1。供应商发现原物料出现重大品质异常或有害物管理超标时。 2. 进料检验中发现的不合格品。
3. 制程中自检或巡回检验发现的不合格品. 4. 成品检验发现的不合格品. 5. 顾客抱怨退货的不合格品. 6. 库存品检验发现的不合格品。 7. 状态未经标识或可疑的产品.
8. 以上各制程中发现的危害物质超标的不合格品均属之. 三、定 义:
无
四、权责区分： 无
五、不适合品处理流程图
2
产品检验 不合格 标识、记录，必要时隔离 返工控制 一般不良 不合格品评审 不合格品的处置 环境不良 返工 筛选 退货 报废 隔离处理 做出标识 重新检验 特采 转入下一个加工过程 六、内 容 ： 1．不合格产品的控制,不确定或可疑状态的产品,必须按不合格产品对待。 2．质量HSF异常之产品参照[不良品处理流程图]执行，环境管理物质超标之不合格品参照［不良品处理流程图—环境管理物质］执行. 3。供货商端不合格 当供货商端发现重大品质异常或有害物质超标时,供货商端应立即通知品保担当，品质担当立即通知管理代表，并要求供货商在24小时内提出限期改善计划处理。 4。 进料检验的不良品： 4.1.通知相关单位：由品质部通知供货商异常状况,并将讯息传递给采购单位，以利物料的调配与安排。 4。2。不适合品发生通报书:由品质部开立不适合品发生通报书,并通知供应商及生产，采购部门。 4.3。不良品标示及隔离:由品质部贴上不合格品标签,并通知仓管将不合格品移至不良品区放置。 4.4。处理方式判定/ MRB：由供货商及采购协议处理方式，若涉及特采,则由采购填写特采申请单,由MRB会判决定处理结果。 3 4.5处理结果:
4。5。1特采:
4。5。1.1。筛选/重工：完成筛选/重工作业后须由品质部进行复判，并将结果记录于特采申请单上，若判定合格则贴上合格标签入库， 若判定为不合格则贴上不合格品标签并依上 述六。3。执行。
4.5。1。2.入库： 经判定为允收之产品时，由品质部贴上特采合格标签后入库。 4.5。1。3.退货：经判定为退货之产品,由采购负责通知供货商并安排退货事宜 ，签核完成之退货/重处理联络单由原采购单位的仓管保有正本，并于货品退仓时请供货商于正本上供货商字段 签名确认，确认完成后将其它联转交相关单位保存。 4。5.1.4。 报废：经协议为报废时, 品质部贴上不合格标签,采购提出报废连络单,经签核完成后交由仓管进行报废事宜。
4.6.改善对策: 品质部针对不合格品须对供货商开立［品质异常联络单] 并追踪回复结果，不良单回复须于3日内.
4.7。若来料为环境管理物质超标时：
4．7.1。当进料检验发现环境不合格品时,须于2小时内通知环境管理代表/负责人，并
立即通知供货商,要求于12小时内进行回复。
4。7。2。异常品需立即贴上\"品质不合格品”,于卷标上注明环境管理物质超标,并将不
良品移至\"不合格品区—管理物质超标”.
4。7.3.由品质部开立［品质异常联络单]，供货商须于12小时内提出相应的应急处置
措施，防止不符合进一步扩大，将影响降低到最低限度.
4。7。4。若需重新送第三方公证单位测试时,需在7日内完成检测动作。 4。7.5.追踪供货商对不合格品处理方式，避免因处置不当而扩大影响层面。 4.7.6。其它细部操作细节可参照下述16环境管理物质超标处理细则执行。 5.制程中发现的不合格品：
5.1. 巡回检验发现的不合格品5％以上发生时,作成异常通报书通知该工程。
5。2 制程中自 应放置于红色不合格品保管盒中，不得与良品混杂，且生产人员需对前2H生产之产品进行追溯动作,确认无不良品外流，参考［产品追溯流程］.
