1、 环境原因：施工湿度大，温度高 2、 底材原因：
A、底材含水率过高，未作封闭。 B、被施工底材或容器含有水分。 3、施工原因：
A、施工中空气压缩机或空所含有水分。 B、低温厚涂
C、手汗粘污工件，水磨未干。 D、水性腻子未干。
E、打磨后放置时间过长，被涂物表面吸潮。 4、产品原因：
A、稀释剂沸点太低，挥发过快，或混入水分。 B、稀释剂溶解力不够，使油漆的树脂析出变白。 C、涂料或稀料中含有水分。
D、深色底材使用了含粉量较高的底漆或腻子。 解决办法：
1、 环境原因：避免在高湿时施工，或适量使用慢干水。发现发白现象立即停止施工。 2、 底材原因：
A、木材要干燥到一定的含水率（一般在8-15之间），对底材进行有效封闭。 B、被施工底材与油漆避免混入水分。 3、施工原因：
A、加装油水分离器，并定时放水。 B、采用“薄涂多次”的施工方法。 C、避免水分进入涂层。 D、水性腻子必需干透。 E、避免打磨后放置时间过长。 4、产品原因：
A、油漆稀释剂避免于露天存放会侵入湿气。 B、使用配套的稀释剂稀释油漆。
C、涂料和稀释剂避免露天存放，侵入湿气。 D、选用合适的产品。 二、 开裂：
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开裂：在涂膜表面生成线状、多角状或不定状的裂缝。 产生原因：
1、 环境原因：施工环境温度太低。 2、 底材原因：
A、木材含水率过高，致使底材收缩。 B、因底材结构开裂，导致油漆开裂。 C、基材疏松。 3、施工原因：
A、施工时一次过度的厚涂，涂层与涂层之间干燥不完全，就施工下一道。 B、在已有裂痕的旧漆膜上，再施工新的漆膜。 C、下层与上层使用不同种类的油漆。 D、使用了疏松的腻子。
E、底层腻子刮涂过厚未干透打净。 4、产品原因：
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A、固化剂添加过量，或使用错误的固化剂。 B、使用品质不良的稀释剂，或随意添加添加剂颜料。 C、涂料过期，颜料与树脂分层，搅拦不均。 解决办法：
1、 环境原因：在环境温度大于10。C以上时进行施工。 2、 底材原因：
A、木材含水率干燥至于12%以下。 B、选用合格板材。 C、进行封闭处理。 3、施工原因：
A、多次施工时，底层完全干燥后后才能施工下一道。
B、已经有裂痕的漆膜需打磨平整才可再进行施工，不可勉强使用。 C、正确了解不同种类涂料的搭配，慎重选择、判别。 D、腻子要有一定粘接强度。
E、干透后将底层多余的腻子打磨干净。 4、产品原因： A、按规定正确调漆。
B、使用适当指定稀释剂，非专业人员不要另添加其它添加剂、颜料等物质。 C、使用时注意查看生产日期。
三、 黄变：
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黄变：浅色或白色涂膜经一段时间或受热后漆膜呈现带黄现象。 产生原因： 1、 环境原因：
A、环境因素、空气、水等。 B、阳光直射，漆膜老化分解。 2、 底材原因：
A、底材上有酸性物或碱性物未清理干净。
B、底材是漂白处理过的，表面残留的过氧化物等，易使油漆变黄。 3、产品原因：
A、使用非耐黄变油漆。 B、白漆上罩普通清漆。 解决办法： 1、 环境原因：
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A、对漆膜应勤保养，经常打蜡保护。
B、昼不要直接日照，黄变乃是自然现象，选用耐黄变油漆可减低黄变现象。 2、 底材原因：
A、对底材进行适当处理。 B、对底材进行适当处理。 3、产品原因：
A、慎选油漆，对浅色木材请选用耐黄变的油漆。 B、避免在白漆上罩普通清漆。 四、 咬底：
