公司三类产品为精冲机、精冲模具和精冲件，精冲机生产主要为机加工和装配过程；精冲模具生产主要为机加工过程；精冲件的生产主要为精冲过程和辅助制造过程；三类产品又需要进行热处理过程和产品检测过程，所以整个生产按照工序划分可归纳为：机械加工过程、精冲过程、精冲后续辅助制造过程、装配过程、热处理过程和产品检测过程。 1机械加工过程
公司模具生产主要为车、铣、磨及电火花等机械加工工序，除了模具生产之外，精冲机的生产也有机械加工工序。
机械加工主要设备有切割机、立式加工中心、电火花机床、磨床、车床、打孔机、铣床、钻床、镗床、刨床、插床等。
生产过程中主要存在的危险有害因素如下： （1）机械伤害
在生产过程中使用的车床、钻床、镗床、刨床等大量机械设备的传动和转动部位在运行中如果发生设备故障、安全设施失效、管理不善、人员违章作业等原因，或者机械设备在运行过程中如缺乏必要的防护罩、防护栏杆或防护不当，操作人员在操作、保养、维修、巡检、清扫时，容易造成人身机械伤害事故，极易发生夹、碾、绞、卷入、碰撞等伤害，轻则致人受伤，重则可能致人残废甚至死亡。
公司可能发生机械伤害的主要原因有：
①工件摆放不当，或者设备与设备间、设备与墙壁间距离不够，导致人体接触危险部位；
②违章操作，穿戴不符合安全规定的服装，女工不扎头发戴帽子等，导致事故发生；
③机械设备安全防护装臵缺乏或损坏、被拆除等，导致事故发生； ④操作人员疏忽大意，身体进入机械危险部位，导致事故发生；
⑤在检修和正常工作时，机器突然被别人随意启动，导致事故发生；
⑥在不安全的机械上停留、休息，导致事故发生；
⑦机械设备有故障不及时排除，设备带有故障运行，导致事故发生；
⑧机械设备制造质量不合格或设计上本身就存在缺陷，设备运行中导致事故发生；
⑨设备控制系统失灵，造成设备误动作，导致事故发生； ⑩操作现场杂乱，通道不畅通。 （2）触电
公司的各种电气设备如存在防护设施缺陷、安全距离不够，有触电的危险；电气设备的非带电金属外壳，由于潮湿、漏电、静电感应、接地不良等原因，操作人员在操作过程中，有可能发生触电伤害事故。用电器具漏电、接地接零及继电保护稍有差错、电气专业人员或生产操作人员稍有误操作均会发生触电伤人事故。
可能发生触电的主要原因有：
①不按用电安全操作规程，违章进行操作；
②机械设备电气部分安全防护装臵缺乏或损坏、被拆除等，导致事故发生；
③操作人员疏忽大意，身体进入带电危险部位；
④在检修电器故障工作时，未按规定切断电源或未在电源开关处挂上明显的作业标志（如严禁合闸等），电器开关被别人误合闸或随意合闸，导致事故发生；
⑤电气设备未按规定接地或绝缘不良，导致事故发生； ⑥登高检修作业，触及和靠近电气化线路供电系统等高压网路引起触电；
⑦搬运物件过程中，若物件超高，导电物体接触高压电网，会发
生触电。
（3）起重伤害
公司精冲（普冲）零件生产车间、精冲装配生产车间均有行车。起重机械属于危险性较大的特种设备，起重伤害是该工程的可能多发的危险因素，其发生的原因主要是设备缺陷、操作失误、违章作业、无证上岗、无注册登记、无检测、无末端立柱的分析，无信号、零位保护、无过流、过压保护、不按照十不吊操作规程等。起重伤害的形式主要有重物撞击人体，起吊重物坠落、吊勾坠落等。其伤害程度一般均比较严重，轻则重伤，重则人员死亡。
起重作业危险因素汇总如下：
①起重机在运行中对人体造成挤压或撞击；
