2018年机械设备安全操作规程完整

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XX/QS-05-2017

机械设备安全操作规程

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2017-05-01 发布 2017-05-01实施

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前言

1

目的

为了安全高效使用机械设备，通过制订各设备\\岗位的安全技术操作规程来规范职工的作业行为，确保人身安全和设备安全。 2

适用范围

本规程适用于公司范围内、各设备\\岗位在生产过程中的作业。

3

职责

3.1 公司设备管理部门负责组织安全技术操作规程的编写，各部门、单位负责编写所管、所用的各项安全技术操作规程。

3.2 现场作业人员按本规程进行操作和生产。 4

一般要求

4.1 公司采用新工艺、新设备、新材料时，必须依据有关资料和公司实际情况编制相应安全技术规程，对开发产品，制造过程有关安全防护要求，也应形成安全技术操作规程。

4.2 各设备\\岗位作业过程中，必须严格遵守和执行本规程，严禁违章操作。违反本规程可能造成严重的人身伤害，甚至死亡和设备损坏财产损失。 5

附加说明

5.1 本规程由公司设备管理部门负责解释。 5.2 本规程主要起草人：XXX。 5.3 本规程审核人：XXX。

5.4 本规程经公司设备管理部门和使用部门会签。 5.5 本规程批准人：XXX。

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机械设备安全操作规程 XX/QS-05-2017

前言 ········································· A 第一章 一般规定 ··································· 1 第一节 第二节 第三节 第四节 第五节

机械的使用 ································ 1 机械的搬运和安装 ····························· 2 机械钳工 ································· 3 电气设备的使用 ······························ 3 维修电工 ································· 4

第二章 动力设备 ··································· 7 第一节 第二节 第三节 第四节 第五节

变压器 ·································· 7 电力电容器 ································ 9 输配电设备 ································ 10 变电所 ·································· 12 空气压缩机 ································ 15

第三章 起重机械 ·································· 17 第一节 第二节 第三节 第四节 第五节 第六节 第七节 第八节 第九节

一般安全技术规程 ····························· 17 汽车式起重机 ······························· 23 叉车 ··································· 24 桥式、门式起重机 ····························· 25 电梯 ··································· 27 电动葫芦 ································· 27 全电动堆高车 ······························· 29 翻斗车 ·································· 30 卷杨机 ·································· 31

第四章 运输机械 ·································· 33 第十节 第十一节 第十二节

一般安全技术要求 ····························· 33 通勤车 ·································· 36 载重汽车 ································· 36

第五章 基础水工机械 ································ 38 第一节 第二节 第三节

离心泵 ·································· 38 潜水泵 ·································· 39 深井泵 ·································· 39

第六章 木工机械 ·································· 41 第一节 第二节

一般安全技术规程 ····························· 41 平刨 ··································· 41

第七章 金切机床 ·································· 43 第一节 第二节

一般安全技术规程 ····························· 43 车床 ··································· 45

一、普通车床 ··································· 45

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二、数控车床 ··································· 46 第三节 铣床 ··································· 46 第四节 刨床 ··································· 47

一、牛头刨床 ··································· 47 二、龙门刨床 ··································· 47 第五节 插床 ··································· 47 第六节 磨床 ··································· 48

一、一般安全技术规程 ······························· 48 二、平面磨床 ··································· 48 三、内圆磨床 ··································· 49 四、万能外圆磨床 ································· 49 五、工(刃)具磨床 ································· 49 六、砂轮机 ···································· 49 第七节 钻床 ··································· 50

一、立式钻床 ··································· 50 二、摇臂钻床 ··································· 51 三、台钻 ····································· 51 四、多轴钻 ···································· 51 五、攻丝机 ···································· 51 第八节 镗床 ··································· 52 第九节 套丝机 ·································· 53 第十节 金属锯床 ································· 53

一、 弓锯床 ··································· 53 二、 双立柱卧式带锯床 ······························ 53 三、 立式带锯床 ································· 54 四、 全自动圆锯机 ································ 54 第十一节 电加工机床 ································ 55

一、 电火花 ··································· 55 二、 线切割 ··································· 55 第十二节 加工中心 ································· 56 第十三节 锻造设备 ································· 57

一、 一般锻造 ·································· 57 二、 手工锻造 ·································· 57 三、 自由锻造 ·································· 58 四、 模锻造 ··································· 58 五、 空气锤 ··································· 59 六、 液压平锻机 ································· 59 七、 摩擦压力机 ································· 60 八、 电动螺旋压力机 ······························· 60 九、 螺栓冷镦机 ································· 60 十、 螺母冷镦机 ································· 61 十一、 中频加热炉 ································ 62 十二、 螺旋振动光饰机 ······························ 63 十三、 螺旋震动烘干机 ······························ 63 第十四节 冲剪机械 ································· 64

一、 一般安全技术规程 ······························ 64

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二、 剪板机 ··································· 64 三、 开式压力机 ································· 64 四、 闭式压力机 ································· 65 五、 四工位冲床 ································· 65 六、 单柱/四柱液压机 ······························ 66 七、 全自动多功能型钢下料机 ··························· 66 八、 钢带成形机 ································· 67 九、 三轨、五轨复合专机 ····························· 67 十、 钢筋切断机 ································· 68 十一、 气动打标机 ································ 69 十二、 液压滚字机 ································ 69 十三、 激光切割机 ································ 69 十四、 注塑机 ·································· 71 十五、 高速搓丝机 ································ 75 十六、 四轴攻牙机 ································ 77 十七、 玻璃钢拉挤机 ······························· 78 第十五节 铸造设备 ································· 79

一、 配砂 ···································· 79 二、 造型 ···································· 79 三、 熔化 ···································· 80 四、 浇注 ···································· 81 五、 整形 ···································· 81 六、 塑料模 ··································· 82 七、 混砂机 ··································· 82 八、 抛丸机 ··································· 82 九、 吊钩式抛丸清理机 ······························ 82 十、 电炉 ···································· 83 十一、 铝合金快速集中熔解炉 ··························· 87 十二、 旋转喷吹精炼机 ······························ 89 十三、 重力铸机 ································· 89 十四、 低压铸机 ································· 90 十五、 制芯机 ·································· 91 十六、 液体喷砂机 ································ 92 十七、 干式喷砂机 ································ 93 第十六节 焊接设备 ································· 94

一、 一般安全技术规程 ······························ 94 二、 交、直流电焊机 ······························· 95 三、 二氧化碳保护焊机、氩弧焊机 ························· 96 四、 气焊（割）设备 ······························· 96 五、 数控火焰切割机 ······························· 98 六、 烟尘净化器 ································· 99 七、 焊接机器人 ································· 99 八、 搬运机器人 ································ 100 九、 桁架机械手 ································ 102 第一节 热处理设备 ······························· 103

一、 一般安全技术规程 ····························· 103

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二、 三、 四、 五、 第二节

一、 二、 三、 第三节

一、 二、 盐浴炉 ··································· 104 箱式电阻炉 ································· 104 井式回火炉 ································· 105 电热鼓风干燥箱 ······························· 105 镀锌设备 ································· 105 酸洗及电镀 ································· 105 热浸镀锌 ·································· 106 KGDS硅整流器 ······························· 107 其他设备 ································· 107 包装机 ··································· 107 手持电动工具 ································ 107

第八章 检测设备 ·································· 109 第一节 第二节 第三节 第四节 第五节 第六节 第七节 第八节 第九节 第十节 第十一节 第十二节 第十三节 第十四节 第十五节 第十六节 第十七节 第十八节 第十九节 第二十节

超声波探伤仪 ······························· 109 材料试验机 ································ 110 冲击试验机 ································ 110 X射线探伤机 ······························· 111 电气性能试验设备 ····························· 111 直读光谱仪 ································ 112 框架试验机 ································ 114 疲劳试验机 ································ 115 液压伺服试验机 ······························ 116 振动测试仪 ································ 118 铝合金密度当量测试仪 ··························· 118 铝合金热分析仪 ······························ 119 金相显微镜 ································ 120 轴承磨损试验机安全操作规程 ························ 121 全自动影像测量仪安全操作规程 ······················· 122 维氏硬度计操作规程 ···························· 123 立式拉力试验机安全操作规程 ························ 126 电子万能材料试验机安全操作规程 ······················ 127 弹簧疲劳试验机安全操作规程 ························ 129 弹簧扭矩试验机安全操作规程 ························ 130

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第一章 第一节

一般规定 机械的使用

一、机械设备的操作者，必须年满十八岁，身体健康。并对其所操作的机械具有一般的理论知识和实际操作经验，持有中铁电气化局集团宝鸡器材有限公司颁发的《设备操作证》，才允许上机操作。学员未经考试合格，不准单独操作。

二、酒后、患病和精神受到严重刺激不能正常工作的人员，不允许驾驶和操作机械。非驾驶人员不得驾驶机动车辆，非机械操作人员不得操作机械。

三、操作人员工作时必须精神集中，不准闲谈、打闹、开玩笑和做与工作无关的其它事情；不得擅自离开岗位，离开设备时必须停机。

四、机械设备的启动、停车及运转均应由值班操作人员操作，其他人员不得擅自开停。替班操作人员应持有操作合格证。

五、操作人员应严格遵守机械设备的保养规定，认真做好各级保养，爱护机械设备，精心维护，合理使用，正确操作，保持机械设备经常处于良好状态。每班应填写好设备的运转、维修和油料消耗等原始记录。

六、严格执行交班制度。交班时认真填写交班记录、做好设备一级保养。交接内容按巡回检查项检查。交接清楚后，经接班人签认，开空车试运转，接班人应检查移交的情况，确认妥善后方能开始工作。

七、高空作业人员每年必须检查一次身体。经医生证明患有心脏病、高血压、贫血症以及其他不适于高空作业的人员，不得高空作业。

八、机械操作人员和配合人员必须穿戴合乎规定的劳动保护用品，女同志应戴工作帽，长发及辫子不得外露。

九、机械设备应由机组或专人负责使用和管理，停用或封存机械也应有专人管理。

十、机械设备不得带病运转，开动前、工作中、完毕后均应检查动力系统、传动装置、转向机构、电气设备及制动装置等是否正常，发现故障应及时排除或提出报修意见。

十一、机械设备不得超载荷作业或随意扩大使用范围，应严格按照机械设备使用说明书的规定承载，按规定的使用条件使用。

十二、机械设备在运转中，禁止进行维修、保养、润滑、紧固等作业。运转中发现不正常时，应先停机后检查。

十三、认真做好机械设备的防火、防冻、防滑、防盗为中心内容的四防工作。机械设备使用或

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存放地点应有灭火装置。车间、场地、操作室及设备四周禁止堆积易燃易爆物品。

十四、夜间工作时，作业区与操作室内应有足够的照明设施。低压工作的防护灯具应齐全完好。 十五、起重机作业时，要有专人指挥，同时应注意起吊范围内人员和设备的安全。严禁任何人攀登吊运中的物件。严禁在重物下通过和停留。

十六、架线、安装、轨道车和在铁路上运行的车辆，无论是在正线和专用线上行驶，都应严格遵守中铁总公司颁发的有关规定。

十七、长期封存和停用一个月以上的机械设备，在封存或停用前要认真做好保养工作。封存机械要防止雨淋、水泡、锈蚀。机械的钢丝绳、弹簧、板簧等应解除负荷。封存机械每月必须全面检查一次。有动力的机械每月运转一次，每次运转30分钟。无动力的机械应设法摇转，并进行润滑保养。内燃机运转后应在气缸内加注50～60毫升机油。

十八、新的机械设备或经过大修、改装和拆卸后重新安装的机械设备，必须按照机械设备技术试验规程和有关规定进行检查、鉴定和试运转；以防机械设备早期磨损。

十九、自制机械设备和电气设备，使用前必须进行技术鉴定，合格后方可使用。

二十、检查和修理电气设备时，必须按照停送电的有关规定办理。停电要有命令，并悬挂停电警告牌。合闸前要收回命令，并细心检查，确认无人工作时，方准摘下警告牌合闸送电。停电牌必须谁挂谁取，非工作人员严禁合闸。

二十一、各种安全防护装置、照明、信号、监测仪表、警戒标记等不准随意拆除或移作它用。

第二节 机械的搬运和安装

一、机械设备在搬运前，负责指挥的人员要了解被搬运机械的重量，机械的易损部位等，必要时拆除电路和附属设备，锁紧各运动部件，拆去地角螺丝，准备好适当的工具，并修整铺平道路。

二、搬运时要根据设备的构造，选择适当的部位进行撬、顶、拖、推、拉作业，以防损坏机械。 三、使用滚杠滚动机械时，应指定专人替换滚杠，推拉人员和替换滚杠的人员要有联系信号，使动作协调一致。

四、使用拖拉机或其他机械牵引时，要有专要注意观察被拖拉机械四周有无障碍物，一旦发现及时停车。牵引钢丝绳应挂在适当部位，必要时应在钢丝绳下衬垫木板或其他物品，以防损坏机械。牵引时所有人员应与钢丝绳保持适当距离以免绳断伤人。

五、被搬运的机械在停放时要注意停稳放平，在斜坡上一般禁止停放。较高的设备如立式钻床、插床、压力机等，均不得放倒移动、运输和停放。

六、机械设备运输前应涂油料，安装底座，有条件时应制作包装箱。机械设备装车要注意车辆负载均匀，盖好逢布，捆绑牢固，防止移动。

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七、凡机械由公路或铁路运输时，必须遵守公路或铁路的积载限度及桥梁、渡船的承载吨位。 八、机械在运输途中，必须通过某种建筑物而又超过该建设物承载吨位时，应事先取得该建筑物管理部门的同意，对建筑物采取临时加固措施，并在其指派人员的监护下方可通行。

九、不得在松软地段，塌方边坡或可能受洪水、飞石、车辆冲击的处所安装机械。在特殊情况下应有可靠的防护措施，确保安全后才能安装。

十、机床设备一般应采用斜位排列，以防工件、铁屑、刀具飞出伤人。

十一、机械设备的安装技术要求，应参照机械说明书的有关规定，底座必须稳固，纵横水平度要符合要求，精密机床应有适当的防震设施。

十二、机械的布置不论室内室外都应注意避免工作时互相干扰，必须留有适当的通道。

第三节 机械钳工

一、工作前必须按规定穿戴齐全劳动防护用品。

二、工作前要检查工具(手锤、锉刀、虎钳、尖扁铲等)是否良好。 三、手锤、锉刀、扳手等工具必须按规定使用，使用虎钳时工件必须卡紧。 四、较大的工件要在下面垫木垫。

五、使用大锤、手锤和钻孔时严禁戴手套，以免发生危险。

六、在钻床上工作时女同志必须将发辫挽在工作帽内。严禁用手打扫铁屑，钻床转动时，禁止清洁。

七、钻薄板时工作台上必须垫木垫。工件必须压钣压稳定，小工件要用虎钳夹固，严禁用手拿。 八、錾削脆性材料时应从边缘向中间进行錾削，錾子刃部应沾机油提高表面光洁度和减小阻力，被錾削的部分将要脱落时手锤要轻打，并应注意铁屑飞去方向防止伤人。

九、扛抬或加工，搬运大物件时必须有足够的人和安全措施，并有专人指挥 (指挥人不准站在重物下面) .要互相配合好，还要注意工作场所的道路情况。

十、在虎钳上夹园工件或精密工件时要用铜片或铝垫夹紧工件，不准敲砸钳口。

十一、使用的各类油脂必须有专人保管，用后锁好，严禁在火源附近用汽油清洗机件或其它物品。

第四节 电气设备的使用

一、电气设备必须由专职电工进行修理，修理前必须切断电源。

二、电源电压必须与电气设备额定电压相同。供电变压器的容量必须满足机械设备的要求，并

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应按规定配备电动机的起动装置。所用保险丝必须符合规定，严禁用其他金属丝代替。

三、电动机驱动的机械设备在运行中移动时，应由穿戴绝缘手套和绝缘鞋的人挪移电缆，并防止电缆擦损。如无专人负责电缆时，应由操作人员负责照顾，以免损坏而导致触电事故。

四、电气设备启动后应检视各电气仪表，待电流表指针稳定和正常后，才允许正式工作。 五、定期检查电气设备的绝缘电阻是否符合规定，不应低于每伏1000欧姆(如对地220伏绝缘电阻应小于0.22兆欧)。

六、电气设备的所有连接桩头应紧固，并须作经常的检查，如发现松动，应先切断电源，再行处理。

七、各种机械的电气设备，必须装有接地和接零的保护装置。接地电阻不得大于10欧姆，但在一个供电系统上不得同时接地又接零。

八、所有电气设备应接地良好，不得借用避雷器地线做接地线。

九、各种机械设备的电闸箱内，必须保持清洁，不准存放任何东西，并应配备安全锁。未经本机操作人员和有关人员的允许，其他人员不准随意开箱合线路总闸或分段线路闸，以防造成事故。

十、修理和保养机械时，不仅要切断电源、拔下保险丝，还应在电闸上加锁，同时挂上“修理机械禁止合闸”的警示牌。合闸时，必须与检修人员联系妥当后，再行合闸。

十一、工作中如遇停电，应立即将电源开关拉开，并挂上“禁止合闸”的警示牌。 十二、电气装置跳闸时，应查明原因，排除故障后再合闸，不得强行合闸。

十三、漏电失火时，应先切断电源，用四氯化碳或干粉灭火器灭火，禁止用水或其他液体灭火器泼浇。

十四、发生人身触电时，应立即切断电源，然后用人工呼吸法作紧急救治。但在未切断电源之前，禁止与触电者接触，以免再发生触电。

十五、用水清洗电动机械设备时，不得将水冲到电气设备上去，以免导线和电气设备受潮造成接地。

十六、电气设备应存放于干燥处，在施工现场上，各种电气设备应有妥善的防雨、防潮设施。 十七、电气设备工作完毕后，应及时切断电源，并锁好闸箱门。

十八、凡电源高于220伏又无特殊安全操作措施的必须停电作业 (含220伏)。

第五节

工作前按规定穿戴齐全劳动防护用品。 第一条 高空作业

1.高空作业人员必须经医生体检合格。

维修电工

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2.登高前必须检查各种安全用具和梯子、脚扣、安全带等是否安全可靠，有无裂纹和损坏。 3.登高前必须检查临近有无带电体，如在高压5米,低压３米以内，都必须停电方可作业。 4.凡登高人员（作业）必须系好安全带、下边人员带安全帽，不得上下抛掷工具和材料。 5.竖立梯子时不得少于两人，梯子立起后必须放置稳固，根部要有防滑设施。登梯时下面需有人扶持，上边挂牢后，下边扶梯人方可离开。如上边无法挂牢，下边需有专人扶梯。

第二条：测量工作安全规程

1.不高于500伏的电压，允许用电表直接测量。但电压表到线端和表笔绝缘必须良好。 2.高于3千伏的电压，应用电压互感器测量，互感器的付绕组及外皮必须接地。

3.使用钳形电流表测量高压回路时，测量人员必须戴绝缘手套和穿绝缘鞋或站在绝缘台上，表把必须干燥，并需接地线，其电流表必须固定在钳子上。

4.使用钳形电流表测量变压保险器及母线时，应注意不使电流表触及其它设备的任何部分，以防止短路接地。

5.测量试验结束时，要先断电源后再断接地线，把电源线恢复后方准离开现场。 第三条：停电、送电安全操作规程

1.凡电源高于220伏又无特殊安全操作措施的必须停电作业。

2.线路及变压器材拆修时，待停电人员回来报告停电后，经施工负责人验电确认无电，再接地线后方可工作。

3.停电的开关必须加锁，不能加锁的开关，要设专人看守，并挂上“有人作业，请勿合闸”的标志。机械或电源检修时，如不能加锁，可将保险取下，并在作业地点，靠电侧作好接地。

4.高压拉合闸时必须两人，一人操作，一人防护，操作人员必须用绝缘棒，戴绝缘手套和穿绝缘鞋。

5.高压送电前由施工负责人清点人数，检查线路，如无问题，拆除接地线方可命令合闸。 第四条:充电安全技术操作规程

1.充电修理及存放硫酸、电解溶液的场所，工作人员走后必须锁门。

2.充电间应通风良好，室内不得有烟火，修蓄电池时，必须穿好防护用品，避免铅中毒。 3.配制电解液时，必须把硫酸慢慢地倒入水中，切不可把水倒入硫酸内。

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第二章 第一节

动力设备 变压器

一、运行电力变压器必须符合水电部《变压器运行规程》中所规定的各项技术要求。 二、新装或检修后的电力变压器，运行前应做下列检查和试验： 1．核对铭牌，查看铭牌电压等级与线路电压等级是否相符。

2．变压器绝缘是否合格。检查时用1000伏或2500伏摇表，测定时间不少于1分钟，表针稳定为止。绝缘电阻每干伏不低于1兆欧。测定次序为高压对地，低压对地，高低之间。

3．油箱有无漏油和渗油现象，油面是否在油标所指示的范围内，油表是否畅通，呼吸孔是否通气，呼吸器内硅胶呈蓝色。

4．对35kv以下变压器的主绝缘(连套管)做工频交流耐压试验。

5．分接头开关位置是否正确，接触是否良好，检查变压比(各电压分接头均测)。 6．检查相位。

7．在额定电压下合闸五次。 8．瓷套管应清洁，无松动。

三、变压器油必须经过耐压试验合格后方可使用。

四、有人值班的变电所内的变压器每天至少检查一次，每周应有一次夜间检查。

五、无人值班的变压器，其容量在3200KVA以上者每10天至少检查一次，并应在每次投入使用前和停用后进行检查。容量大于320KVA，但小于3200KVA者每月至少检查一次，并应在每次投入使用前和停用后进行检查。

六、无人值班的变电站或室内240KVA及以下的变压器和柱上变压器每两个月至少检查一次。 七、大修后或新装变压器开始运行的48小时内，每班要进行两次检查。

八、变压器在异常情况(如油温高、声音不正常、漏油等)下运行时，应加强巡视，增加检查次数。

九、运行中的变压器应巡视和检查如下项目： 1．声音是否正常，正常运行有均匀的“嗡嗡”声。 2．上层油温应符合第十条的规定。

3．有无漏油、渗油现象，油色及油位是否正常。

4．套管是否清洁，有无破损、裂纹、放电痕迹及其它现象。 5．防爆管膜无破裂，无漏油。

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6．瓦斯继电器窗内油面是否正常，有无瓦斯气体。 十、变压器的允许运行方式：

1．运行中上层油温不宜经常超过85℃，最高不得超过95℃。 2．加在各电压分接头上的电压不得超过定额值的5％。

3．变压器可以在正常过负荷和事故过负荷情况下运行。正常过负荷可以经常使用，其允许值根据变压器的负荷曲线、冷却介质的温度、以及过负荷前变压器所带的负荷，由单位主管技术人员确定。在事故情况下，许可过负荷30％运行两小时，但上层油温不得超过85℃。

十一、变压器可以并列运行，但必须满足下列条件： 1．线圈接线组别相同。

2．电压比相等，误差不超过0．5％。 3．短路电压相等，误差不超出10％。 4．变压器容量比不大干3:l。 5．相序相同。

十二、变压器第一次并列前必须作好相序校验。

十三、不带有载调压装置的变压器不允许带电倒分接头。320千伏安以上的变压器在分接头倒换前后，应测量直流电阻、检查回路的完整性和三相电阻的均一性。

十四、变压器投入或退出运行须遵守以下程序：

1．高低压侧都有油开关和隔离开关的变压器投入运行时，应先投入变压器两侧的所育隔离开关，然后投入高压侧的油开关，向变压器充电，再投入低压侧油开关向低压母线充电。停电时顺序相反。

2．低压侧无油开关的变压器投入运行时，先投入高压油开关一侧的隔离开关，然后投入高压侧的油开关，向变压器充电，再投入低压侧的刀闸、空气开关等向低压母线供电。停电时顺序相反。

十五、变压器运行中发现下列现象后，应立即报告领导，并准备投入备用变压器： 1．上层油温超过85℃。

2．外壳漏油，油面变化，油位下降。 3．套管发生裂纹，有放电现象。

十六、变压器运行中发现下列现象，应立即停电处理： 1．变压器内部响声很大，有放电声。 2．变压器温度急剧上升。

3．防爆管喷油、喷火，变压器本身起火。 4．套管爆裂。

5．变压器本体铁壳破裂，大量向外喷油，或由其它原因引起严重漏油，油面下降很快时。

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十七、变压器着火时，应首先打开放油门，将油放入油池，同时用二氧化碳、四氯化碳或1211灭火器进行灭火。变压器及周围电源全部切断后用泡沫灭火机灭火，禁止用水灭火。

十八、出现轻瓦斯信号时应对变压器进行检查。如由于油位降低，油枕无油时应加油。如瓦斯继电器内有气体时应观察气体颜色，及时上报，并做相应处理。

十九、备用变压器必须保持良好，准备随时投入使用。 二十、对柱上变压器，还应注意以下几点：

1．无遮拦裸露导电部分对地面的距离不应少于3．5米。

2．从地面向变压器台上吊或从变压器台上往下落变压器时，必须完全停电，并将变压器台铁架和架空线完全接地。

3．在柱上变压器上工作时，不论是否已经停电，必须首先断开低压刀闸开关，然后断开高压开关。

4．在柱上变压器上更换高压保险丝须由二人进行。作业时须戴绝缘手套。 5．雷雨时严禁更换保险丝。

第二节 电力电容器

一、电容器安装地点的周围必须设置遮拦(有电容器屏除外)。

二、安装电容器的房屋必须通风良好，同一层电容器之间的距离不得小于5厘米，层间不能有水平隔板，以利空气流通。通风口应在电容器上面。

三、引线和电容器的连接处既要防止松动和接触不良，也要防止拧得过紧过死，特别是装配式套管，在装拆引线过程中，要防止磁套管丝杆转动，破坏密封。

四、电容器在运输过程中，应垂直放置(套管向上)，禁止拿瓷套管进行搬运。电容器在运输保存过程中，不得放在户外。

五、电容器在安装时，应使各相电容大体平衡。

六、电容器应保持在定额电压下工作，也允许在1．05倍电压下长期运行，但不得在超过额定电压1O％的情况下工作。

七、电容器的电流不应超过额定值的1．3倍。

八、发现外壳嘭胀、严重渗漏油、内部有噪音或外部有火花时，应立即停止运行。 九、电容器室内温度不应超过40℃，超过时应采取通风降温措施或停电。

十、保护装置自动跳闸后，不准强送(合闸)，待查明原因并消除故障后再投入运行。 十一、电容器组每次从网路断开后，应进行放电。放电时要先经放电电阻放电，然后再进行人工放电，在未放完电以前，不许触及电容器和引线。

