筑炉工程施工目录
1、 2、 3、 4、 5、 6、 7、 8、
概述 工程施工依据 施工部署
主要施工程序、施工方法和技术要求 烘炉 质量保证措施 职业安全健康与环境管理 劳动力组合 筑炉工程指南 1、概述 石油化工工业生产离不开各种炉窑，各种炉窑的建造过程中均需实施筑炉施工。筑炉施工在各种不同类型的炉窑施工中有着非常重要的作用，各种炉窑能否达到设计目的，主要取决于各种炉窑的结构，所使用的筑炉材料，施工质量，以及操作条件等。为了推行以施工工艺为突破口的现场标准化管理，为通过强制性手段把各项技术标准和规章制度融入企业标准化系列，使之规范化，系列化，真正落实到施工安装企业的施工班组中去，特编制此筑炉工程施工指南。
此次编制筑炉工程指南主要为砌砖炉墙与不定型耐火材料施工。以实用，常见施工工艺为主，吸取了筑炉工程的新技术，新工艺，新材料，新机具中的可予推广应用的成果。对筑炉工程所辖七个分项工程，(炉底，燃烧室，落灰斗，炉顶，省煤器，隔墙，烟道及烟囱)按工程的适用范围，主要材料及制品，主要工机具，施工作业条件，操作工艺，工程质量标准，成品保护，应注意的质量问题，安全施工注意事项，依据标准等内容。以贯彻施工技术标准为主线，集施工工艺要点为内容，按条目编写而成。由于各种炉窑规格型号较多，本施工指南编制着重于锅炉，气化炉，焚烧炉，转窑等。
本施工指南供石油化工建筑安装公司的施工队长，技术人员，班组长，质量检查员，材料员，安全员及筑炉工使用。是技术管理人员编制筑炉作业施工方案，进行施工准备，技术交流，控制工程质量，制订安全措施和组织筑炉工技术培训的参考资料。
2、工程施工依据
2.1.工业炉砌筑工程施工及验收规范GB50211-2004
仅供个人学习参考
2.2.工业炉水泥耐火浇注料冬期施工技术规程CECS27：90 2.3.管式炉安装工程施工及验收规范SH3506—2000 2.4.工业锅炉安装工程施工及验收规范 GB50273-98
2.5.电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组编）DL/T5047—95 2.6.石油化工施工安装技术规范 SH3505—2001 2.7.建筑钢结构焊接规程 JGJ81—2002
2.8.建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范 JGJ130—2001 J84—2001 2.9.工业炉砌筑工程质量检验评定标准 GB50309－92 2.10.耐火制品尺寸，外观及断面的检查方法GB/T10326－88 2.11.通用耐火砖形状尺寸GB/T2992－82
2.12.耐火材料耐火度试验方法GB/T7322－1997 2.13锅炉用粘土质耐火制品YB401-63 2.14.高铝质耐火泥浆GB/T2994--94 2.15.高铝砖 GB/T2988—97 2.16.粘土质和高铝质致密耐火浇注料YB／T5083－1997 2.17.致密定型耐火制品分类GB／T17617－1998 2.18.定型隔热耐火制品的分类GB／T17105－1997 2.19.硅酸铝质隔热耐火泥浆YB／T5009－1993 2.20.耐火制品堆放．取样．验收．保管和运输规程GB／T10325－88 2.21.硬质粘土熟料GB／T9355－88 2.22.耐火制品的分型定义GB／T10324－88 2.23.优质高铝矾土熟料GB8356－87 2.24.隔热用聚苯乙烯泡沫塑料GB10801－89 2.25.粘土质和高铝质耐火浇注料GB3712－83 2.26.高铝质隔热耐火砖GB3995－83 2.27.粘土结合耐火浇注料GB／T5083－1997 2.28.粘土质耐火泥YB396－63 2.29.硅砖GB／T2608―87 2.30.粘土质隔热耐火砖GB3994－83 2.31.锅炉用粘土质耐火砖YB410－63 2.32.硅藻土隔热制品，珍珠隔热制品YB3996－83 2.33.粘土质料和粉料YB2214－78 2.34.筑炉手册-------------------------------------冶金工业出版社1996 2.35.安装工程分项施工工艺手册炉窑砌筑工程--------中国计划出版社1999 2.36.全国统一安装工程预算定额第十二册炉窑砌筑工程 2.37.设计图纸及其它有关资料 3、施工部署
3.1.施工前期准备阶段 3.1.1.设计交底和图纸会审
图纸会审包括专业会审，综合会审两个步骤，专业会审是指专业内的图纸会审，重点是检查图面是否有差错，施工图存在的问题，施工不明确或不便于施工操作等问题，施工图纸未经会审，不得作为施工文件使用。 3.1.2.编制施工方案
施工方案是指导施工的主要依据，其编制内容主要包括：工程概况、编制依据、施工工艺程序、施工方法及技术措施、质量目标及控制措施、进度计划和劳动力组合、施工机具、安全措施及环境保护等。
仅供个人学习参考
3.1.3.选用施工机械
根据进度计划进入施工现场，确保机具良好，计量器具应在有效周期的使用
3.1.4.培训计划及工程安全、技术交底
工程设计中所使用的新技术新材料新工艺新机具，由于没有施工经验或首次施工，必须组织有关人员学习和掌握施工方法操作要领等进行专业培训，考试合格，方可上岗操作。
对班组进行工程安全、技术交底的内容包括：施工内容、施工方法，使用材质及质量标准等。安全技术交底工作由专业技术人员负责，并做好技术交底记录。 3.1.5.编制施工图预算及材料计划
编制施工图预算工作十分重要，编制人员应认真熟悉图纸，计算工程量，防止工程量漏项，不得照搬材料表，材料计划编制应依据内部施工预算如实编制，以免造成材料积压，影响经济效益。 3.1.6.组织机具、材料进入现场，现场施工水电、通讯、道路畅通，消防设施齐备。
3.1.7.建立质量管理体系，质量保证体系，落实安全、质量责任，组织劳动力进场，学习规程规范及质量标准，进行技术培训。 3．1．8严格按专业交接程序办理交手续，未半理书面交接手续不得实施筑炉施工。 3.2.施工阶段 3.2.1.做好现场技术管理工作为实现质量安全、工期、成本、现场文明施工的预定目标必须加强施工阶段的技术管理工作，强化管理手段。 3.2.2.坚持按图纸施工，优化施工方案，降低施工成本措施，采纳合理化建议推广“四新”技术，保证施工质量和安全措施到位。坚持文明施工，及时办理隐蔽工程记录。 认真做好炉体放线工作，加强关键工序的管理对炉墙垂直度、水平度、泥浆饱满程度、膨胀缝和砖缝厚度实施跟踪检查，及时填写自检记录，上道工序不合格不得进行下道工序施工。 防止质量通病发生，做到一次成优，对现场的不安全因素和质量隐患及时发现及时提出，及时纠正，确保工程顺利进行。 3.3.烘炉阶段 工程后期应主动做好精细整修，修整砖缝及墙面，清理现场建筑垃圾，做好“三查四定”并限期完成，要采取积极配合的态度，做好业主的服务工作，配合做好烘炉工作，直至正常运行。 3.4.竣工验收阶段 及时办理技术经济签证及索赔，施工图纸由于设计深度不够，个别漏项，错误在所难免，筑炉施工如发现类似情况应及时向设计单位或业主提出改进意见的书面文件，经设计单位和业主同意后，方可实施。工程技术人员应深入现场，加强与他们的沟通及时办理技术经济签证及索赔手续，并整理工程施工交工资料，移交建设单位。 4、主要施工程序、施工方法和技术要求 4.1.总体施工工艺程序 4.1.1.蒸汽筑炉（链条炉）施工工艺程序：（见图4-1） 木模板制作安 装 水冷壁挂 砖加工厂、仓砖或砼浇炉顶 金属件挂砖施工准炉体验放线 炉底砌炉墙砌 施工暂安装 或砼验 施工 收 砼搅拌站 脚手架搭脚手架拆 竣工验收省煤器砌 烘炉 设 除 图4-1 4.1.2.蒸汽锅炉（煤粉炉）施工工艺程序：（见图4-2）
木模板制作安装 砼浇仅供个人学习参考 注施工 砖加工 厂、仓库 施工 暂设 砼喷涂施工 护板砼施工 砼浇注施工 施工 省煤器施炉顶施砼浇注硅酸钙板护板砼施工 施工 准备炉顶验耐火砖金属收耐砌筑施件安后火硅脚竣工验烘炉 酸手装 脚砖图4-2 铝架手砌4.1.3气化炉施工工艺程序：（见图4-3） 板搭架筑 安设 木模板制作安拆 装装 砼耐火除 砖加工炉内脚手拉中心浇砼浇 厂、仓库 架搭 线 施 施炉放炉体筒体锥注 注拱 烘竣砼搅拌检查后炉内脚耐火砖砌筑 耐火砖砌筑 工工体线 内表耐火体顶炉 工图4-3 站 平架拆除 准4.1.4.暂焚烧炉（立式）施工工艺程序：（见图验面除砖衬4-4）施施验 备 设 收 锈 里 工 工 收 木模拱砖加工炉内脚耐火 胎制作耐火砼浇厂、仓手架搭砼浇 炉注 施施放炉体炉体木模炉顶炉顶烘竣 体砼检查工工线 图内表内耐拱胎耐火耐火炉 工4-4 搅验合格准暂面除火砖安装 砖衬砼浇验4.1.5.回转窑施工程序（见图4-5） 拌收 后脚备 设锈 衬里里施注施收 站 木模板制作安手架施工 工 工 拆除 砖加工厂仓耐火砼浇 库耐火砼浇 燃烧段冷 烘竣施工 施工炉体放预热耐火砖却段炉 工准备 砼搅暂设 验收 线 耐火砖段施耐火砖衬里施施工 验图4-5 拌站 衬里施工 衬里施工 收 4.1.6.裂解炉施工工艺程序：（见图4-6）工 工 保温 砼浇木模拱砖加工炉内脚 炉注 胎制作分层施厂、仓施放手架搭炉体分段木模对流涂抹 体铺衬工工线 内表砌筑 拱胎室下烟气砼 验保温拆检分层竣准暂搅面除保温安装部；收集烘图收 摸4-6 查扳安浇注工备 设拌 炉体结构 锈防扳隔捣打上部器耐炉 4.2.检陶纤合炉底 验站 热砖 可塑衬火砼 4.2.1.按材质分 查模块 格耐火收 料 里；耐火砖（包括各类耐火砖）砌体，有平砌、侧砌、立砌、吊砖、不定型耐火浇注料、 修后砼浇 高铝耐火纤维. 整脚常用耐火砖形状和尺寸（见表4-1、表4-2、表4-3） 直形砖表 表4-1
形状 仅供个人学习参考
炉体验收 炉墙施工 炉底施工
砖号 Tz---1 Tz---2 Tz---3 Tz---4 Tz---5 Tz---6 Tz---7 Tz---8 Tz---9 代号 Z176 Z233 Z236 Z236K Z177 Z237 Z306 Z307 Z307K 尺寸（ｍｍ） a b C 172 114 65 230 114 32 230 114 65 230 172 65 172 114 75 230 114 75 300 150 65 300 150 75 300 225 75 楔形砖表 表4-2 a b a1 c 规格 a×b×c（mm） 172×114×65 230×114×32 230×114×65 230×172×65 172×114×75 230×114×75 300×150×65 300×150×75 300×225×75 体积（cm3） 1274.5 839.0 1704.3 2571.4 1470.6 1966.5 2925.0 3375.0 5062.5 形状 牌号 代号 b 尺寸（mm） 规格 a a1 c b×a/a1×c（mm） 弯曲外半径ab/a-a1（mm） 每环极限块数2πb/a-a1 倾斜角 体积180（cm3） （a-a1）/πb 仅供个人学习参考
Ts—4S2343 231 S2364 0 Ts—4S2365 232 S2366 0 Ts—4S2363233 k 0 Ts—4S2364234 k 0 Ts—4S2365235 k 0 65 65 65 65 65 65 65 75 75 75 35 45 55 60 35 45 55 45 55 65 114 114 114 114 172 230×65/35×114 230×65/45×114 230×65/55×114 230×65/60×114 230×65/35×172 506 759 1518 3036 506 759 1518 582.7 874 48 72 144 289 48 72 144.5 48 72 144.5 7°28′ 4°59′ 2°30′ 1°15′ 7°28′ 4°59′ 2°30′ 7°28′ 4°59 2°30′ 1311 1442.1 1573.2 1638.8 1978 2175.8 2373.6 1573.2 1704.3 1835.4 Ts—4S2374 2375 6 S2375 0 75 Ts—4S2376 2375 7 S2377 0 75 Ts—4S23742366 8 kS2370 65 Ts—45k 2365 9 S23760 65 Ts—5k 2365 0 S3064 0 75 Ts—5S3065 2375 1 S3066 0 75 Ts—5S30642375 2 k 0 75 Ts—5S30652375 3 k 0 75 Ts—5S3074 234 S3075 0 Ts—5S3076 305 S3077 0 Ts—5S3074306 k 0 Ts—5S3075307 k 0 Ts—5S3076308 k 0 Ts—5309 0 Ts—6300 0 Ts—6301 0 Ts—6302 0 Ts—6303 0 仅供个人学习参考Ts—6 304 0 Ts—6305 0 70 1745 2 55 1765 2 45 1155 4 60 1145 4 55 1145 4 55 1165 4 70 1745 2 55 1765 2 172 150 150 150 225 225 150 150 150 150 225 225 230×65/45×172 230×65/55×172 230×75/45×114 230×75/55×114 230×75/65×114 230×75/70×114 230×75/45×172 230×75/55×172 230×75/65×172 300×65/45×150 300×65/45×150 300×65/60×150 300×65/45×225 300×65/55×225 300×75/45×150 300×75/55×150 300×75/55×150 300×75/70×150 300×75/45×225 300×75/55×225 1748 289 1°15′3496 48 7°28′582.72 4°59′7 144 2°30′874 94 3°49′1749 188 1°55′1005 376 572010 94 ′ 4020 188.5 3°49′1005 62.8 1°55′2010 94 5°44′770 188 3°49′1155 377 1°55′2310 63 574620 94 ′ 770 188 5°44′1155 3°49′2310 1°55′1901 2373.6 2571.4 2769.2 2475 2700 2812.5 3712.5 4050 2700 2925 3150 3262.5 4050 4387.5 4725
