1. 供应商提供的原辅料或服务项目风险 危害识别 危害描述 购买的原料中本身含有或储存中可能发生 风险控制手段 从合格供应商处采购，由供应商每年提供一次三方检测报告。确保原料按照规定和要求进行储存。 从合格供应商处采购，由供应商每年提包装材料的生物的、化学的、物理的危害 本身含有或储存中带入，或者不符合食品接触物要求 采购来自合格供方；按原料规格书检原辅料掺假或替换风险 纯度不够，杂质不达标 采购来自合格供方；按包材规格书检包材替换或掺假风险 改变材质，降低材质标准 测，核对批检，及每年的外检 每批次 检验员 测，核对批检，及每年的外检 每批次 检验员 供三方检测报告。 每年1次 采购员 实验室 控制频次/时间 责任人 原料的生物\\化学的\\物理的危害 原辅料的采购和接收 每年1-2次外检或根据客户要求 采购员 实验室 服务性项目的危害（如安保、垃圾清运、运输、外部检测等） 服务过程中，不符合质量安全的行为或活动 选择有相应资质的供应商并对其进行每年1-2次或有重大问评审，选择一段时间后进行再次评审。 题时 市场部 2. 加工过程的风险 危害描述 风险控制手段 员工教育 入口门警监视 抱怨等对公司心怀不满的员工 关键区域的上锁等的管理 监控视频 管理者监视 严格SSOP控制 1、 SSOP控制 2、 操作人员培训 3、 管理者进行监视 1、 对尖锐工具等每日专人检查发放并回收，同时保持记录； 2、 加工场所有设备的易脱落零部件检查；设备设施定期维护； 3、 过程严控； 控制频次/时间 日常 随时 随时 24小时 作业过程中 日常 日常 责任人 生产部 门卫 生产部 行政部 班长、经理等 全体员工 生产部及相关维修工人 低风险 低风险 风险的描述 坏 详制消毒剂残留 接触混入产品 1. 原辅料本身含有或初加工等带入； 2. 加工器具及设备零部件金属等损坏混入； 3. 其它金属制用品如钉书钉、美工刀片等； 油（机滑油严物 如有使用尖锐工具时每日发放回收检查； 全体员工 低风险 设记利料、玻等易1、 玻璃、塑料等制品严格登记并定期检查； 1、 玻璃及塑料包括灯具等工具器的破损2、 玻璃器具进行附膜防护，灯具必须混入； 有防护罩； 2、 机器零部件及设施配件包括仪表等的3、 品管部针对性检查； 异外故障破损混入； 4、 有玻璃、陶瓷、硬塑料容器的产品3、 玻璃、塑料容器、陶瓷灯破损后混入； 严格按照玻璃等易碎品管制程序进行操作 1、 原、辅材料引入异物； 2、 包装材料引入异物； 3、 生产中引入异物:流水线及包装过程1、 原辅料检查； 2、 包装物的检查； 3、 辅料及包装材料的使用区域限定； 1. 每周检查； 2. 有玻璃、陶 车间班长检验员 瓷、硬塑料容器使用的生产时随时检查； 低风险 严等程物 1. 工人在进入车间前； 2. 生产过程中 管理者 全体工人 低风险 严控引入； 4、 人为因素引入异物 4、 监控视频； 5、 人员卫生、穿戴要求及监控； 6、 包装过程严格控制； 别 3. 区域、设施等安全的风险评估 危害描述 控制手段 蓄意破坏或不良分子由公司大门入口进工厂 1、 入口警戒； 2、 身份登记; 3、 监控视频; 1、 标示警示授权人员进入； 蓄意破坏或不良分子非正常进入仓库 2、 监控视频； 3、 专人负责上锁管制； 4、 人员巡视； 蓄意破坏分子或不良分子非正常进入车间现场破坏机器设备等 1、 通往车间现场的所有入口上锁管制； 2、 生产时间入口人员监视； 3、 监控视频； 1、 标示警示授权人员进入； 2、 专人负责上锁管制； 3、 人员巡视； 1、 清洁区与生产区空间隔离； 2、 专人负责； 3、 人员监督 1、 专门的化学品保管员； 化学品非经授权人员的非正常使用 2、 车间化学品专柜上锁； 3、 严格数量管理，当日领用 4、 当日使用，严格记录 5、 必要的培训 控制频次 24小时 门卫 责任者 风险的描述 低风险 备险 域风人员作业时间内，随时; 监控视频24小时 仓库保管 低风险 间入 每日 生产管理人员； 车间卫生员 低风险 料室 未经授权人员的非正常进入 生产管理人员检查 作业时间内随时 低风险 洁区 器具清洁区化学品的交叉污染 品管及生产管理人员 作业时间内 低风险 化学品管每日 化学品保管员 低风险 的 化学品使化学品M4. 