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十二、在电容器组合闸投入运行前，必须放电完毕，禁止电容器带电荷合闸。

十三、处理电容器故障时，应按第十一条规定，放电完毕。检修人员应戴上绝缘手套用短路线将故障电容器两极短接，方可动手拆卸电容器，处理故障。

第三节 输配电设备

一、变配电所是公司或工地的重要部门，必须加强安全保卫；室内不准放杂物，周围不得存放易燃、易爆物品；各通道应保证消防车畅通无阻。非值班人员未经批准，不得进入变配电所。

二、变配电所的房屋建筑要牢固，并应保证通风良好，不致因室内温升过高而影响电气设备正常运行。还应保证防火、防风、防潮、防雨雪、防止小动物侵入带电部位(以免造成短路)。

三、值班人员必须具有必要的电工知识，熟悉安全操作规程、熟悉供电系统和配电室各种设备性能及操作方法，并具备在异常情况下采取措施的能力。

四、直接从事电力工作的人员，应没有妨碍工作安全的疾病。新参加工作或中断工怍半年以上者，工作前必须经过身体检查，所有直接从事电力工作的人员应每年检查身体一次，并取得合格证明。

五、单独巡视高压设备及担任监护人的人员，应经主管部门考核批准。

六、值班人员必须遵守工作票制度(工作许可证制度，倒合闸制度和监护制度)。在执行操作时，应由熟悉情况、经验丰富的电气人员负责监护，以免发生误操作事故。

七、值班人员使用的绝缘手套、绝缘鞋、绝缘棒、验电器等安全用具应由专人保管，定期检查和试验，并做好记录，不合格者不准使用。

八、凡人体容易接触的带电设备，均应设牢固的遮拦，并挂上“高压危险”的警示牌。 九、对一切停电或备用设备，未经验明无电及采取安全措施之前，应一律认为带电。并应保持安全距离。安全距离见下表：．

安全距离(M) 设备电压kV 无遮拦 6～10 35 110 220 0．7 1．0 1．5 3．0 有遮拦 0．35 0．6 1．0 2．0 十、工作人员在工作时，应穿戴好防护用品。

十一、雷电时禁止进行倒闸作业，并不得拆装及靠近避雷器、避雨针，不得更换保险丝。 十二、带电装换熔断器时，应戴护目眼镜和绝缘手套，必要时应使用绝缘夹钳，并站在绝缘垫

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上。

十三、在变配电所或线路上检修或安装电气设备须停电工作时，必须在完成现场的安全措施，并经工作负责人检查确认刀闸完全拉开、接地线遮栏和警告牌装设齐备后，方可开始工作。

十四、一切电气设备必须可靠接地，接地线应用多股裸软铜线，截面小得于小25毫米2。接地线必须使用专用的线夹固定在导体上，严禁用缠绕的方法进行接地和短路。

十五、应按水电部《设备维修保养规程》的有关规定，对设备定期进行检修维护，不允许有严重缺陷的高压电器设备带病运行。

十六、部分高压设备需要停电检查时，距离工作人员工作中的正常活动范围小于安全距离时，邻近的设备必须停电。

十七、停电时必须切断该设备各方面的一切电源，并拉下一切隔离开关。不能只断开油开关即进行工作，还必须拉开刀闸，使各回路至少有一个明显的断开点。变压器与电压互感器必须从高低压两侧断开；电压互感器的一、二次熔断器都要取下。油开关的操作电源要断开。

十八、所有停电作业，必须经过验电。验电时需用电压等级合适、质量合格的验电器，验电时需对检修设备进出线两侧分别验电。高压设备验电时须戴绝缘手套。

十九、验明设备确已停电后，应将其接地，并使用三相封线。封线接地装置须用专用线夹，严禁用缠线方法。装接封线地线时，应按先接接地端后接导体端的顺序。拆除时顺序与此相反。

二十、已经断电的开关和刀闸操作手把上均应悬挂“有人工作，禁止合闸!”的标示牌。工作地点两旁及对面的带电设备遮栏和禁止通行的过道上应悬挂“高压危险”的标示牌。实际工作地点还要悬挂“在此工作”的标示牌。

二十一、低压设备必须进行不停电作业时，须有人监护。工作中要戴工作帽、穿长袖衣服、扎紧袖口戴绝缘手套，穿绝缘鞋，使用有绝缘柄的工具，并站在干燥的绝缘物上进行工作。相邻的线路须用绝缘板料隔开。

二十二、严格禁止在本单位配电系统不能控制的电气设备上工作或悬挂临时接地线。如必须在上述处所工作，应经供电局同意批准。

二十三、工作完毕应仔细清扫及整理工作场所，拆除地线及短接线，并经工作负责人与值班人员共同检查，双方办理工作终结签证后方可合闸送电。禁止使用约时及打信号等不安全的送电方法。

二十四、必须在带电的电流互感器二次回路上工作时，应将电流互感器二次端子短路。禁止在互感器二次回路开路时进行任何工作。

二十五、发生人身触电或火灾事故，值班人员有权不经联系立即切断有关设备的电源，并立即进行抢救。

二十六、电气设备发生火灾时，应用四氯化碳、二氧化碳或1211灭火器扑救。只有在周围设备

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全部停电后才能用泡沫灭火机。

二十七、因检修而必须使用喷灯、电焊、气焊等明火作业时，其火焰应与带电部分保持一定距离。10kV以下的安全距离不能小于1．5米，35kV的安全距离不能小于3米。

第四节

一、值班员的岗位责任制

变电所

1．值班员应积极钻研业务技术，熟悉本所的设备和运行方式，做到处理事故迅速。 2．值班期间坚守工作岗位，不迟到、不早退、不接见闲杂人员。

3．负责对新投入的设备的检修后的设备进行质量验收，合格后方可加入运行。

4．负责办理工作票，正确地签写执行倒闸操作和上级的指示命令，严格执行两票(工作票、操作票)。

5．受理电业局调度电话和本单位电气管理人员的通知，并对口头和电话指令做好记录。 6．认真抄录表针指示，及时填写各种记录报表。

7．清楚地掌握运行方式和负荷情况，经常进行运行分析和事故预想工作，主动完成部门（车间）分配的各项工作任务。

8．负责设备正常运行，正确迅速地进行事故处理和异常现象的消除，无法处理的问题要及时向部门（车间）汇报，请求处理意见。

9．认真巡视电气设备，保证全部设备在良好状况下安全经济地运行。

10．妥善保管工具、仪表、图纸、资料、不得任意外借，如需外借应当值收回，不能收回时须经批准后，按值移交手续办理。

11．进入配电所的人员必须按规定登记，外单位人员(供电局用电监察人员除外)进入时，还须有厂部的批准手续方可进入。

12．经常保持所内设备工作场所及环境清洁，搞好文明生产。 l3．严格按交接班制度进行交接班。 二、变配电设备巡视制度

认真巡视设备，能及时检查发现设备缺陷和异常，保证设备安全运行。 1．巡视周期：

(1)一般性巡视。除交接班进行巡视外，每值在当值高峰时间，对设备再全面巡视一次。 (2)夜间熄灯巡视：于每晚二十一点进行。

(3)特殊巡视：遇气候变化(如雷、雨、大雾、大风)，设备过负荷开关跳闸后，必须加强巡视，进行特殊巡视或增加巡视次数，新投运和大修后的设备，每四小时巡视一次，经二十四小时后无问

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题即按正常巡视进行。

2．巡视范围：

从供电局维护分界点至车间进线的全部高压、低压设备及配电线路。 3．巡视项目：

(1)一次设备模拟盘其运行方式是否与设备实际相符。 (2)所有充油设备的油面、油色是否正常、有无渗漏油现象。 (3)变压器、开关、电缆、电容器声音和温度是否正常。 (4)电力电缆、电容器有无放电、漏油及鼓肚现象。

(5)绝缘子、套管的清洁情况，有无放电声、裂纹和破损痕迹。 (6)设备接地装置是否牢固可靠，良好完整。

(7)观察各接点温度是否正常(有无变色、示温片溶化、金属发暗，下雨冒气、积雪熔化等现象)。 (8)交流保险应完整、配合适当，所有仪表、继电保护、自动装置、信号及指示正确。 (9)各种安全措施是否合乎要求，警告牌是否符合要求，悬挂齐全。 (10)检查防止小动物事故措施是否齐全有效。

(11)开关掉闸后应立即检查保护动作情况，油面、油色、各项部件、机械联接等部分是否正常可靠。

4．巡视后必须将所发现的问题，认真做好记录、分析和汇报。 三、变配电交接班制度

1．值班人员应按配电室安排的轮值表进行交接班，交班人员应在交班前20分钟填写好交班事项(付值填写正值审查)，打扫卫生整理工具、记录，准备交班，接班者应按规定时间提前20分钟到班，双方人员到齐后，由正值宣读交班事项，然后接班者开始巡视设备，巡视完毕后，应核对交班记录，双方确认无问题后，由交接班正值签名正式接班。

2．交接班工作应严肃对待，未办完交接班手续不得擅离岗位，正式接班后方可执行任务。 3．倒闸操作及事故处理时不得交接班，但交班者要求接班者参予事故处理时不得拒绝，如遇特殊情况需经部门（车间）领导批准后方可交班。

4．交接班事项：

(1)设备运行状况(如运行方式、继电保护二次回路变更、设备缺陷、地线位置等)。 (2)修试工作进度及验收情况、注意事项。 (3)现场安全技术、组织措施及使用中的工作票。 (4)上级指示及命令的完成情况。 (5)图纸资料、工器具、仪表等。

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(6)正确交待停电时间等。 四、变配电设备缺陷管理制度

设备的良好水平是安全运行的物质基础，加强配电设备的维护检查，不断发现缺陷，消除设备薄弱环节，是变配电值班员应尽的职责。

1．认真巡视设备，及时发现设备异常和缺陷，并做出正确的判断，分别按性质“重大”和“一般”作好记录。

2．小缺陷应在不改变设备运行状态或改变运行方式后而不影响供电者，当值值班员应负责消除。 3．当值内不能消除的重大缺陷在作出正确的判断后及时报告配电所负责人或车间领导，需马上消除的应立即请上级派人处理。

4．所有变配电设备缺陷一经发现就应当将情况详细记入缺陷记录簿，并提出处理的意见或建议。 5．配电所负责人应对全所范围内的设备缺陷详细掌握，并组织设备缺陷分析会，对缺陷安排消除和上报。

6．配电所负责人根据运行分析会的研究，凡已落实的缺陷，自己能消除的，都应列入本月度工作计划，并进行消除缺陷的组织工作。

7．配电所负责人应每周检查缺陷记录簿，并填写自己的意见，每月应向车间填写缺陷报表。 五、配电所操作监护制度

1．倒闸操作必须根据工作票命令执行。 2．倒闸操作应由值班员填写操作票。 3．下列内容应填入操作票： (1)倒闸操作的任务。 (2)拉合的开关和刀闸。 (3)装拆接地线。

(4)重要的检查项目及其它厂指定必须填写的项目。 4．操作票应按操作程序填写清楚，不得任意涂改。

5．操作必须按审定的顺序进行，执行每一步操作前必须首先核对设备，确认无误后再操作，由二人进行时应由监护人按操作票逐项发令，操作人对照设备复诵一遍，经监护人认为无误后，由操作人执行操作。在每一项目执行完毕后，应在操作票的该项目上打“√”，在全部操作前及操作后应在操作票上填入开始及完毕时间。

6．高压设备的操作，在室内应戴绝缘手套并站在绝缘垫上，在室外应穿绝缘靴或站在绝缘台上。装卸可熔保险器应戴护目眼睛和绝缘手套，使用绝缘柄夹钳并站在绝缘台上。

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第五节 空气压缩机

一、压缩机操作人员必须经过培训，取得操作资格证后方准操作。 二、运行开始前

1.打开水分离器手动卸放阀，排除冷凝水，以防缩短冷却液使用寿命造成轴承烧损。 2.检查确认各部位的阀门是否在正确位置。 3.检查一切防护装置和安全附件是否处于完好状态。 4.检查润滑油面是否符合标准。 三、操作步骤

1.按下空气干燥机“ON”按钮，让空气干燥机运行5分钟以上。 2.按下空气压缩机“启动”按钮。 3.缓慢打开排气阀门至完全开启。 4.检查仪表及指示灯是否正常工作。 5.检查压力表显示压力是否与设定压力相同。 四、关机

1.按下空气压缩机“停止”按钮。 2.按下空气干燥机“OFF”按钮。 3.关闭排气阀门。 4.排出排泄阀吸附的杂质。 五、运转中注意事项

1.运转中有异声及不正常震动时应立即停车。

2.运行中管路及容器均有压力，不可松开管路螺栓塞，以及打开不必要的阀门。 3.在长期运行中若发现空压机上的冷却液不见，且油温上升时，应立即停车。 4.运转中每2小时检查仪表，记录电压、气压、排气温度、油位等。 5.机器运转时，禁止打开门，以防发生人身伤害事故。

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第三章 第一节

起重机械

一般安全技术规程

一、各类起重机必须装有音响清晰的喇叭、电铃或汽笛等信号装置。

二、起重机的卷扬、走行、旋转和变幅机构，必须装有性能可靠的制动器。吊运钢水或其它危险品的卷扬机构，应装有两套各能承受最大负荷量的制动器。

三、用电动机作动力的起重机，必须装有卷扬限位器和行程限位器。卷扬限位器应能使滑轮在提升到距卷扬极限之前，能自动停止。行程限位器应能使起重机在下列任意一种情况下能自动停车：

1．在驶近轨道末端时。

2．在同一轨道上与其它起重机靠近时。 3．当起重臂达到最大仰角时。

四、动臂起重机应设有起重重量指示器。塔式起重机应设有重量限制器。

五、不同型号和不同规格的起重机，按其出厂具体规定装设的高度限位器，变幅指示器、幅度限位器、转向限位器等安全保护装置都应齐全可靠。

六、在地面轨道上行驶的龙门式起重机，应当有夹轨钳，当吊机停放时，以增加其稳定性、防止在大风吹袭时自由移动或被刮倒。

七、汽车起重机应装设水平仪，必须配备一定面积和强度的垫块，司机室门旁扶把必须装设牢固。

八、用电动机作动力的起动机的金属构架、轨道、电器设备的金属外壳或其它不带电的金属部分，均须有保护性接触。

九、各种起重机操作人员。信号人员(包括指挥人员)，必须经过起重作业技术培训，经考试合格后及发给合格证后方可进行起重作业。

十、汽车司机操作汽车起重机时，必须经过起重技术培训合格后，方可操作。

十一、对新安装的、经过大修或改变重要性能的起重机械，在使用前都应按照起重机性能试验的有关规定进行吊重试验。

十二、起重机每班作业前应首先作无负荷的升降、旋转、变幅、前后左右的运行以及制动器和限位装置的安全性能试验，如有故障，应排除后才能正式作业。

十三、起重机司机与信号员应按各种规定的手势或信号进行联络。作业中，司机应与信号员密切配合，服从信号员的指挥。但在起重作业中发生紧急危险时，无论是谁发出的紧急停车信号，司机都应立即停车。

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十四、司机得到信号员发出的起吊信号后，必须先鸣铃后起吊。起吊时，重物应先稍离地面试吊，确认重物挂牢，制动性能良好后再起吊。

十五、在吊钩已挂上但被吊重物尚未提起时，禁止起重机移动位置或作旋转运动。

十六、起吊重物及旋转时，速度要均匀平稳，以免重物在空中摆动发生危险。在放下重物时，速度不要太快，以防重物突然下落而损坏，吊长大型重物时应有专人拉溜绳。防止因重物摆动造成事故。

十七、起重机严禁超过本机额定起重量作业。若用两台起重机同时起吊一件重物时，必须有专人统一指挥，两机的升降速度应保持一致，重物的重量不得超过两机额定起重量总和的75％；捆扎吊索时要注意重量的分配，每机分担的重量不能超过额定起重量的80％。

十八、起重机吊运重物时，不能从人头上越过，不能吊着重物在空中长时间停留。在特殊情况下，如需要在空中暂时停留时，应发出铃声信号，通知一切人员不要在重物下面站立或通过。

十九、起重机在工作时，所有人员尽量避免站在起重臂回转所涉及的区域内。在起重臂下，严禁站人。装吊人员在挂钩后应及时站到安全地方。禁止在吊运的重物上站人或对吊挂着的重物进行加工。如必须进行某种加工时，应将重物放下垫好，并将起重臂、吊钩及回转机构的制动器刹住，若加工时间较长，应将重物放稳，摘下吊钩，起重机吊着重物时，司机和信号员不得离开工作岗位。在停工休息时，严禁将重物悬在空中。

二十、当起重机运行时，禁止人员上下，禁止从事检修工作；禁止用手触摸钢丝，绳和润轮等部位，以防发生事故。

二十一、吊运金属溶液或易碎、易燃，易爆、有毒、有腐蚀性等危险物品时，应制定有专门的安全措施，司机要连续发出信号，通知无关人员离开现场。

二十二、使用电磁吸盘的起重机，应划出一定的工作区域，在此区域内禁止人员进入。在往车辆上装卸铁块时，重物严禁从驾驶室上面经过。汽车司机必须离开驾驶室，以防万一吸盘失灵铁块落下伤人。

二十三、起重机在吊运作业中，起落起重臂时，要注意幅度的变化，防止幅度变大超载翻车。 二十四、起重机吊装高处物件时，吊钩与滑轮之间应保持一定的距离，防止卷扬过限将钢丝绳拉断或起重臂后翻。在起重臂达到最大仰角时和吊钩在最低位置时，卷筒上的钢丝绳应不少于3圈。

二十五、起重机的工作地点，应有足够的工作场所和夜间照明设备。起重与附近的设备、建筑物等应保持一定的安全措施，使吊机在运行中不致发生碰撞。

二十六、起重机作业时，必须严格执行“十不吊”和“八严禁”制度。 十不吊：

1．未试吊，重量不明不吊。

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2．信号不明或不正确不吊。 3．起重超跨度不吊。 4．非信号人员指挥不吊。 5．钢丝绳斜拉时不吊。

6．长6米以上或宽大物件无牵引绳不吊。 7．重物捆扎不牢或起吊后不稳不吊。

8．视线不清或遇有六级以上大风、大雨、大雾等恶劣天气时不吊。 9．吊钩直接挂在重物上不吊。

10．钢丝绳严重磨损或出现断股时不吊。 八严禁：

1．严禁人员站在起吊区域内或从吊起的货物底下钻过。 2．严禁站在死角和敞车车帮上。 3．严禁站在起吊物件上。

4． 严禁用手校正吊高0．5米以上的物件。

5．严禁用手脚伸入已吊起的货物下方直接取放垫衬物。 6．严禁重物下降时陕速重放。 7．严禁用起重机拉动车辆和撞击重物。 8．严禁在路基松软的场地上起吊。

二十七、动臂式起重机起重时，臂杆的最大仰角不得超过原厂规定。无资料可查时，最大不超过78度。若需超过78度时，需与有关人员研究，订出安全措施，经技术人员批准。

二十八、起吊重物时，吊钩中心应垂直通过重物中心，重物吊起距地面20～50厘米时，须停车检查：

1．起重机的稳定性。 2．制动器的可靠性。 3．重物的平稳性。 4．捆扎的牢固性。

二十九、起吊重物时，禁止在重物上堆放或悬挂零星物件，物件吊起后平移时，其底部至少应高出所跨障碍物的0．5米以上；零星材料和物品，必须用吊笼或用钢丝绳捆扎牢固方可起吊。

三十、放置吊运的重物时，要注意地面的平整，防止斜歪倾到。

三十一、起吊重物时，起落、左右回转速度应均匀，动作要平稳。禁止忽快忽慢。不准紧急制动。回转时，未停稳前不得做反向动作。注意吊钩的上升高度，防止由于限位器失灵而造成事故。

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三十二、雨、雪天气后，空气潮湿，为了防止制动器受潮失效，应先经过试吊，证明制动器可靠后，方可进行作业。

三十三、起重机在运行中，若在降落重物过程中，卷扬机制动器突然失灵，应采取紧急措施，即将重物稍微上升后，再降落，再上升，再降落，这样多次反复，就能将重物安全降落。

三十四、起重机不得在架空输电线路下面工作，在通过架空输电线路时，应将起重臂落下，以免碰撞。在架空输电线路一侧工作时，不论在任何情况下，起重臂、钢丝绳和重物等与架空输电线路的最小距离不于小表一中的规定。

表一

输电线路电压(干伏) 允许与输电线路最近距离(米) 垂直安全距离(米) 1-20 1．5 l．5 5-110 2 1．5 3 4 2．5 154 5 2．5 220 6 2．5 三十五、起重机的电器，内燃发动机部分的安全技术要求，应严格遵照有关安全操，乍规程执行。

三十六、各种钢丝绳、吊钩应以制造单位的技术说明和数据为使用依据。如果没育，则应经过试验，查明其规格性能后，方可使用。

三十七、使用钢丝绳应当不超过其最大的容许拉力，以防拉断。每根钢丝绳的最大容许拉力应按下列公式计算：

实际破断拉力最大容许拉力=安全系数

三十八、起重用钢丝绳的安全系数应当根据使用的频繁程度和其它技术条件决定(表二)。 表二

1 2 机动起重机的钢丝绳一般安全系数不得小于 机动起重机的钢丝绳不经常使用的不得小于 供升降起重臂使用的、和使用频繁的冶炼、铸造用的起重钢3 丝绳不得小于 4 5 6 供手动起重机使用的钢丝绳，一般不得小于 供手动升降重臂使用的，和用作桅杆起重机拉索的不得小于 带小钩、小环供吊挂用的不得小于 4.5 3.5 6 6 5.5 5 三十九、卷绕钢丝绳的滚筒直径与钢丝绳的直径应有一定的比例，以防钢丝绳过早损坏。各种比例，根据起重机的类型、使用的频繁程度等因素而定。轨道起重机、履带起重机、以及供建筑用

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的临时性的起重机，其卷绕钢丝绳的滚筒、滑轮直径一般不得小于钢丝绳直径的十二倍；使用频繁的不得小于二十倍；其它类型的起重机，一般不得小于钢丝绳直径的二十五倍；使用频繁的和供冶炼、铸造用的不得小于三十倍：手动的起重机不得小于十六倍。

四十、钢丝绳套，应装有铁套环；用编结法结成绳套时，编法部分的长度，不得小于纲丝绳直径的1 5倍，并且不得短于300毫米；用卡子连结绳套时，卡子的间距不能小于钢丝绳直径的6倍，最后一个卡子距离绳头不小于140～1 50毫米。上卡子时要一反一正，并且要把卡子拧紧到把钢丝绳压扁1／3左右。绳卡的型号、数目、间距可参照(表三)。钢丝绳固定于起重机的部件时，应用压板、楔子、锥套等可靠的办法固定。

表三

卡杆 绳长 直径 型号 (毫米) Y1-6 Y2-8 Y3-lO Y4-12 Y5-15 Y6-20 Y7-22 Y8-25 Y9-28 Y10-32 Y11-40 Y12-45 Y13-50 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24 M25 M27 M30 (吨) 0.72 1.28 2.00 2.40 2.88 5.12 6.48 8.00 9.68 11.50 12.50 14.80 18.00 (毫米) 7.4～8 8.7～9.3 11 12.5～14 15～17.5 18.5～20 21.5～23.5 24～26.5 28～3l 32.5～37 39～44.5 46.5～505 52～56 60以上 (毫米) 90 90 90 100 100 120 140 160 190 200 250 300 300 350 (个) 3 3 3 3 3 4 4 5 5 5 6 6 6 7 承载力 丝绳直径 间距 用数量 允许 适用于钢 绳卡 绳卡使 四十一、吊运钢水其它熔化、赤热金属的钢丝绳，应有防止钢丝绳被烧坏的措施。捆扎吊运带有锋利棱角的重物时，应当放置软垫，以免钢丝绳损坏。

四十二、必须经常检查钢丝绳接头和钢丝绳与卡子结合处的牢固情况，卡子有螺帽和压板的一面应在靠钢丝绳长的一端，以免松动目电落。通过滑轮的钢丝绳不准有接头，以防在通过时被卡住。

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四十三、钢丝绳在使用过程中应经常进行检查，如发现变形、密损、断丝、锈蚀及其它异常等现象，应即时处理，并根据《钢丝绳报废标准》决定报废或降低标准使用（表四）。

表四

钢丝绳原有的安全系数 交捻 12 14 16 6×19+麻芯 钢 丝 绳 的 结 构 型 式 6×37+1麻芯 6×6l+l麻芯 18×19+1麻芯 在一个捻距（节距)内有下列断丝时，钢丝绳应更新 顺捻 6 7 8 交捻 22 26 30 顺捻 11 13 15 交捻 36 38 40 顺捻 18 19 20 交捻 36 38 40 顺捻 18 19 20 6以下6～7 7以上 (吊运钢水或其它熔化、赤热金属以及酸液、易爆、易燃物品的钢丝绳，在应用上表数值时应当减半)。

钢丝绳被烧坏或者断了一股时应当更换。钢丝绳当其表面钢丝被磨损腐蚀达钢丝直径40％以上时，也应更换。

四十四、钢丝绳在使用时每月最少要润滑两次，受热幅射的钢丝绳每五天润滑一次。 四十五、对已报废的钢丝绳应作出明显标记，防止误用。

四十六、吊钩应当用锻造，冲压或钢板迭合的方法制造，并且应根据工作条件，在吊钩上设置保险卡子或防护档板，以防脱钩。吊钩如有永久变形或裂纹时，应当报废更换。吊钩断面磨损达10％时，应当重新验算，以确定更换或降低负荷使用。

四十七、经常用于吊运钢水和其它熔化、赤热金属等物的吊钩应当定期作退火处理，以防脆化断裂。

四十八、吊钩应定期进行探伤检查。

四十九、指挥信号：在进行吊装作业时，应有专人负责指挥，操作人员必须与指挥人员合作，按指挥人员的信号进行操作。信号事先统一规定，工作中不得任意变更。指挥信号有以下三种：