5。3.因制程所产生的不合格品处理的时间应于1个月内完成,并放置于相应的区域. 5.4。 领取物料时，如发现物料没有“RoHS\"合格标识时，仓库应停止发货，并立即通知IQC
进行确认,IQC确认为“RoHS”不合格品后通知供应商退货处理。
,参考[产品追溯流程］,并填写[产品追溯记录表],以确认各站之产品状态，若有发现不良应进行隔离。
5.5.营业部、其它细部操作细节可参照下述16环境管理物质超标处理细则执行。 6。成品检验发现的不合格品：
6。1.外包检验发现的不合格品：
6。1.1外购品检验发现的不合格品， 品质部开立退货/重处理联络单, 直接退回厂商。 6.2。成品检验发现的不合格品，由品质部查明原因后开立［部门不良处理表］给相关人员,
4
要求二个工作天填写回复,所回复的报告第一 次被退件则顺廷一天；第二次被退件则为逾期;并登录于「不良品处理一览表」，依「纠正与预防措施管制作业程序」 做检讨改进。 6.3。厂内生产不合格品，经MRB判定为报废时则由仓管派人送至指定地点当废品处理。 6。4.若发现有害物质超标时,则参照下述16环境管理物质超标处理细则执行. 7。顾客抱怨退货的不合格品: 7。1.客户退回后交由品保部查明原因再依6。2节检讨回馈改善。 7.2. 品质部须于客户抱怨后12小时内清查仓库是否有退货品同批生产之产品，并检视其状态,若产品已出货但尚未到达客户端，须立即告知客户该批产品的辨识方法（如:订单编号，出货日期,预估到达日期，数量）,以避免误用;另需确认其它批同料号之螺丝状况，根据[产品追溯流程］对各站别产品进行追溯产部须协助品质部追溯该不良批螺丝,经确认视其报废,由营业部开立[报废处理联络单]经各部门主管会签后,派人送至指定地点当废品处理,并确保该产品不会被误用. 7。4。如客户有要求需对不合格品提出改善措施,依［客户抱怨处理表]之内容填写,并追踪其改善措施的有效性。 7。5.经视其状况确定需全检之产品. 7.6。若客户端发现有害物质超标时，则参照下述16。环境管理物质超标处理细则执行。 8.不良率的计算方式： 8.1.IT产品参照MIL—STD—105D Ⅱ级 抽样水平进行抽样数的选定。 8。2。 供货商于七个工作日内回复。 10。重工品处理（质量HSF异常)： 10.1.全部退货或者报废处理 11。库存品检验的不良品： 11.1.原材料经检验发现的不合格品根据上述第5项［不适合品处理流程图]。 11。2.半成品或成品仓库经检验发现的不合格品按上述第5项[不适合品处理流程图]。 11.3.当库存品检验发现有害物质超标时按上述16.处理。 12．可疑产品的处理 12。1任何的作业场所，当发现可疑产品，须立即用［HOLD］标签加以标示，并隔离至“不合格品区域”。 12.2发现可疑产品后，立即通知品质部对可疑产品进行确认或再检验，以判定为其合格或不合格品，并须填写测量记录,经检验合格时，则可流入下一工序进行加工或使用，若为不合格品，其处理方式须按照本程序处理。 5 檢驗不良數 不良率= 抽樣數 X 100% 9.客户反应质量HSF异常情形若由供货商所造成， 品质部须开立质量HSF异常联络单 ,并要求12.3可疑产品发生后且判定为不合格品时，则由品质部发出部门不良处理表，由职责部门进行原因分析，并拟定再发防止措施，以防再发生。 13.不合格品返工处理规定:
13。1不合格品经MRB会议判定采用修理或返工时，需按返工作业规定执行。
14。当发现不合格品已被发运时，品质部应在发现问题的当日通过适当的联络渠道通知顾客。 15。当发生产品或制造过程与已批准的产品/或制造过程不同时，在继续生产之前，品质部应事
先向顾客提出让步或特采申请，并得到顾客的批准，同时品质部应保存顾客授权的让步或偏离许可的有期效期限及数量方面的记录。当授权期满时,品质部应确保向顾客交付的产品符合原有的或替代的规范和要求。
产品在这种授权情况下交运时，每件容器都应按顾客认可的查证识别要求,作适当的标记。 上述要求同样适用于公司采购的产品。在提交给顾客之前，公司应就提供方提出的任何要求，与其达成一致的见解（应保存相关的记录)。 16。有害物质超标处理细则：
16。1。通报:当物料发现异常时(供货商来料、厂内制程、客户反应）须于2小时内通知环境管理代表/负责人。
16。2。组织紧急应变小组：环境管理代表/负责人接获不符合讯息后应于4小时内组织紧急应变小组，并招开第一次临时会议，进行厂内风险评估. 16。3。厂内风险评估重点如下：
A.超标项目及检测数据的可靠性。 B.列出超标可能产生的制程或地点。 C.评估厂内可能之影响范围.