注：表中弯曲外半径计算式分子中的a值包括砖缝厚度。B值为230mm长砖其砖缝厚度为1mm；b值为300mm的砖砖缝厚度为2mm。
楔形砖表
表4-3 图形 a b a1 c 牌号 代号 b 尺寸（mm） 规格 a a1 c b×a/a1×c（mm） Tk---K23117 231174 65 230×114/74×36.129°58 1405.3 81 K23119 0 4 94 65 65 8 4°59 1554.8 Tk---K231110 23111065 230×114/94×72.252°30 1629.55 82 0 4 4 65 7 Tk---2311230×114/104144.583 0 4 ×65 15 注：表1.1.3-4中的弯曲外半径计算式分子中的a值包括2mm砌砖砖缝。 砌砖用泥浆组成（见表4-4） 耐火砖砌体一般采用的泥浆种类和成分表 表4-4 项次 砌体名泥浆种类和成分 称 1 粘土砖 粘土质耐火泥浆 2 高铝砖 高铝质耐火泥浆 3 硅砖 硅质耐火泥浆 4 镁砖或用烘干的镁砂粉干砌 镁铝砖 湿砌时用镁质耐火泥外加密度为1.3～1.35Ｋｇ/ｍ3的卤水 5 镁铬砖 用烘干的镁砂粉或铬矿粉干砌 湿砌时用铬泥浆，体积比：铬矿粉 90 结合粘 10 6 炭砖 炭素浆（细缝湖） 炭素料（粗缝湖） 7 粘土隔粘土质耐火泥浆 热耐火砖 仅供个人学习参考
弯曲外半径ab/a-a1（mm） 667 1334 3668 每环极限块数2πb/a-a1 倾斜体积3角 （cm） 180（a-a1）/πb
粘土质耐火泥浆 硅藻土粉-生粘土泥浆，体积比：硅藻土粉 2 结合粘土 1 硅藻土粉-水泥泥浆，体积比：硅藻土粉 5 水泥 1 9 红砖 耐热砂浆、水泥砂浆或混合砂浆 10 换热器气硬性泥浆，重量比：粘土熟料粉 90 粘土砖水玻璃（密度1.3～1.4）15 格子 氟硅酸钠1.5 铁矾土（ＡＬ2Ｏ3＞50%）10 羧甲基纤维素（ＣＭＣ）≈0.1 湖精 1 水 适量 耐火泥浆干料加水量（ｍ3）（见表4-5） 表4-5 名 称 1ｍ3干料 耐火砌体砖砖缝（ｍｍ） 加水量（Ｌ） 缝 1 600 耐火砌体砖2 500 缝 3 400 常见耐火砖的主要性能（见表4-6） 表4-6 耐火度 常温耐压 体积密度最高使用温度 名称 3℃ 强度Mpa Kg/m ℃ 耐火粘土砖 1610～1730 12.5～25.5 2000～2200 1350～1450 高铝砖 1700～1790 25～60 2300～2750 1400～1550 刚玉砖 1800～2000 20～80 2600～2900 1600～1700 硅砖 1690～1710 17.5～50 1900～1950 1620 镁砖 ＞2000 35～60 2400～2700 1650～1700 碳化硅砖 1750 60 1900 1450 石墨砖 ＞3000 20～30 1400～1600 2000 硅藻土 隔热砖 1280 0.5～1.1 450～650 800 粘土质隔热耐火1250～1710 400～500 1400 砖 高铝质隔热耐火1730～1750 0.6～4 400～1000 1350 砖 硅酸钙 轻质硅砖 1560～1670 3.5 1200 1670 英来石砖 1730～1800 250～500 290～3300 1700 石棉绳 300 800 超细波动棉 300 60 无碱超细玻璃棉 600 400～600 高铝耐火纤维 1200～1250 150～200 仅供个人学习参考
8 硅藻土砖
普通硅酸铝耐火纤维 ＜1000 200～250 120~140 150~170 180~200 ＞140 高纯硅酸铝耐火＜1100 纤维 4.2.2.按耐火浇注料分 4.2.2.1.浇注法（包括现场浇注和作成预制块施工）
4.2.2.2.喷涂法，有时在现场直接浇注，预先在炉体上喷涂，这样作可以缩短工期，节省费用。
工地自配耐火浇注料配合比及适应范围表（见表4-7） 4.2.3.砖拱结构 ａ.半园拱 ｂ.弧形拱 ｃ.平拱 ｄ.球形拱 ｅ.环砌拱 ｆ.园拱 4.2.4.按部位分 炉墙；炉顶；炉床和炉底；烟道和烟囱 4.2.5.炉衬结构用金属件 4.2.5.1.锚固件 常见形式Ｌ、Ｚ、Ｖ、Ｙ:（见图4-6;a;b;c;d） 选用φ6—12mm、园钢。 材质选用1Ｃｒ13、1Ｃｒ18Ｎｉ9Ｔｉ或Ｑ235。 焊条选用奥302或Ｊ427、Ｊ422。 (a)(b)(c)(d) 图4-6; 4-7 110℃烘干项次 使用部位品 种 的温度不超过（℃） 结合剂 1 粘土耐火浇注料 1300～1400 结合粘土10 ☆高铝水泥（外加）0.5～2.5 三聚磷酸钠（外加）0.1～0.3 2 高铝水泥耐火浇注料 1300～1350 高铝水泥 12～15 粘土熟料矾土熟料≤15 粘土熟料矾土熟料粘土熟料 粘土熟料 9~11 ≥20 适用于无酸碱侵蚀，厚度小于400ｍｍ的内衬 － ≥15 （加促凝剂） 适用于要求热震稳定性好、耐磨性好的粉料 矾土熟料20 细骨料 矾土熟料35 粗骨料 矾土熟料（5～10ｍｍ）35 水 配合比（重量比：％） 后抗拉强度（Ｍｐａ） 适应范围 适用于要求热震稳定性好的内衬 8～9 ≥3 30~40 30~40 3 磷酸盐耐火浇注料 1400～1450 酸磷（外加） 矾土熟12～14 ☆高铝水泥（外加）0～3 料25～30 粘土熟料矾土熟料粘土熟料矾土熟料 仅供个人学习参考
30~40 4 水玻璃耐火浇注料 10000 水玻璃外加12～15 ☆氟硅酸钠（占水玻璃重量，％）10～12 粘土熟料25～30 粘土熟料30～40 粘土熟料30～40 ～ ≥20 内衬 适用于要求耐磨、耐酸（氢氟酸除外）、热震稳定性好的内衬，但不适用经常有水及蒸气作用的内衬 5 硅酸盐水泥耐火浇注料 1200 硅酸盐水泥13～15 粘土熟粘土30～40 粘土熟料30～40 9～11 ≥20 适用于无酸碱侵蚀的内衬 料8～15 熟料 将搅拌的耐火浇注料用手捏成球状向上抛约30厘米；可用另一只手将无接后，以此时混合物稍扁平并出至手指中间时的状态为标准调度。 4.2.5.2.吊挂件:（见图4-7;a;b;c;） (a)(b)(c) （见图4-7） 4.2.5.3.拉紧件----------多见于砖砌炉墙:（见图4-8） 图4-8 4.3.施工准备 4.3.1.临时设施 4.3.1.1.临设场地必须水电安全到位，道路通畅，水必须是净水，酸性水和碱性水都会使水泥变质不能发挥水泥的性能。砖加工厂内要保持必要的照明度，用电额设30ＫＷ，临时设施使用的材料可用轻钢结构，也可用脚手架杆搭设，顶部及周围使用彩钢板固盖搭设必须规范、标准。 4.3.1.2.搅拌站为减少运输工作量和便于联系，其位置应尽量靠近建砌砖地点，搅拌站内安装的搅拌机台数，应根据搅拌材料的种类，性质和工程量确定。 搅拌站的面积应包括搅拌机的工作面积（即上料、出料、操作清洗等工作所必须的操作区域），及临时堆放搅拌材料，运输人行通道所占的面积，周围有排水的明沟、污水不得随意排放，并增设泥浆沉淀池两座。
4.3.1.3.砖加工厂应设在砖库内或砌砖地点附近，以减少运输工作量和砖的破损，砖加工厂的面积应根据所需砖加工机械的种类和台数确定，同时要考虑验砖工具，临时存放砖布置除尘管道和运输车辆及人行通道所需面积，安装砖加工机械时，机械间的距离应满足安全操作的要求，小型切磨砖之间的距离应在2米以上，小型切磨机每台所需面积为15ｍ2，加工砖产生的含有大量粉尘的有害气体，危害操作人员健康，污染周围环境，切磨砖机必须设置除尘设施，可采用布袋除尘。
4.3.2.材料的验收、保管和运输
4.3.2.1.耐火材料和其它筑炉材料应按现行有关的标准和技术条件验收、保管和运输。（见附录）
运至现场的材料均应具有质量证明书，不定形耐火材料还应具有使用说明书，有时效性的材料应注明其有效期限、材料的牌号等级和砖号等是否符合标准，技术条件和设计要求，在施工前均应按文件进行外观检查或挑选，必要时应由试验室检验。
仅供个人学习参考
4.3.2.2.耐火制品的外观检查是对耐火制品的外形和线尺寸的检查，检查内容包括尺寸的检查，扭曲的检查，缺棱掉角的检查，熔洞的检查和裂纹的检查。 4.3.2.3.耐火材料及耐火制品的保管 （1） 耐火材料的保管应预防潮湿，受潮易变质的耐火材料（如镁质制品等）不得受潮，
不定形耐火材料结合剂和耐火纤维及制品必须分别保管在能防止潮湿和污脏的仓库内，并不得混淆，有防冻要求的材料，应采取防冻措施。
（2） 堆放耐火材料的仓库地坪应平整坚实，未经夯实的回填土地坪不允许堆放耐火砖，
地坪应有垫层，仓库的屋面和四周严防漏雨渗水，仓库四周应挖设排水沟，耐火砖的堆放应符合下列要求：
① 按施工顺序堆放; ② 按炉子不同部位堆放;
③ 按砖的不同规格和不同砖种分别堆成砖架; ④ 所有砖架垛应用标签标明砖种及数量; ⑤ 堆放应整齐，堆放高度不宜高于1.8ｍ高。 4.3.2.4.耐火制品的运输 （1） 运输装卸耐火制品时，应轻拿轻放，防止人为破坏，排列应紧密，防止碰撞损坏，不同种类，不同砖号的制品应标识清楚，不得混杂。 （2） 装运耐火制品的车船必须清扫干净，并有防雨设施，运输过程中不得受雨淋水浸。 （3） 大型工业炉砌筑工程的耐火制品宜采用集装方式运输。 4.3.3.施工机械 工业炉施工使用的机具列示表中对于某些机具适用的用“○”表示，根据需要使用的用“□”表示。 筑炉所用的机具一览表（见表4-8） 表4-8 炉子种类 锅炉 焚烧炉 裂解炉 转窑 汽化炉 机具名称 卡车 5Ｔ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ 运叉车 2Ｔ □ □ ○ 输施工用升降机 机卷扬机 慢速1—5Ｔ ○ ○ ○ ○ ○ 具 手推车载重400kg ○ ○ ○ ○ ○ 装卸机 5T □ □ □ □ □ 主配电箱 ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 电电焊机 ○ ○ ○ ○ ○ 器气焊 机分配电箱 ○ ○ ○ ○ ○ 具 照明用具 ○ ○ ○ ○ ○ 砂轮除锈机φ100 ○ ○ ○ ○ ○ 砖切砖机 ○ ○ ○ ○ ○ 加磨砖机 ○ ○ ○ ○ ○ 工 手提式砂轮机 ○ ○ ○ ○ ○ 砂轮割机 ○ ○ ○ ○ ○ 手提式切割机 ○ ○ ○ ○ ○ 吊沉浆搅拌机200Ｌ ○ ○ ○ ○ ○ 装砂浆搅拌机200-325Ｌ ○ ○ ○ ○ ○ 仅供个人学习参考
搅拌机具 砌砖机具 砌砖机具 干定型耐火材料 施○ ○ ○ ○ 工用○ ○ ○ ○ 机□ □ □ □ 具 4.3.4.预砌筑（预组装）及砖的加工 预砌筑是在炉子正式砌筑之前，对炉体结构复杂和质量要求严格而重要的部位，以及某些异型砖砌体和组合砖，选择其中有代表性的一部分或全部进行试砌，预砌筑的目的。 4.3.4.1.检查耐火砖的外形尺寸是否能满足砌体的质量要求，提供耐火砖的检查和加工的依据及多种不同偏差的耐火砖互相搭配使用的情况。
4.3.4.2.审查设计图纸及耐火砖的制作是否有错误。
4.3.4.3.使施工操作人员了解炉体结构的特点和质量要求，熟悉施工操作方法，施工工具和材料的使用情况等。
4.3.4.4.检查耐火泥浆的砌筑性能和质量情况。 4.3.4.5.试验新技术和新的操作方法 预砌筑应在室内坚固平整的场地上进行，以免砌体下沉或产生裂缝等，预砌筑所使用的耐火材料和操作方法都应当与正式施工条件相同。以便如实反映出存在的问题，预砌筑的结果应作详细记录，对于存在的问题，要根据预砌筑和预组装的实际情况，提出解决办法。 仅供个人学习参考
耐火砼搅拌机0.25-0.5○ ｍ3 钢板 δ=10mm ○ 锄、锹、扒子、勺子 ○ 砂带 ○ 大灰揸 □ 水准仪 □ 经纬仪 □ 水平尺 ○ 线 锤 ○ 盘尺、卷尺 ○ 灰浆捅（擂） ○ 大铲、勺卷刀、灰板、手○ 锤 编子、纤子和鉴子 ○ 双刃锤、木（橡皮）锤、○ 钨铸 扫帚、刷子、塞子、大锤 ○ 千斤顶 空气压缩机 9ｍ3 6□ ｋg 风动锤 □ 手提切割机 ○ 嵌入式振动器 振动力○ 900kg，频率2800次/min 合泵 0.2ｍ3 □ 喷涂机 □ 万能木工锯床 单锯饱箱○ 为一体 木工全套用具 ○ 吸尘器 □ ○ ○ ○ ○ □ □ □ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ □ □ ○ ○ □ □ ○ ○ ○ ○ □ □ □ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ □ □ ○ ○ □ □ ○ ○ ○ □ □ □ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ □ □ ○ ○ □ □ ○ ○ ○ □ □ □ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ □ □ ○ ○ □ □
4.3.5.动力供应
（1）水－－施工用水量，施工前应作计算，水质应采用洁净水;
（2）电――施工现场电力总需用量，应按最大负荷量计算，导线应选择绝缘性能好的导线; （3）压缩空气――总耗总量使用前应计算，根据压缩空气输送量和输送距离选择不同直径的输送管;
（4）施工前，水电气应接至施工现场，并能满足连续施工的需要。 4.3.6.耐火砖的加工
为了保证砌体质量，当耐火砖的外形尺寸经过挑选后，仍不能满足砌筑质量要求时，必须进行加工，另外，对于用量较少的某些砖型利用其他砖型来代替时，也要进行加工，砖加工的精细程度，应根据砌体的质量要求确定是否继续磨砖加工。
4.3.7.工作地点的准备与组织
工作地点正确的准备与合理的组织，是提高劳动生产率的条件之一，工作地点应在开工前准备就绪，道路畅通，场地保持清洁，不应堆积建筑垃圾其他杂物，所用材料应尽量靠近工作地点放置，而且不得影响筑炉工操作。 4．4冬雨季施工 4.4.1.冬季施工 （1） 当室外日平均气温连续5天稳定低于5℃时，即进入冬期施工。当室外日平均气温连续5天