1．口笛(哨音)：口笛往往与手势或旗号相配合使用。 (1)吹两短声表示起吊。 (2)吹三短声表示下降。 (3)吹一长声表示停止。 (4)连续吹短声表示紧急停车。 2．旗号：

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(1)红绿旗上举表示开车。 (2)红绿旗下指表示停车。 (3)绿旗向上表示起吊钩。 (4)绿旗向下表示降落吊钩。 (5)绿旗左右摆动表示停止吊钩动作。 (6)红旗向上表示起重臂起升。 (7)红旗向下表示起重臂下降。 (8)红旗左右摆动表示起重臂停止工作。

(9)两旗卷起指向左表示起重臂向右转；指向右表示起重臂向左转(即起重臂总是朝旗子指的方向转动)。

(10)两旗交叉表示工作完毕。

第二节 汽车式起重机

一、汽车起重机必须严格执行履带起重机的一、二、三、四、五条规定的有关规定。 二、汽车起重机轮胎气压应充足，不准吊重行驶，不准不打支腿起吊。

三、当汽车起重机的起重臂接近最大仰角吊重时，在卸重前应先将重物放在地上．并保持绳在拉紧状态，把起重臂放低，然后再脱钩，以防止起重机卸载后向后倾翻。

四、行驶过程中，汽车起重机的起重臂不得硬性靠在托架上，托架上须垫约50毫米厚的橡胶垫。吊钩挂在汽车前端保险杠上不得过紧。

五、有快速落钩性能的起重机，不得长时间将重物悬在空中，不得对吊着的重物进行加工。 六、地面松软不可避免，起吊时，对重物尽量施行分多次起吊，不能分重的，必须将地面夯实，垫实后，方可起吊。起吊时重物离地面应尽量低些。

七、在打支腿时，支腿下面必须有足够强度的支腿垫木，并调整使起重机保持水平。支腿的收放顺序，必须执行本车说明书的规定。

八、如起重物较轻(起重机原荷重的20％以内)，并只需在起重机尾部旋转时，可以只撑起后两个支腿。

九、机械传动汽车式起重机的起吊速度，只准用一档或二档。

十、起重机工作时，汽车驾驶室内禁止人员停留。装卸的物件不得从载货车辆的驾驶室上面越过。

十一、全液压汽车起重机还必须遵守下列各项规定：

1．发动机起动接合油泵开关后，在怠速下运行一段时间进行予热，然后才能进行起重作业。

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2．工作前检查液压系统各部分的压力是否符合该机械使用说明书规定的压力范围，检查前先打开压力表开关，按顺序检查并调整到规定值。调整完毕后，将压力表开关关死，防止经常的冲击压力损坏压力表。

3．当起重臂全伸，而使用付臂时，仰角不得小于50度。

4．作业时，不得超过额定起重量的工作半径，亦不得斜拉起吊、并禁止在前面起吊。 5．—般只允许空钩和吊重额定起重量30％以内时使用快速落钩。操作时应缓慢，不要突然踏下或放松。当吊起重物，车辆发生倾翻危险，重物下面有人时，不准使用快速落钩，应采用本章第一节第二十三条措施。

6．蓄能器应保持规定压力，低于或大于规定压力范围时，应进行检修，否则易使系统恶化，而且会引起严重事故。

7．重物吊起后，不准扳动支褪操纵手柄，如必须调整支腿时，应先将重物落下后再行调整。 十二、汽车起重机的行驶部分应按照汽车安全操作规程的有关内容执行。

第三节

一、内燃叉车出车前应检查：

叉车

1．散热器冷却水应充足，燃油箱的油位应加足。 2．润滑油及液压油油量应符合要求。

3．制动转向，变速机构灵敏可靠，轮胎气压充足，门架及货架动作性能保持良好。 4．电气良好。 5．变速杆在空档位置。 二、电瓶叉车出车前应检查：

1．蓄电池内电解液应充足，电压及电解液比重应合乎规定，各电极接头应紧固和清洁。安全熔断器应完善。

2．转向及制动灵敏可靠，门架及货架动作性能良好。

三、起步以前，司机必须观察车辆周围通路情况，并先鸣喇叭，然后开车。

四、行驶靠右方，货叉应离地200～300毫米，两辆叉车同时行驶时，前后应保持1．5米以上的距离。

五、叉车会让时，应该空车让重车，支线让干线，室内让室外，小转弯让大转弯。

六、叉车转弯，后退或行驶在狭窄通道，路面不平处，以及在叉路口和接近货物时，均应低速行驶。

七、叉车临时停车时，不准停放在道口和有坡度的路面上。

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八、叉车在进出库门和转弯时，应该鸣喇叭。 九、禁止叉车货叉载人行驶和升降。

十、在安全行驶的基础上，应充分利用滑行。非紧急情况，禁止使用紧急制动。

十一、叉车在行驶中发现有异状，异声和异味时，应立即停车检查，叉车有故障时，不得进行作业。

十二、插取货物和托盘时，叉车的货叉应该对准托盘的插入孔，水平方面插入，尽量避免碰撞。取托盘时，货叉插入托盘后稍微起升，然后门架后仰。放托插时，货叉先下降至离地面100毫米左右，然后使门架前倾到垂直状态，降下托盘于地面上。

十三、禁止叉车作业或使用货叉顶货，拉货。

十四、叉车在插取易碎，贵重或装载不稳的货物时，要用安全绳，并应有专人引导，才能行驶。 十五、作业完毕后应停于不妨碍交通的地方，尽量避免露天停放。内燃叉车要将变速杆置于空档。并用手制动器刹住叉车。

十六、内燃叉车的发动机操作规程，应按照内燃机有关条例执行。

第四节 桥式、门式起重机

一、操作人员应从专用梯上，下操作室。合电闸前，控制器手柄放到零位、操作室内地板必须垫胶皮绝缘。

二、开车前要按巡检路线认真检查吊车，看吊车主要部件是否有异状，检查轨道上，地面上和吊车运行范围内是否有人或障碍物，检查各限位开关是否灵敏。所有应该检查的各项如不进行检查、不试车不能使用。

三、吊车起吊、运行前应先鸣铃警告。

四、起吊物件时，要轻起轻放，禁止猛起、急落。起吊时应以慢速先把钢丝绳拄紧，然后再用正常速度起吊，起吊大件不准用快速。起吊液体金属和重物时，高度不得超过地面一米。

五、吊运任何物件，不准从人和机器设备上面通过，应在安全通道上空运行。如无安全通道而必须在有人的地方通过时，要鸣铃示意，待人员躲开后再通过。

六、吊车运行中，不得突然变速或开倒车，以免引起重物在空中摆动；操作人员手不得离开控制器。

七、在运行中，当吊车突然发生故障时，应采取措施将重物安全降落，然后切断电源，进行修理。

八、当两台吊车在同一轨道上作业时，两机间距离大于3米。

九、严禁任何人在两台桥式吊上跨越。如须用一台桥式吊机推动另一台吊机时，应先松开被推

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吊机的走行制动器。

十、大车或小车在运行接近终点时，就减速，不准故意碰撞限位开关，以免开关失灵。 十一、吊运物件时，当重物接近极限负荷时，应先在原地试吊，检查制动器，如不打滑，方可正常起吊、运行。绝对禁止超负荷使用吊车。

十二、吊机上面严禁放置活动的木板，铁块之类的东西，以防吊车运行中落下伤人。修车所用的工具，放在操作室内的工具箱内，不可乱扔乱放。

十三、无操作合格证者，不准开车作业。维修人员不准在运行中检修，必须停车检查并拉断电闸挂上警告牌。维修人员以外的其它人员严禁乱动吊机。

十四、吊机由司机室进入桥架时，应当有自动联锁装置。以保证司机进入桥架时能自动断电。 十五、吊车司机应做到“三会、四懂、五不吊”，三会：“会使用、会保养、会排除故障” 。四懂：“懂原理、懂结构、懂性能、懂故障原因”。五不吊：“超负荷不吊、挂不稳不吊、斜拉不吊、埋在地下的物件不吊，指挥不清不吊”。

十六、吊车在运行中发现异音或故障时，应立即停车，找维修人员检查处理。如发生事故，必须保护好现场并及时报有关部门处理。

十七、带有电缆卷筒的吊机，卷筒上应设有卷绕装置，以防乱线拉断电缆。在电缆与电源的连接处须固定牢固，并加以防护，以防碰损。

十八、吊机的梯子、平台，走道及横梁边沿都应装设有不低于一米的防护栏杆，栏杆下部应有档板，所有传动装置的危险部位应设防护罩或栏杆。直梯或倾斜角度大于75。的斜梯，高度超过五米时，应设弧形防护圈。

十九、用滑线供电的吊机，其滑线应当有鲜明的颜色，以示区别。若吊机的上下平台靠近供电滑线，则必须装设防护档板。吊机的上下平台不宜设在与大车的供电滑线同侧。为了防止钢丝绳摆动时撞伤供电滑线，在吊机靠近滑线的一头设置防护杆。

二十、起重机的各项开关及其它安全装置，除维修人员进行检修外，不准擅自拆除。以上安全装置如有故障，应修复后才能开车作业。不能利用限位开关停车。

二十一、龙门式吊机的轨道上及其两侧一米以内禁止堆放任何物件。雨后对吊机的路基和轨道要进行检查，确认安全后方能运用。

二十二、龙门式吊机走行轨道应使用38或43公斤的。轨距误差水大于10毫米，纵向坡度不大于2．5‰。两轨面应保持水平，水平差不大于5毫米。

二十三、钢轨及结构部分应经常检查，不得有变形、扭曲和断裂；连接螺栓不得松动，大梁和支腿等部分不能有挠曲变形；大车走行时两侧支腿应同步；走行轨道末端应设车挡。

二十四、所有电机及电器设备的金属外壳均应接地。

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二十五、工作完毕后，应将吊钩提升到小车轨道与地面的中间位置，小跑车停放在两轨道中间，切断电源，手柄放到零位，锁好操作室门；室外作业用的龙门吊应将夹轨钳锁紧轨道。

第五节 电梯

一、电梯操作人员必须经过质量技术监督行政部门专业培训，取得操作证后方能独立操作。 二、开启层门进入轿厢时，必须先检查轿厢所在位置，确认在本层后，方可进入轿厢。 三、电梯正式使用前，应先将电梯上下试运行数次，检查安全开关，应急报警等装置，无异常现象，方可投入使用。

四、电梯运行时，电梯操作人员应集中思想，不得做与工作无关的事。不得擅自离开工作岗位，如需离开，必须将电梯停在基站，并锁好层门。

五、严格按电梯额定重量载人、载物，严禁超载，货梯严禁作客梯使用。

六、不允许装运易燃、易爆品，如遇特殊情况需经有关部门批准，并采取安全保护措施，轿厢内严禁吸烟。

七、在等候装载货物或乘客时，操作者与其他人员不得站在轿门与层门之间，应站在轿厢内或层门外等候。

八、电梯正常运行时，不准开启安全窗运超长物件。

九、不得短接层门或轿门电气连锁做正常运行。严禁在层门或轿门敞开的情况下，用检修速度作正常行使。轿厢未停稳，不准打开轿门。

十、电梯运行必须用手来操纵按钮开关，不准用身体或其他部位代替手。操作者应劝阻乘客在轿厢内打闹和靠在门上。

十一、电梯在运行中严禁直接改变运行方向，如需改变，必须在电梯停止后进行。

十二、操作者在发现电梯出现故障时，应及时通知维修人员进行检修，并协助检修人员工作。 十三、电梯使用完毕后，应将轿厢停在基站，并按电梯要求锁好电梯。

第六节 电动葫芦

1．新安装或经拆检后安装的电动葫芦，首先应进行空车试运转数次。但在未安装完毕前，切忌通电试转。

2．在正常使用前应进行以额定负荷的125%,起升离地面约100毫米，10分钟的静负荷试验，并检查是否正常。

3．动负荷试验是以额定负荷重量，作反复升降与左右移动试验，试验后检查其机械传动部分，

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电器部分和连接部分 是否正常可靠。

4．在使用中，绝对禁止在不允许的环境下，及超过额定负荷和每小时额定合闸次数（120次）的情况下使用。

5．安装调试和维护时，必须严格检查限位装置是否灵活可靠，当吊钩升至上极限位置时，吊钩外壳到卷筒外壳之距离必须大于50mm（10t,16t,20t必须大于120mm）。当吊钩降至下极限位置时，应保证卷筒上钢丝绳安全圈，有效安全圈必须在2圈以上。

6． 不允许同时按下两个使电动葫芦按相反方向运动的手电门按钮。 7． 工作完毕后必须把电源的总闸拉开，切断电源。

8．电动葫芦应由专人操纵，操纵者应充分掌握安全操作规程，严禁歪拉斜吊。

9．在使用中必须由专门人员定期对电动葫芦进行检查，发现故障及时采取措施，并仔细加以记录。

10．调整电动葫芦制动下滑量时，应保证额定载荷下，制动下滑量S≤V/100（V为负载下一分钟内稳定起升的距离）。

11．钢丝绳的报废标准：钢丝绳的检验和报废标准按CB/T5972-1986《起重机械用钢丝绳检验和报废实用规范》执行。

12．电动葫芦使用中必须保持足够的润滑油，并保持润滑油的干净，不应含有杂质和污垢。 13．钢丝绳上油时应该使用硬毛刷或木质小片，严禁直接用手给正在工作的钢丝绳上油。 14．电动葫芦不工作时，不允许把重物悬于空中，防止零件产生永久变形。 15． 在使用过程中，如果发现故障，应立即切断主电源。 16． 使用中应特别注意易损件情况。

17． 10~20吨葫芦在长时间连续运转后，可能出现自动断电现象，这属于电机的过热保护功能，此时可以下降，过一段时间，待电机冷却下来后即可继续工作。

18．使用与管理按JB9009-1999《钢丝绳电动葫芦安全规程》中第4条执行。 19．检查与维修按JB9009-1999《钢丝绳电动葫芦安全规程》中第5条执行。 在了解操作说明的基础上，还请注意下列事项： 1． 请对使用说明书和铭牌上内容熟记后再操作。 2． 请将上、下限位的停止块调整后再起吊物体。 3． 在使用之前请确认制动器状况是否可靠。

4． 使用前若发现钢丝绳出现下列异常情况时，绝对不要操作。 （1） 弯曲、变形、腐蚀等。

（2） 钢丝绳断裂程度超过规定要求，磨损量大。

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5．安装使用前请用500V兆欧表检查电机和控制箱的绝缘电阻，在常温下冷态电阻应大于5MΩ，方可使用。

6．请绝对不要起吊超过额定负载量的物件，额定负载量在起吊钩铭牌上已标明。 7．起吊物上禁止乘人，另绝对不要将电动葫芦作为电梯的起升机构用来载人。 8． 起吊物件的下面不得有人。

9． 起吊物体、吊钩在摇摆状态下不能起吊。 10． 请将葫芦移动到物体正上方再起吊，不得斜吊。 11． 限位器不允许当作行程开关反复使用。 12． 不得起吊与地面相连的物体。 13． 请不要过度点动操作。 14． 不要用手电门线前拉其它物体。 15． 在维修检查前一定要切断电源。 16． 维修检查工作一定要在空载状态下进行。 17．使用前请确认楔块是否安装牢固可靠。

第七节 全电动堆高车

1、工作前必须按规定穿戴齐全劳动防护用品。

2、操作员必须了解设备的性能，熟悉控制手柄的各种功能并能熟练掌握技术操作规程。 3、工作前应检查各控制和驱动装置，如发现损坏或有缺陷时，应在修理后操作。

4、操作员不准酒后开车、超重、超高、超速行驶，禁止急刹车、急转弯。禁止进入存放溶剂及可燃性气体之场所。

5、车辆安全装置必须齐全完好，各部件灵敏有效，技术性能良好，严禁车辆带病行驶。 6、保持标准行驶状态，货叉离地面行驶时货叉离地10-20公分，停止时降至地面，左右行驶在较差道路情况下作业时，其重要适当减轻，并应降低行驶速度。

7、装载和堆放重物时，一定要按规则使用该堆高车，按照使用说明书规定步骤正确使用堆高车装载和堆放重物。

8、货叉须全部插入货物下面，并使货物均匀地放在货叉上，不许用单个叉尖挑物。 不准人站在货叉下或在叉下行走;不要搬运未固定或松散堆垛的货物，小心搬运尺寸较大的货物。

9、货物装入货叉后，并尽可能将货物降低，然后方可行驶。

10、行驶时应注意行人、障碍物和坑洼路面;不准人站在货叉上，车上不准载人。 11、 升降货物时一般应在垂直位置进行。

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12、行走与提升不允许同时操作，否则将使电池放电电流过大，使效率降低，影响使用寿命。 13、堆高车行驶中，当出现意外状况，如电控器失控时，要马上按下红色紧急开关，及时断开总电源。

14、电动车辆使用中特别应注意及时对蓄电池充电和蓄电池的正确维护。蓄电池充电时要注意方法，既要使蓄电池充足电，又不能造成蓄电池过量充电。

15、车辆运行中，非紧急需要切勿经常采取紧急制动;否则会对刹车总成、驱动轮造成巨大的摩擦，缩短刹车总成、驱动轮的使用寿命。紧急停车状态时，操作员应站稳，避免惯性冲击造成失稳。

16、引擎运转中不得离开车辆。离车时，将货叉下降着地，断开电源，将车锁好并停放在安全位置。

17、操作员要对车辆进行日常维护和保养，发现异常要及时报告，配合专业人员进行维修。

第八节 翻斗车

一、 各单位翻斗车，每年要进行一次审验，符合安全要求的方可在规定时间内使用。未经审验的车辆不准行驶。

二、 翻斗车的驾驶人员必须经过考试，考试合格后发给操作证，方准驾驶，严禁无照驾驶车辆。 三、 机动翻斗车在发动前，必须检查发动机的燃油，冷却水或润滑油是否充足，转向系、制动系、离合器、喇叭等安全装置是否灵敏可靠，轮胎气压是否充足，皮带松紧是否适中，翻斗锁扣是否可靠。

四、 摇车起动时，先轻轻摇动发动机数转，并观察手摇柄是否能自由退出，否则应检查爪口或销子是否完好，防止手摇柄打手。

五、 发动机发动后应察看各部机构是否正常，确认良好后方可起步。

六、 起步应平稳，不得突然加大油门，待行走一段距离后，再换二、三档，禁止用二、三档起步，以防冲击损坏机件。

七、 起步时要查看周围有无人员和障碍物，然后鸣笛起步。

八、 翻斗车在作业中，不准超载和偏载，在厂区内行驶限速10公里，出入厂门、车间、库房门时限速5公里，车间内限速3公里。进出车间、交叉道口，弯路及人多的地方，必须减速慢行。 九、 司机在出车前，应认真对车辆进行检查，刹车、转向、音响信号等必须有效。否则不准出车。

十、 在运货物和空车行驶时，只准乘坐一名与装卸工作有关人员，严禁在斗内或其它部位站立、坐人。 十一、

行驶中要正确操作离合器，做到结合平稳，分离彻底。要根据路面情况，正确掌握换

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档时机，以保证发动机正常工作。禁用离合器半联动的办法来降低车速。 十二、 档滑行。 十三、 十四、

在下长坡时，要提前减速换入低档行驶，利用发动机制动，严禁在陡坡上换档。 翻斗车不宜在斜坡上停车，因工作需要，必须在陡坡上停车时，应拉紧手制动器，必路面条件不好，下坡及急转弯时，应慢速行驶，不得使用紧急刹车，不得急剧加速脱

要时用三角木在车轮下打掩。 十五、

发动机在运转时，不得进行润滑、检查修理和清洁工作，斗内重载时严禁爬在车下进

行任何工作。 十六、 十七、

发动机运转时，排气管附近不得有易燃物，油箱附近不得有明火。

工地使用的机动翻斗车如在交通干线上行驶时，司机应持有机动车驾驶证，并遵守交

通规则的一切规定。 十八、

当每天工作完毕后，应仔细检查车辆做好一切保养工作。

第九节 卷杨机

一、卷扬机的基础应坚实，卷杨机要放置牢固。

二、电动卷扬机的电气部分不得有漏电现象，电动机和开关盒应接地良好。

三、能倒顺转动的卷扬机要辩清电动机的旋转方向，并和操作开关上标明的方向一致。 四、卷扬机露在外面的皮带轮和齿轮等均须安装安全罩。并不得任意拆下。

五、卷扬机启动前，应检查钢丝绳的接头是否牢固；离合器、制动器、棘轮停止器和滑轮是否灵活可靠。

六、卷扬机工作中，司机和指挥人员在起吊重物时，应保持良好的能见范围。 七、卷扬机不准超过规定的卷扬重量。

八、卷扬机起动或停止时，速度须逐渐加快或减慢。

九、钢丝绳在卷筒上要排列整齐，卷筒边缘至少要高出钢丝绳2d(d一钢丝绳直径)；卷筒上的钢丝绳，工作中不准全部放完，至少保留3圈；卷绕钢丝绳时禁止用手引导。

十、钢丝绳必须经常加以检查，不准有结节，扭绕现象。如在一个节距内断线超过10％时，应予以更换。

十一、工作中经常注意电动机的温度，如发现过热，应立即停机检修，不得勉强使用。 十二、禁止任何人员跨越正在工作的卷扬钢丝绳。 十三、卷扬机不得用来运送人员。

十四、制动带不得受潮和沾上油污，如因打滑制动失灵时，应立即停止工作，进行清洗和调整。

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十五、卷扬机在运转中，不得进行任何修理、调整和保养及清扫等工作。

十六、电动卷扬机在工作中，如遇停电，或检查保养时，应将电源开关拉开。并挂牌说明。 十七、工作完毕或中间休息时，物件应停放在地面，不得悬在空中。 十八、工作停止后应将电源开关拉开，锁好开关箱。

十九、卷扬机起吊吊笼时，吊笼内严禁坐人，人未离笼不得起吊，起吊后垂直下方不准有人通行，发现下方有人时，吊笼不得下落和上升。

二十、用卷扬机作垂直运输时，上、下联系应该有明确的信号，非操作人员禁止乱动。 二十一、运转中发现下列情况时，必须立即停车检查： 1．电气设备漏电。

2．启动器的接触点发生电弧和烧毁。 3．电动机在运转中有不正常声响。 4．电压突然下降。 5．防护设备桧或脱落。 6．制动器失灵或不够灵活。 7．上、下速度不均匀。

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第四章 第十节

运输机械

一般安全技术要求

一、机动车驾驶员必须遵守《交通安全法》，服从交通民警和公路管理人员的指挥和检查。 二、汽车司机必须经过专业训练，经有关部门考试合格，发给执照后，方可驾驶车辆。实习驾驶员除持有实习驾驶证外，应有正式司机随车驾驶，严禁无证驾驶各类汽车。

三、开车前司机要严禁饮酒，行车中不准吸烟、吃食品和闲谈，驾驶室内不准超额坐人。 四、汽车发动前要认真检查发动机、转向系、制动系、前后悬挂、传动系、轮眙气压及螺母有无松动，离合器及操作部分是否灵敏可靠。

五、汽车在行驶中，应经常注意仪表指示是否正常，各部分声响、气味是否有异常，如有异常时应立即停车进行检查并排除。

六、发动机起动时最好先用手摇把摇动发动机数转然后再用起动电机起动。用电机起动时，每次起动不得超过5～8秒，两次起动的间隔时间不能少于30秒。三次起动不着火时，就应该检查故障，排除后再起动。不得长时间运转起动机，以免损坏起动电机和蓄电池。

七、用手摇把发动时，人要站稳，摇车手的五指要在同一面，用力向上提，不可用手往下压或两手抱持摇把摇车。

八、发动机起动后，先低速运转，不得猛踏油门提高转速，待水温上升到40℃～50℃，气压上升到4公斤／厘米2时，方可起步行驶。

九、起步前要检查周围有无障碍物和人，确认安全后，鸣喇叭开车。 十、冬季冷车起步时，由于润滑油过稠，先低速运行一段路程后再提高速度。

十一、车辆在转向时，要根据路面的情况及车辆的重心和载重情况，选用适当的车速，以保持车辆的稳定性。

十二、变速时要快要准确，要顺次序换档，不可越级换档，下长大坡道应提前换成低速档。正确使用离合器，不允许离合器在半联动状态下进行工作。

十三、前加力挡要尽量少用，当车辆打滑使用差速锁时，要在停车状态下挂上差速锁，前轮要摆直，行驶时不要转弯，待车驶出打滑地段后，要马上分离差速锁。

十四、使用刹车要轻柔，非紧急关头，不要使用紧急刹车，在雨雪路面更不可便用急刹车。 十五、倒车前必须要了解车后道路及环境情况，确定安全后方可倒车。

十六、超车时，应选择平直宽阔的路段，超车必须鸣喇叭，在夜间超车用断续灯光示意，待前车让车并确认前方150米内无障碍时，方可从左边超载。越车后，循超车道直线行驶出距后车20～

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30米后，方可并入正常路线行驶。严禁刚超过前车就向右转向并线或使用刹车，以防与后车碰撞。

十七、会车时，在来车150米左右鸣喇叭，并靠右边缓行。作到礼让三先，不抢一秒。 十八、在狭路、转弯、下坡、交叉路口，滑路或过桥时，不准超车，在村镇闹市区视距不足l50米视线不清楚时，不能超车。

十九、在行车中要经常注意反光镜和后车的喇叭声，发现后车要超越时，应主动找宽路面并确认前方无障碍时靠右行，伸手打招呼，让后车超越。让车时，要提防被让车辆越到车前时，因故而使用急刹车或向右急转。

二十、行驶中途停车时，要选择安全地点，注意停稳后不能影响其它车辆的运行。必须拉稳手刹车。

二十一、发动机在熄火前禁止轰油门。汽油机熄火后，要注意关上电门。柴油机发生飞车时，可以挂上档，接合离合器，同时使用手刹车和唧踩刹车，促使发动机熄火；

二十二、汽车在上坡行驶时，不能“之”字形前进，通过坡顶时，应提前减速，鸣喇叭，注意来车和行人。通过弯曲坡道时，必须鸣喇叭，靠右行驶，严禁超车。

二十三、汽车在下坡时，应提前试刹车，下坡时应尽量避免使用急刹车。使用利车时，随踏随放，使制动机件有散热的机会。如刹车过热应选择适当的地点停车休息，使刹车冷却。

二十四、汽车在下波滑行要用发动机牵阻和制动器联合制动控制车速。严禁空档溜放。 二十五、汽车在下坡道上停车，除拉稳手刹车外，要将变速杆挂入倒挡。上坡停车应将变速杆挂入一档。必要时用三角木或石块将车轮抵住。