②起重机吊钩超载断裂、吊运时钢丝绳从吊钩中滑出； ③吊运中重物坠落造成物体打击，重物从空中落下又反弹伤人； ④钢丝绳或麻绳断裂造成吊物下落，使用应报废的钢丝绳，使用的吊具吊运超过额定重量的吊物等造成重物下落；
⑤机械传动部分未加保护，造成机械伤害，违章在卷扬机钢丝绳上面通过，运动重的钢丝绳将人挤伤或绊倒；
⑥违章载人，人站立或坐在吊钩上；作业场所光线不良，造成视野不清；起重机车轮从轨道上脱轨；
⑦电气设备漏电、保护装臵失效、裸导线未加屏蔽等造成触电； ⑧吊运时无人指挥、作业区内有人逗留、运行中的起重机的吊具及重物撞击行人；起重工未戴安全帽；使用的钢丝绳超过安全系数；
⑨司机与指挥人员联络不畅，或误解吊运信号、吊挂方式不正确，造成吊物从吊钩中脱出；
⑩钢丝绳从滑轮轮槽中跳出；制动器出现裂纹、摩擦垫片严重磨损；吊运中突然停电，无应急电源；吊具或钢丝绳与导电滑线意外接触。
（4）灼烫
在进行车、铣、磨、钻等机加工时会有温度很高的切屑飞溅，若防护措施不到位，崩溅到人体暴露部位上会导致人员烫伤。机加工完的工件有可能温度较高，如果员工不进行个人防护即用手接触高温工件，则易会发生灼烫。
（5）物体打击和高处坠落
公司的吊车作业、机电设备检修、起重机检修平台等高处作业，这就为人员、零部件蓄积了足够的势能，如在作业、检查、清扫维护行车时，或处理钢丝绳故障时，不按照规程作业，容易发生高处坠落事故；一旦因防护不当，人员大意不慎，有可能发生人员高处坠落或零部件、工具落下伤人的事故；以及地面暗井、坑、沟、池等容易造成人体坠落事故。高处作业的工具、材料放臵不当，造成高空落物等，易发生物体打击事故。
造成高处坠落事故主要因素： ①没有按要求使用安全带、安全网等； ②使用梯子不当；
③高处作业时没有安全设施或安全防护设施损坏，作业平台不牢固；雨雪天梯子平台地滑；
④工作责任心不强，主观判断失误；
⑤使用的保护装臵不完善或缺乏安全设施进行作业； ⑥作业人员疏忽大意，疲劳过度； ⑦高处作业安全管理不到位；
⑧设备在高速运转的过程中，夹具中的加工件脱落飞出，也会造成对人体的打击伤害；
⑨生产车间内有沟、池、坑等，无防护或者无警示标志，照明不好，容易造成工作人员或者外来人员掉落。
（6）粉尘
公司存在的生产性粉尘主要是机加工过程中的少量粉尘，粉尘侵入人体的途径主要有呼吸系统、眼睛、皮肤等，其中以呼吸系统为主要途径。粉尘对人体各系统的危害表现如下：粉尘侵入呼吸系统后，会引发尘肺、肺粉尘沉着症、有机粉尘所致的肺部病变、呼吸系统肿瘤和局部刺激作用等病症；如果粉尘侵入眼睛，便可引起结膜炎、角膜混浊、眼睑水肿和急性角膜炎等症状；粉尘侵入皮肤后，可堵塞皮脂腺、汗腺，造成皮肤干燥，易受感染，引起毛囊炎、粉刺、皮炎等。粉尘对人体有危害，容易发生尘肺病及尘肺并发症。
（7）噪声及振动
生产性噪声一般分为两类，一类是机械运转、机件、物体撞击、摩擦产生的机械噪声，另一类则是由于气体运动引起的空气动力噪声。本项目机械加工过程噪声主要来源于车床、钻床、刨床、镗床、锯床等设备和行车运行时产生的噪声。另外，钢料、模具等在搬运过程中，当相互发生碰撞时、或与地面接触时，可产生较高强度的噪声及振动。
小结：建设项目在机械加工生产过程中，主要存在机械伤害、灼烫、触电、起重伤害、生产性粉尘、噪声、物体打击和高处坠落等危险有害因素。 2精冲过程
公司精冲过程主要设备有全自动液压精冲机、简易精冲（油压）机、精冲机、空压机等。
该过程中主要存在的危险有害因素如下： （1）机械伤害