高于5℃时，解除冬期施工。 （2） 冬期砌筑工业炉，应在采暖的环境中进行。 （3） 砌筑工业炉时，工作地点和砌体周围的温度，均不得低于5℃，炉子砌筑完毕，但不能随即烘炉投产时，应采取烘干措施否则，砌体周围的温度不应低于5℃。 （4） 耐火砖或耐火预制块在砌筑前，应预热至0℃以上，耐火可塑料，耐火喷涂料和水泥耐火浇注料等在施工时的温度，均不就低于5℃，粘土结合耐火浇注料、水玻璃耐火浇注料、磷酸盐耐火浇注料施工时的温度，不宜低于10℃。 （5） 冬期施工时，耐火泥浆、耐火浇注料的搅拌应在暖棚内进行，水泥模板等材料宜事先运入暖棚内存放。 （6） 调制耐火浇注料的水可以加热，加热温度为，硅酸盐水泥耐火浇注料的水温不应超过60℃，
高铝水泥耐火浇注料的水温不应超过30℃，水泥不得直接加热。 （7） 耐火浇注料施工过程中，不得另加促凝剂。 （8） 水泥耐火浇注料的养护，可采用蓄热法或加热法，加热硅酸盐水泥耐火浇注料的温度不得超过80℃，加热高铝水泥耐火浇注料的温度不得超过30℃。 （9） 粘土、水玻璃和磷酸盐耐火浇注料的养护，应采用干热法，加热水玻璃耐火浇注料的温度，不得超过60℃。 （10）喷涂施工时，除应对骨料和水在装入搅拌机前加热外，还应对喷涂料管、水管及被焚炉（或
管）壳，采取保温措施。 （11）冬期施工时，应做专门的施工记录，并应符合下列要求： Ａ； 室外空气温度、工作地点和砌体周围的温度，加热材料在暖棚内的温度，不定形耐火材料在搅拌施工和养护的温度应每隔4小时测量一次。 Ｂ；全部测量点应编号，并绘制测温点布置图
Ｃ；测量不定形对耐火材料温度时，测温表放置在料体内的时间应不大于3分钟。
(12)采暖方法应根据炉体砌筑特点和现场情况确定，采用火炉取暖时，应防止煤气中毒，采取蒸气取暖时应进行计算设备衬里采用电加热取暖。 4.4.2.雨季施工
雨季施工气温较高，被阳光照射的物体温度远高于气温，昼夜温差变化大，影响砌体裂缝变形，因此炉体要避免阳光直射耐火砌体和材料不能受潮、淋雨，施工人员不能长时间在高温条件下作业，仅供个人学习参考
夏季砌筑工业炉，要搭好防雨棚和凉棚，炉内应有良好的通风设备，夏季浇注耐火浇注料，应按规定作好养护工作。 4.5.工业炉砌筑
4.5.1.耐火泥浆使用时的调制要求：
1. 砌筑耐火制品用泥浆的耐火度和化学成份，应用所用耐火制品的耐火度和化学成份相适应，
泥浆的种类牌号及其他性能指标，应根据炉子的温度和操作条件由设计选定。
2. 砌筑工业炉应采用成品泥浆，泥浆的最大粒度不应超过砌筑砖缝的30％；耐火砌体采用的泥
浆种类和成份应符合施工规范的规定。 3. 砌筑前，应根据砌体类别，通过试验确定泥浆的稠度和加水量，同时检查泥浆的砌筑性能（粘
结时间）是否能满足砌筑要求。
4. 调制泥浆应采用洁净水，不得使用含有害杂质或有油污的水。
5. 调制泥浆时，必须称量准确，搅拌均匀，不得在调制好的泥浆内任意加水或结合剂。 6. 掺有水泥、水玻璃或卤水的泥浆在使用前不应过早调制，已初凝的泥浆，不得使用。 7. 不同品种、牌号的泥浆不得混用、错用，当天搅拌的泥浆应当天用完。 8. 同时使用不同泥浆时，不得混用搅拌机和泥浆机等机具。 9. 人工搅拌时，要避免现搅现用，而应该先将粉料放在灰浆槽内装满水，充分养护（24小时为
宜）后再搅拌使用。 4.5.2.砌体的砖缝厚度： 耐火砌体根据所要求的施工精细程度分为五类，多类砌体砖缝厚度规定如下： 特种砌体 不大于0.5ｍｍ Ｉ类砌体 不大于1ｍｍ Ⅱ类砌体 不大于2ｍｍ Ⅲ类砌体 不大于3ｍｍ Ⅳ类砌体 不大于5ｍｍ 4.5.3.除设计另有规定外，一般工业炉各部位砌体砖缝的厚度应符合下表规定的数值： 一般工业炉各部位砌体砖缝的厚度（见表4-9） 表4-9 项次 部位名称 砌体砖缝的厚度不大于 1 底和墙 3 2 高温或有炉渣作用的底墙 2 拱和拱顶 3 ①湿砌 2 ②干砌 1.5 带齿褂砖 4 ①湿砌 3 ②干砌 2 隔热耐火砖（粘土质、高铝质和 硅质） 5 ①工作层 2 ②非工作层 3 6 硅藻土砖 5 7 红砖内衬 5 8 红砖作外壁 10 9 空气、煤气、管道 3 10 烧咀砖 2 仅供个人学习参考
4.5.4.砌筑一般工业炉的允许误差应符合下表的规定：（见表4-10）
表4-10 项次 误差名称 允许误差（ｍｍ） 3 15 3 10 垂直误差 ①墙 每米高 1 全高 ②基础砖墩 每米高 全高 表面平整误差（用2米靠尺检查，靠尺5米砌体之间的间隙） ①墙面 5 2 ②褂砖墙面 7 ③拱脚砖下的炉墙上表面 5 ④底面 5 线尺寸误差： ①矩或方形炉膛的长度和宽度 ±10 ②矩或方形炉膛的对角线长度差 15 3 ③圆形炉膛的半径误差 内半径≥2m ±15 内半径∠2m ±10 4 拱和拱顶的跨度 ±10 5 烟道的高度和宽度 ±15 4.5.5.耐火砌体的检查方法 耐火砌体的砖缝厚度，应用塞尺检查，厚度等于被检查砖缝的规定厚度，如塞尺插入砖缝深度不超过20ｍｍ时，该砖缝即为合格不得使用端头尖锐或磨损和不标准的塞尺。 炉子砌砖应具有平整的表面，并保持水平和垂直，如果底层表面基础不平时，可用灰浆找平或第一层砖砍削加工，使砌筑时上部表面水平、砌砖水平度用水平尺检查，如果有误差，则在砌筑上层砖时找平，或选用厚度砖纠正过来。 有时砌倾斜状砖层时，其斜度用样板进行检查，样板的底面同砌体同样倾斜，其角度要相等，在样板上面放水平尺，检查水平度。 垂直度检查，是使用线锤和靠尺，靠尺紧靠在砌体上，如果线锤平行靠尺中心垂线，说明墙面是垂直的，同样用一面成斜度的靠尺，也可检查倾斜墙砌砖的倾斜度。 砌砖要保持横平竖直的要求，除使用以上各种用具，最基本的是每层砌砖要按标杆严格挂线施工，标杆是施工前按图纸尺寸要求提前立好，杆上划出砖层（平均砖厚加灰缝厚度）砌砖时按砖层挂线，水平线砌砖。
砌筑图形墙时（立式炉）应按中心线砌筑或按弧形板检查，如果炉体钢壳椭圆度误差在允许范围内，也可以炉体钢壳作导圆，再以同样炉墙厚度一样的样板随时检查。
4.5.6.筑炉砌砖
4.5.6.1.筑炉砌砖的规则
1.工业炉复杂而重要的部位，应进行予砌，并做好技术记录 2.工业炉的中心线和主要标高控制线，应按设计要求由测量确定砌筑前应校核砌体的放线尺寸 仅供个人学习参考
3.耐火砌体和隔热砌体，在施工过程中，直至投入生产前，应预防受潮，砌体应错缝砌筑，避免砌体砖缝内泥浆应饱满，其表面应勾缝，干砌炉底和墙、砖缝内应用干耐火粉填满。
不得在砌体上砍凿砖、砌砖时应使用木锤或胶锤找正，不应使用铁锤，修整砌砖的工作应在泥浆凝固前进行，泥浆干固后不得敲击砌体，不要在砌体上放东西。
4.砌砖中断或返工拆砖时，应作成阶梯形斜槎，不应使用小于厚砖四分之一的砖。 5.砖的加工面或有缺陷的表面，不宜朝向见火面或炉子通道内表面或膨胀缝。
6.炉子各部位的砌体类别（砖缝厚度）膨胀缝的数值（膨胀缝宽度）分布位置和构造等，应由设计规定。
7.留设膨胀缝的位置，应避开受力部位，炉体钢架和砌体中的孔洞，砌体内外层的膨胀缝不应互相贯通。上下层应互相错开，当耐火砌体工作面的膨胀缝与隔热砌体串通时，该处的隔热砖应用耐火砖代替，拱顶直通膨胀缝应用耐火砌体复盖。
8.留设的膨胀缝应均匀平直，缝内应保持清洁，并按规定填充材料。 9.耐火砌体的砌筑应横平竖直，灰浆饱满均匀，砖缝厚度和泥浆饱满程度应及时检查，一般部位泥浆饱满程度不得低于90％，对气密性有较严格要求的部位，其砖缝的泥浆饱满程度不得低于95％，砖缝厚度用塞尺检查，泥浆饱满程度用百格图检查。 4.5.6.2.炉底的砌筑 1.砌筑炉底前应预先找平基础，必要时应在最下一层砖加工找平，砌筑反拱底前，应用墙板找准砌筑弧形拱的基面，斜底应放线砌筑。 2.炉底有平底，斜底和圆锥形底，反拱底等多种形式，炉底与炉墙的砌筑顺序应符合设计要求，经常检修的炉底应砌成活底。 3.水平砖层砌筑的斜炉底，其工作层可退台或错台砌筑，所形成的三角部分，可用相同材质的不定形耐火材料找成斜坡。 4.反拱底应从中心向两侧对称砌筑。 5.圆锥形底砌砖，采用异型砖环砌，每一环一种砖型是一种多面楔形砖，其倾斜度应与炉子壳体一致，最上一层是圆形墙的基础应注意水平度和炉墙内径尺寸。 4.5.6.3.炉墙的砌筑 1．直墙的砌筑，.直墙应立标杆拉线砌筑，当两面均为工作面时，应同时拉线砌筑，炉墙砌体应横平竖直。 2．.直墙墙角砌砖的交错特别注意，因为墙角是砌体的薄弱部位，在砖墙砌筑过程中，墙角是起基准作用的，也是砌每层砖的拉线依据，如墙的垂直度、水平度、砖缝厚度以及横向竖缝的排列等都是以墙角为基准的，因此，墙角砌砖的好坏，直接影响墙体的质量，墙角砖必须经过挑选，应选用符合标准，又不缺棱角，不扭曲厚度均匀的砖用于墙角砌筑，为了使砌砖错缝墙角砖一般都采用3/4的砖和半砖砌筑，3/4砖为长度171ｍｍ，半砖为114ｍｍ。 3．炉子的放线方法：在砌筑前，必须将炉子基础表面用泥浆或浇注料找平，然后按施工图放线，先放出纵向及横向中心线或横向基准线（如以锅炉的1ｍ标高为准）然后再放出多部位的墙身线（包括耐火砖、硅藻土砖、红砖）放线时应特别注意应按中心线为准自内向外的方法进行，千万不能由外向内放线，以确保炉膛的正确尺寸。
4．.如果直墙是用两种或两种以上的砖砌筑的（如锅炉炉墙），为了防止炉墙分离和保证炉墙和稳定性，每砌6-8层耐火砖墙与红砖墙或硅藻土砖墙要进行内外墙互相拉固的砌筑方法，以保持炉墙的整体性和稳固性。
5．施工中，应注意炉墙与炉底、炉顶及直墙穿墙管的膨胀缝留设。
6．施工过程中，经常用检验工具、检查炉墙的垂直度、水平度及砖缝厚度等。 4.5.6.4.圆形墙砌筑
1．圆形炉墙属热工设备的耐火衬里项目，圆形炉墙应按中心线砌筑，当炉壳的中心线垂直误差和半径误差符合炉内形要求时，可依据壳为导面进行砌筑，卧式圆形砌体应信炉壳为导面进行砌筑。
仅供个人学习参考
2．弧形墙应以样板放线砌筑，砌筑时经常用样板检查。
3．具有拉勾砖或褂砖的炉墙，除砖槽的受拉面应与褂件靠紧外，砖槽的其余各面与挂件间应有活动余地，不得卡死。
4．园形炉墙不得有三层重缝或三环通缝，上下两层的重缝与相邻两环的通缝不得在同一地点，园形炉墙的合门砖均匀分布。
5．拱脚砖的炉墙上表面应按设计标高找平，表面应平整，拱脚砖与中心线的间距应符合设计尺寸。
4.5.6.5.拱和拱顶的砌筑
1．拱胎及其支柱所用材料，应满足拱胎的支撑强度及安全要求，拱胎的弧度应符合设计要求，胎面应平整，支设拱胎尺寸应正确，支设拱胎要牢固，并经检查合格后，方可砌筑拱和拱顶。
2．拱角表面应平整，角度应正确，不得用加厚砖缝的方式找平拱脚。
3．拱脚砖应紧靠拱脚梁砌筑，当拱脚砖后面有砌体时，应在该砌体砌完后，方可砌筑拱和拱顶，并不得在拱脚砖后面砌筑隔热耐火砖或硅藻土砖。隔热耐火砖拱顶的拱脚砖后面，可砌筑与拱顶相同材质的砖。 4．拱和拱顶错缝砌筑时，错缝砌筑的拱和拱顶应沿纵向缝拉线砌筑，保持砖面平直。 5．跨度不同的拱和拱顶宜环砌，环砌拱和拱顶的砖环应保持平整和垂直。 6．拱和拱顶必须从两侧拱脚同时向中心对称砌筑，砌筑时，严禁将拱砖的大小头倒置。 7．拱和拱顶的放射缝，应与半径方向相吻合，拱和拱顶的内表面应平整，个别砖的错牙不应超过3ｍｍ。 8．锁砖应按拱和拱顶的中心线对称均匀分布：跨度小于3ｍ的拱和拱胎，应打入一块锁砖，跨度大于3ｍ时应打入3块跨度大于6ｍ时应打入5块，打入锁砖时，两侧对称的锁砖应同时均匀地打入，打入锁砖应使用木锤。 9．砌筑球形拱顶应采用金属卡钩和拱胎相结合的方法。球形拱顶应逐环砌筑并及时合门，留搓不宜超过3环合门砖应均匀分布，并应经常检查砌体的几何尺寸和放射缝的正确性， 10．吊挂砖应予砌筑，并进行选分和编号，必要时应加工，吊挂平顶的吊挂砖，应从中间向两侧砌筑，吊挂平顶的内表面应平整，个别砖的错牙不应超过3ｍｍ，当砖的耳环上缘与吊褂梁之间有间隙时，应用薄钢片塞紧，砌筑吊挂平顶时，其边砖与炉墙接触处应留设膨胀缝，斜坡炉顶应从下面的转折处开始向两端砌筑。 11．吊挂砖的主要受力处不得有裂纹。 12．拆除拱顶的拱胎必须在锁砖全部打紧拱脚处的凹沟砌筑完毕，以及骨架拉杆的螺母最终柠紧之后进行。 4.5.6.6.管道内衬 1.管道内衬应依管壳为导平面砌筑，当管壳内表面有喷涂层时，应将喷涂层表面找平，并以此为导面进行砌筑。 2.当现场条件许可时，管道内砌体可在地面上采取分段砌筑或浇注，焊接接头部位应留足尺寸，安装后及时补砌或浇注当管道砌体的直径小于600ｍｍ或矩形断面小于500ｍｍ×600mm时，应在地面上采取分段（每段不超过3ｍ）砌筑或浇注内衬。
3.环形管道（包括高炉热风围管）内衬，应按管壳分段砌筑，各段内衬的接头应砌成直缝，并仔细加工砖。
4.管道各岔口处应采用耐火浇注料现场浇注或采用组合砖砌筑。 5.砌筑时应按管道底纵向中心，横向两侧交错法砌至半圆后上半圆应根据具体条件，装设拱胎进行移动施工，多层结构应先砌内环、外环以内环作拱胎，打入顶部锁砖，再锁砌顶部隔热层，最后打入锁砖应特别注意，应尽量从指上成斜角打入打紧，以免顶砖下沉。
6.两管交叉部位（三通处）最好是自然相接对槎交错。 4.5.6.7.烟道内衬
1.除复杂形状的拱顶可环砌外，烟道拱顶应错缝砌筑。 仅供个人学习参考
2.地下烟道砌体使用的耐火泥浆，可掺入10-20％（质量比）强度等级不低于400＃的硅酸盐水泥。
3.没有砼壁的地下烟道的拱顶，应在墙外完成回填土之后才可砌筑，必要时，烟道墙应采取防止向内倾倒的措施。
4.砌筑烟道闸门附近的砌体时，应按设计尺寸留出间隙，回转闸门底座上表面的标高应略高出烟道底上表面的标高。
5.当烟道闸门设有框架结构时，闸门附近的砌体应在框架安装定位后砌筑与框架接触的砖应仔细加工，两者之间的间隙应使用与砌砖相同成份的浓泥浆填实。
6.烟道三通部位的砌筑，可采用人字形相交拱顶砌筑，这种砌筑方法，操作简便。 4.6. 不定型耐火材料的施工 4.6.1.为定型耐火材料的分类方法
1.不定型耐火材料按照胶结材料不同分为 A硅酸盐水泥耐火浇注料; B高铝水泥耐火浇注料; C低钙硅酸盐水泥耐火浇注料; D磷酸或磷酸盐耐火浇注料;E保温浇注料。 2.根据密度的大小不同耐火浇注料分为 重质耐火浇注料（密度大于1800ｋｇ/Ｍ3）和轻质耐火浇注料（密度小于1800ｋｇ/Ｍ3）。 3.根据硬化条件分为 水硬性 气硬性和热硬性 根据用途不同分为：A隔热; B耐火耐腐蚀;C耐火耐磨; D耐火钢筋耐火浇注料。 根据骨料性质不同分为A铝质耐火浇注料;B硅质耐火浇注料;C铁质耐火浇注料;D铝铬质耐火浇注料.