二十六、过桥时，应注意桥头附近的限载和限速标志。对大水后或不熟悉的桥梁，应先检查情况后再通过。

二十七、车辆在通过泥泞道路或冰雪道路，需要使用防滑链时，应注意防滑链不可装得过紧或过松，以免损坏轮胎或中途脱落。注意防滑链不可在硬地面使用。通过泥泞冰雪路面后，应立即拆下防滑链。

二十八、通过冰河时，应事先勘察两岸地形情况及冰的厚度，多台汽车通过冰河时，两车之间应保持一定的距离，必要时一台通过后，再通过第二台车。

二十九、汽车在雪地行驶过久，司机双目会晕眩，因此，司机必须带有色眼镜。

三十、汽车通过铁路前，应作到“一停、二看、三确认”的规定。确认无火车通过时再通过。车队通过铁路时，应有专人负责指挥和了望。

三十一、夜间行车要予先检查灯光，夜间会车时要断续使用大小灯光。勿在看不清楚道路的情况下，盲目转动方向盘，严禁用强烈灯光照射对方车辆。

三十二、夜间汽车起步时，应先开灯后起步，停车时应先停车后关灯。

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三十三、车辆在陷车时，如用本车的动力不能驶出时，切勿强行，以免越陷越深。用其它车辆牵引时，应有专人指挥，在两车间严禁站人。

三十四、汽车上下渡船时，必须听从工作人员的指挥，不准变挡，不准使用急刹车。上船后按照指定位置停稳车辆，拉稳手刹车，挂上一挡或倒挡，在车轮下垫好三角木。

三十五、汽车用软联结牵引时，联结钢丝绳、铁链、绳索等应有足够的强度，其长度一般为3～5米。通过城镇、窄路、弯路时，应适当缩短。通过坡道或涉水时，应适当放长。前车起步停车转弯都均应鸣喇叭或以手势予告后车，行进中不能猛抬离合器或猛加大油门，以免损坏机件和造成牵引索时紧时松。被牵引车的驾驶员应谨慎小心，使前后车保持一定距离。行驶中可稍偏左于前车。

三十六、车辆在行驶途中，因水箱缺水引起发动机温度超高时，应立即停车熄火，用摇把慢慢摇动发动机，等温度降下来以后再加水发动。

三十七、汽车在每天停车后，应打开储气筒开关，放出油水沉淀物，冬天应做好放水防冻工作。 三十八、车辆每日停车后，要严格做好检查、调整、紧固、清洁、润滑等保养工作，清除轮胎夹石、油污，及时排除故障等。

三十九、三车(汽车、吊车、轨道车)必须坚持保管司机的稳定性，不要轻易调换，确因工作需要调换车时，必须办理交接手续。如调换到不熟练的车型，必须由熟练的司机代教一段时间后，方可独立行驶。

四十、经检查确认，确实因车辆本身或运载物件的影响，不能保证行车安全时，司机可以拒绝开车。

四十一、新蓄电池应放在室内干燥通风的地方，避免潮湿和高温，不应长期不用。

四十二、蓄电池经使用后，电解液会减少，应及时补充蒸馏水，否则极板外露容易氧化，减少使用寿命。

四十三、配制电解液时，必须将硫酸慢倒入蒸馏水中，禁止将水倒入浓硫酸中，以免伤人。禁止将浓硫酸直接倒入蓄电池中，以防损坏蓄电池。

四十四、新电池充电时，不要间断，要打开电池盖子，让氢气和气体自由放出。充电房内严禁明火，并保持通风良好。

四十五、新电池充放电时，必须遵守规定，不得超负荷充电或放电。新电池放电后，应在最短的时间内充电，禁止在放电后搁置不管。

四十六、搬运电池时，应戴上胶皮手套，系上围裙，轻搬轻放。搬运前应检查绳套是否牢固。若皮肤接触到酸液时，应立即用碱水或苏打水、肥皂水进行清洗，再用清水洗干净。

四十七、蓄电池在使用中，也应检查电解液的比重是否符合要求，若有偏差，应调整。 四十八、车辆停放时间较长时，蓄电池应每半个月保养充电一次。

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四十九、在热天使用蓄电池，应每隔七至十天检查和清洗一次，及时补充电解液。电解液应高出10～15毫米，不要加得太满。盖上的气孔注意不能堵塞。

五十、在安装蓄电池连接线时，接触要良好紧固，在连接柱上涂一层凡士林，以免生氧化物，造成接触不良。

五十一、蓄电池必须牢固地安装在车辆上，防止脱落损坏。

第十一节 通勤车

一、通勤车是公司接送职工上下班的专用车辆，外来人员未经许可不准乘座。

二、乘车职工必须遵守国家有关乘座车船等交通工具的有关规定，严禁携带危险品上车，严禁将头、手臂伸出窗外，乘车职工要坐稳抓牢，防止意外刹车时受伤。

三、司乘人员按规定时间、指定线路、规定的停靠点行使及停靠。

四、乘车职工必须在指定的地点排好队，等车停稳后先下后上，文明乘车，严禁挤车,抢上抢下。 五、职工上下完后，关好车门，方可行驶．

六、车厢内不允许吐痰、吸烟、高声喧哗，乱扔杂物。

七、行车中不得与司机交谈，防止扰乱司机视线或分散其注意力。 八、车辆要中速行驶，礼让三先，做到“三稳”: 起步、行车、停车稳。

第十二节 载重汽车

一、 载重汽车应遵守汽车的一般安全技术要求外，载物宽度左右不得超出车箱二十厘米，高度从地面算起不得超过四米，长度前后不得超过车长二米、超出部分不得触地，货物必须捆牢，在特别情况下，装运货物超过上述规定时，须报公路交通管理机关批准，按指定时间和路线行驶。 二、 货车载人必须事先对车辆进行安全检查，对驾驶员、乘车人进行安全教育，指定专人负责，车箱挡板高度不足一米的，乘车人不准站在车箱中。 三、 客货不得混装，货车的挂车内不许乘人。

四、 装运危险物品不得与其它货物混装，危险品要包扎牢、严密，不得搭乘其它人员，行驶中司机要提高警惕，避免紧急刹车，中途停车要选择安全地点，押运人员不得远离。 五、 圆形物体应尽可能直立装运，如必须躺倒装运时须采取措施，防止滚动。 六、 配合起重机装卸货物时，司机应离开驾驶室。 七、 装运易爆品的汽车车箱内，不得装汽车用的备用燃油。

八、 用桶装运燃料时，油桶必须完好，桶盖要紧，夏季长途运输汽油时，应加遮盖，车上应配

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备灭火机。

九、 氧气瓶不许与盛油器混装，装运氧气瓶的汽车车箱的油污必须清擦干净，必要时加垫隔离物品。

十、 运输易爆易燃品的汽车，应将消声器引至前方散热器下部或用隔热板隔热，并将排气口向下，车上要配备高效率的灭火器材。 十一、 车。 十二、

运输易爆易燃物品的司机、押运人员严禁吸烟、点火。不可随身携带引火之物，只能装载易爆易燃品的汽车，在熄火后才能加注燃油，冬季天冷不易起车时，不许用火烤

用手电或电灯照明。 十三、

装运硫酸时，容器必须完好、密闭，放置稳妥，不得与其它怕酸蚀物品混装，少量短

距离运输时，应有人在车上专门监视。 十四、

加挂拖车时，起步要慢，行驶要减速，尽量避免使用紧急刹车，拖车上必须要有制动

器。并有接通制动管。 十五、

装运雷管、硝化甘油炸油，黑色炸药的车箱应有减震设备、汽车车箱与炸药包装间隙

处应有软垫层隔离。 十六、

装运雷管、硝化甘油炸药、黑色炸药时，载重量不得超过额定重量的2/3，装载层不

得超过两层，箱子应平放，彼此靠紧，用帆布盖好并用绳子绑扎牢固。 十七、

运输易燃品、易爆品的汽车在超过铁路时，应严格遵守通过铁路道口的规定．如发现

火车开来，应在距铁路线200米外停车，待火车通过后方能通过铁路。 十八、 十九、

装载易燃易爆品的汽车不应停留在库内，停车时应远离其它车辆与人烟稠密的地区。 运送易爆品的汽车应缓慢行驶，在视线良好的情况下，速度不得超过20公里/时，行

车时两车距离在平路时为50米，上下坡时为100米，不准使用紧急刹车，不准任意超车，不准溜放和冲坡。 二十、

装运超限货物时，要在货物的最高处的四角插挂红旗，以引起其它车辆与外几的注意。

二十一、 货车超限在厂区、街道行驶或通过桥涵、隧道时，要有专人防护，以防挂坏电线或其它的建筑设施。

二十二、 装载货物时应注意不偏重一侧或前轻后重。

二十三、 货车载人时，车辆应加装牢固可靠的栏杆(或加装高帮)，车厢上必须加装完好可靠的安全链条。

二十四、 货车载客人数不能超过当地交通部门的规定。

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第五章 第一节

基础水工机械

离心泵

一、水泵放置地点必须坚实，安装必须平稳牢固，并应有防雨和防寒设施。数台并列安装时，每台之间应有0．8～1米的距离。电器及外露的传动部分，必须有防护装置。

二、在安装之前，应检查水泵和水管内有无杂物，并用手转动叶轮轴，应无卡阻现象。 三、吸水管口应装有莲蓬头。在有水草或泥浆的情况下应再加滤网。 四、大直径进出水管须另用支架支撑，以免泵身承受较大的外力。 五、水泵安装完毕，应检查电动机旋转方向是否正确。

六、水泵起动前，应按规定加注润滑油；全面细致地检查水泵各部是否完好，与电动机的连接与否同心，联轴节螺栓是否紧固；进、排水管路连接处是否紧密；电器部分是否安全可靠。确认一切正常后，关闭排水闸阀，加足引水，方可起动。当泵达到额定转速后，旋开压力表和真空表的旋塞，观察指针位置是否正常。如无异常，即可将排水闸阀缓慢开大至需要的位置。

七、在运行时，水泵轴承的温度不应超过外界温度35℃，且其温度最高不应大于75℃。电动机轴承温升不得超过60℃。

八、水泵运行中如发生滤网堵塞、有噪声及不正常声响、零件松动或其它故障时，应立即停车检查。

九、填料室正常漏水每分钟10～20滴，如超过或太少，应压紧或放松填料室盖。

十、多级水泵的高压软管管路安装时接头应牢固可靠，软管放置应尽量平直，转弯处应将软管固定好。

十一、多级水泵的高压软管管路水泵串联使用时，一定要选用流量相同的泵。出水泵泵壳必须经过强度验算，拉杆螺栓、管路连接处要加强，以确保安全。

十二、水泵并联使用时，两台水泵的扬程应基本相同，否则将降低使用效率或引起设备损坏。 十三、水泵每工作3000小时，应对下列各项进行周期性检查，如有损坏应予修理或更换； 1．水泵轴有无弯曲和磨损程度。 2．叶轮是否有裂痕汽蚀小孔。 3．叶轮固定螺帽是否松动。

十四、水泵停止工作时，应缓慢关闭排水闸阀，关闭真空表旋塞，停止电动机运转，然后关闭压力表旋塞。最后将各部放水旋塞要开，放空泵内余水。

十五、水泵的电动机、控制器等的安全注意事项参照规程的有关规定。

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第二节 潜水泵

一、潜水泵在使用前，应按技术要求检查潜水泵各部是否完好；叶轮转动是否灵活；各连接部分、密封堵头是否松动。

二、使用前应检查电动机，其相间绝缘电阻值不小于5兆欧，并应安装继电保护器，接好地线。 三、潜水泵潜入水深一般为l～3米。最浅不少于0．5(从叶轮中心算起)，最大不超过3米，不得露出水面或陷入污泥中。

四、使用前必须检查电缆有无破损，接线头是否漏电；线路连接是否正确；并做1～3分钟空转试验，确认各部正常后方可使用。

五、潜水泵必须吊好架牢，防止泵掉入水底。在架吊水泵时，不能拖拉或碰坏电缆线，并经常检查电动机绝缘情况。

六、潜水泵发生任何事故时，必须先切断电源，再进行检修。 七、运转中如发现异常现象，应立即停止使用，进行检修。 八、凡遇下列情况之一者，必须进行检修。 1．到达计划周期时。

2．绕组绝缘烧坏接地，绝缘电阻值低于0．5兆欧。 3．电动机振动或有严重噪音。 4．出水量显著下降、电流过大。

九、禁止用湿手接电缆接头或将接头置于有水处。接头要良好，接地线应可靠，防止触电。 十、潜水泵使用地点气温低于0℃时，停止运转后应将潜水泵从水中提出擦干，存放室内。

第三节 深井泵

一、深井泵装配结束后，叶轮轴应有一定的轴向串动量，以满足壳体与叶轮之间间隙调整的需要。在运转过程中叶轮不得与导水壳磨擦。

二、起动前应对泵及电器装置作全面检查。须检查润滑油是否加足，固定螺栓是否紧固、填料室盖松紧程度是否合适、防逆转装置是否可靠等。确认各部正常后方可启动水泵。

三、启动前应检查电机旋转方向是否正确。

四、水泵不能在无液体的情况下运转。启动前应将泵内灌满清水。

五、第一级叶轮应浸入动水位以下2～3米。必须保证最少有2～3个叶轮在动水位以下。 六、水中含砂量不应大于0．01％，水质应为中性，不允许含有腐蚀性矿物质或油类。 七、停车时应先关闭出水管上的闸阀，再切断电源。停车后水管中的水滴尚未全部流回深井时，

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不得开动水泵，以免水泵轴功率突增引起故障。

八、冬季水泵长期停用时，应放出其中的积水，以免冻坏泵体。

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第六章 第一节

木工机械

一般安全技术规程

一、木材存放和加工场所备用的消防器材，必须齐全可靠、使用方便。木工场所禁止吸烟或有其它明火。油料、油棉纱和其它易燃物品不得放在木材上，亦不得在木工场所附近存放。木工场所的用料应堆放整齐，道路畅通，以保证安全。

二、机械应保持清洁。转动部分安全防护装置应齐全、可靠、接地(或接零)保持应良好。各部螺丝、螺帽、紧固件等不得松动。工作台上禁止放置杂物。

三、各种工具、刀具要检查合格后使用，不得有破损、裂纹。

四、设有专用设备的木工机械，开车前先开抽风机。机械启动后，待主轴运转正常，方可工作。不准跨过机械传动部分传递木材、工件、工具。装卸零件、刀具等必须待机械停稳后方可进行。发现机械有不正常情况，应立即停车检查修复。

五、机械启动后，身体不得靠近转动部分。操作人员应站在安全应置上，严禁在设备运行中测量尺寸。清理木屑必须停车。

六、各类木工机械加工长料时，对面要有人接料。上下手两人应密切配合。手应距刀刃0．3米以上。

七、加工大料应多人配合，必须指定一人统一指挥，所有人员必须在统一信号下动作一致。 八、根据木料粗细、软硬、温度等选择合理的切削速度，加工木料前，应从木料中清除铁钉等杂物。

第二节 平刨

一、操作前应先检查电线接头、接地、绝缘是否良好，防护设备是否齐全，确认为合格并经空车运转2—3分无异常时，再正式刨料。

二、刨料时，两腿前后又开，保持身体稳定，必须双手持料。刨大面时，手只许按在料的上面；刨小面时可以按在上面或侧面，但手指必须按在材料侧面的上半部，而且必须离开刨口至少300mm以上。禁止一只手放在材料后头的操作法，按在料上的手经过刨口时，用力要轻。

三、刨削范围：大平刨为：长400 mm以上，厚20毫米以上的木板和200mm以上的横头；小平刨为300mm以上、厚15mm以上的木板和200mm以上的横头。小平刨为300mm以上，厚15mm以上的木板和200mm以上的横头木板厚度不满15毫米，料长不足200ram，料宽不足300mm，在刨光时，必须一律使用推板或推棍。长度不足300mrn的木料不准上平刨机。

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四、刨削量不得超过1．5mm，刨削的木材必须贴靠山。刨长料必须有人协助。小料必须使用安全扒手及压板。

五、刨旧料前，必须将铁钉、灰垢、冰、雪等清除后再刨光。不准刨削带钉子及带沙子的旧料。刨旧料必须使用安全扒手。吃刀量不准超过3mm。

六、材料长度超过2米时，必须由两人操作。料头越过刨口150mm后，下手方准接料。接料后不准猛拉。

七、操作时注意木材情况，遇到硬木、节疤、逆茬要适当减慢推料速度。严禁手指按在节疤上操作。需刨光的木板，如果有破裂硬节和可能被击回击碎等缺陷，必须加以妥善处置后再行操作。

八、刀片重量必须一致，刀架、刀片、夹板必须平整贴紧，铜焊钢刀片的焊缝不得超出刀头，紧固刀片的螺丝应嵌入槽内并离刀背不少于10mm。

九、机械运转时，不准将手伸进安全档板里侧搬移档板。禁止摘掉安全档板操作。

十、材料需要掉头时，必须双手持料，离开刨口再行掉头。同时注意周围环境，防止伤人碰物。刨料过程中严禁在台面上猛压材料进行掉头。

十一、电闸箱内不准堆放杂物，工作完毕后或下班时，必须将闸刀拉开，并加锁。

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第七章 第一节

金切机床

一般安全技术规程

一、操作者必须经过考试合格，持有本机床的《设备操作证》方可操作本机床。 二、工作前认真作到：

1、仔细阅读交接班记录，了解上一班机床的运转情况和存在问题。

2、检查机床、工作台、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。

3、检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知班组长或设备员一起查看，并作好记录。

4、检查安全防护、制动（止动）、限位和换向等装置应齐全完好。

5、检查机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。 6、检查各刀架应处于非工作位置。

7、检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。

8、检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油或机动（手位）泵打油，查看油窗是否来油。

9、停车一个班以上的机床，应按说明书规定及液体静压装置使用规定（详见附录Ⅰ）的开车程序和要求作空动转试车3~5分钟。检查：

①操纵手柄、伐门、开关等是否灵活、准确、可靠。

②安全防护、制动（止动）、联锁、夹紧机构等装置是否起作用。

③校对机构运动是否有足够行程，调正并固定限位、定程挡铁和换向碰块等。 ④由机动泵或手拉泵润滑部位是否有油，润滑是否良好。

⑤机械、液压、静压、气动、靠模、仿形等装置的动作、工作循环、温升、声音等是否正常。压力（液压、气压）是否符合规定。确认一切正常后，方可开始工作。

凡连班交接班的设备，交接班人应一起按上述（9条）规定进行检查，待交接班清楚后，交班人方可离去。凡隔班接班的设备，如发现上一班有严重违犯操作规程现象，必须通知班组长或设备员一起查看，并作好记录，否则按本班违犯操作规程处理。

在设备检修或调整之后，也必须按上述（9条）规定详细检查设备，认为一切无误后方可开始工作。

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三、工作中认真作到：

1、坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源、气源。 2、按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、磨削量和切（磨）削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。不准精机粗用和大机小用。

3、刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、 工件。

4、不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。

5、传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削、磨削终止，刀具、磨具退离工件后停车进行。

6、应保持刀具、磨具的锋利，如变钝或崩裂应及时磨锋或更换。 7、切削、磨削中，刀具、磨具未离开工件，不准停车。

8、不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。 9、液压系统除节流伐外其他液压伐不准私自调整。

10、机床上特别是导轨面和工作台面，不准直接放置工具，工件及其他杂物。

11、经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面和工作台面清洁。

12、密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。

13、机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。 14、不准在机床上焊接和补焊工件。 四、工作后认真作到：

1、将机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等板到非工作位置上。 2、停止机床运转，切断电源、气源。

3、清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。

4、认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。 附录Ⅰ：液体静压装置 （如静压轴承、导轨）使用规定

1、先启动静压装置供油系统油泵，一分钟后压力达到设计规定规定值，压力油使主轴或工作台浮起，才能开动机床运转。

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2、静压装置在运转中，不准停止供油。只有在主轴或工作台完全停止运转时，才能停止供油。 3、静压供油系统发生故障突然中断供油时，必须立即停止静压装置运转。

4、经常观察静压油箱和静压轴承或静压导轨上的油压表，保持油压的稳定。如油压不稳或发出不正常的噪音等异常现象时，必须立即停车检查，排除故障后再继续工作。

5、注意检查静压油箱内油面下降情况，油面高度低于油箱高度的三份之二时，必须及时补充。 6、二班制工作的机床：静压油箱每年换油一次，静压装置每年拆洗一次。

第二节

一、普通车床

车床

1．工作前必须按规定穿戴齐全劳动防护用品，严禁围围巾、戴手套，袖口要扣紧，高速切削时要戴好防护眼镜。女工要将发辫挽在工作帽内。

2．开车前检查机床各部，并先盘车试验确认良好后方可工作。 3．切削部件必须卡紧；夹持偏重工件时，要夹平衡铁，防止震动。 4．校正工件时，不能用力过猛，以免损伤主轴和轴承。 5．换刀、变速、挂轮，检验工件不得开车进行。 6．做下列工作时，需将刀架移至安全位置： (1)校正工件。

(2)用锉刀或砂布抛光工件。 (3)换卡盘或校对工件。 (4)转动小刀架或换刀等。

7．切削作业时，中途停车应先退刀，以免损伤工件或刀具。 8．切下来的铁屑不得用手清除以免划伤。

9．床面不得放任何物品，保持机床整洁，工件要摆放整齐，以免把人拌倒。 10．切削轴类工件一定要钻适当的顶针孔，不得用活顶尖猛顶工件进行切削。

11．车削过长工件时露出床头部分要支架托住，并挂“禁止通行”标牌。应合理使用小刀架或中心架。使用尾座顶尖时套筒伸出长度一般不能超过套筒的三分之一。

12．工作中不准用脚和手接触丝扛，光扛，手柄等，更不准将臂靠在机床上以免发生危险。 13．换卡盘及较重工件时，事先在床面上放置木垫板，防止碰伤床面导轨。 14．工作中不准擅自脱离工作岗位或托人看管机床。

15．刹车时不能用手制动卡盘或工件，严禁用脚踏手柄或打反车制动。

16．各机床只许由操作人员操作，其他人员不许乱动，如因工作需要必须有安全合格证并经班长同意后方能操作。

17．车床要按规定进行保养和维护，以保证设备安全运转。

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二、数控车床

1．工作前必须按规定穿戴齐全劳动保护用品。

2．机床操作人员必须经过技术培训，考试合格后，持证上岗。严禁无证上岗。

3．在开机床前应先认真检查机床的各种安全防护装置、各种警示标志是否处于正常位置，在确认无误，各部件加足润滑油后，方准开机床。

4．在给机床加伺服前，应检查刀具序号及补偿间隙是否正确。卡盘压力是否合理。 5．程序输入完毕，应先模拟车削，确认正确无误后，方可正式工作。 6．机床启动与关机，应遵守机床操作技术要求，进行规范操作。 7．应及时更换已用钝的刀具，不允许机床超负荷工作。

8．工作中严禁打开防护门，严禁用手接触刀尖、主轴等运转部件，严禁用手清理刀具、卡盘上的铁屑。

9．进行刀具拆卸、测量等工作时，机床必须处于停止运转状态，机床运转时不得接触控制面板按钮。

10．装夹刀具、工件后要认真检查是否装夹牢固可靠，工件有无落在机床内。

11．在大批量加工交接班、次日工作时，必须将所编程序检查一遍，无误后方可加工，并检查刀架是否处于初设换刀点。

12．多人共同作业时，要注意协调一致，并由一人负责指挥。

13．严禁移动或损坏机床上的警示牌或铭牌；严禁用手接触电机变压器、控制板等有高压电源部位。

14．保持机床周围整洁，无杂物、障碍物。

15．及时清理铁屑，保持机床干净，各部件润滑良好。 16．不得用压缩空气清理机床及电气柜等电器元件。

17．机床操作人员同时要执行公司计算机安全管理的有关规定。

第三节 铣床

一、铣刀杆和支架配套要适合，防止刀杆弯曲变形。 二、加工产品时应根据产品的材料、精度进行加油冷却。 三、工作前，工件、刀具、分度头、顶尖应紧固。 四、停车后方可进行调速、测量工作。

五、使用分度头时，应先将分度量和各部手柄及螺钉调整合适。摇动分度手柄时，不得有负荷不均现象。

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六、移动工作台时，注意刀具与工件不得相碰。 七、拆装立铣刀时，台面需垫木板，禁止用手去托刀盘。

八、对刀时，当刀具接近工件时，需用手摇进刀，不准快速进刀。快速进刀时，注意防止手柄伤人。

第四节

一、牛头刨床

刨床

1．工件装夹要牢固，增加虎钳夹固力应用接长套筒，不得用铁榔头敲打扳手。 2．刀具不得伸出过长，刨刀要装牢，工作台上不得放置工具。

3．调整牛头冲程要使刀具不接触工件，用手摇动或点动(液压牛头刨床)全行程检验有无障碍。 4．机床调整好后，随时将手摇柄取下。

5．在刨削过程中，手不要伸到滑枕前检验工件、测量尺寸时必须停车。 6．清扫铁屑只允许用毛刷，禁止嘴吹。

7．所有摩擦面必须经常保持清洁并加油滑润、以防拉伤机床。 二、龙门刨床

1．工件装夹要牢固，压板垫板要平稳并注意龙门宽度。工件装夹好后，开一次慢车，检查工件和夹具是否能够安全通过。

2．正式开车前，须将行程挡铁位置调节适当和紧固，并取下台上的杂物。

3．垂直刀架水平进刀时溜板的夹紧螺钉应当松开，并应将滑板螺钉紧固。垂直进刀与此相反。 4．横梁及左右刀架升降不得超过限位行程，必须经过时，要经设备技术人员批准。 5．横梁下降后，必须将横梁轻轻提起一点，以消除丝杠与丝母的间隙。 6．刨床运行时严禁台面上站人，及跨越台面。