咬底：上层漆膜施工时，油漆中溶剂对底层产生严重的溶胀而起皱的现象。 产生原因： 1、施工原因：
A、底层没干透就施工下一道。 B、固化剂加量较少，没有实干。
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C、底层过厚没有干透。
D、底漆与面漆不配套，如硝基漆上涂PU面漆。 E、硝基腻子刮涂过厚后上涂PU漆。 F、稀释剂溶解力太中或挥发太慢。 2、产品原因：
A、面层稀释剂溶解力太强。
B、底层选用不易挥发的稀料，而导致底层不干。 解决办法： 1、施工原因：
A、底层完全干燥后才施工下一道。 B、按配比施工。
C、一次性干膜不能超过30um。
D、使用配套的底、面漆（禁止NC硝基底、PU聚酯漆面）。 E、严禁该工艺。 F、选择合格的涂料。 2、产品原因：
A、选择合适的稀释剂。 B、选择合适的稀释剂。
五、 附着力不良：
附着力不良：漆膜附着力不良，经少许外力或甚至未经外力，即呈现涂膜脱落现象。 产生原因： 1、 底材原因： A、木材中含水率太高。
B、木材封闭效果不够好，空气湿度大，吸湿太多。 C、底材过于疏松。
D、底材表面不沾，附着油、水、灰尘、腊、手汗、清洁液等。 E、底材与涂层之间过于光滑，涂层附着不牢。 2、施工原因：
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A、下层与上层使用不同种类的油漆。 B、未经打磨或打磨不彻底就施工上涂。
C、底擦色粉料或残留太多或修色粘度太低涂层过薄。 3、产品原因：
A、油漆性质不良，容易收缩，油漆搅拌不均，使用不良稀释剂。 B、使用过期的油漆或固化剂。 解决办法： 2、 底材原因：
A、木材进行干燥处理，木材含水率与当地平均含水率相当。 B、对木材进行有效封闭处理。 C、对木材进行有效封闭处理。
D、被施工底材应不要污染，被施工底材表面保持干爽洁净。 E、施工前将被施工底层打磨干净，使其增加粗糙度，增加附着力。2、施工原因：
A、正确了不同种类油漆的搭配，慎重选择、判别。 B、彻底打磨底层并处理干净。
C、控制底擦色的粉料残留，调整好施工粘度。 3、产品原因：
A、慎选油漆，并在施工前充分搅拌。 B、使用前检查油漆的生产日期是否过期。 六、 跑油：
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跑油：在涂膜表面上出现局部收缩，斑斑点点露出底层呈圆型凹陷不能流平的现象。 产生原因：
1、 环境原因：环境被严重污染。
2、 底材原因：底材表面有油、蜡、皂类、酸、碱等。 3、施工原因：
A、空气压力太大，喷枪与工件距离太近。 B、涂料的粘度过高或过低。
4、产品原因：涂料或稀释剂中混入不相容的油分等。 解决办法：
1、 环境原因：切断污染源。
2、 底材原因：被施工底材表面保持干爽洁净。
3、施工原因：
A、调整空气压力，以及喷枪与工件之间的距离。
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B、调配好涂料的粘度。
4、产品原因：处理好油水分离器。
七、 起粒：
起粒：漆膜干燥后，其整个局部表面分布着不规则形状的凸起颗粒。 产生原因： 1、 环境原因： A、作业环境粉尘太多。 B、排尘不好，气雾污染。
C、作业环境温度高干燥过快或温度过低干燥太慢。 2、施工原因：
A、使用不配套稀释剂，固化剂加入过多或搅拌不均。 B、涂料未经过过滤即使用。
C、涂料不规范，气压过大，喷嘴太小，距离太远。 D、配好的油漆放置时间过长。 3、产品原因：