4.根据施工方法不同分为 A耐火浇注料； B耐火可塑捣打料；C耐火喷涂料. 4.6.2.不定形耐火材料的组成及原材料要求 不定型耐火材料由胶结料（水泥）掺和料＜0.088ｍｍ粗骨料5-15ｍｍ细骨料（∠5ｍｍ）和洁净水按一定比例调料配成。 用于配制不定型耐火材料的多种原材料，应按照施工要求严格选择，准备齐全并妥善保管。 多种水泥必须有出厂合格证及检测报告，铝酸盐水泥标号不得低于400＃，硅酸盐水泥标号不得低于400＃，矾土水泥和低钙铝酸盐水泥标号不得低于400＃水泥，在运输和堆放时不得受潮和混入杂物，不同品种的水泥严禁混放，凡无合格证或保管期超过规定时间，应重新进行性能检验水玻璃应按规定模数选购，如果水玻璃模数不明，必须取样检验，如水玻璃比重高出规定，施工前应稀释，稀释时采用中性水在向水玻璃中加水时要不断搅拌，并用比重表测定，至达到要求为止。工业磷酸浓度为85％，使用时应加水稀释至所需浓度。粗细骨料和粉料是不定形耐火材料的主要材料，应严格按照高温性能、物理力学性能及颗粒级配选择骨料和粉料，耐火骨料和粉料必须有出厂合格证，否则取样检验，以确定其性能，检验项目按规定进行，在保管期内，必须按不同级配进行堆放，防止混入杂物。 4.6.3.不定形耐火材料的强度和最高使用温度应符合下表规定：（见表4-11） 表4-11 不定形耐火材料的名称 强度 最高使用温度℃ 矾土水泥耐火浇注料 200 1300-1350 磷酸耐火浇注料 150 1400-1450 水玻璃耐火浇注料 200 1000 硅酸盐水泥耐火浇注料 200 1000 4.6.4.耐火浇注料的施工： 1.浇注用的模板应有足够的刚度和强度，支模尺寸应准确并防止在施工过程中变形移位，模板支设应牢固，接缝应严密，不漏浆，对模板采取防粘措施。与浇注料接触的隔热砌体的表面应采取防水措施。 仅供个人学习参考
2.在施工中不得任意改变耐火浇注料的配比，不应在搅拌好的耐火浇注料内任意加水或其他物料。
3.搅拌耐火浇注料用水应采用洁净水，并采用强制式搅拌机搅拌，搅拌时间及加水量应严格按施工说明执行。.隔热浇注料中直径大于3ｍｍ的骨料，在搅拌前应洒水湿润。 .浇注料中钢筋或金属埋设件应设在非受热面，焊接应牢固表面不得有污垢，
耐火浇注料内钢筋和埋设件的分布尺寸应符合设计要求，其埋入部分表面应涂沥青层。
4.搅拌好的耐火浇注料应在30分种内浇注完，或根据施工说明的要求在规定的时间内浇注完，已初凝的浇注料不得使用。
5.耐火浇注料的浇注，应连续进行，在前层浇注料凝结前，应将次层浇注料浇注完毕，间歇超过凝结时间，应按施工缝处理，
隔热浇注料浇注在耐火浇注料上时，应在耐火浇注料凝固后方可进行，当耐火浇注在隔热浇注料上时，应在隔热浇注料表面采取防水措施。 6.耐火涂抹料涂层厚度较大时，应分层涂抹，待前一层稍干后，方可涂抹第二层，耐火涂抹料的表面应平整无明显裂缝。 7.锅炉上汽包的上半部或下汽包的上半部，需要浇注耐火浇注料时，应伸入两侧炉墙100ｍｍ，并和汽包膨胀缝错开。 8.整体浇注耐火内衬膨胀缝的设置应由设计规定，当设计对膨胀缝数值没有规定时，可采用下列数据：
A；粘土耐火浇注料为4-6ｍｍ每米长； B；高铝水泥耐火浇注料6-8ｍｍ每米长；C； 磷酸盐耐火浇注料6-8ｍｍ每米长。 D；水玻璃耐火浇注料为4-6ｍｍ 9.浇注料应振捣密实，采用插入式或平板振捣器，特殊情况下，采用人工捣固，自流浇注料应按施工说明执行。隔热浇注料宜采用人工捣固，采用机械振捣时，应防止离析和体积密度增大。. 10.耐火浇注料由于品种和类别的不同，其养护时间和养护环境要求亦不同，耐火浇注料在浇注后，应按施工说明书进行养护。施工缝宜留在膨胀缝部位。 11.不承重模板，应在浇注料强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏或变形时，方可拆除。承重模板应在浇注料达到设计强度的70％之后，方可拆除。热硬性浇注料应烘烤到指定湿度之后，方可拆模。（不加促凝剂的磷酸结合耐火浇注料） 12.浇注料的现场浇注质量，对每一种牌号或配合比每20立方米为一批留置试块进行检验，不足20立方米亦作一批检验，采用同一牌号或配合比多次施工时，每次施工均应留置试块检验，制作试块时，应和浇注施工的方法相同，并在试块上注明施工时间及浇注部位。 13.浇注衬体表面不应有剥落、裂缝、孔洞等缺陷（可允许有轻微的网状裂纹）。 4.6.5.耐火浇注制品的保管及安装应符合下列要求： 1.耐火浇注料的予制件，不宜在露天堆放，露天堆放时，应采取防雨防潮措施。 2.起吊浇注料予制件时，予制件的强度应达到设计对吊装所需要的强度，予制件吊运时应轻起较放，严格按吊装要求操作，予制件砌体缝隙的宽度及缝隙的处理应按设计规定。 3.予制件应设有吊装环，吊运予制件时，应起吊吊装环。 4.6.6.隔热耐火浇注料的施工
隔热耐火浇注料是由耐火轻骨料和粉料，结合剂或另加外加剂等组成，主要品种有膨胀珍珠岩浇注料、膨胀蛭石浇注料、陶粒浇注料和氧化铝空心球浇注料等。
膨胀珍珠岩浇注料
搅拌：先将规定用量的骨料和结合剂（根据制品选用的不同品种水泥）混合均匀，再加水或溶液并搅拌均匀，一般加水后需搅拌2-3分种。搅拌好的浇注料应颜色一致，并以无结团现象为好。
施工：膨胀珍珠岩浇注料振捣时，不宜采用振动器，一般采用手工振捣。先用竹片或木片往复插入振捣，再用木板轻轻拍买，浇注料浇注完毕后，应在其表面收水时进行二次抹面，以防收缩时产生裂缝。
养护：浇注后24小时进行喷雾水养护，养护时间为7天。 仅供个人学习参考
4.6.7.膨胀蛭石浇注料
搅拌：膨胀蛭石浇注料通常采用机械或人工搅拌。其搅拌方法有如下三种： 1.将膨胀蛭石和结合剂等材料干拌均匀，然后加水，再对拌合料充分搅拌。 2.将结合剂加水制配成稀泥浆，再在稀泥浆中加入干的膨胀蛭石并充分搅拌。 3.将膨胀蛭石浸水至饱和态，再与结合剂混合，并搅拌均匀。 上述三种方法以后两种较好 施工：膨胀蛭石浇注料的振捣，一般用厚木板拍实到表面返浆平整即可。其压缩率以25-35％为宜。
养护：通常采用在一定温度下自然养护，或在自然条件下放置48小时，然后在80-100℃温度下进行干燥养护。 4.6.8.陶粒浇注料
陶粒浇注料是以陶粒为骨料，耐火砖粉（或耐火熟料粉），蛭石砂或粘土质耐火隔热砖砂为细骨料，加以高铝水泥配制而成。骨料需选用经过煅烧的陶粒砂（粒径小于5ｍｍ，体积密度为800-900ｋｇ/ｍ3），不宜采用大颗粒经粉碎成的颗粒料。 搅拌：陶粒浇注料施工前12小时应使用陶粒充分浸水，然后淋干至不滴水，再加入强制式搅拌机进行搅拌。 施工：拌合好的陶粒浇注料应以平板振动力器进行振捣（不宜用振动棒），以防陶粒上浮造成轻重骨料离析。 养护：陶粒浇注料应根据不同品种的结合剂（水泥或水玻璃）采用浇水养护或空气自然干燥养护。
4.6.9.氧化铝空心球浇注料 搅拌：其搅拌方法基本与其他隔热耐火浇注料相同，但搅拌用水的温度宜控制在常温25℃以下。 施工：氧化铝空心球浇注料浇注时宜采用人工振捣方法。如用振动棒时，应轻微振动。并注意振动时间不能过长。 养护：采用喷雾方法进行养护，其养护期不少于3天。 .耐火喷涂料的施工 1.喷涂施工的一般要求： （1） 规定厚度的喷涂层必须连续喷涂完成，不得中断分层喷涂。 （2） 喷涂料层中设有金属锚固件或钢丝网时，应采取隔离措施予以保护。 （3） 喷涂中断时，应对原有喷涂料层作接缝处理（与外壳作垂直切断方式）。 （4） 喷涂机操作人员应熟悉和掌握操作要领，并经培训考试合格方能持证上岗操作。
（5） 喷涂时，喷枪操作工应首先调节喷嘴水阀的用水量，以免产生料和水混合不匀的现象，影响喷涂料质量。水过多时，喷涂料易流淌，水过少时，回弹料将增加。 2.喷涂机的操作要领 (1)喷涂机试运转前的检查 首先，对主机各部件进行检查。如采用风动马达喷涂机时，应对机体各部件包括供料钵、今配盘、振动剪、密封环和摩擦片进行拆卸检查。如发现其磨损超过允许范围，则应及时更换，随后恢复安装时，仍应进行加油润滑。
如采用ｈｐ2ｖ—5型电动马达喷涂机时，应检查料孔的下料孔与旋转体料孔安装位置是否错开180度，同时要求不得有杂物落入，变料卡位置是否与喷涂量相适应，同时卡板要装平，不得倾斜，旋转体、摩擦盘和摩擦片三者之间的接触面及出料弯头内是否清除干净。
上述工作完成后，还应检查各部联接和管路接头是否拧紧。
其次，应进行通风检查。如采用风动马达喷涂机时，先开机操作，再慢慢打开空气阀，输入压缩空气以检查其密封部位是否密封。
采用HP2V—5型喷涂时，应先通知空压机操作者送风，同时打开主控制阀，以检查全部风管、出料弯头及风包上压力表接头等是否漏风。
(2)调节摩擦片压板螺丝，使摩擦片与摩擦盘之间不漏风为止。
仅供个人学习参考
主机各部件检查和通风检查完成，确认机械完好后，再对喷涂作业线的全部机械组织联动试车。运转合格后开始试喷。 3.喷枪操作要领
(1)作业前对所有准备工作进行检查，包括对作业地点的安全工作情况和使用机具的情况，确认就绪后，与喷涂机操作工取得联系，开始送料、送水。
正式喷涂前，先将喷枪进行试喷，调整料与水的比例，检查混合均匀的程度，达到喷涂面上不出现干料或流淌。
(2)喷涂作业一般应自上而下进行，喷涂方向应垂直于受喷面，喷嘴与受喷面的距离宜为1米左右。操作时，喷嘴应不断地进行螺旋式移动，使粗细颗粒分布均匀。 4.喷涂作业
(1)喷涂应分段连续进行，一次喷到设计厚度。如内衬较厚需分层喷涂时，应在前层喷涂料初凝前喷完次层。附着在支承件上或管道底部的回弹料应及时清除。 (2)施工中断，宜将接搓处做成直槎，以利新、旧料的连接、复喷时，应在接槎处，喷水润湿。 (3)喷涂层厚度应及时检查，以便进行修整，必要时，应对料层进行精加工，但不得对其表面进行抹光。 .耐火可塑料的施工 （1） 施工前的准备工作 可塑料各项性能的检查 可塑料在施工前应按设计要求检验其理化性能的各项指标 衡量可塑料施工性能的指标称为可塑性指数。坯状可塑料指数以20-30％为宜，散状可塑料指数约25-30％。 （2）.机具的准备 通常采用风动捣固机配以风动锤头一般应带橡胶套作为可塑料捣打的工具。此外，还应准备一定数量的木制或胶制手槌，整修用抹刀、钢丝刷等器具。 （3）.模板的准备 炉墙可塑料施工一般采用钢模板，通常制备三段模板进行循环安装。 炉顶模板宜采用吊模方法 安装吊模时，要使炉项锚固砖与模板间留有一定间隙（∠10mm），如果炉顶锚固砖坐落在模板上，将使吊挂装置松弛，形成各锚固砖受力不一，会严重影响炉顶可塑料质量。 (4).可塑料的施工 (5).锚固装置的安装固定 施工前应根据设计规定在炉墙和炉顶安装锚固装置，炉墙锚固装置一般由异形耐火砖和焊接在炉壳上的金属件连接组成。炉墙锚固砖应在可塑料捣打至其底面水平处予以固定，并与金属连接的螺栓拧紧。炉顶锚固装置是由异形耐火砖与金属挂件组成，它们相连后，吊挂于钢梁上炉顶锚固砖安装应在可塑料铺排与捣打至相应位置后进行。安装前，先将木模砖打入已捣实的可塑料体中，以形成与砖面相同的凹凸面，再将锚固砖锁入和固定，此时，还应注意锚固砖与可塑料体紧密咬合。 (6).可塑料的铺排与捣打
可塑料坯铺排应错缝靠紧，并应逐层进行捣打，即在第一层料坯全部捣打完毕后方可铺排第二层，其捣打方向应垂直于施工面。如采用散状可塑料时，每层铺料厚度不应超过100ｍｍ。
当采用风动捣固机进行捣打时，操作者应紧握锤身，以锤头与锤头重叠2/3、行与行重叠1/2方式向前移动，往复捣打3—4遍。如遇施工间隙时，应用塑料薄膜布将捣固体覆盖。
捣打中断较长时，接缝应留在同一排锚固砖的中心线处。当继续捣打时，应将其表面刮毛。 捣打完的炉墙厚度一般比设计尺寸稍大（支模时大6-8ｍｍ；不支模时大20ｍｍ左右），以便施工后进行修整。修整时，用切削工具按设计尺寸削去表面多余部分，使内部气孔外露。 仅供个人学习参考
可塑料的膨胀缝应按设计规定留设。炉墙膨胀缝留成纵向直通缝，缝内夹入厚度2ｍｍ的聚氯乙烯波形板两侧要求同时均匀地捣打，使其膨胀缝基本形成直线，留设拐角处膨胀缝时，可在膨胀缝位置上固定木样板，再从两个不同方位的炉墙同时捣打，完毕后，抽去木板，缝内填以耐火纤维。
炉顶可塑料捣打一般可分段同时进行。斜坡炉顶应从下部转折处（施工缝）开始。捣打时，由操作者持捣固机以水平方向地进行。由于没有捣锤自重冲击力而显得费力，因此，施工时，应特别要注意均匀捣打，以确保料坯间的紧密结合。炉顶合门处一般留成漏斗形空档，然后仔细捣打。
(7).可塑料的修整和养护