第五节 插床

一、已开始工作前，应对好偏心轮往返行程、用手盘动手轮，以防发生事故。 二、滑枕动作前，需先调整好压条螺丝，以免影响精度。

三、工作中若测量工件尺寸时，不得将头伸入插头行程之内。机床运行中不准用手摸工件和测量尺寸，测量时必须停车。

四、自动移动工作台时，不得移到顶头，以免使工作台顶住轴承座，将丝杠顶弯。

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第六节

一、一般安全技术规程

1．安装砂轮

磨床

(1)根据砂轮使用说明书选用与机床主轴转速相符的砂轮。 (2)所选用的砂轮要有出厂合格证或检查试验标志。

(3)对砂轮进行全面检查，发现砂轮质量、硬度、强度、粒度和外观有裂纹等缺陷时不能使用。 (4)安装砂轮的法兰不能小于砂轮直径的三分之一或大于二分之一。 (5)法兰盘与砂轮之间要垫好衬垫。 (6)砂轮安装时要搞好静平衡。 (7)砂轮孔与主轴间的配合要适当。

(8)紧螺帽时要用专用扳手，不要用力过猛以防滑倒，螺帽紧固要适当。

(9)砂轮装好后要安好防护罩，砂轮侧面与防护罩内壁之间隙要保持20～30毫米以上。 (10)砂轮装好后要经过5～l0分钟的试运转，启动时不要过急，要点动检查。 2．一般操作

(1)干磨修整砂轮时要戴防护眼镜。

(2)检查砂轮是否松动，有无裂纹、防护罩是否牢固可靠，发现问题时不准开动。 (3)砂轮正面不准站人，操作人员要站在砂轮的侧面。

(4)砂轮转速不准超限，进给前要选择合理的吃刀量。要缓慢进给，以防砂轮破裂飞出。 (5)装卸工件时，砂轮要退到安全位置、防止磨手。 (6)砂轮未退离工件时不得停止砂轮转动。

(7)用金刚石修磨砂轮时要用固定架将金刚石衔住，不准用手拿着修。 (8)吸尘器必须保持完好有效，并充分利用。

(9)干磨工件不准中途加冷却液；湿式磨床冷却液停止时应立即停止磨削。工作完毕应将砂轮空转五分钟，将砂轮的冷却液甩掉。 二、平面磨床

1．装卸工件时，要把砂轮升到一定位置方能进行。

2．磨削前把工件放到磁盘上，使其垫放平稳。通电后检查工件被吸牢后才能进行磨削。 3．一次磨多件时，加工件要靠紧垫好，并置于磨削范围之内，以防加工件倾斜飞出或挤碎砂轮。 4．进刀时，不准将砂轮一下就接触工件，要留有空隙缓慢进给。

5．自动往复的平面磨床，根据工件的长度调整好限位挡铁，并把挡铁螺钉拧紧。

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6．清理襄下的碎屑时，要用专门工具。 7．磨削过程中禁止用手摸试工件的加工面。 8．更换砂轮和磨削操作应遵守磨床一般安全规程。 三、内圆磨床

1．往复变向阀要灵敏，行程挡铁要根据工件磨削长度调整好，紧固牢靠。 2．第一次进刀时要缓慢，以免撞碎砂轮。

3．用塞规或仪表测量工件时，砂轮要退出工件，并要停稳。砂轮和工件要有一定的安全距离。 4．用塞规测量工件，当退出塞规时，一定要稳以防用力过猛将手撞伤。 5．在磨削中砂轮碎裂时不要马上退出，应使其停止转动后再处理。 6．更换、修整砂轮，进行操作时应遵守磨床一般安全规程。 四、万能外圆磨床

1．磨削用的胎、夹具、顶尖必须良好有效。固定胎夹具、顶尖的螺丝要紧固牢靠。磨削长工件时应采取防弯措施。

2．往复变向阀必须灵敏可靠，行程挡铁要调整并紧固好。

3．开动砂轮前应将液压传动开关手柄放在“停止”位置上，调速手柄放在“最低速度”位置上，砂轮快速移动手柄应放在“后退”位置上，以防开动时突然撞击。

4．装工件后，必须检查工件是否装夹牢固可靠。

5．油压系统压力应不得低于规定值。油内有空气时，可移动工件台于两极端位置排除空气，以防液压系统失灵造成事故。

6．装卸较重工件应在床面上铺放木板。

7．拆卸工件时，必须使卡盘停止转动，并将砂轮退出以后方能进行，防止砂轮磨伤手。 五、工(刃)具磨床

1．新砂轮使用前应检查有无裂痕，直径大于200毫米的砂轮应作静平衡。 2．工作前换向挡铁应调整并紧固在所需位置，各部螺丝应紧固。 3．工作时严禁面对砂轮站立。

4．砂轮运转时防护罩应齐全，不得随意拆除防护罩。 5．不得用升降机构作自动进给吃刀。 6．更换、修整砂轮应遵守磨床一般安全规程。 六、砂轮机

a) 砂轮的安装

1.砂轮在安装前，应详细检查有无裂纹及破损现象，但不可用手锤敲打。

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2.砂轮两侧夹盘应对称，其直径为砂轮直径1/2以上为宜。

3.砂轮的夹盘间应用厚度均匀并有弹性的垫或皮垫，夹盘螺丝不得拧得过紧。 4.砂轮轴孔不合时，不可强装使用。

5.砂轮安装完后要全速试转三分钟，试转时人员应远离。 b) 砂轮机使用

1.磨工件时操作者要戴上护目镜。

2.砂轮上要有良好的防风罩，专用生产工序的大砂轮机应装设除尘通风设备。 3.砂轮磨耗到夹板边缘相近时禁止使用。

4.砂轮与夹板（平台）的距离不得大于三厘米，托板应低于砂轮六厘米左右。

5.打磨工件时首先转动一周，检查砂轮是否良好，不准站在砂轮正面，脸要避开砂轮磨向。 6.工件要放在托板上，不可与砂轮猛撞和强力推进。 7.禁止两人同时在一个砂轮片上操作。

8.小工件应用夹具夹牢，大工件不准在砂轮机上磨。 9.不准在砂轮上打磨铜、铝等韧性工作物，要专机专用。 10.发现砂轮跳动不稳时，不可继续使用要立即进行修理。 11.砂轮如遇不圆，凹凸不平时，要及时修理或更换。 12.砂轮机处要有良好的照明设备。 13.砂轮轴要按规定及时注油。 c) 砂轮速度

1.普通金刚砂及人造砂，砂轮每秒钟最高不得超过23米；细砂轮可达30米。 2.特别注明的优质砂轮，每秒钟可达40米。

第七节

一、立式钻床

钻床

1．工作前对所用的钻床和工、卡具进行全面检查，确试无误方可操作。

2．工件装夹必须牢固可靠。钻小件时应用工具夹持，不准用手拿着钻。工作中严禁戴手套。 3．使用自动进刀时，要合理选好进给速度，严禁超负荷进刀，手动进刀时，一般按照逐渐增压和逐渐减压原则进行，以免用力过猛造成事故。

4．钻孔时必须将工件放稳找准中心，如果钻偏时不准用钻头借正以免损坏机件。 5．钻孔时必须有充足的冷却液。钻生铁件时应用煤油冷却。

6．钻头上绕有长铁屑时要停车清除，禁止用手拉，要用刷子或铁钩清除。

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7．不准在旋转的刀具下翻转、卡压或测验工件。手不准触摸旋转的刀具。 二、摇臂钻床

1．工作必须夹紧在工作台或虎钳上，在任何情况下均不准用手拿着件钻孔。

2．开始钻孔和孔将要钻通时，用力不宜过大；钻通孔时，工件下面一定要加垫，以免钻伤工作台或虎钳；用机动进给钻通孔，当接近钻透时，必须停止机动改用手动进给。

3．使用接杆钻头钻深孔时，必须勤排切屑；钻孔后需要锪（铣）平面时，须用手扳动手轮微动锪（铣）削，不准机动进给。

4．拆卸钻头、钻套、钻夹头等工具时，须用标准楔铁冲下或用钻卡扳手松开，不准用其他工具随着敲打。

5钻孔前，须将摇臂及主轴箱调到需要位置并夹紧后，方可工作。

6．改变主轴回转方向时，要先停主轴后换向，不准突然改变主轴回转方向。 7．用移动式摇臂钻床钻孔时，须将钻床放平、放稳、固定牢靠后，方可工作。 8．工作后，将主轴箱放在靠近立柱一边，摇臂降到立柱下部位置。 三、台钻

l．非本车间人员和对本设备不熟悉者，未经车间主任同意不得使用。 2．使用前必须全面检查，一切正常方可使用；

3．最大钻孔直径不得超过Φ12mm，调整高度时必须握紧手把。 4．使用时工件要紧固在平口钳上，钻头要夹牢，固定部位要加紧。 5．钻钢件必须使用冷却液，将要钻透时压力要轻，严禁手摸、嘴吹铁屑； 6．钻孔时袖口、头发要扎紧，严禁戴手套。

7．钻孔时精神集中，严禁谈笑，使用后必须清理现场。 8．钻孔时出现意外时，应立即停车。发生事故，立即报告。 四、多轴钻

1．执行立式钻床安全操作规程。

2．工作中注意刀具特别是装有连接轴的加长刀具，其摆差不得超过规定。 五、攻丝机

1．开始操作前，检查主要锁紧螺栓是否坚固，电源开关及线路是否良好。按规定穿着劳保用品， 非攻丝工禁止操作。

2．操作前必须在规定加油部位注入润滑油、润滑脂等。待该机运转正常、灵活、可靠后方能操作。

3．攻丝前，必须将所需攻丝的工件、工具等摆放整齐、顺手。

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4．调试攻丝机所攻丝的丝锥大小与深度符合要求的尺寸后再开始作业。防止滑牙和不够牙。 5．操作时严禁戴手套，女员工长头发者，必须挽入工作帽内。

6. 对于较深的螺孔或盲孔，要分几次攻入、退出，便于排屑。小工件攻丝时，必须使用夹具固定，以确保攻丝质量与加工安全。

7．攻丝时排出的铁屑铁沫等，应留有空位或槽穴以方便杂物排出，随时清理。每8-10个工件，丝攻上要加一次润滑油。

8．经常自检工件牙纹质量。不准不检查，“一攻到底”。

9．攻丝时，根据工件要求，选择机床的速度，以保证攻丝质量。有针对性地调节机床适度快慢。 10．操作中，如出现异常现象，应立即停止。禁止带病操作。

11．排除故障或修理时应切断电源，待机床完全停止运转，通知有关人员进行修理。禁止机器在转动中进行修理。

12．工作完毕后，必须切断电源。清理工作台面，铁屑及时清除。

第八节 镗床

一、工作前要检查机床各系统是否安全好用，各手轮摇把的位置是否正确，快速进刀有无障碍，限位挡铁应安设正确。

二、每次开车及开动各移动部件时，要注意刀具及各手柄是否在需要位置上。扳动快速移动手柄时，要先轻轻开动一下，看移动部位和方向是否相符。严禁突然开动快速移动手柄。

三、机床开动前，检查镗刀是否把牢，工件是否卡牢固，压板必须平稳，支撑压板的垫板不宜过高或块数过多。

四、安装刀具时紧固螺丝不准凸出镗刀回转半径。

五、机床开动时不准量尺寸、对样板或用手摸加工面。镗孔、扩孔时不准将头贴近加工孔观察吃刀情况，更不准隔着转动的镗杆取东西。

六、校正工件前和干完工件后，必须把各部锁紧松开，并把固定千分表架移开，以防烧伤、碰伤导轨面。

七、校正工件时，不能猛击，以防打坏或损伤转盘轴承。

八、单刀镗孔时，必须打紧固销子，以防脱落砸伤工件和工作台面。镗深孔时，不准超过镗杆长度的二分之一。

九、用平旋盘进行切削时需将主轴套筒锁紧，严防主轴伸出，发生事故。 十、两人以上操作一台镗床时，应密切联系，互相配合，并由主操作人统一指挥。

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十一、工作结束时，关闭各开关，把机床各手柄扳回空位。

第九节 套丝机

一、 工作前必须按规定穿戴齐全劳动防护用品。 二、 套丝操作人员必须戴眼镜，严禁戴手套。

三、 开机前对机床各手柄及虎钳张口等处进行检查应无异状，并按规定对各部进行注油。 四、 变速时先停车后再拨动手柄。

五、 装卡工件时应停车将虎钳卡盘退到安全位置后再装卡工件，以免发生事故。 六、 两人同时在同一机床上操作时，动作要互相协调，互相照顾。 七、 工件调直后才能套丝，以防打坏板牙。

八、 工作中不能把手放在工件尾部，防止虎钳松动时工件扭转伤人。 九、 做完的工件要堆放整齐，保持机床周围地面清洁，以防工件把人滑倒。 十、 必须按规定保养和维护机床，以保证设备的安全运行。 十一、 交接班清楚，填好运转记录。

第十节

一、 弓锯床

金属锯床

1．操作人员必须经过安全技术考试合格，熟悉机床性能的专人负责管理和使用。非本机操作人员，虽经考试合格不经班长和机床负责人同意不准使用。

2．开机前按巡回检查制内容检查本机床各部是否正确，保险装置是否起作用。并按规定对各润滑进行注油。

3．锯割工作物前必须调整好虎钳的位置并紧固牢靠。锯割物应在锯弓行程中间。

4．锯床工作时，不得用手搬动滑枕或将手扶在滑枕上，工件快要锯断时要用木板托住防止掉下损伤机床。

5．装锯条时必须校正锯条歪斜，并把螺丝拧紧，调整好保险位置，锯齿必须向后。 6．两人同时操作时动作要协调，并有机床负责人统一指挥。

7．工作完毕后，要把锯弓支起，清理铁屑，擦拭机器，清扫工作场地，断开电源。 二、 双立柱卧式带锯床

1．工作前必须穿戴齐全规定的防护用品，但不能戴手套。 2．操作人员必须熟悉本机床设备的各项性能，否则不准使用机床。

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3．使用前，应用设备的专用工具扭距扳手将锯条的松紧程度调整到30牛左右。 4．换装锯条时应按产品规定的程序操作，换装结束后先实验运转一下，再开始工作。 5．根据锯料的材质和大小，调整锯条的转速，变换速度时，必须停止锯活。 6．锯床运转工件将掉时要双手扶住工件，以免工件飞起伤人。 7．锯床应在设计规定的最大负荷内使用，严禁超负荷运行。

8．工作完毕后，应将锯条放松，防止锯条长时间过紧，影响锯条的寿命。 9．做好设备的维护保养工作、保持设备及周围的环境卫生。 三、 立式带锯床

1.工作前必须穿戴齐全规定的防护用品，但不能戴手套。 2.操作者必须熟悉本机床设备的各项性能，否则不准使用机床。

3.拆装锯带，松开张紧装置，使锯带脱离带轮，在工作台左降下2只M12顶起螺丝与工作台离开，再拿出锯带。装锯带：放进锯带，然后把顶起螺丝向上升与工作台接触（使工作台前后平整为准），再张紧带轮。

4.张紧锯带，首先松开上、下支架上的一只M6调节螺钉，使合金导向块松开，然后采用扭力扳手张紧锯带，张紧力矩45～55N.m,当听到格格声为止。

5．确定线速，根据材质选用锯带线速度，硬材质如Cr12钢为1档（慢速），软件如45#钢、铜件、铝件为3档（快速），中硬材如1Cr18Ni7Ti为2档（中速）。

6.换装锯条后要试运转检查，接通电源，打开电源开关，指示灯亮，按主机运转按钮，检查锯带倒顺车运转方向，检查按钮箱上其它各动作是否正确。

7.确定压力，压力可调装置在机器上下支架的中部，刻有1～8级度数的圆体，例如：厚80～120mm，刻度为1～2级，厚320～250mm，刻度为7～8级。调整是否正确，请根据实际生产效率而定。

8.机床运转时，严禁触摸或用纱布揩擦，特别是锯带运转部位，锯条保护板不要拆除。 9. 锯床运转工件将掉时要双手扶住工件，以免工件飞起伤人。 10．带轮轴承每15～30天内加油一次，一般轴承半年内加油一次。

11．每次锯削结束，要放松锯带，并关闭电源，及时清理机床台面上和机座内的积屑，清理后擦干表面，必要处涂抹上润滑油，以免锈蚀。

12．做好设备的维护保养工作、保持设备及周围的环境卫生。 四、 全自动圆锯机

1．操作人员必须经过安全技术考试合格，熟悉机床性能的专人负责管理和使用。非本机操作人员，虽经考试合格不经班长和机床负责人同意不准使用。

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2．开机前按巡回检查制内容检查本机床各部是否正确，保险装置是否起作用。并按规定对各润滑进行注油。

3．锯割工作物前必须调整好虎钳的位置。

4．工作完毕后，清理切屑，擦拭机器，清扫工作场地，断开电源。

第十一节 电加工机床

一、 电火花

1．本机必须由经过学习安全技术规程和保养规程，同时经过考试合格取得设备操作证的专人负责管理和使用，其它人员一律禁止使用。

2．开机前检查工作台与滑板表面有无毛刺损伤，各手柄转动是否灵活，并加注各油杯润滑油。检查机床接地线是否牢固可靠。

3．检查各部按钮及开关是否完整、好用，并按说明书要求检查调整以下各部位；达到一切良好时，方准开机工作：

(1)主轴液压系统油泵工作是否正常，溢流阀升、降压范围和压力表显示是否完好。 (2)工作液泵工作是否正常，液面控制阀与冲油压力调节阀及压力表显示是否完好。 (3)液压系统工作正常时，将SA14开关置于“对刀”档调节伺服进给旋钮检查控制电流是否有变化，主轴上下运行是否正常。

4．工作中工作液油面高度最少要超过火花间隙50毫米。

5．操作中要注意主轴锁紧拉杆的状态，并严格执行主轴开停车顺序：开车时一定要先接通定点开关，然后锁紧拉杆，停车时一定要先松开拉杆，再切断定点开关，避免顺序搞错，造成机件损坏。

6．操作中经常检查主轴上、下定点的可靠性，以免加工过程中平动头失控造成废品。 7．工件中严禁人体接触工件，电极等带电物体。严禁在机床近旁抽烟避免发生火灾。 8．工作中如发现油面起火，应立即停车关闭“总停”开关，采取灭火措施。

9．工作完毕后，切断脉冲电源，松开旋钮，使平动头回到原点，再切断定点开关，使主轴回升，下班时必须拉下总电源闸刀。 二、 线切割

1．工作前检查设备电器是否正常，开关按钮灵敏可靠，固定好丝筒换向保险装置，加润滑油。 2．机前清洗导轮，查看钼丝是否放在导轮内，并紧丝。 3．检查调整钼丝垂直度，开启走丝开关，检查钼丝是否抖动。

4．把工作台面、料架及工件（料）上的毛刺、突起及油泥等杂物清理干净。

5．根据加工程序单选定的坐标方向和起切点，将工件固定在合适的位置上，保证加工件在行程

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范围内，装夹时工件（料）面应与工作面平行。

6．输入加工程序并检查其正确性。

7．依次开启设备上的走丝、水泵和高频开关和控制台上的加工键。

8．根据材质、料厚、加工精度的不同调节电压、电流、功率、脉宽、间隔及变频微调等参数。 9．程序走完后依次关闭进给、高频、油泵及走丝开关。 10．加工完毕，零件取出后在煤油中清洗干净并检验尺寸。 11．填写记录，清理机床及周遍卫生，关闭电源。

第十二节 加工中心

一、工作前必须穿戴齐全劳动保护用品。

二、设备操作人员必须认真学习该设备的技术资料，熟悉本机床的机械构造，电气、电子、液压、气动的工作原理，以及机床的程序指令，同时，应具备PC机DOS或Windows系统操作的能力，经过培训考试合格后，持证上岗。

三、操作人员必须严格执行公司颁布的有关设备管理的各项规章制度。 四、机床操作人员同时应执行公司计算机安全管理的有关规定。

五、通电前要认真检查刀库、工作台、主轴是否处于正常状态；控制面板上各控制开关是否处于合理位置；伺服各轴是否处于安全状态。

六、在主轴上带有整体刀具的情况下，禁止选用通轴冷却方式。

七、编制程序要严格按照机床说明书进行。对新编制的加工程序，必须经过模拟演示，并检查刀具轨迹是否处于正确位置；是否避开装夹位置；各部分尺寸是否正确。

八、加工前应夹紧工件，确认紧固可靠后，方可进行加工。

九、使用主轴探头时，要轻拿轻放，避免玻璃探针接触其它工件，探头找正时，应恰当控制进给速率，以免撞坏探针。

十、机床运转时，严禁靠在控制面板上，以防碰撞其它按钮，严禁远离机床或离岗。 十一、严禁拆除或损坏机床安装的各种警示牌或铭牌。

十二、机床周围各种工件、夹具、刃具应摆放整齐，无杂物障碍物。

十三、当机床出现故障时，要严格遵循机床控制系统对故障的诊断和报警信息进行处理，或找设备维修人员进行处理。

十四、机床应按规定定期进行维护和保养，以保证设备安全运转。

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第十三节 锻造设备

一、 一般锻造

1．车间内设备的运转部分，如飞轮、传动皮带、齿轮等部位应设置安全罩并保持良好。 2．开始工作前，应检查所用的工具是否良好、齐备。

3．设备开动前，应检查电气接地装置、防护装置是否良好，并为设备加好润滑油。 4．车间内温度较低时，应预热锻头、锻杆、胎模和工具以防断裂。 5．高温季节、应加强车间通风。采取相应的降温措施。

6．工作中应经常检查设备和工具上受冲击力部分是否有损伤、松动或裂纹产生，并及时修理。 7．锻件传递时不得投掷，必须用钳子夹牢送至工作地点。

8．手工掌钳操作时，注意不要将手置于两钳把之间，亦不得将钳把对准自身或其他人，应置于身体的侧面，以免造成伤害，锻打时，指挥人员的信号要明确。

9．不得锻打冷料或过烧的坯料，以防飞裂伤人。 10．不得用手或脚直接去清除砧面上的氧化皮。

11．车间内主要通道应保持畅通，不得将热锻件或工具放在通道上，锻件应堆放在指定的地方，且不宜堆放过高。锻造操作机运行范围内严禁堆放物品和站人。

12．与当班生产无关的工具、毛坯、锻件和料头等，不要放在锤的近旁。 13．易燃易爆品不可放在加热炉或热锻件的近旁。

14．工作结束时，必须将锻头滑放到固定位置，并及时关闭动力开关。 15．工作后将工具、材料、锻件放在指定地点，搞好工作地点的清洁卫生。 二、 手工锻造

1．手锻操作人员在工作前应认真检查所用的工具是否完好可靠，锻头、凿子等工具的顶部不得有毛刺或卷边。

2．操作时挥锻与掌钳者应错开一定的角度，严禁面对面站立。不准榔头敲榔头地锤击工件。 3．在挥锤头时，应经常注意周围是否有人，挥锤者禁止带手套，防止握柄打滑而发生事故。 4．锻工应听从掌钳者的指挥。掌钳者的钳子应放在体侧，不可放在腹部或胸前。使用的钳口必须与锻件相结合，保持夹紧牢固。

5．冲头、手凿等工具的端部不准淬火；冬季使用的工具应进行预热，防止进裂伤人。锻打闲歇时锤头应放在水中，防止脱柄。

6．红热的坯料不准乱丢，应放在固定的地方。

7．当凿切工件要断开时，应轻锤敲击；毛剌、料头可能飞出的方向，禁止人员站立。

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三、 自由锻造

1．自由锻造，除遵守一般锻造安全技术操作规程外，应严守本规程。 2．钳口必须与锻件几何形状相符合，保证夹持牢固。

3．操作时钳身要放平，使工件放平在砧子中心位置，无论何种工序首锤应轻击锻件需斜锻时，必须选好着力点。采用操作机锻造件时，不准在操作机持料运转更位过程中锤击。锻打过程中，严禁往砧面上塞放垫铁，应待锤头悬起平稳时方可放置垫铁。

4．操作时，由掌钳工或组长统一指挥司锤和其他人。指挥信号必须清晰、明确。 5．锤头未停稳前不得直接用手伸进锤头行程内取放工具或其他物品。

6．剁料或冲孔时，必须将剁刀或冲子的油，水擦拭干净。剁刀必须拿正，不可歪斜。剁切深度较大时，只许加平整的垫铁，不许加楔形垫铁。当料头最后快断时，掌钳工应特别招呼司锤轻击。料头飞出方向不得站人。

7．从垫模中脱出工件或从工件中脱出冲子时，必须使用严整的圆垫。不准用畸形料头代替圆垫。 8．使用脚踏开关键时，除遵守司锤安全技术操作外，特别在测量工件时需将唧离开脚踏关开，以防误踏失事。

9．为了避免烫伤事故应注意：

(1)行车吊红钢料时，除了行车司机注意外，其他人要主动避开。 (2)不要用脚推、档刚锤完的锻件。

(3)红热工件、工具应放在指定地点、不准随意乱放。 四、 模锻造

1．遵守一般锻造安全技术操作规程。

2．装卸模具定位销子时，上模先要支撑好，安装时注意锤的近旁不得站人，以防定位销或手锤头脱落伤人。

3．锻模燕尾的接触平面须保持干净，不得有杂物嵌入，以免造成锻模与机座两水平接触面间出现间隙。

4．装模时应先将上模支撑好不得猛击，振动。固定上模的销子和楔铁应在靠操作人员方向，楔铁不得露出锤头燕尾50毫米以外，以防锻打时伤人。

5．操作中锤头未停止前，严禁将手伸入锻模或锤头行程内取锻件。检查设备或锻件时，应先停车，将气门关闭(即手柄处于空转位置)，用垫块支撑锤头，并锁住起动手柄。

6．锻大工件时，应把铁箍握紧。多人抬放操作时，必须相互配合一致，听从统一指挥。 7．操作过程中应随时检查固定模具的销子有无松动脱出现象，发现松动应立即停止工作进行修整。

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8．发现操作机有不良状态应立即停机检查及时修复。 五、 空气锤

l．操作人员必须了解本机的结构与性能，并经考试合格方可操作。 2．空气锤的气缸必须注意良好润滑，定期加满汽缸油，并调节好进油量。 3．工作前先摇动注油器20～30圈提前供油润滑。