虫害危害等的风险 危害描述 控制手段 控制频次 责任者 风险的描述 1、 消除害虫滋生地； 虫害滋生导致原料或产品的污染 2、 杜绝虫鼠出入途径； 3、 有效的灭虫灭鼠措施； 4、 定期的虫害防治等的检查； 每周检查 技术品管部 低风险 严格执行储存、运输的风险评估 危害描述 不洁的储存及运输车辆导致交叉污染 控制手段 控制频次 车辆检查：每次发货前 责任者 仓库保管 监装员 风险的描述 洁1、 仓库内定期清洁， 2、 到厂车辆的卫生及安全检查； 3、 车输卫生清洁 低风险 集装箱检1、 专用的食品运载集装箱货车； 装运中的交叉污染 2、 装载及卸货中监装员现场监控； 3、 装载结束铅封保护； 每日发货时 监装员 低风险 运输中车辆故障货物转运造成交叉污染 1、 运输合同规定要求； 2、 有资质且信誉良好的货运公司 3、 取得我方同意后在规定条件下进行 运输合同； 如有故障 物流负责人 低风险 运输合同6. 监视和测量装置安全的风险评估 危害描述 控制手段 温度计误差超过标准，导致测温失准 1、 每月由具备资质的人员校准； 2、 有效期内使用； 3、 专人使用； 1、 电子称进行外部校验； 电子称误差超过标准，2、 专用校准法码校准； 导致计量失准 3、 经培训的人员校准； 4、 按规定频次校准； 压力失准导致安全隐患 仪器失准，造成检测数据偏差，影响对产品质量的判定 1. 2. 每半年检定一次； 严格有效期内使用； 控制频次 1次/月 责任者 品管部 生产相关负责人 风险的描述 低风险 探针式温稳定，一个为一年 性小；正常电子称校每年外检 品管部 低风险 砝码校准电子称校、1次/半年 品管部 低风险 官方强制每年由计量所法定检定； 严格有效期内使用； 内部校验、定期维护； 根据要求 品管部 低风险 器 官方强制7. 工作服、防护服等的风险评估 危害描述 控制手段 配料、投料工序穿戴防护服、护目镜 控制频次 作业发生时 责任者 车间班长 风险的描述 高风险 学品危害 尘危害 肤暴露在化学品下 佩戴防腐蚀合成橡胶手套 作业发生时 车间班长 高风险 伤或热气灼伤 佩戴耐热手套 作业发生时 车间班长 高风险 工首饰、头发混入产品 统一着装工作服、工作帽 作业发生时 全体员工 低风险 8. 产品监测的风险评估 危害描述 加工过程中,没有按照生产工艺要求进行加工；或者没有达到规定要求； 检验员或检测仪器出现偏差，使检验结果出现偏差，导致不合格产品出厂 产品或原料包装标识或标签错误/产品存放标识错误,导致产品或原料错误的使用。如不合格产品放置到合格区域或贴了合格标签等危害； 控制手段 产品的HACCP计划； 生产指令中规定要求； 检验员持证上岗，并定期进行考核； 仪器定期外校和内部校验； 控制频次 每次生产时 仪器根据校验周期进行外校，内部使用根据仪器情况每次或每月进行 每次生产时 库存原料和产品定期每月核对 责任者 生产部 品管部 风险的描述 低风险 的品管部 低风险 成品标签使用前严格核对、确认 严格区域划分和产品标识，不合格品或废弃物通过多种途径分辨 生产部 品管部 仓库 低风险 9. 个人卫生的风险评估 危害识别 危害描述 人员的卫生的交叉污染危害等 进入车间人员卫生尤其手的卫生不到位（导致产品的交叉污染） 手； 控制手段 1、所有人员在车间入口需按程序进行洗2、作业人员配戴手套； 控制频次 1、每次进入车间前； 2、每次进入岗位前； 责任者所有人员作业中手等的交叉污染 1、生产过程中注意卫生 2、接触不良表面后，随时实行清洗 1、详见员工卫生控制程序；员工卫生检查 2、参观人员与员工相同 见车间异物控制规定；佩戴帽子或发网 接触不卫生表面后 作业人员员工配戴饰物脱落导致的物理危害 进入车间人员配戴或携带的异物脱落混入产品导致物理危害 每次进入车间时 所有人员毛发等的污染 毛发等脱落混入产品 每次进入车间时 所有人员10. 产品放行的风险评估 危害描述 控制手段 现场品质管理项不合格：外观、规格、重量、包装、标示等项目不合格，使消费者产生抱怨等 错误的产品或数量会并引发系列问题 严格按照发货/装箱流程以及物流控制程检验员按规定方法与频次AQL标准进行检测，并由品管主管签字放行； 控制频次 责任者 风险的描述 售AQL 2或客户要求 品管部 低风险 订单、每个集装箱 仓库 市场部 低风险 或导致客户投诉和索赔，序进行控制和确认，并做好相关检查和记录。 号、箱产品代查确认
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