D.评估已出货的成品可能之影响范围。 E.评估产线继续生产之风险性. F.原物料、辅材的来源与追溯。
G.异常是否被控制在厂内（供货商来料、厂内制程)。 会议结论重点如下：
A.不合格产品范围是否已被局限,或尚未出货。 B.是否需通知客户并回复初步风险评估结果(4 Hr内). C。是否需要求供货商提出相关之分析报告。
D。是否需要重新送第三方公证单位认定(如有需要应在7个工作天内完成)。 E。产线是否继续生产。 16。4.通知供货商:
经厂内评估后污染源与供货商相关时，接获环境管理代表/负责人指示后，需进行以下步骤：
A. 立即通知供货商最高负责人 B. 并索取相关之环境管理物质检测报告
C. 要求供货商于4小时内回复初步分析结果其内容需包含:
6
C.1.可能之污染源 C.2.可能受污染之影响层面
C。3。预计送第三方公证单位验证之时间(最迟7个工作天） C.4.厂内紧急应变措施
C。5。是否需YYHY提供相关资源 D. 要求供货商于12小时内回复书面报告。
16。5.通知客户:经厂内风险评估后确认不合格状态确实存在，须于4Hr内由环境管理代表/
负责人向客户汇报目前处理进度与第一次临时会议评估的结果，并与客户研讨后续处理事宜；须在12Hr内提供客户初步分析报告;须在24Hr内提供客户完整的分析报告。
16。6。第三方公证单位（\"SGS”等认定单位)认定，经比对重新送件之结果与供货商送测之报告进行以下判定：
A.
误判： 重新送件之结果与供货商送测之报告若皆为符合环境管理物质要求时,紧急应变小组应评估原始讯息误判之可能性，若确定为误判时，需将评估结果传递给客户.
B.
检出值超出环境管理物质要求:若重新送件之结果与供货商送测之报告皆超标时,则视为不合格状况已确认，需立即进行污染源鉴别。
16。7.污染源鉴别：列出所有该部件所接触的容器、原材料、辅材 、制程添加物、模具、 工具、设备、量具，分析污染源,并视需求送第三方公证单位进行检测。 16。8.影响层面评估:
A. B. C. D.
成品：统计所有经污染源所生产的产品（水平展开）,并区隔厂内库存品(包含在线在制品或原物料）及已出货之产品.
市场成品：若涉及其它料号或其它客户且不良品已流出时,需立即通知客户相关单位以降低影响程度。
客户端库存品:YYHY需提供客户受污染之产品数量与鉴别方式,必要时至客户端协助区隔与统计不良品。
最终用户成品:若不良品已被客户组装使用且流入市面,需协同客户统计数量；并讨论该不良品对人体直接影之程度,若会伤及人体需立即与客户协商降低最终用户冲击的方法。
E.
复线时间:YYHY需依鉴别出的污染源来评估产线的复线时间，评估范围应包含原物料、机器设备、模具与产品盛装容器，复线时间需包含产品重新验证之时间.
F.
供货商复线时间：若鉴别出的污染源与供货商有关时，需要求供货商提出复线时间,复线时间需包含产品重新验证之时间。
16.9.不良品的鉴别与隔离：
A. 由品质部填写[追溯流程记录表］，追踪并鉴别出所有可能受污染的序号、单号与数
量，若已出货至客户端，需详列所有已出货之序号、单号与数量以利客户进行隔离与回收，必要时可至客户端协助鉴别与隔离.
7
B. 隔离：异常品需立即贴上”品质不合格品卷标\于卷标上注明环境管理物质超标，
并将不良品移至\"不合格品区-管理物质超标”参考[环境不合格品区域图]。
16.10.市场回收作业:YYHY需协同客户拟定回收计划，对成品及最终客户端的产品进行回收。 16.11.不良品的处理:不良品一律报废，回收完成后，由营业部填写[报废连络单],会签完成
后交由仓管进行报废事宜。
16。12.成效确认:
A. 厂内：YYHY需核对不良品是否已被全数收回，并确认改善对策是否已被落实执行，且第三方单位验证结果已经符合环境管理物质标准。
B. 供货商：YYHY须对供货商重新进行稽核，确认其改善对策是否已被落实执行，且第三方单位验证结果已经符合环境管理物质标准 。
16.13。结案：环境管理代表/负责人依上述16.12。成效确认之结果向客户汇报,成效经双方
确认后方可结案，相关文件统一由品保部保存 ，保存期限为永久。 七、参考文件：
1. 纠正与预防措施管制办法 2. 进料检作业程序 3. 产品追溯流程 八、附件
1.产品检验流程图
2. 不良品处理流程图（环境管理物质) 3。 环境不合格品区域图 九、使用表单 1．检验记录表 2．不良品处理一览表 3．退货/重处理联络单 4．品质异常联络单 5．部门不良处理表 6．客户抱怨处理表 7．报废连络单 8．产品追溯纪录表
8
因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容