4．砧子上之铁屑须用扫帚打扫干净，经常保持锤头清洁光滑。 5．检查锤头砧子的楔子是否顶紧，手把是否灵活。 6．冷天工作前要将注油器予热。

7．开车前必须空转2～3分钟，然后将锤头往上提起后才正式开始工作。

8．试锤时不准空打必须放加热的锻件或木料，防止震裂锤头，停止工作时不准手直接擦砧面，上下锤头之间必须垫上木块。

9．不准冷击或锤打低于锻打温度的工作。

10．严禁超负荷作业，锻件尺寸不得超过机器规定的范围。

11．工作中如发现声音不正常机身震动锤杆砧子等出现裂纹等不正常现象时，应立即停车找机修检查处理严禁带病作业。

12．锻件必须放在锤头的中心打，不准偏于一边防止飞出伤人，提锤时间不得超过一分钟。 13．起动或停止运转时，手柄虚处于空转位置。 14．模锻时不准一手拿钳一手拿模必须有两人配合。 15．如发现锤压力及速度减低时应及时向有关人员反映处理。 16．严禁用铁棒或其它物件去触动开关。

17．锤杆的红横线在正常情况下，不应露出如已露出5毫米时就必须停止工作更换基础枕木或加高锤头。 六、 液压平锻机

1．工作中随时检查油箱中的油温，油温最大范围为10℃～65℃，正常工作温度范围为15℃～60℃，当油温超出上述范围时，应立即停车检查，并采取相应措施。

2．每班必须按时正确对加油处进行润滑。

3．油泵空载起动前，严禁首先打开电气线路控制锁以免发生伤人及机械事故。 4．工作中严禁将手直接伸入喉口以内工作区防止发生工伤。 5．将限位开关挡铁调整好位置后，必须盖好铁盖后方能工作。

6．在工作中不准将工具及材料等什物放置在床身上，防止掉入喉内发生事故。 7．补偿起动器严禁频繁起动，每次间隔起动时间不得少于五分钟。

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8．工作中如发现油泵噪声过大及液压与电器系统工作不正常等现象时应立即停车找有关人员查明原因及时修复。

9．下班时，必须锁好电气控制锁，断开铁壳开关，清扫场地，填写好运转及交接班记录。 七、 摩擦压力机

1．开车前首先按巡检制要求检查各部分并注满各润滑油杯。

2．摩擦轮与飞轮的距离应为4～6毫米，工作前检查滑块松紧是否合适，并先运转2～3分钟，在确认一切正常后才正式工作。

3．根据行程需要调节两个轴箍间的距离。

4．进行压印和校正工作等刚性冲突时行程不得超过最大行程的65％。

5．操作过程中在上模往下运行至将接触工件前，须将操作杆抬起以减少摩擦轮对轮的压力。 6．严禁超负荷作业。

7．工作中严禁用手从模具中拿放工件，工作中要集中精力，不许戏闹远离，必须远离要先停车。 8．安放调整胎具时必须停车。

9．工作完毕后要关闸，擦洗机器，填好运转记录。 八、 电动螺旋压力机

1．压力机操作人员必须经过培训，才能上机操作。

2．开机前必须检查机身上，泵站上油标油位是否正常，气路三联件油雾器是否有油，机身导轨润滑泵油箱是否有油，导轨各处有无螺钉松动；检查模具安装是否到位及模具是否完好，导柱、导套是否加润滑油。

3．模具在预热前，必须检查模具预热器是否完好；在模具预热时，必须随时注意模具预热器是否有漏电、断电或漏气等。

4．压力机开机时，必须按照压力机开机程序进行操作。

5．压力机主打程序编程必须在工程技术人员指导下进行，一经确定不能随意改动，特别是工作状态下更不允许改动。

6．出现紧急情况时，应立即按下机身控制盒或控制箱上的急停开关，主电机、泵站将立即断电，滑块立即停住。

7．结束工作后，应按照压力机关机程序进行。

8．压力机每日、每周、每月、每季、每年维护保养必须按照使用说明书进行。 九、 螺栓冷镦机

1.操作步骤 1.1 打开电源总开关

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1.2 检查设备气压是否在设定值5.0-7.0KG/CM2 1.3 检查设备电路。油路是否正常。 1.4 检查模具装配是否合理,紧固牢靠。 1.5 启动润滑油泵，开启主马达，

1.6 寸动设备，检查设备传动是否正常，有无异常声响 1.7 调整送料系统,开启寸动按钮，检查产品外观尺寸。

1.8 将短送检测开关，夹子浮动检测开关扭至“ON”位置,使设备进入正常生产状态。 2.安全注意事项

2.1 上机前穿戴好劳动保护用品,严禁戴手套操作设备.非本机操作人员不得随意启动设备. 2.2 机器运转时禁止将手伸入锻造成型区拿料。

2.3 机器运转时发生异常声响，应立即关闭设备，检查原因。

2.4机器运转时禁止放置任何物体在机器上，防止物体因机 器震动掉入机器发生危险。 2.5机器运转时严禁进行调试及清理内部，严禁在机器运转的传送带下作业。 2.6调整设备时必须佩戴防护眼镜后方可操作。

2.7更换整头母模时应先将母模内的气体排出，再拆卸母模。

2.8在调试封闭模产品时要校正冲模与母模的中心位置，冲棒进入母模内挤压时必须先拉开防护罩，不可正面俯看。机器运转时机器的防护罩必须关闭好。

2.9生产不同规格产品时应适当调整设备转速，以达到产品生产稳定为止。

2.1机器运转时，观察电流表盘指针在额定，设定指数内。在设定范围内，机器不能提速，造成突然停机，要分析检查原因。

2.11设备保养及日常维护按照设备要求及公司管理规定进行,不可忽略。 十、 螺母冷镦机

1操作步骤 1.1开启电源。

1.2检查油路，气管部分，确认油路畅通。 1.3检查设备气压设定5.5-7KG/CM2

1.4检查前冲套头，冲棒夹头，模具及各部分螺丝是否松动。 1.5寸动设备，检查设备传动是否正常，有无异常声音。 1.6确认正常，即可开机运转。 1.7检查产品是否在标准尺寸范围内。 2 安全注意事项

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2.1操作人在开机前穿戴好劳动保护用品,非本操作人员不得随意操作设备,严禁戴手套操作设备,

2.2确认前冲套头.冲棒夹头.送料轮后拖撞击螺丝已锁好,再开连续运转。 2.3机台运转时禁止将手伸入锻造成型区拿料。

2.4机台运转时发生异常声响，应立即停止运转，检查原因。

2.5机台运转时禁止放置任何物体在机台上，防止物体因机台震动掉入机器内发生危险。 2.6机台运转时严禁进行调试及清理机台内部,严禁在运转传送带作业

2.7在调试封闭磨具产品是要校正冲棒与母模中心位置，冲棒进入母模的长度及位置，调整挤压时必须佩戴防护眼镜，拉开防护罩不可正面俯看，机台运转时机台的防护罩要关闭。

2.8生产不相同的产品规格时适当调整设备转速，以达到产品稳定生产为止。 2.9维护保养按照设备要求及公司管理规定进行,不得忽略. 十一、 中频加热炉

1．开机前的检查： (1)自动上料机正常。

(2)必须先打开分水器，放掉余留在气管内的积水。

(3)调整工开机前必须检查气动控制系统是否灵敏可靠，包括手动控制机构和机动控制机构。检查方法:分别按手动按钮及机动撞击板，其指令能灵活控制压紧装置即可。

(4)调功旋钮回零。 2．操作部分:

(1)接通冷却水，检查各个出水管道是否畅通并使水压表压力>0.8kg/cm。

(2)合上主开关，然后合上“电源总开关”，交流电压表有指示，进线灯亮，表明三线电源均有电。

(3)按时间逐步上调功率，加热至锻造温度后停止上调。

(4)停电之后，不能立即关断冷却水，至少应再通水15分钟，方可停水。

(5)注意地面上的水，铁屑不能掉进电线沟，以避免发生短路．并定期(每月一次)检查电线沟是否有积水或杂物。

(6)炉膛如有破裂，应立即停机，更换炉膛管，否则危及人身安全，更换炉膛管之时防止碰伤感应圈，并进行晾干，待测量绝缘合格方能使用。

(7)装置在运行时，如突然发生故障，应立即停机维修，在排除故障之后，再次起动时，炉内应没有料(即空载起动)，才能成功，带负载无法起动。

3．安全操作规程

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(1)开动前，应先检查冷却水、润滑及接地情况，确认正常后方能启动。 (2)冷却水压力不得低于规定值。停机15分钟后，方能停水。 (3)禁止在热状态下连续启动，禁止超载运行。 (4)如遇停水，或棒料超温等异常，应立即停机。

(5)运行中，必须把电流、电压按规定匹配，开机人员不得离开。

(6)每班检查炉膛，发现异常，应即停机，每班检查电线沟有否积水或杂物，并及时处理。 十二、 螺旋振动光饰机

1.按规定穿戴好劳动保护用品.检查设备及各部位防护装备是否正常良好。 2.接通电源,遇热一分钟后,方可起动电机。

3.起动电机后,空运转3-5分钟,检查是否运转正常,有无异常响声。

4.变频器通电时,必须关闭变频门,(或盖),禁止接触带电部分,以免发生触电事故。

5.重新启动设备电器和机械部时,必须断开电源,VFC3610变频器断电，红色LED指示灯灭后，约等待10分钟，待电容器放电完毕后，方可操作设备。

6.定期检查振动电机，偏心块及容器体各部分紧固螺杆有无松动，电动机电源线是否完好，接地线是否可靠,完好。

7.运转中，机器发生异常声响时，应及时停机检查。

8.工作结束，做好设备,场地的清扫整理，保持室内清洁干净。 十三、 螺旋震动烘干机

1.操作人员上岗操作时不准穿背心，拖鞋及西装短裤，不准穿宽松肥大的衣服。 2.离心研磨机（离心烘干机）滚筒内放置产品必须均匀得当，以保证滚筒运转正常。 3.离心烘干机开动之前，一定要先检查并再次固定及锁紧一遍容易松动部位，然后作点动运转，以确定是否有异音等情况。

4.离心烘干机确定可开机要关紧防护门（盖板），把定时器调节在预定的时间上，然后按启动开关进行离心烘干，严禁未关闭防护门（盖）就按启动按钮。

5.台机在运转过程中严禁操作人员中途离机，如确需离机，一定要关机后才能离开，发现异常情况，一定要立即停机。

6.运转的预定时间到台机自动停止，但一定要等台机完全停止后，才能打开防护门及盖板，离心烘干机装有刹车装置，如需立即停机，可踩踏刹车，促使停止，严禁未停止而打开盖板。

7.非操机操作人员（除机修工外），任何人严谨开动或随意乱按按钮开关，如有违反者，操作工有权制止并向领导反映，如造成损坏者，向上一级领导反映。

8.下班之前，擦干净台机的油污及水迹，并切断电源，关闭自来水，经查看后方可离开。

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第十四节 冲剪机械

一、 一般安全技术规程

1．采用机械压力机作冲裁、成型应遵守本规程，采用机械压力机锻造或切边时，还应遵守锻造的有关规程。

2．暴露于压力机之外的传动部件，必须安装防护罩，禁止在卸下防护罩的情况下开车或试车。 3．开车前应检查设备主要紧固螺钉有无松动；模具有无裂纹；操纵机构、自动停车装置、离合器、制动器是否正常；润滑系统有无堵塞或缺油。必要时可开空车试验。

4．安装模具必须将滑块开到下死点，闭合高度必须正确，尽量避免偏心载荷；模具必须紧固牢靠，并通过试压检查。

5．工作中注意力要集中，严禁将手和工具等物件伸进危险区域内。小件一定要用专门工具(镊子或送料机构)进行操作。模具卡住坯料时，只准用工具去解脱。

6．发现压床运转异常或有异常声响(如连击声，爆裂声)，应停止送料，检查原因。如系转动部件松动、操纵装置失灵或模具松动等情况，应停车修理。

7．每冲完一个工件后，手或脚必须离开按钮或踏板，以防止误操作。 8．两人以上操作时，应定人开车，注意协调配合。 9．冲剪板料时应正确估算剪刀，不得超负荷冲剪。 二、 剪板机

1．操作人员应熟悉本机的结构及性能，本机为多人同时操作，故须由专人指挥生产。 2．按剪切材料厚度，检查、调整刀口间隙，符合说明书规定。 3．切忌将手伸入刀刃及压料脚之间，以免发生事故。 4．一切杂物工具切勿放于刀口及压脚之间，以免轧入刀口。

5．开车前必须检查电器动作与液压系统动作是否协调可靠，一切无误后，方可工作。 6．注意周围环境要有充分的空地，废料，成品不得乱放，地面保持清洁。 三、 开式压力机

1． 工作前必须穿戴好劳动防护用品。

2． 开机前认真检查机床各传动机构，润滑部位和防护保险装置是否正常。装模具螺栓必须紧

固，不得移动。

3． 工作中手动送取单个坯料时，必须使用专用工具（钳子、钩子），严禁徒手送取坯料。 4． 工作中发现机床运转有异常，发生连冲，操作不动和电气故障应立即停车检查。

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5． 工作中使用脚踏开关时，必须加设防护板，当滑块启动后，脚必须立即离开踏板。 6． 工作中要随时注意模具的紧固情况，上下模具对正，保证位置正确，用手盘转机床空车试

冲，确保在模具处于良好状态下工作。

7． 工作中操作者站立位置要恰当。手和头应与机床保持一定距离，并时刻注意滑块、冲头动

作，严禁与他人闲聊。

8． 工作中正确使用机床上的安全保护和控制装置，不得任意拆动。 9． 清理检查设备时必须停机并切断电源。 10．

工作结束后及时停车并切断电源，擦拭机床、整理环境。

四、 闭式压力机

1． 操作者必须熟悉机床操作顺序和性能，严禁超性能使用设备。 2． 操作者必须经过培训、考试或考核合格后，持证上岗。

3． 开机前，按设备润滑图表注油，检查油路是否畅通，气包放水。送气，调节系统压力、润

滑压力、离合器、制动器压力、平衡缸压力、油雾装置。

4． 检查各油标油位，开启浓油泵，运转30分钟，检查其油路是否畅通。

5． 开机时，应检查各气路的气压是否符合规定要求，检查气路元件有否泄漏、工作是否可靠。

开动离合器、制动器，检查进气、放气及联锁机构是否正确。

6． 启动主电机，空转10分钟，寸动使滑块在下死点，调节滑块闭合高度，锁紧球头丝杆锁紧

机构。

7． 检查模具装置是否安全、紧固可靠，设备开动时严禁维修及更换模具。 8． 在离合器，制动器动作失灵时应即停机。 9． 机身下方气补储气罐不得淹水，应及时检查抽水。 10． 11． 12． 13．

严禁重叠料并禁止模具松动情况下进行冲压，当滑块停在下死点时，才关电源及气源。 停机，关闭主电机，待其停转后，关闭总气闸，关闭浓油泵电机，气包放水。 关闭机床电控总开关，关闭电控柜空气开关。 清洁机床，按设备润滑图表注油，锁好电控按钮锁头。

五、 四工位冲床

1、上机前必须按规定穿戴齐全劳动保护用品。

2、机床操作人员必须经过技术培训、考试合格后，持证上岗。严禁无证操作机床。 3、工作前要检查液面计，看油量是否到位。开机后先使机床空转一段时间，观察机床各部分性能是否正常。

4、工作中应随时观察油压、油温的变化，出现异常情况，及时停车，进行排除。

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5、工作台面必须保持整洁不能有杂物，严禁将扳手、钳子或其他物品放到工作工位中。 6、取拿工件要用夹子或钳子，严禁用手直接取拿工件。 7、操作人员应熟练掌握机床的技术参数，不允许超载使用。 8、工作时工件要放置平稳。严禁随意打开安全防护网。

9、按本机床的技术资料中规定的要求，定期定量加注合格的润滑油。 六、 单柱/四柱液压机

1.工作前必须按规定穿戴齐全劳动防护用品。

2.操作者必须了解设备的性能，熟悉控制键的各种功能并能熟练掌握操作技术规程。 3．按说明书要求正确地按时润滑各个传动部分。检查各紧固件是否牢靠，各运转部位、滑动面有无障碍物，限位装置及安全防护装置是否完善可靠。

4.泵起动前，必须通过回油孔的软管向泵体内灌满工作油液，否则严禁起动，以免发生烧泵事故。

5.工作前先作空行程试运转10分钟，检查各按钮、开关、阀门、限位装置等是否灵活可靠，确认液压系统压力正常，工作横梁运动灵活后，方可开始工作。

6.严禁油缸超行程使用，禁止在加压或卸压时出现晃动时加工。 7.油缸活塞发现抖动或油泵发生尖锐声响，应排出气体。 8.严禁乱调调节阀及压力表，应定期校正压力表。

9.工作中随时检查油箱中油温，油温最大范围为10℃～65℃，正常的工作温度范围为15℃～60℃，当温度超出上述规定的范围时，应停车检查原因，并采取相应措施。

10.工作中如发现轴向泵的噪音过大或流量不足和其它不正常情况时应立即停车，找有关人员查明原因，及时修复。

11.两人以上工作时，应有明确信号，并有一人指挥。

12.工作完毕下班时应先关闭工作油泵，再关闭控制油泵，切断电源，擦净设备，清扫干净工作场地。

七、 全自动多功能型钢下料机

1、工作前必须按规定穿戴齐全劳动保护用品。

2、机床操作人员必须经过技术培训，考试合格后，持证上岗。严禁无证上岗。

3、机床操作人员应在熟练掌握机床性能，结构原理以及CNC编程知识后，按随机技术资料中操作要求，进行规范地操作设备。

4、每个程序编制完毕，必须先在CRT上模拟运行，进行检查，确认无误后，方可正式工作。 5、开机前机床操作人员应认真检查一遍机床的各个安全保护装置、上料装置、卸料装置、刀具

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等是否处于正常位置。

6、导轨上、运动装置、运动轨迹范围内是否有杂物、障碍物，在确认无误后方准开机。 7、机床操作人员应根据料的形状、外形尺寸，合理选择刀具、下料速度。严禁下弯曲超标、端头毛刺毛边超标的料；严禁超载使用。

8、机床工作期间，黄色标志的危险区内，严禁人员走动、停留。 9、机床工作时，机床操作人员不允许脱离工作岗位。

10、多人操作时，应由一人负责统一指挥，相互信号必须明确；并经常对设备进行巡视，发现异常要立即停车排除。

11、设备控制间内不允许堆放与设备无关的物品。

12、机床操作人员同时要执行工厂计算机安全管理的有关规定。 八、 钢带成形机

1.工作前必须穿戴齐全劳动保护用品。

2.设备操作人员必须认真学习该设备的技术资料，熟悉本机床的机械构造，电气、电子、液压、气动的工作原理，以及机床的程序指令，经过培训考试合格后，持证上岗。

3.操作人员必须严格执行公司颁布的有关设备管理的各项规章制度。

4.在开机前须检查设备的操纵机构、防护装置、各种电器部件是否完好有效，编码器、连接件固定是否牢靠，机架上滚轮转动是否灵活，飞锯锯片是否锋利，气源是否接通，调节螺母有无松动等。

5.开卷机接通气源将气动换向开关打到“02”位，打开钢带压头，调节胀紧丝杆悬臂轴，使之处于收缩状态，套上卷料，张开悬臂轴。将气动开关打到“01”位，开卷机处于工作状态。

6.安装好卷料后须拉好防护网。 7.调整成型轧辊间隙，保证成型质量。

8.工作中要集中精力,严禁将手或身体其他部位靠近危险区(转动、出料口、上料架等部位)或运转时进行清理工作。

9.工作时，必须有一人负责安全、统一指挥，防止事故发主。 10.工作完毕后，应关闭电源、气源。

11.做好设备的维护保养工作、保持设备及周围的环境卫生。 九、 三轨、五轨复合专机

1.工作前必须穿戴齐全劳动保护用品。

2.设备操作人员必须认真学习该设备的技术资料，熟悉本机床的机械构造，电气、电子、液压、气动的工作原理，以及机床的程序指令，经过培训考试合格后，持证上岗。

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3.操作人员必须严格执行公司颁布的有关设备管理的各项规章制度。

4.在开机前须检查设备的操纵机构,防护装置、各种电器部件是否完好有效，固定螺栓、销钉有无松动，机架上滚轮转动是否灵活，复合轮、夹紧轮是否擦拭干净，无油污、杂质等。

5.开机须按顺序操作，先合上电柜电源开关，再按配电箱操作盘上的启动按钮、然后根据需要按正（反）转按钮，最后按调速按钮。调速时从零起缓慢增速到需要的转速。需要调整转向时，先缓慢调速归零，再按反（正）转按钮调速。停机时先调速归零，再按停止按钮。参数修订按钮未经允许禁止调整。

6.工作中要集中精力,严禁将手或身体其他部位靠近危险区(转动、出料口、上料架等部位)或运转时进行清理工作。

7.工作时，必须有一人负责安全、统一指挥。防止事故发生。 8.工作完毕后，应关闭电源、气源。

9.做好设备的维护保养工作、保持设备及周围的环境卫生。 十、 钢筋切断机

1．使用前必须检查刀片有无裂纹，刀片固定螺丝是否紧固，皮带轮侧面的防护栏和传动部分的防护罩是否齐全。各润滑部位是否安规定加注润滑油脂。

2．机械设备未达到正常转速时，不得切料。切断时应注视刀片来往间隙，双手握紧钢筋迅速送入，并向定刀片一侧稍用力压紧，不准两手分压在刀片两边伏身送料。

3．禁止切断直径超过机械设备名牌规定的钢筋和烧红的钢筋。多根钢筋一次切断时必须换算钢筋截面。

4．如切断低合金等特种钢筋，应更换高硬度刀片，同时根据机械设备名牌所规定直径进行换算。 5．切断短料时，手握一端的长度不得小于40CM，贴近刀片的手与刀片之间至少保持15CM以上的安全距离。切下的钢筋长度小于30CM时，切断前必须用套管或夹具压住短头，防止回弹伤人。

6．切断较长的钢筋，应设专人帮扶钢筋，扶钢筋人员应于掌握机械设备人员动作一致，并听从其指挥，非操作人员不准停留。不得任意拉、拽。

7．机械设备在运转中严禁用手直接清除刀口附近的断头和杂物，钢筋摆动范围内及刀口附近，非操作人员不准停留。

8．发现机械设备运转不正常，有异声或刀片歪斜、松动、崩裂时，应立即断电停车检修。严禁对正在运转的机械设备进行检修。

9．已切断的半成品，应堆码整齐。防止个别新切口突出划伤皮肤。

10．工作完毕应拉闸断电，锁好开关箱，并将工作地点清扫干净，机械设备擦净和加注润滑油脂。

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11．应选择较坚实的地面安装钢筋切断机，机械要放稳，铁轮前后须用三角木对称楔紧，机械设备的四周应有足够的场地堆放钢筋。

12．机械设备的皮带轮和外露的齿轮，必须有安全防护罩。 十一、 气动打标机

1. 工作前按要求穿戴好劳动防护用品。

2. 检查机床润滑是否良好、气源压力是否合格、气源三联件分水器是否排水，油雾器是否按

规定加满油。

3. 检查机床防止是否平稳，字头是否完好，计算机开机是否正常。 4. 依据图纸工艺要求，编辑标记内容，并模拟打印。 5. 调整字符字体字号，调整字头高度、调整打印位置。 6. 工作完后及时停机，切断电源、气源，清洁设备，整理环境。 十二、 液压滚字机

1. 工作前按要求穿戴好劳动防护用品。

2. 检查机床是否完好，液压站油位液面是否可见。 3. 机床空运转动作是否正常。

4. 依据工艺要求，调整支架高度，选择合适的字头，安装模座，空运转调整行程。 5. 工作中注意检查字头是否损坏，若有损坏，应及时更换。 6. 工作中注意观察设备状态，发现跑冒滴漏，应立即停机维修。 7. 工作完后及时停机，切断电源，清洁设备，整理环境。 十三、 激光切割机

IPG光纤激光器开机注意事项：

光纤激光器发机以来电源和模块的故障率比以前带空调光纤激光器高，根据到现场检查情况分析，电源和模块的故障率高是激光器内部结露引起，激光器内部结露和操作使用光纤激光器的不良操作习惯有很大关系。为了降低矮机箱不带空调光纤激光器的故障率，减少停机损失，要求操作人员操作使用光纤激光器注意以下事项，按照要求操作使用光纤激光器。

一、购买一个温湿度仪表，放置在光纤激光器空调房内，监测空调房内的温湿度。 二、对照以下环境温度和环境相对湿度表内容了解光纤激光器对环境的要求，激光器低温水设置为22度，激光器环境温度（空调房温度）在26度以下，那么激光器环境相对湿度（空调房相对湿度）要保证在75%以下，若激光器环境相对湿度（空调房相对湿度）超过75%，比如达到85%，那么激光器环境温度（空调房温度）要调整到24度以下，不然激光器内部会有结露的风险。激光器环境温度（空调房温度）数值和激光器环境相对湿度（空调房相对湿度）数

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值交叉处对应的数值若低于22，激光器内部不会结露，若高于22，激光器内部就有结露的风险，可以通过降低激光器环境温度（空调房温度）数值和激光器环境相对湿度（空调房相对湿度）来改善。建议每班注意记录温湿度表的数值，以便及时发现问题，防止风险。

三、光纤激光器和冷水机的开机顺序：

1、 开光纤激光器主电源，让光纤激光器内部除温器运行30分钟以上。 2、 开冷水机运行。

3、 最好等冷水机高低温水实际温度达到设置温度范围后光纤激光器上高压。 4、 开机正常后出光切割。 四、光纤激光器和冷水机关机顺序

1、 关光纤激光器高压。2、 关冷水机。3、 关光纤激光器主电源。

五、开机过程中无切割任务或休息时间超过1小时，建议关光纤激光器高压，不关激光器电源，关冷水机。需再次切割产品时开冷水机运行，等冷水机高低温水实际温度达到设置温度范围后光纤激光器上高压，然后出光切割。

工作流程： 1. 每日工作前： i. ii. iii. iv.