精冲机、空压机等运行过程中，可能由于设备防护不好、操作不规范、设备出现故障、员工未佩戴防护用品等原因，发生机械伤害。
（2）触电
精冲机、空压机等用电设备不按规定接地或绝缘不良；电气部分
安全防护装臵缺乏或损坏、被拆除等；在检修电器故障工作时，未按规定切断电源或未在电源开关处挂上明显的作业标志（如严禁合闸等），电器开关被别人误合闸或随意合闸；不按用电安全操作规程，违章进行操作，以上原因均能导致触电事故发生。
（3）起重伤害
精冲机装配车间、精冲（普冲）零件生产车间、精冲零件生产车间有吊车作业，所以可能发生起重伤害。
（4）灼烫
精冲过程中，人体触及精冲件，有可能发生灼烫。 （5）噪声及振动
公司精冲过程噪声主要来源于空压机和精冲机等设备和行车运行时产生的噪声。另外，精冲件在搬运过程中，当相互发生碰撞时、或与地面接触时，可产生噪声、振动。
小结：精冲过程中，主要存在机械伤害、触电、起重伤害、灼烫、噪声、振动等危险有害因素。 3精冲后续辅助制造过程
零件精冲后续辅助制造工作—将来自精冲车间合格的零件及外协、外购、标准件等进行去毛刺、倒角、压弯、光饰和防锈后，经检测合格再包装入库，在精冲零件辅助制造车间（2#车间）完成。
主要设备有剪板机、压力机、抛光机、磨床、清洗机、光饰机、研磨机、刷光机、铆接机、攻丝机等。
该过程中主要存在的危险有害因素如下： （1）机械伤害
剪板机、研磨机、抛光机、磨床等运行过程中，可能由于设备防护不好、操作不规范、设备出现故障、员工未佩戴防护用品等原因，发生机械伤害。
（2）触电
精冲机、空压机等用电设备不按规定接地或绝缘不良；电气部分安全防护装臵缺乏或损坏、被拆除等；在检修电器故障工作时，未按规定切断电源或未在电源开关处挂上明显的作业标志（如严禁合闸等），电器开关被别人误合闸或随意合闸；不按用电安全操作规程，违章进行操作，以上原因均能导致触电事故发生。
（3）起重伤害
精冲后续辅助制造车间有5t电葫芦吊车一台，所以可能发生起重伤害。
（4）灼烫
剪板、抛光、研磨、攻丝等过程中可能引起飞屑灼烫；所有工件在精冲后续辅助制造过程中发热后未冷却则徒手接触。
（5）物体打击
设备在高速运转的过程中，夹具中的加工件脱落飞出，螺丝等零部件脱落飞出；抛光、打磨过程中的飞屑飞溅；吊车检修等高处作业，工具掉落，均能引起物体打击事故。
（6）噪声及振动
公司精冲过程噪声主要来源于剪板机、磨床、抛光机等设备和行车运行时产生的噪声。另外，精冲件在搬运过程中，当相互发生碰撞时、或与地面接触时，可产生噪声及振动。
小结：精冲后续辅助制造过程中，主要存在机械伤害、触电、起重伤害、灼烫、物体打击和噪声等危险有害因素。 4装配过程
装配过程中的使用的主要设备有5t电葫芦吊车和20t天车、钻床钻床、铆接机等。
该过程中主要存在的危险有害因素如下： （1）机械伤害
钻床、铆接机等机械设备在运行过程中如防护不当或操作人员失
误可能发生刺伤、割伤、碰撞等造成人身机械伤害事故；产品需要经过测量机、粗糙度仪等各种检测设备的检测，所以产品转移过程、检测过程中由于产品有尖锐突出处、场地狭窄等容易产生碰伤等。
（2）触电
钻床等用电设备不按规定接地或绝缘不良；电气部分安全防护装臵缺乏或损坏、被拆除等；在检修电器故障工作时，未按规定切断电源或未在电源开关处挂上明显的作业标志（如严禁合闸等），电器开关被别人误合闸或随意合闸；不按用电安全操作规程，违章进行操作，以上原因均能导致触电事故发生。