可塑料捣打完毕并将模板拆除后，应在料体表面上及时进行修整。修整的作用旨在削去料体的致密层，以形成表面气孔，有利于炉衬烘烤时气体的排出，避免产生裂缝。修整前，锚固砖或吊挂砖端面周围的可塑料，应用木槌轻轻地敲打，使咬合紧密。修整工作是以锚固砖端面为基准，削除多余部分，未削除的表面则应进行拉毛处理。 在修整后的可塑料炉墙未硬化前，应于受热面上开设直径为4-6ｍｍ的通气孔，其间距宜为150-230ｍｍ，位置宜开设在两个锚固砖中间，深度约为捣固体厚度的1/2-2/3。 可塑料内衬受热面的膨胀线，应按设计位置切割，宽宜为5ｍｍ，深宜为50-80ｍｍ。修整后的可塑料炉衬，如不能及时烘炉，应用塑料布覆盖养护，养护期内在塑料布内表面形成细小水珠则视为正常。 (8).可塑料内衬烘炉前的裂缝修理 烘炉前，可塑料内衬裂缝宽度大于下列尺寸时应进行挖补：烧嘴、各孔洞处3ｍｍ；高温或重要部位5ｍｍ；其他部位12ｍｍ。裂缝处应挖成里大外小的楔形口，洒雾状水润湿，用可塑料仔细填实。 裂缝宽度在下述尺寸时可不进行挖补：烧嘴、各孔洞处为1-3ｍｍ；高温或重要部位1-5ｍｍ；其他部位3—12ｍｍ。此时可采取就缝充填的方法，即在裂缝处喷雾状水润湿，用木槌轻敲，使裂缝闭合或填充泥浆、可塑料、耐火纤维等。 .耐火纤维的施工 耐火纤维内衬按其结构形式，一般分为层铺式和叠砌式两种。 1.层铺式耐火纤维毡通常是以锚固件进行连接和固定。 (1)锚固件的结构形式 螺栓、螺母、垫圈的结构 螺栓、螺母、垫圈结构制作简单、便于施工是较常用的一种锚固件结构。 螺栓通常用直径为5或6ｍｍ的耐热钢制成。如采用双头螺栓时，在螺栓与炉壳钢板连接的一端配上一个普碳钢螺母，以解决耐热钢螺栓与普碳钢炉壳两种不同材质焊接的困难。这种的缺点是当炉温较高时，螺栓粘结在一起，拧不下来，故对高于1000℃炉温的内衬不宜使用。 (2)锚固钉、转卡垫圈结构 锚固钉、转卡垫圈结构是将锚固钉套上转卡垫圈，并将它旋转90度，依靠锚固钉的缺口将垫圈卡住，从而使内衬耐火纤维毡固定。
锚固钉、转卡垫圈结构适用于较高温度的炉子使用，但在有振动和冲击的负荷时，垫圈容易脱落。
(3)陶瓷锚固结构
一般以陶瓷杯与锚固钉（或螺栓）连接进行固定。同时在陶瓷杯内应用耐火填料填紧，使其与锚固件形成整体。
此外，还有用陶瓷杆作锚固件，陶瓷压板作垫圈的结构。
上述结构中的螺杆端部应做成尖端形，以便易于插入纤维毡内。
当采用陶瓷杯固定内纤维毡时，应在其沟槽旁划出明显记号，以便准确的旋转90度，与锚固钉卡牢。
仅供个人学习参考
陶瓷锚固结构适用于炉内温度较高或有腐蚀性气体的炉子。 (4)锚固钉的布置
由于耐火纤维毡本身刚度较差，因此用于连接固定的锚固钉的距离则不宜过大。用于炉墙时，锚固钉中心距一般不大于300ｍｍ，用于炉顶时，其中心距一般不大于250ｍｍ，锚固钉离耐火纤维毡边缘的距离不大于100ｍｍ，可采用“九五”陶瓷锚固件。 (5)锚固件的焊接
施工前，应用钢丝刷清除炉壳钢板的铁锈和油污。锚固钉和螺栓均应垂直焊牢于钢板上。焊后必须逐根进行锤击检查。当锚固钉端部采用陶瓷杯固定纤维毡时，锚固钉的断面排列方向应一致。
(6)内衬耐火纤维的铺设
耐火纤维内衬的结构一般由隔热层和纤维毡复合组成。由于纤维毡在厚度方向是多层叠合，在平面方向是多块纤维毡拼接，因而对接焊缝处的要求是：内、外层应错缝100ｍｍ以上。里层可以对缝连接，面层接缝应搭接，其搭接长度以100ｍｍ为宜。搭接方向应顺气流方向，不得逆向。搭接处应用粘接剂粘牢。 (7)耐火纤维毡铺设时的固定 多层纤维毡或没有背衬材料的炉衬施工时，均要求作到各层贴紧。特别是炉顶纤维毡施工时，为防止纤维毡下坠，应采用快速夹子予以临时固定。一般为每2-4个锚固杆安装一个快速夹子。为了使快速夹子压紧纤维毡层，尚须作一个压紧推杆将其压紧。 对陶瓷杯锚固结构，由于锚固杆比内衬厚度短，故在面层安装前需以此快速夹子将其他纤维毡压住。当最后一层纤维毡安装时，还需在其锚固位置切开一十字切口（约65ｍｍ），以便将陶瓷杯压入。 (8)锚固件的表面保护 当纤维毡用螺栓、螺母或锁紧压盖或陶瓷杯固定后，表面应作适当的保护性处理，以免锚固件暴露在高温的炉膛中，尤其对有腐蚀性气氛的炉子，则保护措施更为必要。 2.叠砌式耐火纤维毡的施工 (1) 穿串固定是叠砌式纤维毡施工的一种形式，将纤维毡（板）切割成宽度等于炉墙宽度的长方形纤维条，将其预压缩（压缩率为15-20％），再用耐热钢销钉穿串固定。 穿串固定的支撑板及固定销钉应焊接牢固，并逐概检查其焊接质量。支撑板应水平。销钉应垂直，销钉的中心距宜为250-300ｍｍ。 用销钉固钉时，将压缩后的纤维毡（板）折叠压缩后组成模块。一般模块尺寸为300ｍｍ×300mm，模块的固定方法通常有两种：一种为锚固固定法，即将组合模块固定件焊接于炉壳，然后用螺栓或用锚固杆插入纤维模块中，使其固定于炉壳上。 (2)另一种为粘结固定法，即将纤维条折叠压缩后，捆扎成300ｍｍ×300mm的模块，用粘用粘结剂贴于炉衬上。粘贴时，应将纤维模块均匀涂抹粘结剂后，立即贴在预定的位置上，并用木镘压紧，使之粘牢，粘贴及压紧时，不得推动已贴好的相邻纤维模块。 4.7.硅酸钙板的施工： 4.7.1.砌筑硅酸钙板的粘接剂应符合使用温度的要求，并应和硅酸钙的材质相匹配，粘接剂在使用前必须进行试粘，施工中，粘接剂取用后，必须密封保存，并不得受冻。
4.7.2.砌筑面如有支承件时，硅酸钙板在砌筑前应用机械钻孔，钻孔位置不得偏移，砌筑时，硅酸板不得高出支承件。
4.7.3.硅酸钙板砌筑时，灰缝应饱满均匀，同层应错缝，内外层应压缝，接缝必须平整、密实。 4.7.4.硅酸钙板体的上部如有耐火浇注料时，浇注前应对砌体的上表面采取防水措施，然后进行浇注施工。
4.8.膨胀缝的留设：
4.8.1.砌体膨胀缝的数值、构造及分布位置，均应按设计留设，当设计对膨胀缝的数值没有规定时，每米长的砌体膨胀缝的平均数值可采用下列数据： 仅供个人学习参考
①粘土耐火砖砌体为5-6ｍｍ ②高铝砖砌体为7-8ｍｍ ③刚玉砖砌体为9-10ｍｍ④镁铝砖砌体为10-11ｍｍ ⑤硅砖砌体为12-13ｍｍ ⑥镁砖砌体为10-14ｍｍ
4.8.2.工作温度低于800℃的三类耐火粘土砖砌体，红砖砌体和硅藻土砌体不留设膨胀缝，但过长的粘土砖砌体，应根据具体情况适当留设膨胀缝。膨胀缝的位置应避开受力部位，炉体骨架和内料中的孔洞，以免影响强度，膨胀缝间距一般不超过2米，分布均匀。留设的膨胀缝应均匀平直，缝内应保持清洁，并按规定充填材料。
4.8.3.炉底的膨胀缝在上下砖层中和同层炉底中均留成交错式的，互相错开。
4.8.4.炉墙膨胀缝，风外层间留成封闭式互不相通，上下层间留成锁口式互相错开。 4.8.5.圆形墙膨胀缝一般留在耐火砌体与炉子壳体的之间，其中填绝缘材料。
4.8.6.拱顶一般在两端留出直通的膨胀缝，留设时，除考虑拱顶的纵向伸长外，还应考虑两端炉墙向上膨胀拱顶长度大于5米时，除在两端留设膨胀缝外，还要根据拱长分段，在拱顶的中部留设膨胀缝，错砌拱顶的膨胀缝，可留成直通式或交错式，多层拱顶多层膨胀缝应错开，膨胀缝上应用一层平砌砖层复盖，在悬挂式的炉顶内，沿炉顶周围留设膨胀缝，并留出下部炉墙向上膨胀和间隙。 4.8.7.当砌体的内部有金属件时，应在金属构件和砌体之间留出间隙，并在间隙内充填耐火纤维或缠绕硅酸铝绳，使之加热时能各自自由膨胀。 4.8.8.管道内衬膨胀缝的留设，内外层呈封闭式，同层砖层应交错，并于管壳内壁垫铺石棉板。 4.8.9.为保证膨胀缝的留设质量，应用样板作为留设膨胀缝宽度和位置的依据，遇有加工砖时，应仔细加工，不应把加工面砌向膨胀缝，要保持缝内清洁干净，根据设计要求充填必须密实，不得有松动现象，防止渗漏。 4.9.拱胎的制作、安装及拆除 4.9.1.选料 拱胎将承受所有炉顶上部砌体和操作人员的重量，因此，制作拱胎一定要选择质地较好的木料，并保证有一定的厚度。为了使制作的拱胎能够达到所要求的荷载强度，可按下表选用木材。
4.9.2.拱胎尺寸 顶和拱是在拱胎上进行砌筑的。拱胎由弧形的拱架片作为支点，表面排满宽度为50mm的木板条，板条与板条之间须留出大于10mm的间隙。这样，一方面可减少板条的用量，又可利用这些空隙，使操作过程中产生的杂物从中得以清除。拱架的形状以及整个弧形的表面，必须与顶的内表面相符合。拱架表面的木板条不宜过宽，否则会出现与弧形不符的现象。 拱架制作用木材规格参考表（见表4-15） 表4-15 拱顶中心角拱顶跨度（m） 拱架跨度拱架片间距拱架表面板底部拉条（°） （mm） （mm） 长规格（mm） （mm） 180 1 25 500 20×50 20×100 180 2 30 500 20×50 20×100 180 3 30 500 20×50 25×100 180 4 25 500 20×50 25×100 60 1 30 500 20×50 20×100 60 2 30 500 25×50 20×100 60 3 30 500 25×50 25×100 60 4 30 500 25×50 25×100 拱架的宽度应比炉子的跨度小20～30mm，使拱架与炉子两侧之间留10～15mm的缝隙，以便在顶砖砌筑后，容易把拱架拆除。但是，在拱架定位校正后，必须用楔形木榫把拱架塞紧固定，以防其左右晃动。
4.9.3.拱架制作 仅供个人学习参考
4.9.3.1．环形拱架制作
跨度2m以下的拱架片，可用木板拼做：（见图4-11;a;b）。
图4-11a图4-11b 拱架应准确地按照拱的跨度和拱高以及拱胎的厚度制作，并且使拱胎上表面与拱或顶的下表面的外形相同。为了制作拱架，首先必须作出拱胎表面的弧形。现以跨度2100mm和拱高为300mm的顶为例，其拱架的制作方法如下： 把制作拱架片的木板铺在地坪上，先用钉子临时连接起来，以免移动。然后在木板上引出一条直线1—1------，并由A点在直线上量出------距离:(见图4-12)-所示， 得出B点。如果木板的下缘为一直线，则可不画直线1--1，而取其木板边缘作直线，此时，AB直线可直接沿着木板边缘量取。把AB线分成两半，由B点量取1050mm。 在AB线的中心标出C点，然后，经过C点用三角尺引出一条虚线2---2与AB线垂直相交。在该线上由C点向上截取拱高等于300mm的CD部分，使其相当于顶的高度。用虚线AD连接A点与D点。量出AD线的长度，并把其分为两半，在中间标上E点。由E点同样用三角尺引出直线EO与AD线垂直相交，EO线与2---2线相交于O点。 新获得的O点与A点以直线OA连接。这条OA线就是半径线，用该半径线即可画出所求的弧线ADB（或叫做拱胎的导线）。 为了能在木板上绘出ADB弧线，可将钉子打入O点，并在钉子上系一绳线，绳线的端部拴上一支铅笔，使钉子（即O点）到拴铅笔处（即A点）的绳线长度等于OA，详见图（b）。将绳线绷直并用铅笔导向右边D点和B点。此时，即获得所求的AADB弧线。拱架片的长度不是沿着ADB线切割，而应缩减20～25mm拱胎表面木板条的厚度尺寸。如果是制作半圆形拱胎，则应减缩40～50mm，因为它在拱的跨度内有两层木板条，这样做是为了在拱胎上钉完板条后，使上表面符合于ADB线，也就是符合于拱宽的实际尺寸。 图4-12
如跨度较大时，为了减少拱架的自重及木材耗量，可采用“扇骨”状制作方法:(见图4-13)。
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图4-13
4.9.3.1．球形拱架制作
首先必须作出拱胎表面的球形，准确地按照拱的跨度和拱高以及拱胎的厚度制作。:把制作完毕的拱架片编序号排在地坪上，先用螺杆临时连接起来，以免移动。:(见图4-14a.b;)----- 图4-14a 图4-14b
4.9.4.环形拱架安装
拱或顶的跨度在2m左右时，拱架可支承在两根柱子上，纵向尺寸可根据实际需要确定尺寸。
跨度在3m左右时，拱架可支承在3根柱子上，纵向柱子的间距为0.8～1.0m。拱架必须安
置在柱子上部的纵向100mm×100 mm的方木上，或利用75mm×200mm脚手板代替的方木上。支承拱架的柱子，相互间都要用木板连接。纵向的柱子采用剪刀撑的方法连接，以免木支架发生倾斜和倒塌。(见图4-15a.b) 图4-15a图4-15b 为了易于拆除拱胎，在拱胎的底部用两个相对的木楔为拱胎的支点，木楔的彼此间距为0.6～0.8m。使用木楔作为拱架支点有两个作用：其一是在校正拱架水平时，可利用木楔起调节作用；其二是拆除拱胎时，可退松木楔，起到松架方便拆卸的作用。拱胎的拆除必须先退松木楔后，才能拆除支架和拱胎。拆拱胎时，必须将炉子两侧金属支架的拉杆螺栓拧紧。 4.9.5.球形拱胎的预装 1.球形拱胎应按图制作，所有零部件的材质、规格、制作质量应符合要求。 2．球形拱预砌筑符合要求后，应及时编号，并划出球面十字对位中线。 3.球形拱胎正式安装前，应在平整、牢固的地面上进行预组装及调整，组装调整合格后，应及时编号、划分解体部件。 4.球形拱的跨度在**左右时，拱架支承可按下图参考。(见图4-16 a)-。， 图4-16a钢支架示意图 图4-16b 图4-16c 图4-16d 图4-16e 4.10.工业炉窑钢管脚手架搭设 4.10.1.炉窑脚手架搭设常识 （1）筑炉施工是在立体空间进行作业，脚手架是施工操作的必要设施，它的搭设牢固可靠对工人操作和安全，占有重要地位， （2）脚手架的种类很多，按用途分有砌筑脚手架、支撑（负荷）脚手架、运送材料脚手架（斜道）；按搭设位置分有里脚手架和外脚手架；目前脚手架采用金属制作的，具有拆装方便的多功能的组合脚手架，这种脚手架可以满足不同砌筑工艺部位的作业要求。筑炉工程使用最普遍的多立杆双排钢管脚手架的搭设。 4.10.2.脚手架的基本要求 4.10.2.1.使用要求