检查冷水机，激光器水温是否正常。 检查气体气压是否符合要求。

检查抽风机，冷干机及工业循环冷水机能否正常工作。

定期检查聚焦镜是否污染（CO2激光器直接拔出聚焦镜观察，光纤激光器在运行半小时后用手感觉聚焦镜外壳处温度是否正常）,确定无异常后方可开启设备。

2. 每日工作中：

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i. 严格按照开关机顺序开启机器，以防烧坏机器的电器元件，违规操作造成的机器损坏责任自负。

ii. iii.

禁止湿手开电源空开，以防触电危险。

开启液态气体时，人脸不得对着气体排气口，以防冻伤。操作时还需佩戴防冻手套，禁止在气体旁边和车间抽烟，防止火灾。

iv. 操作机器时必须关闭机床的防辐射门，操作悬臂机器的人与横梁的距离需保持在0.5米以上，防止激光灼伤及机器撞伤。

v. vi. vii. viii. ix. x.

操作IPG激光器必须佩戴防辐射眼镜，否则禁止操作机器。

操作机械手需远离机器手的活动区域，切割时必须空运行一次，检查程序是否正确。 禁止在切割时用肉眼直视切割火花，防止刺伤眼睛。 禁止非专业人士开启激光器的外壳，以防触电。 严禁在机器运行时，操作人员离开操作台。

在切割过程中，如有零件发生翻转暂停后且按下急停按钮并将速率开关打至0档位后方可上机床处理，其间不允许任何人员操作机器，以免发生撞伤。

3. 每日工作后： i. ii. iii. iv. v. vi.

将机床回零点，并按下紧急停止按钮。 按要求关闭所有设备的电源开关。 清理机床上的板材。

及时清理料斗里的废料，防止电机卡死。 将机床旁边整理整齐。

记录机床一天的运行情况，如有必要需立即汇报领导。

十四、 注塑机

1.0.目的

确保注塑机的正确操作，安全生产，提高效率。 2.0适用范围

适用于所有注塑操作人员。 3.0操作规程 3.1上岗要求

3.1.1操作人员必须为专业注塑操作工或经培训能安全操作的学徒工（且必须有专业注塑操作工在旁指导）。

3.1.2操作人员必须熟悉本设备的基本性能及技术要求。

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3.1.3操作人员必须忠于职守，认真负责，熟练掌握本设备的操作、维护及保养。 3.2开机前检查

3.2.1确认电源线是否完好,电源能否正常启动。 3.2.2检查设备周边地面，确认水管油管是否渗漏。 3.2.3分别打开各路冷却水阀门，确认冷却水是否通畅。 3.2.3检查液压油表，确认油量是否适中，品质是否良好。 3.2.4检查模具，确认模具型号是否正确，模具安装是否牢靠。 3.3安全操作

3.3.1除技术人员、机台管理人员、操作工与电工外，禁止其他人员操作注塑机附带液压装置与电路装置；

3.3.2除电工、技术人员和机台管理人员外，禁止其它人员打开电柜和油箱； 3.3.3禁止随意攀爬，翻越机台；

3.3.4禁止使用金属工具接触模具型腔表面，如需要进行此类操作时，应使用紫铜类软质工具；

3.3.5禁止在模具打开的情况下，操作“座进”动作冲击定模； 3.3.6禁止在锁模系统、射台系统和模具上放置任何工具和物品；

3.3.7在油泵启动、前安全门打开的情况下，禁止将手以外的身体伸入模具内！

3.3.8维修机台和模具时，应关闭机器马达并打开后安全门，必要时应关闭设备电源，并作好防护措；

3.3.9禁止在螺杆内没有原料时高速高压运转；（压力与速度控制在设备最大值的80%以内） 3.3.10禁止操作员工随意调整工艺参数； 3.3.11禁止产品未全部拿出前合模； 3.3.12禁止在油泵启动后打开后安全门！

3.3.13禁止在停机状态下将模具锁死！（锁模手臂应呈弯曲状态） 3.3.14禁止无关人员在进行清洗螺杆时靠近射咀；

3.3.15用行车装卸模具时，以模具为顶点的正圆锥体区域内，禁止有人员停留； 3.3.16用行车移动模具时，模具底部离地面高度禁止超过半米。 4.0开机操作步骤 4.1清理设备周围杂物。

4.2依次打开总电源、设备电源与显示屏开关（操作面板上的红色紧急按钮），进入手动状态（手动指示灯亮）。

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4.3在操作面板上，按下加热开关，约一分钟后静态主页面温度显示区呈绿色，按生产原料要求，设定各区温度；

4.4关上后安全门，按下马达开关，打开水泵开关； 4.5检查安全开关：

4.5.1油泵启动后，打开后安全门时，油泵自动停止；

4.5.2在油泵启动、锁模手臂弯曲的情况下，打开前安全门，轻按锁模动作键时，没有动作且显示屏有前安全门报警；

4.5.3在油泵启动、锁模手臂弯曲的情况下，合上前安全门，轻按锁模动作键时，有合模动作。

4.6依次检查锁模系统、顶针系统和射台系统；当加热器启动约15分钟后，检查熔胶系统。 4.7检查码模夹具是否有松动现象；进行锁模动作，确认锁模压力在5～8MPa。 4.8对注塑成型工艺要求（如温度、压力、速度等）设定进行确认。

4.9检查原材料是否与生产任务单要求相符，并对烘料时间进行检查确认；确认无异后，打开落料阀；

4.10清理模具型腔表面油污，在导柱上擦适量黄油；

4.11料筒温度达到设定值（或升温时间达30分钟）后，使用射胶和熔胶功能把料筒内原有余料挤出，直到挤出熔体塑化正常；挤出物放入报废箱。（熔胶动作的参数要适量） 4.12关上前安全门后合模，确认曲臂伸直后，手动操作注射台座进。 4.13确认射咀与模具唧咀完全配合后，拧紧射台限位开关。

4.14将射胶时间设定为工艺要求的80%，打开前安全门，按下半自动按钮，重新关上前安全门进行试生产；

4.15连续半自动试生产3～5模，逐渐将射胶时间恢复，根据产品情况适量调整参数。 4.16打开模具冷却水。

4.17经工艺巡检员确认产品合格后，开始正常生产。 5.0停机操作步骤

5.1当设备准备更换原料、模具或其它原因要停机时，根据实际情况提前10～30分钟关闭料斗落料口；（必要时关闭烘料）

5.2料筒内的余料不够生产一模时（此时熔胶动作不停止），转为手动操作模式，射台后退； 5.3手动打开模具，顶出产品；确保产品全部拿出后，退回顶针； 5.4根据具体的停机情况，模具相应的作如下处理：

5.4.1短时间（5小时以内）停机时，关掉模具冷却水，在模具表面喷涂油性脱模剂，再微合

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模具。

5.4.2长时间或卸下模具时，先关掉模具冷却水，取下水管，再用气枪吹干水道，等模具完全冷却后再喷涂干性防锈剂，导柱与导套上擦适量黄油，微合模具。

5.4.3如果设备由于其它异常原因突然停机，无法按正常方式进行时，及时通知工艺技术工程师检修。

5.5关上前安全门，关闭马达开关，根据实际情况关闭电源和总电源。

5.6根据停机原因，在电源开关旁边挂上“待生产”、“检修模具”或“检修设备”的标牌。 6 更换原材料操作步骤

6.1确认料筒落料口已封死，确认螺杆内剩余原料不多；, 6.2将熔胶和抽胶动作进行到底，再把射台后退到底。

6.3将料筒移开，卸下料筒内原料，并清理料筒侧出口内原料，用气枪吹干净。

6.4所有工作应在料筒加热的状态下进行；当螺杆内原料与用于清洗的原料不同时，料筒温度设定为熔点较高材料的加工温度；料筒最终温度设定为待生产原料的温度。

6.5根据待生产产品的颜色，决定清洗螺杆的程度；前后颜色相差较大时，可直接在螺杆入口处，加被螺杆清洗剂浸泡后的待生产塑料。

6.6料筒内加入待生产的原料，固定好料筒，打开落料口。

6.7低速进行熔胶动作，直至有胶料流出为止；手动反复进行射胶、熔胶动作，观察胶料的颜色。

6.8射出的胶料要趁热分开，防止结块，待完全冷却后集中处理。 6.9避免任何金属材料落入螺杆入口。

6.10用于清洗的塑料，最好是有杂物的水口料或废料。（不能含有金属或木质等 7 更换模具操作步骤

7.1启动马达，合模并锁死模具，准备卸模具的工具。

7.2模具上方正中心安装吊环，要求吊环拧进深度不得少于五个全牙。（视模具大小决定；如果安装一个吊环无法保证模具平衡，则在上方安装两个吊环，用足够强度的钢丝带连接。） 7.3行车挂钩挂在吊环上，钢绳松紧适度，拆开码模块。

7.4关上前后安全门，手动开模操作。（若因模具锁死时间较长造成手动打不开，则应将慢速开模压力设定到最高值的90～95%，在手动状态下点动开模，待动作完成后恢复参数） 7.5开模动作完成后，向动模方向手推吊环，模具定位环脱离定模板（若定位环很紧，可在手动状态下点动射台进，用射咀将模具顶出）

7.6行车往上起吊模具，待模具最底面超过设备最高点后，行车进行横向移动，离开设备区

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域后下降模具，确保模具下方无部件影响落地。 7.7将模具存放在指定区域，要求干燥、通风

7.8根据待装模具的大小，调整定模板与动模板，确保不影响模具安装。 7.9安装吊环。（吊环要与所选模具相配）

7.10用行车将模具横向移动到设备前安全门前半米区域，然后上吊模具。 7.11当模具最底端超过设备最高点后，横向移动模具到安装区域。

7.12调整模具方向使定位环朝定模板，缓慢下降模具，观察模具定位环，将模具慢慢靠近定模板，定位环正中心对准定模板上中心孔。

7.13确认顶棍分布及顶棍长度，确保顶棍顶出长度一致。 7.14关上前后安全门，启动马达，调整合模参数。

7.15在手动状态下，点动锁模动作，直至将定位环完全压入定模板内。（不断校准模具高度，微微松动行车与模具连接的钢绳。） 7.16检查模具是否放置平稳、水平。

7.17装上码模块固定模具，完全松动行车与模具的连接，拧紧码模块。（码模块的位置不得影响模具冷却水管的连接）

7.18启动马达，慢速低压打开模具。

7.19关上前安全门，轻按调模键，再手动按“调模进”或“调模退”，调整模具厚度；再转换到手动状态下，按“合模”或“开模”键，直至锁模手臂伸直，合模压力在5～8MPa。 7.20打开模具，检查模具内部件的完整性，检查顶针动作是否正常。

7.21锁死模具，慢速前进射台，检查射咀与唧咀的配合性，确认无误后把射台限位开关拧紧。 7.22后退射台，打开模具，关闭油泵，接好模具冷却水管；确认模具冷却水是否畅通，确认模具是否有漏水现象；无误后关闭冷却水阀。 7.23折除吊环，清洁设备卫生。

7.24若因特殊原因需卸下模具，但又不方便打开模具取产品，则立即关闭运水，转为手动状态；取下冷却水管，用气枪将模具内残留水吹干；同时退回射台，清理唧咀处多余胶料；直接准备卸模具。（但要在24小时内打开模具进行处理） 十五、 高速搓丝机

1.操作者必须具备本设备操作技能,上机前穿戴好劳动保护用品.严禁戴手套操作设备. 2.工作前认真做到：

1）仔细阅读交班记录，了解上一班工作情况。

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2）检查设备及工作场地是否清扫、擦试干净；设备床身、工作台面、导轨以及其它主要滑动面上不得有障碍物、杂质和新的拉、研、碰伤。如有上述情况必须清除，并擦试干净设备；出现新的拉、研、碰伤应请设备员或班组长一起查看，并作好记录。

3）检查各操作机构的手柄、阀、杆、以及各主要零、部件（滑块、锤头、刀架等）应放在说明书规定的非工作位置上。

4）工作前检查搓丝板、夹具应完好无崩损，安装正确，紧固牢靠。

5）检查各安全防护装置（防护罩、限位开关、限位档铁、电气接地、保险装置等）应齐全完好、安装正确可靠；配电箱（盒）、油箱（池）、变速箱的门盖应关闭。

6）检查润滑部位（油池、油箱、油杯导轨以及其它滑动面）油量应充足，并按润滑批示图表加油。

7）检查各主要零、部件以及紧固件有无异常松动现象。

8）打开气（汽）路阀门，检查管道阀门及其它装置应完好无泄漏， 气（汽）、压应符合规定，并放掉管中的积水。

10）进行空运转试车，起动要寸动，检查各操作装置、安全保险装置（制动、换向、联锁、限位、保险等）各指示装置（指示仪表、指示灯等）工作应灵敏、准确可靠；各部位动作应协调；供油应正常，润滑应良好；机床运转无异常声音、振动、温升、气味、烟雾等现象。确认一切正常，方可开始工作。凡连班工作的设备，交班人员根据上述（8条）规定共同检查进行交接班；凡隔班接班的设备，发现上一班有严重违犯操作规程现象，应请设备员或班组长一直查看，并记录在案，否则发生设备问题以本班违犯操作规程论。设备经过调整或检修后，操作者也必须按照上述（8条）要求和步骤对设备进行检查，确认一切无误，方可开始工作。

三、工作中认真做到：

1.坚守工作岗位，精心操作设备，不做与工作无关的事。因事离开设备时要停机，并关闭电、气（汽）源。

2.按说明书规定的技术规范使用设备，不得超规范、超负荷使用设备。

3.密切注意设备各部位润滑情况，按润滑指示图表规定进行班中加油，保证设备各部位润滑良好。

4.密切注意设备各部位工作情况，如有不正常声音、振动、温升、异味、烟雾、动作不协调，失灵等现象，应立即停机检查，排除后再继续工作。

5.调速、更换模具、刀具或擦试，检修设备时，要事先停机，关闭电、气（汽）源。

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6.在工作时，不得擅自拆卸安全防护装置和打开配电箱（盒）、油池（箱）、变速箱的门盖 进行工作。

7.料斗内不得混入切屑和脏物。加料不得过多。

8.如遇螺栓被卡在搓丝板间发生焖车时，只准用人工盘动飞轮来消除，不准开动设备。 9.设备发生事故必须立即停机，保护好现场，报告有关部门分析处理，做到三不放过后，方可使用设备。 四、工作后认真做到：

1.各操作装置以及滑块、锤头、刀架等应按说明书规定放在非工作位置上；关闭电、气（汽）源。

2.整理工具、零件和工作场地。

3.清扫工作场地和设备上的料头、料边、氧化皮、杂物等；擦试干净设备各部位，各滑动面加油保护。 填写交接班录。 十六、 四轴攻牙机

1.螺母整料送料系统,根据螺母厚度,螺母在落料导轨内滑动情况,适当调整落料导轨间隙,保证螺母滑动顺畅。

2.螺母攻牙过程,由气缸,推杆推送螺母至旋转丝锥上攻牙,推送力大小由三点组合中之气压调节阀调整,推送力速度由气压缸上节流阀(快速接头)调整.攻牙后的螺母顺丝柄后推经导套排出掉入出口槽.攻牙时做好必要调整。

3.攻牙主动力由变频电机通过皮带传动力矩,通过调整变频器调整转速,本机气压参数5.5-6kg/mm2。

4．台机运转时，润滑冷却系统配置专用攻丝油，操作人要检查油位，油路，调整流量，防止油路堵塞，或者不供油现象发生。 安全注意事项

5. 操作者必须熟悉攻牙丝锥的装拆顺序及技术要求，更换丝锥时，丝锥焊接要牢固，禁止蛮干行为，以免损伤丝锥牙型或安装台位。

6.操作人必须熟练应用台机操作面板的各功能按钮，根据产品技术需求确定主轴转速，旋转方向，严禁拍打或使用物件敲击面板，防止操作面板及操作系统损坏。

7．操作人在攻丝前必须确认摸具安装完成，各部间隙，动力，位移尺寸调整适当，才能进行开机运行。

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8．设备在运行过程中，操作人要时刻观察设备运行状况，发现异常现象立即停机处理，杜绝带故障运行。

9．上料时，操作人要遵守物料起吊规定，安全完成上料工序，不得违规蛮干，以免发生事故。 10.操作人必须正确佩戴劳动保护用品，禁止用手触摸刚出机的产品，谨防烫伤。 11．操作人要做好日常设备安全检查，日常保养维护工作，保证设备正常运行。 十七、 玻璃钢拉挤机

一（启动前）

1．凡操作本设备的人员必须经过培训合格上岗，未经批准其他人员不得私自操作本设备。 2．操作人员上岗时不准喝酒，穿戴整齐劳动保护用品，不准佩戴手表，戒指等饰品。 3．启动前应将与拉挤工作无关的材料和人员清离出划定的拉挤工作区，仔细检查拉挤机的机架，转动部位，不得在拉挤机上放置任何杂物。

4．启动机器前仔细检查安全装置是否安全可靠,仪器,仪表,指示灯是否有效。 5.检查所有的原料是否合格。 （二）启动及运行过程中

6.启动前检查气动系统工作压力是否符合要求，气动压力确定后，严禁操作者私自调整压力。 7.穿纱时注意浸润盒夹手，穿纱条划手，按要求安装模具，关好模具站。 8.设备启动后，操作人员严禁离岗，不准设备在无人看管状态下运行。

9.检查液压系统是否正常（油位，压力，是否漏油）：严禁操作者私自调整液压系统，安全流道阀及工作压力

10.按规定程序操作按钮开关，要稳、准、不准有误操作，防止因误动作而出现事故。 11.设备运行过程中，注意不把手放在运动的夹拉具、锯片等危险物附近。

12.发生紧急意外情况时，迅速拉下紧急停机拉绳，或迅速按下停机按钮，立即通知主管人员，禁止私自修理。

13.更换模具、锯片等必须切断气源、电源、禁止带压、带电工作。 （三）停止工作

1.经确认需停止运行时，按停车程序操纵按钮开关，防止误动作造成事故。 2.更换模具要及时清理，清理模具用的丙酮放在指定的器具内。 3.拆装模具要小心谨慎，按照程序进行，防止砸伤。 4.按照规定做好设备的日常保养。

5.凡连续运行累计满100、200、1000、2000、5000、小时，通知主管按规定的项目做好设备保养。

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第十五节 铸造设备

一、配砂

1．工作前必须按规定穿戴齐全劳动防护用品。

2．配砂所用的机械启动前必须认真检查机电状况，润滑系统是否完好；确认良好，方可开始工作；启动后检查运转情况，确认无问题后再投入使用。

3．送入混砂机的新砂需经筛选、烘干，旧砂需经电磁皮带轮清除金属碎片。开车时先开通风除尘设备并戴好口罩。

4．混砂机转动时，不许用手搅拌、扒料、清理碾轮、添加粘结剂等附加物料，铁棍和硬质物不得进入料斗或机内。捅下料口时，应用适当工具，不准用手。不准用手到碾盘内取样，一定要用工具从“取样门”取样。运转时不得用手检查转动部位。

5．机械传动部位无防护罩禁止使用，发现运转异常立即停修。混砂机检修人员进入砂盘前必须先关闭开关，除了要切断电源，挂上“有人检修不准合闸”的警示牌外，还要设人监护。

6．砸火碱时，必须戴好手套、眼镜。火碱桶加水时不得搅动。

7．混砂机平台必须坚固平坦，禁止堆放其它物品，平台范围应有防护遮拦。 8．电磁皮带轮需每班清理，通风除尘设备需定期清扫。

9．及时清除工作场地撤落的砂子和物件，保持工作场地及人行通道整洁畅通，以利安全。 10．混砂完后必须将碾轮、刮刀、机盒、出砂口等部位擦拭干净方准下班。 二、造型

1．工作前应穿戴好劳动保护用品。

2．开工前必须检查好各种工具（包括吊具），工作区是否有不安全的地方，吊砂箱及翻箱时，先检查砂箱柄是否有裂纹，弯曲，松动，箱带是否牢固。

3．叠放砂箱和砂型时，一定要整齐、牢固，不得歪斜。600毫米以下的砂箱叠放高度不得超过2米，扣箱间距一般不小于0．5米。舂型时两脚必须叉开，不准用脚带沙子。

4．吊砂箱及其它物件时，吊具吊索不准有裂纹，链条钢丝绳必须挂平衡，吊大砂箱要用天平梁，将四个箱把都挂牢，禁止只挂两个。吊物上不得站人，不得随吊物行走。大小不一的砂箱不准一块吊，在吊起的砂箱下面工作必须采取安全措施才能进行。使用天车翻箱、扣箱或翻芯板时必须垂直

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挂牢，并由一人统一指挥。吊运砂箱和工作物时，上面严禁站人或搭脚配重吊运。

5．使用风动工具，先检查风管，接头处是否完好牢固，以免脱落伤人。使用时，操作人员的两腿要摆开，以防砸脚，用完后放在指定地点。

6．捆扎芯骨时，铁丝弯头不准对着人。小泥芯适当选择丝扣，大泥芯禁止使用铁丝扣以防断落伤人。芯板破裂严禁使用。

7．翻砂箱时，链条、钢丝绳必须牢固，吊挂角度要适当，不得卡住砂箱，翻转前，砂箱上不准有浮放物件。操作人员不准将身体靠近砂箱翻转方向。

8．扣箱必须做到：箱缝严密，卡子紧固，压箱铁适当，水口碗垫平扣好，并要合理留出气孔、冒口。合箱时要认真估计铸件的涨力和抬力，加设卡子并上紧，防止浇铸时跑出铁水伤人。

9．工作时需局部照明时，只能采用低于36伏的电压，以防触电。 10．截断芯骨，不准对着人打。放置芯骨时，齿要朝下。

11．使用喷灯时，油量不超过四分之三，并不得漏气，漏油，连续使用中经常检查灯体是否过热，并应注意如下事项：

(1)喷灯不准使用汽油。

(2)灌油时不使油位超过喷灯容积的80％。 (3)点火前要将喷灯擦干净。

(4)在使用喷灯时，严禁喷头直射被烤物，以免火焰反回烤热灯体，引起爆炸。 (5)喷灯点火时，不得将喷嘴对着人和易燃物，并应远离易燃物品。 (6)油桶用后妥善保存好，以免发生火灾。

12．不准用嘴吹砂型内的脏物，要用吸砂管或皮老虎吹。 13．造型机要经常检查，擦拭、注油、传动部分要有防护罩。 14．下班前要搞好场地周围环境卫生。 三、熔化

1．工作前应穿戴好劳动保护用品。

2．加料前必须检查所用的设备是否正常，并加注润滑油。所有接触铁水的用具使用前必须予热烘干，否则不准使用。

3．炉料入炉前必须认真检查，不得混入危险品，如废弹壳、内孔堵塞的废机件、有色金属、爆炸物或可疑物投入炉内。

4．点火后，加料平台上操作人员不得靠近加料炉门，防止喷火和中毒。 5．加料入炉时炉底附近不得站人，也不允许有积水，不准存放易爆易燃品。

6．加料平台上的铜，燃料、熔剂必须整齐堆放，重量不准超过平台额定负荷，并注意保持人行

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通道畅通无阻，以利安全。

抬铁水包的人要站在堵口的后面或旁边，堵好后再抬，要走稳，不要慌乱，并注意安全。

7．工作完毕后，清理现场，将剩余炉料按指定位置堆放好。 8．下班前要灭绝火源，避免造成火灾。 四、浇注

1．工作前必须穿戴好劳动防护用品。

2．浇注前应检查砂型周围是否有积水和易燃、易爆物，如有应立即清除，以防与铁水接触而发生爆炸。

3．浇包要完好并经烘烤。扒渣，挡渣工具需予热干燥。

4．铁水包在放置平稳，盛铁水不得过满，高度应低于边缘60毫米以下。剩余铁水不准乱倒，也不能用砂子掩埋，防止误踏伤人。

5．用行车吊运铁水，必须有专人指挥，吊运前必须插好保险卡，不准从人头上通过。 6．浇注时应戴好防护眼镜，防护帽，和鞋盖，严禁面对冒口观察铁水。浇包对面不得站人，以防铁水喷出伤人，如发生铁水溢出，要用铁锹取砂和泥堵塞。

7．浇注高砂箱铸件时，操作人员要站在地基稳固的地方。 8．扒渣不得用空心铁管。扒渣和档渣用具不准倒着扛和随地乱放。 五、整形

1．工作前必须穿戴好劳动防护用品。

2．用手锤调整工件尺寸时，握锤把的手不准戴手套，不准在虎钳上用大锤猛打工件。 3．錾削脆性材料时，应从边缘向中间进行錾削，錾子刃部沾些机油提高表面光洁度和减小阻力，被錾削的部分将要脱落时手锤要轻打，要注意铁片脱落方向，防止伤人。

4．新换砂轮片时要作试验，经空转三分钟后，检查无异状，方可使用，试验时砂轮机周围人员要远离。

5．砂轮要装防护铁罩(禁止用铸铁)，并不得焊接，工作人员必须戴护目镜。

6．使用砂轮前应首先检查砂轮片有无裂纹、弯曲、法兰是否松动等现象，如有毛病必须修好后方可使用。

7．垫刀架与砂轮间隙不得大于三厘米并安装牢固。

8．磨活时工件要放在垫架上，拿稳工件站在侧面不可用力过猛。磨小件时，要用卡具卡牢。大工件不准在小砂轮上磨，禁止磨铜、铝等软金属。

9．发现砂轮跳动不稳时、不可继续使用，要立即停车修理。 10．砂轮如遇不园凹凸不平现象要及时修理或更换。

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11．禁止两人同时在同一砂轮片上操作。 12．在一轴两端装砂轮片，其大小必须一样。

13．凡停电、停风或离开工作岗位，必须关闭风门和电闸开关。 六、塑料模

1．工作前必须穿戴好劳动防护用品。

2.配制各种有毒化学试剂时，必须在通风柜内操作，并戴好口罩手套等防毒用具。

3.各种剧毒和易燃物品必须有专人加锁保管，每次用量必须登记，易燃物品不得随地乱放，以免造成火灾。

4.电热烘干箱必须有专人保管，按使用说明书规定操作，使用中操作人员不得离开，下班前必须拉闸断电。

七、混砂机

1．开车前首先把各油杯，油道进行润滑。

2．推动十字架头回转一周，察看内外刮板不应有与其他机件发生碰擦现象，同时用手转动碾轮，不应有卡住或不灵活现象。

3．不许将金属块和其它杂物同型砂一起加入机内。 4．本机不能用来碾制任何硬质材料。 5．每次型砂加入量不能超过规定的数量。 6．型砂必须在机器开运后逐渐加入。 八、抛丸机