A、油漆储存在高温高湿的环境中时间太长，导致油漆中哑粉返粗。 B、使用过期的油漆或固化剂。 解决办法： 1、 环境原因： A、保持环境清洁。 B、改善排尘系统。
C、在适宜的温度条件下使用。 2、施工原因：
A、配套使用，按要求配比，充分搅拌均匀。 B、面漆应过200目过滤网后使用。 C、调整好喷涂雾化效果。
D、在活化期内使用完油漆（一般< 4小时）。 3、产品原因：
A、避免在高温高湿的环境中储存。 B、使用前检查油漆的生产日期是否过期。 八、 光泽不均匀：
光泽不均匀：涂面的光泽不均匀。 产生原因：
1、环境原因：温度低，湿度大，造成涂料慢干。
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2、底材原因：
A、被施工底层多孔粗糙，或漆膜不足而产生失陷，或附有油、水等污染物。 B、底材封闭不良。 3、施工原因：
A、喷枪被堵或受损，出油出气不均。 B、走枪、喷幅重叠不均。 C、涂料搅拌不均匀。 D、涂料调配后超过活化期。
4、产品原因：稀释剂的品质不良，或稀释剂的沸点低，干速过快。 解决办法：
1、环境原因：要有良好的温、湿度施工环境。 2、底材原因：
A、被施工底材打磨平坦细腻，并清除底层表面污染物。 B、对底材进行有效封闭。 3、施工原因：
A、调整及检查喷枪，清洗喷枪，平时作好保养。 B、提高技术，正确操作。 C、涂料使用前搅拌均匀。 D、涂料调配后在活化期内使用。
4、产品原因：按照环境温度选择冬用与夏用的稀释剂。
九、 刷痕：
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刷痕：漆膜干燥后出现刷子刷过的痕迹。 产生原因： 1、施工原因：
A、刷子毛太粗或太硬。
B、施工技术不熟练，操作不当。 2、产品原因：
A、油漆太稠，流平性差。
B、稀释剂溶解力差，油漆未完全溶解开，使漆刷不开。 解决办法： 1、施工原因：
A、选择软硬适度的漆刷，用完立即洗干净不使其发硬。 B、提高施工人员的操作技能。 2、产品原因：
A、适量加入慢干溶剂以改善流平性。
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B、使用配套的稀释剂稀释油漆。 十、 针孔：
针孔：漆膜出现如针状大小的孔状态，类似皮革毛孔，孔径约100微米。 产生原因：
1、环境原因：施工环境温度过高，或相对湿度过高。 2、底材原因：
A、底材表面起毛，填充困难。 B、木材含水率过高。 C、被涂物表面有水分。
D、涂料与被涂物之温度差异过大。 3、施工原因：
A、涂层与涂层之间干燥不完全，就施工下一道。 B、一次厚涂，表面干燥底层溶剂仍继续挥发而凸起。 4、产品原因：
A、不按施工配比，添加过量固化剂，或错用固化剂。 B、使用过期固化剂。 解决办法：
1、环境原因：改善施工环境，控制温度，湿度在适当的条件或适量添加慢干水。2、底材原因：
A、底材打磨要达到要求。
B、木材要干燥到一定的含水率（一般在8-15%之间）。
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C、被涂物表面处理干净后施工。 D、涂料与被涂物的温度保持一致。 3、施工原因：
A、多次施工时，底层完全干燥后才能施工下一道。
B、避免一次性过厚施工，及调整适当的施工粘度，底层与表面干燥一致。 4、产品原因：按指定的调漆比例正确调漆，并且充分搅拌均匀。
十一、 气泡：
气泡：漆膜干燥过程中，滞留于漆膜的气泡强行突破漆膜逸出时留下的泡孔，未破面使漆膜隆起的称之气泡。 产生原因：
1、环境原因：施工环境温度过高，或相对湿度过高。 2、底材原因：
A、底材表面木眼深，填充困难，施工时产生气泡。 B、底材表面有油分、灰尘、汗水等。 C、木材含水率过高。 3、施工原因：