（1）有适当的宽度（或面积）和步距高度，离工业炉墙的距离应满足工人操作、材料堆放和运输的需要。
（2）具有稳定的结构和足够的撑载能力，能保证施工期间在可能出现的使用荷载（规定限值）的作用下不变形、不倾斜、不摇晃。 4.10.2.2.质量安全技术要求
（1）把好材料和部件质量关，加强对搭设工具的管理和维修保管工作。 （2）确保脚手架有稳定的结构和足够的承载能力。 仅供个人学习参考
（3）认真处理脚手架地基，确保地基具有足够的承载能力。避免脚手架发生整体和局部沉降，由于工业窑炉炉墙整体密封性的要求，脚手架不允许设置连墙杆。所以，必须依靠各种工业炉体的整体刚度来加强和确保整片脚手架的整体稳定性，建筑施工中常用的单排脚手架在工业炉施工中不允许使用。
（4）为确保脚手架的搭设质量，地基应平整坚实，并在抄平后加设垫板，不得在未经处理的起伏不平和软硬不一的地面上直接搭设脚手架。
（5）严格按规定的构造尺寸进行搭设，控制好立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差，并确保节点的可靠联接。
（6）脚手板要铺满、铺平和铺稳并与横杆绑扎牢固，不得有探头板。
（7）搭设过程中要及时设置斜撑杆、剪刀撑以及必要的加固结构，避免脚手架在搭设过程中发生偏斜和倾斜。
（8）严格控制使用荷载，确保有较大的安全储备，一般要求安全系数不小于3。在脚手架上堆砖，标准型砖只匀许单行侧摆三层。其它异型砖或实际密度较高的砖应计算重量，使每平方米的脚手架上堆放的荷重不超过2700N，否则要另外采取加固措施。 （9）要有可靠的安全防护措施，作业层外侧面应设挡板围栅和安全网，在架空方向设置挑出式安全网。 （10）设置供操作人员上下使用的安全扶梯、爬道式斜道。梯道上应有可靠的防滑措施。 （11）脚手架应有可靠的安全接地。 （12）严禁以下违章作业； A、利用脚手架吊运重物。B、作业人员攀登架子上下;C、在脚手架上拉结吊装缆绳;D、任意拆除脚手架部件;E、六级以上大风、大雾、大雨和大雪天气下在脚手架上作业，雨雪后无防滑措施就上架操作。 （13）加强脚手架在搭设和使用过程中的检查，发现扣件松动，立杆倾斜、横杆弯曲、底座下陷、脚手板不牢等问题应及时解决。 （14）脚手架搭设应按JGJ130-2001《建筑施工扣件式钢脚手架安全技术规范》的标准施工。 （15）脚手架搭设完毕后，经安全部门检查验收合格后，方可使用。 4.10.3.脚手架施工工艺及方法 4.10.3.1.脚手架搭设的工艺程序:（见图4-17）
图遂根设立立杆与扫地杆4-17 摆放扫地杆（贴近地面的大横4.10.3.2.脚手架施工方法 1.多立杆双排脚手架能适应各种工业炉平面变化，除用以搭设里、外脚手架外还可以搭设井架、装扫地小横杆并与立杆和扫地安第一步大横杆与各立上料平台架、斜道等。所谓多立杆双排脚手架，即立杆设置是双排的，并沿工业炉四周根据需要而设置立杆，以满足砌筑等需要。 2.各种杆件应优先采用外径48mm，壁厚3.5mm的钢管。用于立杆、大横杆和斜杆的钢管长度安第一步小横安第二步大横杆和小安第三、四、五步大横杆和小横以4~6m，用于小横杆的长度2.1~2.3m，为宜以适应脚手架的宽度。 3.立杆的布置，用于工业炉筑炉工程的一般形式为双立杆，它的横距b为1.2~1.5m，见图1-1，加设剪刀撑、斜撑、加固设护栏和低栏铺脚手纵距a（沿工业炉方向）为1.0~2.0m，相邻立杆的接头位置应错开布置在不同的步距h内，与相近大横杆的距离不宜大于步距的1/3见图4-10;a;b) 1
立杆 小横杆 2 大横杆3 h
4
扫地杆 a 仅供个人学习参考
图1-2立杆、大横杆的接头位置
b1-大横杆接头；2-立杆接头；3-大横杆；
脚手架剖面立杆
(a)(b)
图4-18
4.立杆与大横杆必须用直角扣件扣紧（大横杆对立杆起约束作用，对确保立杆的承载能力关系很大），不得隔步设置和遗漏。
5.立杆的垂直偏差，应不大于架高1/200，即5/1000（每米偏差5mm）。
6.大横杆步距h应不大于1.2m，上下横杆的接头位置应错开布置在不同的立杆纵距内，与相邻立杆的距离不大于纵距a的1/3，见图1-2。
小横杆贴近立杆布置，并应搭在大横杆的上面，用直角扣件扣紧。在相邻小横杆之间根据需要可加设1根或2根，在任何情况下，均不得拆除贴近立杆的小横杆。 7.剪刀撑，一般剪刀撑联系3~4根立杆，斜杆与地面夹角为45度~60度，中间根据现场实际情况每隔10m左右设置一道，剪刀撑应沿架连续布置到顶，剪刀撑的斜杆除两端用旋转扣件与立杆、大横杆扣仅外，在中间应增加2~4个扣接点。 8.护栏和档脚板，铺脚手板的操作层上必须设栏和档脚板。栏杆高度为0.8~1.0m。挡脚板也可用加设一道低栏杆（距脚手板面0.2~0.4m）代替。 4.10.3.3.脚手架拆除 （1）划出工作区标志，严禁行人进入。 （2）严格遵守拆除顺序，有上而下，后拧紧者先拆，先拧紧者后拆，一般先拆栏杆、脚手板、剪刀撑，而后拆小横杆、大横杆、立杆等。 （3）统一指挥，上下呼应，动作协调，当拧松解开与另一人有关的接扣时，应先告知对方，以防高空坠落安全事故发生。 （4）材料工具及各种扣件要用滑轮和斜板及绳索运输。 （5）拆除过程中，不宜中途换人，如必要时，应将拆除情况交代清楚。 4.11.气化炉、焚烧炉的砌筑（耐火衬里） 4.11.1.施工准备 4.11.1.1.衬里材料运输时，运输工具应有防雨防潮防碰撞措施，按照施工图纸和技术文件检查各种衬里材料的规格型号、必何尺寸及扭曲、裂纹、缺棱掉角并清点数量，各种材料必须有出厂合格证，材料的堆放场地应有防雨防潮措施，按照施工顺序堆放，并作明显标识。 4.11.1.2.有时效性的不定形耐火材料，应在有效期内使用，各种耐火防瓷纤维制品及不同品牌的耐火泥应妥加保管不得混淆挤压。 4.11.1.3.施工用的电源、水源接至现场并能满足连续施工要求。 4.11.1.4.施工机具齐全，机械性能完好，施工道路畅通，场地平整。 4.11.1.5.炉子顶部平台搭设防雨设施，炉内脚手架应搭设牢固，并用木板铺设，用8＃铁丝将跳板固定，中间应留出足够空间，以利于上料及操作人员进出。 4.11.1.6.所有参加衬里施工有关人员，应认真熟悉施工图纸和技术文件，掌握炉墙结构特点、施工方法和质量要求，必要时应培训考试合格后，方可上岗操作。施工前进行全员工程技术交底，下达自检记录。
4.11.1.7.办理专业交接后，方可进行衬里施工，要认真核对炉体的垂直度（误差不得超过6ｍｍ），椭圆度误差（±15ｍｍ），托砖板的水平误差（±1.5ｍｍ），管口标高等。
4.11.1.8.衬里前，炉壳内表面应采用砂轮机除锈，除去内表面油污，浮锈等杂物，并将炉内清理干净。
4.11.1.9.设置一个简便可移动的中心线，可采用角钢制作两个“十”字形支撑架，并在“十”字形中心钻小孔，用不锈钢丝穿过小孔一个“十”字形支撑架放在炉子上部法兰口，另一个放在炉子下部的法兰口，上部支撑架是可以移动的，下部支撑架是固定的，衬里施工时，将不锈钢丝拉紧，仅供个人学习参考
以此为中心，控制和测量衬里误差，可移动的中心线支撑架制作必须精确，并在衬里施工中经常检查，放置是否移位。
4.11.1.10.为控制直径误差和水平度误差，必须制作测量杆，每根测量杆的长度应按衬里后的炉内半径而定，半径误差测量时，测量杆的一端与砖的垂直表面接触，另一端刚好擦过中心线，水平误差测量时，应将测量杆平放在砌体上表面，并紧靠中心线，测量杆上放置水平尺，以此检查水平误差。
4.11.1.11.往炉内进料时，应将联络信号，无论炉外的上料人员或炉内的接料人员，都必须注意安全，往炉内进料时，炉内接料人员应避开垂直方向。
4.11.1.12.衬里施工前，应将炉子上部法兰面，用橡胶板保护，以免损伤法兰面，给安装造成麻烦。
4.11.2.砌筑；耐火衬里施工（立式）
气化炉、焚烧炉是关键热工设备，其砌筑工艺要求严格，气化炉、焚烧炉耐火衬里分为筒体、锥形底（渣口）、拱顶（颈部）部分。 4.11.2.1.筒体的砌筑（特例） 筒体炉墙为复合结构，共四层，第一层为铬铝锆砖，第二层为铬刚玉砖，第三层为氧化铝空心球砖，第四层为普通硅酸铝纤维。 1.为便于筒体的托砖板找平，衬里应从第二层铬刚玉砖开始砌筑，首先在炉内底部上层托砖板的上表面铺设3ｍｍ厚的耐火纤维一层，局部可放两层耐火纤维，目的是对托砖板不平处进行校正，在耐火纤维上砌第一层铬刚玉砖，不得在砖的底部表面（耐火纤维与铬刚玉砖之间）涂抹泥浆，第一层铬刚玉砖砌完毕，用测量杆检查半径，以确保砌筑成一个真正的圆，用水平尺放在测量杆中间，检查第一层铬刚玉砖的水平度，如果水平度误差超过3ｍｍ，可在砖的最高处上表面打磨。较小的水平误差，可通过灰浆厚度的略微变化进行校正，然后用同样的方法砌至五层，再将2ｍｍ厚的聚苯乙烯板紧贴在铬刚玉砖的背面，浇注重质耐火浇注一圈，浇注高度应与铬刚玉砖的水平缝错开，重质浇注料的配比，搅拌浇注养护应符合浇注施工说明书的要求。 2.耐火纤维的粘贴 （第四层） 用粘接剂将25ｍｍ厚的普通硅酸铝纤维毡，粘贴在炉子的壳体上，筒体内壁全部粘贴25ｍｍ厚的普通硅酸铝纤维毡。 3.氧化铝空心球砖的砌筑 （第三层） 先砌氧化铝空心球砖两层，砌筑时，可将25ｍｍ厚的普通硅酸铝纤维毡压缩至19ｍｍ，每一层砖的垂直砖缝相对于下一层应错开垂直砖缝的1/2，砌第一层氧化铝空心球砖应保持水平，用测量杆检查半径，以保证能砌成一个真正的圆，如果需要切割加工，应在切割加工前，对氧化铝空心球砖进行定位，编号划线和作标记，如果砖的背面和普通硅酸铝纤维毡之间的间隙小于9.5ｍｍ，应用泥浆充填大于9.5ｍｍ应充填重质浇注料，因为汽化炉钢结构制作不可能很圆，只有采取切割加工和充填方法来确保铬铝锆砖和铬刚玉砖的内径尺寸和密实度。 4.铬铝锆砖的砌筑 （第一层） 首先在炉内筒体下部托砖板上表面铺设3ｍｍ厚的耐火纤维一层，局部可放两层耐火纤维，其目的在于对托砖板不平处进行校正，在耐火纤维上面砌第一层铬铝锆砖，不得在砖的底部表面（耐火纤维与铬铝锆砖之间）涂抹泥浆，第一层砌筑完毕，用测量杆检查半径，以确保砌成一个真正的圆，用水平尺检查水平度，如果水平度误差超过3ｍｍ，可在砖的最高处的上表面进行打磨，较小的水平误差，可通过泥浆厚度的略微变化进行校正，砌筑前，应在铬刚玉砖的正面紧贴3ｍｍ厚的聚苯乙烯板。在砌筑第二层铬铝锆砖之前，必须将重质耐火浇注料浇注完毕，浇注前，应在砖板前端及托砖板下部铺设12ｍｍ厚的耐火纤维，重质浇注料浇注完毕，方可砌筑铬铝锆砖，砌至7层，这时，氧化铝空心球砖、铬刚玉砖、铬铝锆砖已形成阶梯式，应全面检查各层砖的水平度、直径误差。如超出规定要求，应及时修正，然后按正常的砌筑顺序和测量方法继续砌筑（炉克贴硅酸铝纤维毡---氧化铝空心球砖-----放2ｍｍ厚的聚苯乙烯板----铬刚玉砖----放3ｍｍ厚的聚苯乙烯板-----铬铝锆砖）。 仅供个人学习参考
5.砌筑时，应保证各纵向砖缝为1ｍｍ，环向砖之间的砖缝为1.5ｍｍ，砖缝厚度最大不应大于2.2ｍｍ，砖缝泥浆应饱满均匀，上下层内外层之间砖缝应相互错开，不得有三层重缝或三环通缝，上下两层重缝与相邻两环的通缝，不得在同一地点，合门砖应均匀分布，所用聚苯乙烯板铺设应平整，不得有皱褶，必要时，用粘胶带固定。
6.工艺烧咀的固边及热电偶套管外径均需充填耐火纤维，砌筑时，应先砌烧咀及热电偶的异型砖，其下部砖层如果高度不适合，应仔细砌割加工，加工后的砖不得小于原厚度的1/2，砖的加工面，不应朝向炉膛见火面。
7.筒体的环向水平膨胀缝，应按衬里图纸规定宽度留设，留设的膨胀缝应均匀平直，缝内应保持清洁无杂物。
8.中部扩上部两层托砖板的上表面铺设5ｍｍ厚的高铝纤维，托砖板和筋板四周表面铺设20ｍｍ厚的高铝纤维。
9.烧咀的中心线必须保证与炉体的中心线相交，误差不得大于2ｍｍ，砌筑时，必须对烧咀的各个尺寸严格控制，同一截面上的直径误差不得大于±6mm总高度误差不得超过±6mm。（国内设计有四个烧咀，均匀分布在筒体上部）。 10.砌筑完毕，必须认真检查筒体砌筑高度，从铬铝锆砖的底部托砖板上表面至筒体铬铝锆砖的上表面应符合设计要求的高度尺寸，如果高度超高，应加工筒体的最上层砖，此层砖必须符合设计高度和保持水平，并应砌成一个真正的圆，否则，将给拱顶砌筑带来很大困难，同时，应按图纸要求，测量整个拱顶高度，筒体砌筑过程中，应经常用测量杆检查半径水平度及砌筑高度，如超出允许误差应及时纠正防止出现，无法弥补的缺陷。 4.11.2.2.锥形底及渣口的砌筑 锥形底及渣口的炉墙结构为三层，第一层为铬铝锆砖，第二层为铬刚玉砖，第三层为重质浇注料，其中重质浇注料分五次浇注。 1.砌筑锥形底从渣口开始，在其底部金属板上铺设一层3ｍｍ厚的高铝纤维毡，第一层铬铝锆砖的底部与高铝纤维毡之间不宜涂抹泥浆，第一层铬铝锆砖砌筑完毕，用测量检查半径，用水平尺检查水平度，应砌成一个真正的圆，砖的上部不平处可打磨找平。 2.用同样的砌筑方法，砌筑渣口的第二、第三层铬铝锆砖，用同样的测量方法，检查半径及水平度。