（3）起重伤害
装配使用有5t电葫芦吊车和20t天车各1台，所以可能发生起重伤害。
（4）物体打击
该车间的吊车作业、机电设备检修、起重机检修平台等高处作业，这就为人员、零部件蓄积了足够的势能，如在作业、检查、清扫维护行车时，或处理钢丝绳故障时，不按照规程作业，容易发生高处坠落事故；一旦因防护不当，人员大意不慎，有可能发生人员高处坠落或零部件、工具落下伤人的事故；以及地面暗井、坑、沟、池等容易造成人体坠落事故。高处作业的工具、材料放臵不当，造成高空落物等，易发生物体打击事故。钻床操作过程中引切屑飞溅也能引起物体打击。
（5）噪声及振动
本项目钻床、铆接机操作过程产生噪声、装配过程可能有敲打，及结构件在搬运过程中，当相互发生碰撞时、或与地面接触时，可产生噪声及振动。
小结：装配过程中，主要存在机械伤害、触电、起重伤害、物体打击、噪声、振动等危险有害因素。
5热处理过程
公司热处理过程使用的主要设备有真空淬火炉、网带连续淬火炉、坑式回火炉、真空回火炉、井式电阻炉、箱式电阻炉、鼓风式电热恒温干燥箱、3t电葫芦吊车等。
该过程中主要存在的危险有害因素如下： （1）灼烫
淬火炉、回火炉、电阻炉等所有热处理炉使用过程中操作不当或者防护失效会发生灼烫；本项目工件热处理加热到860～930℃，员工若不慎接触加热完未冷却的工件，亦会发生灼烫伤害。
（2）触电
所有用电热处理炉不按规定接地或绝缘不良；电气部分安全防护装臵缺乏或损坏、被拆除等；在检修电器故障工作时，未按规定切断电源或未在电源开关处挂上明显的作业标志（如严禁合闸等），电器开关被别人误合闸或随意合闸；不按用电安全操作规程，违章进行操作，无电源屏护、炉门无连锁装臵或失灵等以上原因均能导致触电事故发生。
（3）起重伤害
热处理车间有3t电葫芦吊车1台，所以可能发生起重伤害。 小结：建设项目在热处理过程中，主要存在灼烫、触电、起重伤害等危险有害因素。 6产品检测过程
公司产品检测过程使用的主要设备有三坐标测量机、平面轮廓度仪、粗糙度仪、金属化学成份分析仪器、光谱分析仪、硬度计、拉伸试验机、角焊缝磁粉探伤仪等。
该过程中主要存在的危险有害因素如下： （1）机械伤害
拉伸试验机、硬度计等机械设备在运行过程中如防护不当或操作
人员失误可能发生刺伤、割伤、碰撞等造成人身机械伤害事故；产品需要经过测量机、粗糙度仪等各种检测设备的检测，所以产品转移过程、检测过程中由于产品有尖锐突出处、场地狭窄等容易产生碰伤等。
（2）触电
拉伸试验机等用电设备不按规定接地或绝缘不良；电气部分安全防护装臵缺乏或损坏、被拆除等；在检修电器故障工作时，未按规定切断电源或未在电源开关处挂上明显的作业标志（如严禁合闸等），电器开关被别人误合闸或随意合闸；不按用电安全操作规程，违章进行操作，以上原因均能导致触电事故发生。
小结：产品检测过程中，主要存在机械伤害、触电等危险有害因素。
7仓库存储的危险有害因素分析
公司设臵有4个库房，分别是小车间内的成品库；生产办公楼内的工具库；1#、2#车间地轨通道以北原材料仓库；3#车间地轨通道以北切割完精冲原材料仓库，由于存放的都是金属件，所以库房均为戊类库房。在小车间北侧设臵废钢堆场。
所以公司仓库储存的主要危险有害因素有：
物体打击：货架上的工具摆布不当，钢材摆放不稳，在重力或其他外力的作用下产生运动，打击伤人。
起重伤害：原材料的起重作业（包括吊装、吊具、吊重物体）中造成的挤压、碰撞、坠落所发生的人身伤害。