A、使用过高粘度的涂料。 B、刷涂用力过大。 C、一次性厚涂。 4、产品原因：
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A、添加过量的固化剂，或错用固化剂。 B、稀释剂选用不合理，挥发太快。 解决办法：
1、环境原因：改善施工环境，控制温度，湿度在适当的条件，或适量添加慢干水。 2、底材原因：
A、在施工前，对底材表面深木眼处作充分填充。 B、被施工底材表面保持干爽洁净。
C、木材要干燥到一定的含水率（一般在8-15%之间）。 3、施工原因：
A、适当调整适合的涂料粘度。 B、刷涂时注意用力均匀。
C、不宜过厚，一次干膜厚度不超过30um。 4、产品原因：
A、按规定调漆比例正确调漆，并且充分搅拌均匀。 B、使用配套的产品，或添加适量的慢干水，调整挥发速度。 十二、 砂纸痕：
砂纸痕：底层及旧漆膜打磨的砂纸痕，因上涂油漆的溶剂渗透，在漆膜上显现现来的现象。产生原因： 1、施工原因：
A、底材打磨，逆木纹打磨而逆砂痕。 B、使用过粗的砂纸打磨，或打磨方法错误。
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C、漆膜未干燥即加以打磨，尤其PU聚酯油漆施工，较明显。 D、上层施工漆膜太薄，及粘度过低。
2、产品原因：使用太慢干溶剂，致使漆膜无法在一定时间干燥。 解决办法： 1、施工原因：
A、打磨时按木纹理方向顺木纹打磨。 B、应选取最合适的砂纸型号进行打磨。 C、等漆膜干燥后打磨，并除去灰尘漆粉。 D、油漆粘度应适当调配，漆膜应足够覆盖砂痕。
2、产品原因：使用在设定时间能使漆膜干燥打磨的稀释剂。
十三、 流挂：
流挂：因涂膜不均或一次性厚涂而引起的漆膜表面局部产生流动的现象，严重者似冰柱状，一般立面施工较易发生流挂。
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产生原因：
1、底材原因：被施工的底材表面过于光滑。
2、环境原因：湿度高、温度低，干燥速度迟缓的场合。 3、施工原因：
A、一次性厚涂，重涂时间太短。
B、喷枪距离太近，喷枪移动速度太慢，喷涂角度重叠不当。 C、喷枪口径太大，喷涂空气压力不均。 D、加入过多的稀释剂，使涂料的粘度过低。
4、产品原因：用过高的沸点的溶剂及稀释剂，因而干速过慢。 解决办法：
1、底材原因：应保证被施工的底材表面适当的粗糙度，各涂层之间应仔细打磨。 2、环境原因：室内温、湿度充分考虑。 3、施工原因：
A、避免一次厚涂，涂层厚度一次不能超过30um，应分两次或多次施工，处长干燥时间。B、喷涂距离为150-300mm，并控制适当的喷枪移动速度，调整好喷涂角度。 C、选用适当口径的喷枪，一般为1.5-2mm，施工中保持稳定的空气压力。 D、调整适当的粘度，立面施工粘度稍可以增加。 4、产品原因：使用配套的稀释剂稀释油漆。 十四、 不干、慢干：
不干、慢干：涂膜经过一段时间后，仍未干或干燥完全 产生原因：
1、环境原因：空气湿度太大，温度太低。 2、底材原因：被涂物表面含有水分、油脂类等杂质。 3、施工原因：
A、固化剂加量不够，有剩余树脂未参加反应。 B、慢干水过量（NC）。 C、一次性厚涂。 4、产品原因：
A、涂料中混入水分、油分等。 B、酸、碱性颜料，染料混合使用。 解决办法：
1、环境原因：在正常的温、湿度条件下施工。 2、底材原因：保持被涂面干爽洁净。 3、施工原因：
A、严格要求配比的准确性，避免随意加减油漆或固化剂。
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B、严格控制慢干水的加入量。 C、控制施工厚度。 4、产品原因：