3.铬刚玉砖砌在铬铝锆砖的背面，砌筑前在铬铝锆砖的背面紧贴3ｍｍ厚的聚苯乙烯板，然后砌三层铬刚玉砖，砌筑完毕，铬刚玉砖与铬铝锆砖的水平度应一致。 4.在铬刚玉砖的背面紧贴3ｍｍ厚的高铝纤维毡，然后浇注重质耐火浇注料，浇注后的上表面应与铬刚玉砖、铬铝锆砖相平齐，以有利于上层砖的砌筑。 5.砌筑锥形底，第一层带斜面的铬铝锆砖砌筑完毕，用测量杆检查半径及水平度，并按图纸要求尺寸检查垂直高度。 6.在锥形底第一层砖的背面紧贴3ｍｍ厚的聚苯乙烯板，然后砌三层铬铝锆砖，将3ｍｍ厚的高铝耐火纤维紧贴在三层铬铝锆砖的背面，下部托砖板的底部铺放12ｍｍ厚的耐火纤维毡，然后浇注重质耐火浇注料。 7.在三层铬铝锆砖的上部继续砌筑铬铝锆斜面砖，砌筑完毕，应用测量杆检查半径及水平度，在铬铝锆砖的背面紧贴3ｍｍ厚的高铝纤维毡，在下部托砖板前端放置12ｍｍ厚的耐火纤维，浇注重质耐火浇注料。
8.最后砌筑锥形底最上屋的一圈铬铝锆砖在锥形底与筒体之间铺设3ｍｍ厚的聚苯乙烯板。 9.锥形底及渣口各类砖缝不应大于2.2ｍｍ，要求砖缝泥浆饱满均匀，上下层、内外层的砖缝之间应相互错开。
10.每圈砖的合门处如需切割加工，划线尺寸必须准确，切割尺寸应符合要求，必要时应进行磨砖。
11.锥形底及渣口砌筑完毕，应从筒体上部至锥形底的砌体表面进行清扫，并进行勾缝。 12.锥形底上部应铺放木跳板保护，防止砌筑拱顶时，掉下物品损伤锥形底。 仅供个人学习参考
4.11.2.3.拱顶与颈部的砌筑 拱顶及颈部炉墙结构分为四层，第一层为铬铝锆砖，第二层为铬刚玉砖，第三层为重质浇注料，第四层耐火纤维毡。
1.拱顶及颈部的砖在筑炉前，必须进行预砌，预砌应在拱胎上进行，因拱顶砖型尺寸复杂，形状各一，具有子母槽，预砌可在炉外进行。
2.拱顶上部预热烧咀的法兰至筒体最上层铬铝锆砖的表上面的垂直距离，应经检查确认方可进行砌筑。
3.拱顶砖的砌筑采用拱胎，拱胎应按水平方向分段组装，以便于施工，拱胎及其支柱所用材料，应满足拱胎支撑强度及安全要求。
4.拱胎的弧面应符合设计要求，胎面应平整，支设拱胎应正确和牢固，并经检查合格后，方可砌筑拱顶。
5.拱顶第一层铬铝锆砖与筒体最上层的铬铝锆砖之间如有环向膨胀缝，必须按图纸要求认真留设。
6.先砌铬铝锆砖三层，在其背面紧贴3ｍｍ厚的聚苯乙烯板，然后砌筑氧化铝空心球砖两层，氧化铝空心球砖的背面紧贴25ｍｍ的耐火纤维毡。 7.继续砌筑铬铝锆砖两层，在其背面紧贴5ｍｍ厚的聚苯乙烯板，再砌铬刚玉砖一层，铬刚玉砖砌筑完毕，浇注重质耐火浇注料，浇注前，应在炉体内壁表面紧贴一层20～30ｍｍ厚的耐火纤维毡，也可提前贴至预热烧咀底部弧面上重质耐火浇注料的施工程序及养护要求按耐火材料供应商的施工说明书进行。 8.按上述方法砌筑铬铝锆砖两层，其背面紧贴5ｍｍ厚的聚苯乙烯板，再砌铬刚玉砖两层，铬刚玉砖砌好之后，浇注重质耐火浇注料。 9.以同样的方法，砌筑铬铝锆砖两层，其背面紧贴5ｍｍ厚的聚苯乙烯板，再砌铬刚玉砖二层，浇注重质耐火浇注料。 10.继续砌筑铬铝锆砖两层，其背面紧贴5ｍｍ厚的聚苯乙烯板，再砌铬刚玉砖两层，浇注重质耐火浇注料。 11.砌筑拱顶最上层的铬铝锆砖一层，砌筑之后，应用测量杆检查半径及水平度，直径误差为320ｍｍ±3mm，水平度最好不要出现误差，还应测量拱顶最上层砖的底部至烧咀上表面的垂直距离是否符合设计尺寸，这个高度要严加控制，否则会给颈部的砌筑增加难度，在铬铝锆砖背面紧贴5ｍｍ厚的聚苯乙烯板，继续砌筑铬铝锆砖，接着浇注重质耐火浇注料（5＃）。浇注施工时应注意，浇注料的垂直面应与铬铝锆砖的垂直度相一致，否则，颈部第一层砖就不好砌筑。 12.颈部砌筑铬铝锆砖三层，直径380ｍｍ±3mm，第三层砌筑时查可能要切割，以保证第三层砖的表面与烧咀上表面保持一定的膨胀间隙。 13.颈部的第三层铬铝锆砖砌筑完毕，将砖的上表面清理干净，在拱顶砖的上表面铺设15ｍｍ厚的耐火纤维一圈，然后放置预制块3层预制件放置后，应与颈部上表面的砖水平面相一致，再用三层25ｍｍ厚的耐火纤维截年φ380mm园形，放置在预制块上部，压缩后的高度应为60ｍｍ的膨胀缝，设计烧咀在顶部在颈部最上层砖铺设25ｍｍ厚的耐火纤维三层，压缩后的尺寸应为60ｍｍ的膨胀缝）。
14.拱顶砖层与层砖缝为1.6ｍｍ，环向砖之间的砖缝为1.2ｍｍ，砖缝最大均不得大于2.2ｍｍ，上下层、内外层之间的砖缝应错开。
15.砌筑时，使用的聚苯乙烯板（2ｍｍ～3ｍｍ）砌筑时应紧贴砖的背面，铺设应平整，不得有皱褶，聚苯乙烯板与砖的接触面不抹泥浆。
16汽化炉.的顶部烧咀上部的法兰水平面应采用橡胶板保护，防止损伤法兰面。其他注间事项： (1)砌筑所用泥浆的耐火度和化学成份应用所用耐火制品的耐火度和化学成份相适应，泥浆的种类、牌号及其指标应根据炉子的使用温度和操作条件由设计选定。
(2)泥浆的调制稠度应与砌体类别相适应，调制泥浆应采用饮用水，并应计量准确，搅拌均匀，不得在搅拌好的泥浆中任意加水或其他物料，同时，应检查泥浆的砌筑性能是否满足砌筑要求。 仅供个人学习参考
(3)同时使用不同泥浆时，不得混用搅拌机或泥浆槽。
(4)不同材质的泥浆砌筑不同材质的耐火制品，砌筑时，不得用错误泥浆。 (5)耐火砌体和隔热砌筑在施工过程中，直至投产前，应预防潮湿。
(6)不得在砌体上砍凿砖，砌筑时，应使用木锤或橡胶锤找正，不应使用铁锤，泥浆干涸后，不得敲击砌体。
(7)当托砖板下的膨胀缝不能满足设计尺寸时，可加工托砖板下部的砖，加工后砖的厚度不应小于原砖厚度的2/3。
(8)对耐火砌体的砖缝厚度和泥浆饱满程度及膨胀缝的数值构造和分布位置，应在施工过程中及时检查
4.11.3.炉顶砌筑要求 4.11.3.1预砌筑要求
1.球形拱胎砖经检查加工合格后，必须在预装的拱胎上进行逐环预砌筑，并选配调整使之符合。 2.对每环球形拱砖应逐块用样板检查，对形状及尺寸不能满足砌筑要求的，应先加工研磨。然后编号。 3.将预砌筑的拱砖顺序取下，然后编号，按环堆码待用。 4.11. 3.2.砌筑工艺程序（有拱胎砌筑法） 工序检查拱胎预装预砌筑设中心管砌筑合门拆除拱胎检查及验收。 1.砌筑前，必须检查拱脚固定圈的安装是否正确，拱脚砖是否紧靠固定圈砌筑。 2.砌筑前，应对拱脚砖的安装标高及其表面平整度、椭圆度进行严格检查。 3.砌砖前，应按炉顶孔的中心和标高，确定球顶砌砖的中心。在外燃式热风炉中，可参照两个球体的中心及预砌筑连接管铁壳中心确定连接管砌砖的中心线。 4.炉顶下的炉墙上表面，必须按要求和确定的标高找平。 5.砌筑有金属球壳的球形拱时，应采用金属卡钩或金属卡钩与环形拱胎相结合的方法，砌筑无金属球壳的球形拱时，宜采用拱胎法。 6.炉球顶与连接管的交接部位，宜采用组合砖；如不采用组合砖时，必须进行预砌筑。砌筑时，该交接部位应先砌。 7.炉顶高铝（或粘土质）塞头砖及其外围的1～2环炉顶砖（包括四周盖砖），可用磷酸盐耐火浇注料现场浇注。 4.11.3.3.有拱胎球形拱的砌筑 1. 砌筑前，应按编号将球形拱胎组装就位，支撑牢固。球形拱胎的同心度，每环承重梁的直径、椭圆度及球形拱的球面度必须符合要求。 2. 砌筑前，宜在球面板上划出环形控制线:(见图4-19、4-20、4-21). 图4-19 图4-20图4-21 3.砌筑时，应逐环按预砌筑的编号及对位中心线开始向两边对称砌筑，并及时合门。 4.球形拱同时砌筑的环数不宜超过3层。每一环应错缝，环间未合门的留槎阶梯不得超过3环。 5.砌筑时，应经常检查球形拱砌体的几何尺寸和放射缝的正确性。 4.11. 3.4.合门
1. 球形拱顶合门时，应在拱胎上找圆最后几环砖层，并砌好塞头砖或中心砖，应仔细测量盖砖与四周砖环的净空尺寸，然后逐块划线加工成必要的楔形，同时砌入2/3的深度，以垫木垫锁紧合门。然后同时加木垫逐次轮流楔入。
2. 敲打合门锁砖时，应对称地进行，一块砖一次楔入深度不得超过留量长度的1/5。 3球形拱合门后，应及时用泥浆灌缝。 4.12.回转窑及其附属设备的砌筑 4.12.1.施工准备 仅供个人学习参考
4.12.1.1.窑体安装完毕，必须经检查和空负荷试运转合格后，并办理专业交接之后，方可进行衬里施工。
4.12.1.2.筒体内壁表面应采用砂轮机除锈，清除灰尘和渣屑，并打磨平整，焊缝高度应小于3ｍｍ。
4.12.1.3.砌筑衬里时使用的纵向基准线和环向基准线，可根据窑轴线和窑壳的接缝测出，并分别划在窑壳上。
4.12.1.4.施工方案已经审批，施工人员应认真熟悉图纸，掌握衬里要点及施工方法和质量要求。
4.12.1.5.施工前进行技术交底，并下达工程技术交底卡和自检记录。
4.12.1.6.施工用的水源、电源应接至现场，机械性能可靠，安全措施及消防器材齐备有效。 4.12.1.7.各种衬里材料进入现场，必须具有出厂合格证及检验报告，并按设计要求及技术文件进行外观检查和挑选，根据砌筑方法的不同，按厚度或长度分类，堆放场地应有防雨、防潮措施，按施工顺序分别堆放，并作明显标识。 4.12.2.回转窑和单筒冷却机的砌筑 4.12.2.1.砌筑时，砖应紧靠窑壳，其间的缝隙应小于3ｍｍ，并用泥浆填实，当使用磷酸盐泥浆砌筑时，在砌体与窑壳之间应用粘土或高铝耐火泥浆填实。 4.12.2.2.窑筒衬里应采用两种楔形砖相配砌。 4.12.2.3.衬里宜湿砌，并宜采用分段错砌或环砌的砌筑方法，采用干砌时，应用环砌法施工砖与砖之间，应按设计要求，正确使用接缝材料，砖与筒体之间应靠紧不应有硬性充填物。
4.12.2.4.筒体直径小于4Ｍ时，宜采用转动支撑法砌筑，直径大于4Ｍ时，应采用拱架法砌筑。 4.12.2.5.衬里采用拱架法砌筑时，应采用环砌，环缝应根据环向基准线或控制线砌筑，砖环应相互平行，并于窑轴线垂直。 4.12.2.6.衬里采用转动支撑法砌筑时，应从窑底开始，沿园周方向同时均衡向两边砌筑，砌过半（下半园）1～2层砖后，应预支撑加固，然后将筒体转动1/4周，从窑底砌至水平，进行第二道支撑加固和转动筒体，砌筑其余1/4周。 4.12.2.7.转动支撑法砌筑，每段长度以5～6ｍ为宜。 4.12.2.8.采用交错砌筑时，应严格选砖，衬里纵向砖缝应根据纵向基准线砌筑，并与窑轴线在同一平面内，其允许扭曲每米不超过3ｍｍ，在同一砌筑段的全长内，不应超过20ｍｍ。当环砌时，衬里环向砖缝应根据环向基准线砌筑，砖环应相互平行，并与窑轴线垂直。 4.12.2.9.衬里应在最后4～5行砖内进行锁口，锁砖应具有正确的楔形和平整的表面。必要时，可采用机械加工砖。加工砖厚度不应小于原砖厚度的2/3，并不得作为本环最后一块锁砖打入砌体。
4.12.2.10.锁砖均应从侧面打入拱内，在最后一块锁砖不能从侧面打入时，可先将锁口一侧的1～2砖进行加工，使锁口上下尺寸相等，然后将与锁口尺寸相适应的锁砖从上面打入，并应将其两侧用钢板锁片打紧。 4.12.2.11.锁口用钢板锁片，可采用2～3ｍｍ钢板，锁口缝中不得超过一块钢板锁片，每环锁口区不应超过4块锁片，并应均匀地分布在锁口区内。 4.12.2.12.每砌筑完一段，或一环拆除支撑或拱紧后，应及时检查砖与筒体间隙，其间隙应小于3ｍｍ，并应用带楔钢板作必要的紧固，全窑完成砌筑、检查、紧固后，不宜再行转窑，并应及时点火烘窑。
4.12.3.回转窑予热器和分解炉砌筑
4.12.3.1.口径小于1.5ｍ的产管件，闸阀和膨胀节等，宜在地面进行衬里施工，施工时，应为安装留出工作间隙，并在安装过程中，及时进行处理。
4.12.3.2.予热器系统各炉子之间，炉子与管道之间的连接部，应按设计规定留设膨胀缝，并应填充耐火纤维。
4.12.3.3.直墙部位托砖板之间的距离不宜超过1.5Ｍ。 仅供个人学习参考
4.12.3.4.直墙部位锚固体横向中心距离不宜超过３块标准砖长，高度不宜超过４层砖，锚固体后固定座与壳体结合面应为平面结合，焊接应牢固，并应用耐火陶瓷纤维塞紧。
4.12.3.5.在砌体拐角处宜采用耐火浇注料。 4.12.3.6.系统内或炉子内，当设计衬里的厚度不一致而产生错台时，接头处应加工成斜坡形。 4.12.3.7.锥体部位应分段砌筑，砌体斜壁表面应平整，坡度应准确。
4.12.3.8.旋流部位宜采用耐火浇注料的施工应在与其相连接的砌体筑完毕后，并在接触面上刷一层防水剂后进行，耐火浇注料每块面积不宜超过1.5ｍ２，并留3-5ｍｍ膨胀缝，横梁及立柱耐耐火浇注料膨胀缝之间的距离不应超过1.5ｍ。
4.12.3.9.预热器所有预留的孔洞，应逐个检查，不得遗漏。
4.12.3.10.硅酸钙板隔热层贴砌厚度不宜超过80ｍｍ，超过时应采用两层错缝贴砖，园形体贴砌硅酸钙板时，其宽度宜为100－250ｍｍ。