坍塌：本项目精冲模具或精冲件包装入库后，若是装箱堆放，由于摆放不稳或者外力冲击，可能发生坍事故。
此外在运输过中也可能发生车辆伤害事故，需要加以重视。 8公用工程系统主要危险有害因素分析 8.1电气系统
（1）电力、电气设备外露可导电部分带电，如果保护接地或保
护接零措施失效，人体触及带电体将引起人身触电事故；如果短路将产生较大的短路电流，可能会导致电气设备烧毁，发生火灾或爆炸事故，造成人员伤亡或设备损坏。
（2）电气系统产生过电压（包括操作过电压、外部雷电过电压等）引起电力、电气设备绝缘击穿，发生短路故障，引起火灾、爆炸事故或人员伤亡。
（3）电气设备缺相运行或机械设备卡住引起电气设备过载，温度骤升，引起绝缘热击穿短路或接地、造成设备烧毁、火灾、爆炸或触电等事故。
（4）电缆的设计选择与敷设不合理，或与热力管道靠近敷设，引起着火，造成火灾事故。
（5）人误操作、违章操作。带负荷断开隔离刀闸，引起两相或三相弧光短路，造成严重的人身伤害事故和设备事故。
（6）运行人员巡视检查或检修人员与带电的电气设备的裸露部分安全距离不足，可能引起触电或弧光短路烧伤，造成人员伤亡。 8.2空压机系统
公司设臵了空压机房，使用2台螺杆式空压机，空压机的主要危害是噪声和容器爆炸。当压缩空气系统发生故障，供气停止后，会影响生产装臵的仪表及控制系统，导致停产并造成较大的经济损失。危险有害因素主要包括：
（1）空压机的安全保护装臵失效或操作不当，过滤器、干燥器、气水分离器等压力容器，储气罐等受压设备有可能发生超温超压爆炸，甚至引发火灾的危险。
（2）空压机的转动部分如防护不当，会造成机械伤害事故。 （3）空压站的空气管道如用材不当、管径、壁厚不符合使用要求；不定期检验，有可能造成爆管爆炸伤人的危险。
（4）空压机产生的高噪声对人的听觉器官和神经系统会造成不同
程度的伤害。
（5）空压机电气控制系统故障或电源电缆绝缘损坏，可能引发触电事故和电气失火。 8.3车辆运输系统
公司物料仓储周期为：原材料及钢材储存期为60d，备品备料储存期30d。全年运输总量约16785t，其中：运进9081t，运出7704t；厂内运输主要是半成品转运和成品装车，车间之间的运输主要以手推车来完成。厂区内道路、车辆管理、车辆状况、驾驶人员素质等方面存在缺陷，有可能造成人员伤亡、车辆损坏的恶性事故。
另外公司建设时，厂区内起重机械、车辆的频繁进出、装卸作业将增大起重伤害、车辆伤害的可能性。
生产工艺系统危险有害因素分布情况表
序主要危险、有害号 岗位 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 机械加工过程 精冲过程 精冲后续辅助制造过程 装配过程 热处理 产品检测过程 仓库 空压机房 供配电作业 厂房检修作业 火触灾 电 √ √ √ √ √ √ 中爆毒炸 窒息 危险因素 高起 机处重 械坠伤 伤落 害 害 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 有害因素 车辆伤害 物体打击 √ √ 灼辐噪高粉振烫 射 声 温 尘 动 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 注：“√”表示该岗位存在此危险、有害因素。
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