A、避免涂料中混入水分，油分。 B、颜料，染料的选择要恰当。
十五、 渗色：
渗色：来自下层的有色物质，进入并透过上层漆膜，显现不同的颜色或变色。产生原因： 1、施工原因：
A、底层未干即涂面层涂料。 B、有色硝基底上涂聚酯漆。 2、产品原因：
A、产品使用不配套，涂料这间的相容性不好。 B、涂料中的有机颜料耐溶剂差，未封闭处理。 解决办法： 1、施工原因：
A、低层充分干燥后再涂面层。 B、严禁在硝基底上涂聚酯漆。 2、产品原因： A、注意配套使用。
B、最好选用无机颜料，或先进行封闭处理，再涂其表面层。 十六、 露底：
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露底：涂于底面上的色漆，干燥后仍露出底面颜色的现象。 产生原因： 1、施工原因：
A、涂料搅拌不均，颜料没有搅拌起来。 B、涂料粘度低，涂层太薄。 C、操作中产生漏涂。 D、打磨过度，打穿漆膜。 2、产品原因：
A、涂料中树酯多，颜料含量少，遮盖力下降。 B、底涂层颜色深，面涂层颜色浅。 解决办法： 1、施工原因： A、施工前搅拌均匀。
B、调配涂料粘度，涂层厚度要适当。
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C、按顺序操作，避免漏涂。 D、打磨时避免磨穿。 2、产品原因：
A、加大颜料量，加强遮盖力。 B、底层，面层涂料颜色不宜相差太大。
十七、 桔皮：
桔皮：涂膜表面不平滑，如桔子、柚子的果皮，呈现凹凸的状态。产生原因：
1、环境原因：温度太高，作业环境有风，且风速过大。 2、底材原因：被涂物表面不平整，影响涂料流平性。 3、施工原因：
A、喷涂距离太远，空气压力不足，涂料雾化不好。 B、喷枪口径小，涂料粘度高。 C、空气压力过大，喷涂距离太近。 D、底面漆不配套，固化剂加入过多。 E、喷涂量不够。
4、产品原因：稀释剂挥发快。 解决办法：
1、环境原因：不宜在高温、风速过大的环境中施工。 2、底材原因：保证被涂物表面平整。 3、施工原因：
A、调整好喷涂距离，空气压力及雾化效果适宜。 B、选择合适口径的喷枪，调配好涂料粘度。 C、调整好喷涂距离，空气压力。 D、选择配套底面漆，正确配比。 E、控制喷涂量。
4、产品原因：合理选用稀释剂。 十八、 失光：
失光：漆膜成雾状，不能达到预期的光泽。 产生原因： 1、环境原因：
A、现场环境湿度大，大于85%，涂层极易发白失光。 B、现场温度太低，干燥太慢，水聚在表面造成失光。 2、底材原因：
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A、被涂物表面潮湿或有酸、碱、盐等物质。
B、被涂物表面过于粗糙，对涂料吸收量大，涂层太薄。 3、施工原因：
A、空压机中的水分清除不净，混入涂层中。 B、施工粘度太低，涂膜太薄。 C、配错固化剂或固化剂加入太少。 D、涂料过了活化期还继续施工。 E、喷涂压力过大，采用干喷。 4、产品原因： A、稀释剂挥发快。
B、涂料和稀释剂中混有水分。 解决办法： 1、环境原因：
A、湿度过高停止施工。 B、施工环境温度一般在10。C。 2、底材原因：
A、处理好被涂物表面的杂质。
B、注意打磨砂纸的粗细，保证涂物表面平整。 3、施工原因：
A、清除空压机气体中的水分，保养油水分离器。 B、调整施工粘度，涂膜厚度要适当。 C、严格、准确按配比施工。 D、保证在活化期内施工。 E、用正确的方法喷涂。 4、产品原因： A、合理选用稀释剂。
B、妥善保管好涂料，防止混入水分。
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