4.12.4.冷却机及其他设备砌筑 4.12.4.1.高温中温区耐火砌体与隔热砌体之间不应使用泥浆但应紧密接触。 4.12.4.2.多区交接处及不同材质内耐火砖交接外，应按设计规定留设膨胀缝，设计无规定时膨胀缝应交错留设宽度宜为10ｍｍ，并应充填耐火纤维。 4.12.4.3.吊墙及咽喉拱两端上部的封墙周围均应留设膨胀缝，吊墙除周围留设膨胀缝外，还应在中部等距离留设两条膨胀缝。 4.12.4.4.窑门罩直墙的施工应符合规定，拱环的砌筑最后一块锁砖应从罩顶专用口处向下插入并用锁片锁紧，无专用口时，应沿砖环方向开一个方形孔用于锁砖。 4.12.5.回转窑及其附属设备各部位砌体砖缝的厚度，应符合下列规定。 回转窑及其附属设备各部位砌体砖缝的厚度：（见表4-16） 表4-16 项砌体砖缝的厚度（ｍｍ）不部 位 名 称 次 大于 Ⅰ、回转窑体和单筒冷却机 回转窑各带和单筒冷却机（包括错缝砌筑2 手环砌） 3 1、 ① 纵向缝 ② 横向缝 Ⅱ、予热器和分解炉 直墙或斜墙 2 ① 烟室 2 2、 ② 分解炉及燃烧室 3 ③ 风管 3 ④ 旋风筒 3、 园形墙及锥形墙 3 Ⅲ、冷却机 4、 耐火砖 2 5、 隔热砖 3 6、 硅酸钙板 3 4.12.6.回转窑及其设备衬里允许误差应符合下列要求：（见表4-17） 表4-17 项 次 误 差 名 称 允许误差（ｍｍ） 园形炉膛内半径误差 ±15 1 内半径≥2M ±10 仅供个人学习参考
3 ＋2 3 膨胀缝宽度 －1 4.12.7.直墙部位锚固件横向中心距离不宜超过3块标准砖长，高度不宜超过4层砖，锚固件后固定座与壳体结合面应为平面结合，焊接应牢固，并应用耐火陶瓷纤维塞紧。
4.12.8.在砌体拐角处，宜采用耐火浇注料。
4.12.9.系统内或炉子内，当设计衬里的厚度不一致，而产生错台时，接头处应加工成斜坡形。 .锥体部位应分段砌筑，砌体斜壁表面平整，坡度应准确。
.旋流部位宜采用耐火浇注料，当采用耐火砖砌筑时，应在施工前进行予砌筑，砌筑完毕后，应打磨平整。
.耐火浇注料的施工应在与其相连接的砌体砌筑完毕后，并在接触面上刷一层防水剂后进行，耐火浇注料每块面积不宜超过1.5平方，并留3～5ｍｍ膨胀缝，横梁及立柱耐火浇注料膨胀缝之间的距离不应超过1.5米。 .预热器所有予留的孔洞应逐个检查，不得遗漏。 5.烘炉 5.1.淮化130t/h煤粉锅炉烘炉步骤与要求（仅供参考） 5.1.1.设备单体、联动试车合格后，方可进行烘炉。 5.1.2.烘炉前在炉墙适当部位留出蒸汽排除孔，以保证烘炉过程中水蒸气能自由排出，在燃烧器上方1.5m处炉墙外表面装设临时温度计。 5.1.3.采用蒸汽烘炉，烘炉应严格控制压力，阀门开关应缓慢，不得突然开大或关小。 5.1.4.烘炉时，应按时对各联箱及省煤器等进行输水，保证受热均匀，排污时有蒸汽冒出为宜，排污每4小时一次。 5.1.5.烘炉开始时，先用3.82MPa管网主汽阀旁路阀来控制蒸汽压力为0.2—0.3MPa，控制好压力同时监视烟气温度，具体见温升曲线，并对膨胀系统进行检查。 过热器后烟温度 度 225
200 175 150 125
100 75 50
25 04812162024481216202448121620244812162024h（小时） 第一天第二天第三天第四天 烘炉曲线示意图5-1 5.1.6.温升用过热器后烟气温度表来控制，烘炉温升每小时不超过10℃，后期过热器出口烟温表不得高于200℃，在此温度下时间不少于24小时，若用蒸汽烘炉达不到要求，改为点火油烘炉。
5.2.烘炉过程中的注意事项及要求 5.2.1.烘炉时作烟气与炉膛温度等记录，并绘制实际烘炉曲线图。 5.2.2.烘炉期间应经常检查炉墙情况，发现裂纹、凹凸等情况应及时汇报停止烘炉。 仅供个人学习参考 2 内半径∠2Ｍ 炉墙表面平整误差
5.2.3.烘炉达到下列各件即为合格；燃烧器上侧中部1—1.5m耐火浇注料表面达到50℃，并维持8小时，即为烘炉结束。 6.质量控制点及内容：见表6-1 质量控制点及控制内容表6—1 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 阶段 控制内容 6.2.工序质量A、设计特殊要求、施工注意事项、施C三级质量控制点：设计交底、图纸会审 工图存在问题、施工不明确及不方B、（见表6-2） 便的问题 准 检查合格证及检测报告、材料规材料检查 备 6-2 格、性能符合设计要求 阶 施工技术措施、质量保证措施、劳段 施工方案检查 动力组合、施工进度、施工机具、安全措施 上道工序检查 专业交接、安装用的临时支撑拆除 钢筋焊接涂刷沥青模板支设尺寸浇注料施工 浇注料配比，养护 复测报告的各项理化指标符合设施 浇注料复测 计要求 工 阶 表面平整无剥落，表面无起砂空洞浇注料外观 段 及麻面等缺陷 耐火砖、保温砖及红泥浆的饱满度、砖缝厚度，砌体的砖施工检查 垂直度及平整度，膨胀缝的留设。 交工技术文件数据准确，会鉴齐交工 交工技术文件竣工全，质量评定资料完善，竣工图反阶段 图 映真实 质量控制点 筑炉前检查 材料检查 耐火材料材质检（复）验 墙体砌筑 耐火浇筑衬里材料配合比 衬里浇注 衬里养护 炉墙保护层面层检查 耐火混凝土外观检查 隔热混凝土外观检查 耐火、隔热混凝土试块试验 等级 A C CR A CR A C B B B CR B 控制点 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 耐火纤维衬贴检查 7.职业安全健康与环境管理 仅供个人学习参考
危险源 脚手架 电器设备
7.1.施工现场应对主要职业安全健康危险因素和环境影响因素进行辩识评价，并制定控制措施以保证安全生产，防止污染保护环境。（见附表7-1）
7.2.加强职业安全健康教育，执行“安全第一、预防为主”的方针。强化安全检查制度，施工前，下达安全技术措施交底卡。
7.3.炉内外的脚手架的搭设必须有合格的架子工搭设，搭设尺寸必须符合有关要求，脚手架经安全检查确认挂牌后方可使用，未经许可不得拆除脚手架的任何组成部件，跳板铺设应用8＃铁丝两头固定，不得有探头板。
7.4.高空作业必须系挂安全带，安全带应高挂低用，并应系在牢固的上方，凡患有高血心脏病等不宜从事高空作业者，不得从事高空作业，对参加高空作业人员应进行体检。
7.5.进入施工区域，必须带安全帽并配备劳保鞋，工作服等劳保用品，对施工区域内的井坑，予留洞必须盖严，临边应有围护措施。
7.6.施工现场区域必须应有足够的照明，炉膛内的电压不得大于12V，施工现场用电必须采用三相五制，使用符合标准的配电箱，做到一机、一闸、一保护，所有用电设备必须有保护接地接零。并有合格的漏电保护装置。 7.7.施工机械转动部位的保护罩齐全，电动设备应接地可靠，手动电动工具绝缘必须完好，使用前必须进行安全检查并有专业电工维修保养。 7.8.垂直运输吊篮堆放材料，应均匀放置，不得超长，卷扬机钢丝绳应定期检查，卷扬机应有专人操作，操作人必须持证上岗，起吊时吊篮下不准有人停留，升降机安装完毕，应经安全检查部门检查合格后方可使用。 7.9.施工人员严禁酒后上岗作业。 7.10.夏季作业应作好防暑降温，以防中暑。 7.11.施工现场应保持整洁，施工道路应畅通无阻，遵守厂方的安全禁令，不准在现场动火和吸烟，必须动火时事前应办理动火许可证，现场必须配备消防器材。 7.12.现场设置的安全宣传栏，安全标语警示标识未经许可，不得随意移动和拆除。 7.13.注意环境保护，加强环境管理，污水粉尘不得超标排放。 7.14.浇注料的包装袋，碎保温材料，边角废料，固废物等必须回收到指定地点。 7.15.施工现场在人员受伤，火灾，毒气泄漏等意外事故发生时，应有必要的应急措施。
施工重大危险源辨识及控制措施（见表7-1） 表7-1 可能发生的事危险 危害 控制措施 故 程度 结构尺寸、材质不符合要架体失稳、1.场脚手架应按JGJ130-2001建筑坍塌 大 求 施工扣件式钢管脚手架安全技术规基础不符合要求 下沉、坍塌 中 范搭设。 2.搭设完毕,必须经安全部门检查完架体未按规定与建筑结构架体失稳、坍塌 大 后方可使用。 连接牢固 外侧未设置密目式安全网物体打击 中 或网间 未按规定设置剪刀撑 架体失稳、坍塌 中 架体未按规定接地 触电 中 脚手板未能满浦或不绑扎高处坠落、物体大 固定 打击 未采用TN-S系统，未使用触电 1.施工用电应采用中性直接接地,工大 伍芯电缆 作零线与保护零线分开的TN-S系未接保护零线 触电 大 统,施工用电应使用三相五线制。 电缆绝缘不良，乱拉乱接 触电 大 2.现场用电必须实行”一机一闸一漏电保护器失败 触电 大 保”制,严禁一个开关控制两台以上用电设备。 特殊场所未按规定使用安触电 大 全电压 仅供个人学习参考
未戴防护眼睛 眼部伤害 触电 机械伤害 火灾 火灾、爆炸 坍塌物体打击 其他伤害 高处坠落 高处坠落、物体打击 高处坠落 其他伤害 其他伤害 物体打击 物体打击 中 发放劳动保护用品 大 电工加强巡视 中 采购质量好的砂轮片，加强检查 现场配备消防大 动火前办理动火手续，器材 大 现场易燃物及时清理，易爆物单独存放 1.5m，中 材料分类堆放，高度不大于堆放整齐并做明显标识。 中 及时清理废物垃圾，并按指定堆放 大 正确使用安全防护用具。 大 按规定堆放物料，严禁超重。 大 作业面设防护栏杆及安全网 中 炉内应有足够的照明，电压应小于36V 炉外应有专中 炉内施工不得单人操作。监护并设置联络装置 交叉作业不得在同大 设置安全防护层，一垂直方向操作 大 施工人员进出通道必须设置防护棚，高度超过24设置双层防护棚 大 临边设置防护防护栏及安全网 夜间大 洞口用铁板盖严并设安全标识，应设红灯警示 并经常检查使用大 正确佩带劳保用品，情况 防止各类安全事大 加强安全纪律教育，故的发生 大 钢丝绳应经常检查发现破损及时更换 大 安装限位开关，施工中经常检查 切磨砖机 机械漏电 砂轮片质量不符合要求 无动火证，无防火措施或不符合要求 易燃易爆物品使用和存放施工不符合要求 现场 材料堆放不规范或超高，无标识 剩余材料、废物垃圾乱摆乱放 未正确使用安全防护 高处物体放置不符合要求 作业 未按规定设置安全防护设施 炉内照明不足 炉内作业 炉内作业无人监护，无联络信号 施工现场的上下不同层次多工种施工不设安全防护层 通道口不设防护棚或双层防护棚 交叉作业 临边未按规范设置安全防临边护措施 洞口作业 洞口未按规定设置盖板几安全标志 不按规定正确佩带个人劳人为保用品 因素 违章违纪 高处坠落 高处坠落 人身伤害 各类事故 高处坠落 高处坠落、物体打击 机械伤害 钢丝绳破损、锈蚀 卷扬机 无安全保险装置或装置失效 操作不当引起的 防止机械大 加强操作规程及技能教育，伤害 其它预防触电事故的施工金属外壳漏电 触电 大 现场电工经常检查，发生 机械 必须加防护罩，否则机械传动部位缺少防护罩 人体伤害 中 机械传动部位，不准使用 施工环境因素辨识、评价及控制措施：（见表7-2） 表7-2 可能产生重要环境序号 活动类型 来源 的环境影影响程度 控制措施 因素 响 仅供个人学习参考
电焊机 切割噪声 机 磨砖机砂轮切割机运行 能源消耗 影响人体内分泌引发各种疾病，影响语言交流 资源的有效时间 大气污染、烟气中含有大量有毒有害成份，影响人的呼吸系统。 污染土壤和水源以及资源的有效利用 一般 对现场噪音进行测定，如超标作业人员必须戴耳塞进行操作。作业人员不能长时间在噪音区域内作业 检修机械减少漏油、噪音、耗电。 1 施工机械使用 一般 焊接产生的烟气 2 炉窑金具件制安 固体废料焊渣、焊条等 搅拌、加工砖产生的污水及粉尘 3 筑炉施工 材料消耗产生保温材料及防腐包装物等 焊接 一般 按规定佩戴个人防护用品，定期进行身体健康检查 一般 每天作业完毕，把废料回收，放置指定地点。 采用封闭式搅拌机及切割机磨砖机，设置沉浆池，污水排入沉浆池沉浆后排放。 防腐容器及绝热碎料每天施工完毕，及时回收，堆放到指定地点，统一处理。 切割机 污染土壤磨砖机搅拌机运行 和水源 大气污染、防腐材料含有毒有害成份，影响人体呼吸系统 一般 使用 一般 8.劳动力组合 t/h链条锅炉劳动力组合（仅供参考）（见表8-1） 具体劳动力安排应根据合同工期、炉子型号、结构编制劳动力计划。 表8-1 工种 按施工阶段投入劳动力情况 第一阶段 筑炉工 架子工 木工 机械工 电工 壮工 6 1 1 1 1 4 第二阶段 14 4 2 2 1 20 注：第一阶段为漏灰斗施工（有效工期12天），第二阶段为锅炉本体筑炉（有效工期40天）。
8.2.130t/h（膜式壁轻型炉墙）锅炉劳动力组合（仅供参考）（见表8-2）
表8-2 工种 第一阶段 仅供个人学习参考
按施工阶段投入劳动力情况 第二阶段 第三阶段 筑炉工 保温工 通风工 木工 架子工 机械工 电工 电焊工 普工 1 1 8 1 4 2 1 1 2 2 2 6 4 6 2 6 2 1 1 20 注：第一阶段护板炉墙施工（有效工期20天），第二阶段金具件安装（必须在水压试验前焊接完毕），第三阶段为锅炉本体筑炉（有效工期45天）。 仅供个人学习参考
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