1．未经学习本机操作规程及使用说明书的人员一律不许操作本机。

2．开始工作前要按巡检内容认真检查机械各部是良好，并注油，一切正常后才能工作。 3．机器的开停顺序一定要严格按说明书规定的顺序进行。

4．当抛丸机叶轮未完全停止转动时，严禁打开端盖，打开端盖时，应将垒部按钮开关断电。 5．每班工作后，均应将机器清扫一遍，并检查各自损件的使用情况，当发现有严重磨损时立即更换。

6．各种铸件在清理之前应先进行落砂，否则滚筒内积砂过多影响分离效果，切加快零件的磨损。 九、吊钩式抛丸清理机

1.工作前必须按规定穿戴齐全劳动防护用品。

2.操作者必须了解设备的性能，熟悉控制面板的各种功能并能熟练掌握操作规程。

3．工作前检查抛丸清理室内护板，防护耐磨套和密封帘等，若严重磨损、击裂和破损应立即更换,以防弹丸击穿室体壁，并飞出室体外伤人。

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4．检查提升机及吊钩的张紧情况，松弛时应及时张紧，以免发生事故。

5．按开机先后顺序分别手动打开各机构 ，观察是否有异常声响和异常状态，如有异常应立即停止机器工作，并检查抛丸器耐磨件的磨损及叶轮的偏重情况，更换已损坏的零件。

6．工件放置在辊道上送入，调整清丸装置确保无碰撞。 调整供丸量、抛射角满足工件清理效果。

7．工件运行过程中，严禁站在辊道上，或正对工件运行方向进行清丸操作和观察。严禁打开观察门和抛丸器顶盖。

8．工作时如有异常声响，应按急停按钮，使整机停止工作，查明原因排除故障后方可开机。 9．要随时检查筛网和清除分离器上的杂物，以及除尘器内的粉尘，保证设备正常运行。检查各筛网是否损坏，检查提升斗和提升带的磨损情况，及时更换。

10．每一钩工件清理完毕后，都应停足够长的时间后，方能开启抛丸室大门。应及时清理机器周围散落的丸料，以防滑倒摔伤。

11．维修时必须在电控柜上悬挂警示牌，当需要进入机器内部时必须切断总电源。 当突发停电时要切断总电源。

12．按规定定时对设备各传动部件进行润滑保养。

13．工作结束后，打扫设备周围卫生，回收丸料，保持设备的干净整洁。 十、电炉

1．0.3T中频感应熔炼炉

(1)工作前必须按规定穿戴齐全劳动防护用品。

(2)用炉前必须对电炉、机械、水、电系统进行全面检查，感应线圈和其它导电接触部位应保持清洁，传动部分要注油。

(3)上炉检查或换电极时必须断电，严格检查坩埚有无破损，壁厚是否合适。 (4)电炉循环水各部件须经水压试验合格后方可安装。

(5)在熔炼（保温）中要经常检查电炉循环水系统，发现漏水停水要立即采取正确而有效的措施排除。

(6)电炉的炉底严禁进水。

(7)铜铝料、工具等应放在指定位置，防止出铜、铝水掉入炉底及齿条坑内。

(8)炉料入炉前必须认真检查，按炉次分类堆放，绝不许将潮湿料、爆炸物或其它可疑物投入炉内。

(9)严禁潮湿工具入炉工作；钩、勺、扒等工具后部必须有圆环或横棍。 (10)要严格按照技术工艺要求规程出渣或加料；投料时应站在侧面。

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(11)出铜、铝水前必须做好充分准备，按分工，并由炉长统一指挥。

(12)使用天车掉包时，要慢起慢落，包距地面不能过高，掉包周围不允许站人。 (13)铜、铝水包装铜、铝水以不超过容积的4/5为宜。

(14)熔炼操作人员必须坚守岗位，不准远离或从事其他与生产无关的事。

(15)电炉熔炼（保温）完毕，不再继续使用时，水电机械部位都要正确供给或停止，确认无误方可下班。

2．SRX/60箱式时效炉

(1)工作前必须按规定穿戴齐全劳动防护用品。

(2)装箱前要检查时效炉是否完好，炉门起降把不好者严禁使用。

(3)装卸时要正确指挥天车，工件一定要放置平稳整齐，不准超过窑的高和宽。 (4)成料盘及导轨要经常检查，保持良好状态。

(5)炉子长时间未用，再使用前应进行烘炉，烘炉温度不超过200℃，时间不低于2小时，烘炉结束时应先关掉风机后打开炉盖放掉潮气。

(6)加热完毕后，应先关闭加热元件电源，再关闭风机开关，然后才能打开炉门取出工件。 (7)从炉内取出工件时，严禁往炉内泼水或赤臂操作，应戴好保护手套，防止高温成料盘烫伤。 (8)必须严格按工艺曲线表升温，并如实记录，发现异常应立即报告有关人员，不得离开工作岗位。

(9)温控仪表应正确操作并经常检查校正，保正测温准确。 (10)工作完毕后，摆放好工具，打扫工作现场及周围卫生。 3．SDK铝合金快速淬火炉

(1)工作前按规定穿戴齐全劳动防护用品。

(2)工作人员应遵守工艺规程，工作前应检查工卡、量具、设备、仪表、冷却剂是否良好。 (3)要经常保持水槽的清洁，不得混入脏物。 (4)装出炉要关闭电门，不准带电工作。

(5)处理较大工件时，要用起重设备，如用人抬，要互相配合，以免发生危险。 (6)生产时，要将工件摆放匀称整齐，防止料筐失衡。

(7)料筐置于炉底正中时，应打开炉门点动提升系统，把吊杆与料筐用插销销好。

(8)关闭炉门后，应先接通循环风机的冷却水后再启动电热系统，当炉温达到200℃左右再启动循环风机。

(9)打开炉门后，提升系统将料筐降入淬火槽内，应在15秒内完成。 (10)淬火结束后，如果不连续作业，应将炉门打开，以便使炉腔温度降低。

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(11)每日工作完必须彻底检查工作区域的油、水、电等是否安全，并将电源切断锁闭仪表。 4．SDL有色金属保温炉

(1)工作前必须按规定穿戴齐全劳动防护用品。

(2)炉子在使用前应先烘炉，低温加热150℃约2个小时后再提温至300℃约2小时，应注意烘炉过程中不允许作降温处理。如果不是连续使用，每次开炉前都应做烘炉处理。

(3)工作时，应使坩埚加热至暗红色方可投料。投料时严禁丢掷撞击坩埚。每次投入量不应超过坩埚容量的85%。

(4)加入坩埚内的料不能潮湿，若遇潮湿的料须经过烘烤干后再使用。

(5)在使用过程中，应随时注意观察坩埚内壁变化情况，定期更换坩埚，不能等到坩埚破裂时更换。当出现坩埚漏液时，设备会自动报警。此时，需立即切断电源进行处理，先将坩埚内金属液掏净，再吊出坩埚，清理炉膛更换新坩埚。

(6)往外取金属液时，一定要谨慎操作，防止高温液体溅出伤人。

(7)每天工作完成后，应将坩埚内剩余金属液舀取干净，以免再次升温时将坩埚涨裂。 (8)设备使用一定时间后，操作人员应调节“限幅电位器”提高输出电压，以恢复碳硅棒老化、阻值增大下降的功率。

(9)在遇到碳棒断裂时，应将此组碳棒取下，全部重新更换。完好的旧碳棒留做再次换棒时与工作中的碳棒匹配使用。安装更换碳棒时，注意不得使其承受任何挤压和弯曲。不锈钢导电卡要压实上紧，以免虚接打火烧坏碳棒及导电卡。

5.RH8-250快插式有色金属保温炉

（1）工作前必须按规定穿戴齐全劳动防护用品。

（2）炉子在使用前应先插好插头再送电烘炉，低温加热150℃约2个小时后再提温至300℃约2小时，应注意烘炉过程中不允许作降温处理。如果不是连续使用，每次开炉前都应做烘炉处理。

（3）工作时，应使坩埚加热至暗红色方可投料。投料时严禁丢掷撞击坩埚。每次投入量不应超过坩埚容量的85%。

（4）加入坩埚内的料不能潮湿，若遇潮湿的料须经过烘烤干后再使用。

（5）在使用过程中，应随时注意观察坩埚内壁变化情况，定期更换坩埚，不能等到坩埚破裂时更换。当出现坩埚漏液时，设备会自动报警。此时，需立即切断电源进行处理，先将坩埚内金属液掏净，再吊出坩埚，清理炉膛更换新坩埚。

（6）往外取金属液时，一定要谨慎操作，防止高温液体溅出伤人。

（7）每天工作完成后，应将坩埚内剩余金属液舀取干净，以免再次升温时将坩埚涨裂。 （8）设备使用一定时间后，操作者应调节“限幅电位器”提高输出电压，以恢复碳硅棒老化、

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阻值增大下降的功率。

（9）在遇到碳棒或炉丝断裂时，应将此组碳棒或炉丝取下，全部重新更换。完好的旧碳棒留做再次换棒时与工作中的碳棒匹配使用。安装更换碳棒时，注意不得使其承受任何挤压和弯曲。不锈钢导电卡要压实上紧，以免虚接打火烧坏碳棒及导电卡。

（10）在周转保温炉时必须先断电再拔插头，要将插头放在规定的挂架上，做到轻拿轻放。 5．台车炉 一、一般要求

1、操作工必须专门培训，应能熟悉安全操作规程和掌握有关安全注意事项，经相关部门考核合格后，方可上岗工作。

2、操作者必须身体健康，视力在0.7以上，无色盲症。听力能满足具体工作条件的要求。 3、操作者应熟悉台车式电阻炉及辅助设备（控制、仪表等）基本结构和性能。 4、操作者应熟悉炉体上安全装置的作用。

5、实行专人操作制度，严格执行交接班制度，非经培训后人员，不得操作。 6、新安装和经过大修后的电炉，必须按规定烘炉之后，按规定进行试运行，经有关部门确认合格后方可使用。

二、操作前的要求

1、在接通电源前，应首先检查控制线路是否正确，加热元件的连接是否符合要求，接触情况是否良好。

2、确认炉体及炉门符合要求，炉门与炉体密封状况是否良好。

3、炉门门轴及炉门下部承重轮是否顺畅，炉门压紧机构应轻便灵活，工作可靠。 4、检查台车有无明显缺陷，如果有破损立即修复。 三、操作中的要求

1、当检查合格开始工作时，不得超限作业，装壳高度不得超过70cm，宽度不得超过100cm。 2、工件装好后，关闭炉门，一切密封好后，接通主加热回路，开始对炉子进行加热，加热一段时间要对炉子外围观察看有无跑温现象，如有异常，停炉修复，修复正常后加热炉子按正常加热工艺规程操作。

3、工件出炉前，必须先关闭主加热回路电源，然后再开启炉门进行工件出炉（装炉）作业。 4、保温工序。炉子加热至规定温度后进行保温，保温期间要勤巡回检查温控仪表及炉子保温情况。达到规定保温时间后，打开炉门。运出炉内的工件，进行下道工序。

四、作业后的要求

1、工作完毕后，关闭炉门。

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2、所有控制器在操作完毕后，扳到零位，切断电源总开关。

3、整理台车炉周围环境，检查炉体有无异常，做好交接班工作记录，当面交代设备运行状况及注意事项。

五、安全注意事项

1、操作者要穿戴好规定使用的劳动保护用品。 2、工作场地周围要整齐，不得有妨碍操作物品。

3、严格按设备使用规定，不得超额定温度使用，不得超有效加热区区域范围使用，注意工件与电热元件和后墙保持一定距离。

4、严禁带电操作和野蛮装卸工件，防止触电和碰坏工件及炉膛。

5、定期校对仪表和电热偶，勤巡回检查仪表温度情况，保证炉温控制可靠。防止跑温事故。 6、当炉门正在运动时，不要靠近运动部件，防止被刮伤、烫伤。

7、为了防止操作出错，操作者应熟悉所有开关盒按钮的标准位置，不要用湿手去接触开关和按钮，否则会引起短路或其它电气故障，甚至危及人身安全。

8、除非维修时，绝不要拆除接线防护罩，维修前一定要关闭电柜总开关，并悬挂警示标志，维修后一定要重新装好，并保证其防护功能。

9、禁止酒后和身体不适者操作。

10、生产结束时，及时切断总电源，将加热炉开关旋转到断开控位处，同时关闭仪表电源，按生产管理和设备制度规定，对设备和生产现场进行清扫并填写好交接班事项和当面交待清楚后方可离岗。

重要提示：

1、 非专业维修人员，严禁接触、靠近、操作炉体后方的电源接线处，以免造成人身伤害。 2、 电炉经常处于高温环境下虽然采用了相应防护措施，操作者还应注意被烫伤，烧伤等危险。

3、 加热元件经短期使用后，便不得碰撞，扭断，以免断裂。

4、 在上装工件时应注意摆放整齐、牢固，以免滑落及工件进出时造成炉体局部损坏。 十一、 铝合金快速集中熔解炉

1.工作前必须按规定穿戴齐全劳动防护用品。

2.操作者必须了解设备的性能，熟悉控制面板的各种功能并能熟练掌握操作规程。

3.设备运行前应检查投料机和各气缸的行程，被载物的运行轨迹、方向，行程开关调节螺栓的位置等。并检查排烟道无杂物堵塞，熔解室及保持室、保温室均无杂物。

4.开炉使用时先检查电、天燃气（二次供气压力5KPa）、压缩空气（0.5~0.7MPa）等是否正常，

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方可按操作步骤进行操作。如一切正常就可以开启保持和熔解燃烧器开关，对炉膛进行60秒左右的吹扫，以排除炉膛内可能存在可燃性气体，确保点火的安全。

5. 冷炉应按照升温曲线控制升温。炉子经长时间闲置未使用（一个月以上）重新使用前，应进行烘炉。烘炉过程要严格执行烘炉工艺，不允许缩短各温度段的烘烤时间。

6. 升温作业完成后，当炉膛温度达到600℃以上时方可化料。关闭燃烧装置进行投料作业。在自动投料前应先手动打开点检炉门，在熔解室及保持室底部铺一层铝锭或回炉料（最好是回炉废料）然后再用投料装置自动投料，以保护炉底耐火砖的使用寿命。

7. 加料过程中，操作人员不准离开，投料时应注意材料在料车中的高度不能大于料车50mm，车斗载重量不能超过60Kg，铝锭尺寸650*110*40mm以下，回炉料尺寸400*200*100mm以下。在正常使用时，应经常检查熔解室内材料剩余情况和排气温度，尽可能不要使炉底材料全部熔化完，而是应在炉底材料熔化完之前已经投入了待熔解材料。

8. 当熔化的铝液面升至正常值后，再打开炉门进行除渣精炼作业。在打开保持室及熔解室炉门时，应先关闭相应的燃烧器，以免炉内火焰串出烧伤操作人员。

9. 在熔解作业时，应注意炉内铝液液面的高低，当液面达到设定值时，熔解燃烧器会自动转入低燃烧，以避免铝液溢出。当液面到达上限时，控制盘报警，熔解室燃烧器自动关闭，但是操作者要注意熔解室炉料不可过多，以防控制系统故障而造成事故。铝液在高位时，应将投料机红外监控装置反接，防止误投料。

10. 应对熔解室及保持室、漂浮在液面上的铝渣、炉壁上的挂渣定期清除，清渣时要戴好工作手套、墨镜，用专用工具。同时应打开引风机，让烟雾尽快排出车间外

11. 当铝液在炉内完成除渣精炼作业后，方可将铝液放出，应小心注意，防止烫伤。操作者在出液作业完成后，一定要更换填充帽，扳动切换阀，将出液孔堵死。在整个操作过程中不准切断高压空气的供应，以免不能及时关闭出液口发生意外。

12. 在炉内有熔液的情况下，也不准关闭高压空气，以防气缸压力不够而发生漏液现象。必须做到手动锁紧装置到位。

13. 要视其沉积炉底残渣情况，从放渣口定期排放，长期停炉或突然停电且长时间不能恢复时应将炉内铝液彻底放尽，以便于清扫和有效地保护炉子。

14．所有接触金属液的工具均须涮好涂料并烘烤干燥，应保持好工作场地的清洁、卫生。 15.压缩空气停止时，应及时拆卸下2个燃烧机上的火焰监控光电管，以免损坏。 16.每年对仪表进行校准一次，避免故障发生。

17.工作完毕后，摆放好工具，打扫工作现场及周围卫生，填写设备运转记录。 备注：中转包的操作亦执行本规程。

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十二、 旋转喷吹精炼机

工作前必须按规定穿戴齐全劳动防护用品。

操作者必须认真阅读并理解设备说明书后方可操作设备，操作过程中应按照说明书中的步骤进行。

操作前检查、观察料箱精炼剂位置，确定是否加料。不得使用受潮、结块或混入其它杂物的精炼剂。

确认精炼气瓶内气体压力、电瓶电压是否足够，检查转子系统各连接处是否连接稳固，如有松动，要立即处理。

检查气路是否通畅，石墨转子底部出口处是否有积渣或堵塞现象，如积渣过多，应轻轻清除，务必保持管路通畅。

操作前要进行空载试运行，如油缸升降、转子旋转、管子是否通畅等。

推动设备时用力要平稳，地面应力求平整。推动时两侧需有人保护，以防设备倾倒。石墨转子及挡板性脆易断裂，要保护好石墨转子及挡板不和其它物体发生碰撞。

工作时石墨转子及挡板对准熔铝坩埚的中心部位，不可偏离过大，以免下降时转子及挡板触及坩埚内壁，并计算精炼除气时转子的下降高度，转子底部距炉底150～200mm为宜。

设备在正常使用状态时，必须先停止旋转然后才能使悬臂上升。悬臂上升前必须确认石墨转子已经停转。严禁正在快速下降时突然转入停止或上升。

设备若较长时间不用（2～５天），再启用时必须先给设备通电3小时以上方可运行；若时间再长，则必须定期给变频器通电以确保变频器的安全。

十三、 重力铸机

1．C40S重力铸造设备操作规程

(1)操作人员必须熟悉所有的C40SPLC控制面板上的各种功能并能熟练操作，了解设备机械、电气工作原理。

(2)浇注时避免挤压、切割、抓取、拖拉、碰撞、摩擦、高压油推动、吊挂；直接接触或靠近危险电气元件；热辐射，接触热物体，铜液喷溅；噪音和震动；煤气泄露以及粉尘和烟尘的排放；失火和爆炸。

(3)合理设置模具所要求的各种时间参数以及设备设置。 (4)对成熟浇注工艺设置进行程序管理，避免数据丢失。

(5)更换别种规格液压油时，必须把液压系统清理干净必须符合HOUGHTO SAVE 620的技术要求。 (6)上岗前检查回油过滤器的压力值,当超过1．5bar,必须更换过滤器或者用汽油清洗干净。 (7)上岗前检查是否需要添加润滑油,检查油管、脚踏板、电控柜、合模开关D5S4和D5S5、油

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缸的接近开关，是否状态良好。

2．A800、J348B、THQX-1铝合金重力铸造设备安全操作规程 (1)工作前必须按规定穿戴齐全劳动防护用品。

(2)操作人员能熟悉A800 PLC控制面板的各种功能并能熟练掌握操作规程。

(3)操作时检查回油过滤器的压力值，当超过1．5bar，必须更换过滤器或者用汽油清洗干净。 (4)操作人员检查设备的油管、脚踏板、电控柜、合模开关D5S4和D5S5以及油缸的接近开关是否状态良好。

(5)铸造前应对模具进行加热，液化汽阀先开总闸，再开燃汽具阀门。

(6)在使用自动运行装置前，应先使用手动装置运行几个行程，无异常情况后再转到自动装置。 (7)浇注时要小心操作，地面应保持干燥，避免金属液喷溅，防止高温模具烫伤。 (8)合理设置设备以及模具所要求的各种时间参数。 (9)操作中其他人应远离操作人员，防止碰撞造成危险。 (10)对成熟浇注工艺设置进行程序管理，避免数据丢失。

(11)设备应按规定定期进行维护和保养，以保证设备安全正常运转。 十四、 低压铸机

1．BP3A、J485B低压铸造设备安全操作规程

(1)设备操作人员必须经过技术培训，考试合格后，持证上岗；严禁无证操作。 (2)工作前必须按规定穿戴齐全劳动保护用品。

(3)模具预热结束时，应先关闭液化气总阀，再关闭燃具的阀门。

(4)工艺参数的设置应以所生产的产品为依据，当参数设定值运行良好时，不可随意更换原参数。 (5)对新工件编程及更改设备运行参数后，必须使设备空运行一个循环以上，切忌使用自动键运行。

(6)设备处于运转状态时，不允许乱压操作控制台上的控制键。

(7)操作过程中，使用一次紧急开关后，设备重新启动前，必须把控制柜上的急停复位开关关掉后，再转换到液压位置。

(8)操作过程中，设备操作人员不能离开操作控制台。

(9)操作过程中，禁止人员过警戒线，往模具内装芯子时，应注意安全，避免被高温模具烫伤。 (10)长时间未使用炉子，在加铝前，一定要先将炉子烘干。

(11)压铸过程中，一定要检查炉内液面位置，液面到达警戒位置时，必须停压加铝。 (12)往炉内装铝时，必须将炉内气压完全消除后再打开炉门，加完铝后，要把炉门关好拧紧。 (13)加铝时，一定要注意观察液面的位置，切不可使铝液超位。

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(14)升液管一定要烘干后，方可使用。

(15)开始压铸之前，务必先打开空气干燥机，并巡检确认其运行正常。 (16)工作完毕应使炉内残留的铝液处于保温状态，以防铝液凝固损坏炉体。 (17)操作人员同时要执行公司计算机安全管理的有关规定。 2．AK92低压铸造设备安全操作规程

(1)工作前必须按规定穿戴齐全劳动保护用品。

(2)设备操作人员必须经过技术培训，考试合格后，持证上岗；严禁无证操作机床。 (3)液化气钢瓶必须远离火源；模具预热结束时，应先关闭液化气总阀，再关闭燃具的阀门。 (4)工艺参数的设置应以所生产的产品为依据，当参数设定值运行良好时，不可随意更换原参数。 (5)对新工件编程及更改设备运行参数后，必须使用设备调整键，使设备空运行一个循环以上，切忌使用自动键运行。

(6)设备处于运转状态时，不允许乱压操作控制台上的控制键，不可调整工艺参数。 (7)操作过程中，使用一次紧急开关后，设备重新启动前，必须把控制柜上的开关（S1）置于编程位置后，再转换到液压位置。

(8)操作过程中，设备操作人员不能离开操作控制台，设备的四周不允许站人。

(9)装坩埚时，必须轻拿轻放，坩埚一定要放在保温炉的正中位置，合坩埚盖时，一定要注意观察，发现问题立即停机。

(10)坩埚使用前，一定要烘干，使用过程中要勤检查，坩埚到达使用期限时，必须更换新坩埚。 (11)为了准确设置工艺参数，坩埚使用前必须加满铝液。

(12)压铸过程中，一定要经常检查坩埚中液面位置，液面到达警戒位置时，必须停压加铝。 (13)加铝时，一定要注意观察液面的位置，切不可使铝液超位。

(14)调整工艺参数时，钥匙开关（S1）必须置于编程位置，预压开关必须置于“0”位。 (15)工艺参数中的铝液百分比数，在每次加铝设置好后，不得随意变动。 (16)每次打开加铝液口的盖子之前，必须检查预压开关，确保其置于“0”位。 (17)设备主体倾翻之前，必须检查预压开关，确认其置于“0”位。 (18)升液管一定要烘干后，方可使用。

(19)开始压铸之前，务必先打开空气干燥机，并巡检确认其运行正常。

(20)工作完毕应使坩埚内残留的金属液处于保温状态，以防金属液凝固损坏坩埚。 (21)操作人员同时要执行公司计算机安全管理的有关规定。 十五、 制芯机

1．ZHTO-650S、ZHTO-660水平分型热芯机设备操作规程

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(1)在自动运转前必须经过手动空运转。

(2)运动前要检查运动部件有无杂物；有无非设备操作人员靠近。不要将工具放在设备上。 (3)设备在运转时，不允许接触运动部分及电器元件，在停机、停电的数分钟内也不要触摸电器元件。

(4)因外部供电中断，运转中设备突然停止工作时候，要切断设备电源开关，以免再来电造成危险。

(5)在设备维修、检查、调整、清理等工作中，需有人进入机内时，应切断设备总电源开关合压缩空气总阀门，并挂上“有人工作、禁止开启”字牌，确认进入人员出来后放可摘牌子。

(6)在维修、检查、调整电磁阀后，有可能未恢复到原来状态，通电、通气后要注意观察，以免发生意外动作，造成危险。

(7)设备各部分在工作中如果出现异常声音、臭味、异常发热等不正常现象时，应立即停止运转。检查、排除后才可再开机。

(8)设备在维修、检查调整后，必须先进行手动空运转试车。 (9)设备工作后停机必须停在原始位置，然后切断电源、风源。 (10)当射头不处于合模，压紧状态时，严禁射砂，以免喷砂伤人。 (11)操作人员必须熟练操作面板上各种指令，并了解设备工作原理。 2．Z9404D垂直分型射芯机设备操作规程

(1)操作人员必须熟悉设备的所有面板命令及了解设备特征。

(2)工作前必须打开压缩总开关，排净油水分离器中的水，确认油雾器中有足够的润滑油，确认、压力表操作压力时0.5~0.7Mpa时方可工作。

(3)在进行自动运转前,必须经过手动空运转。 (4)检查砂斗是否装满,否则应及时补充。

(5)接通主电源,将程序选择开关置于“单周自动”,试机运行1~3次,确认机器运行正常。 (6)必须将芯盒处于合模状态,加热芯盒。

(7)一个班次或完成一项任务后，短期停机，在暂时停机的基础上，在切断电源，关闭储气包的进气阀，打开排气阀，排除储气包内的空气压力。

(8)定期清理排气消音器，保证排气畅通。

(9)定期向滑动轴承添加日润滑油，工作随时清扫各运动部件表面，如导轨，导柱等。 (10)对应急操作、紧急停机、突然断电停机、连续自动运行时的停机、暂时停机、单周自动操作、自动操作、连续自动操作等工作中出现的各种情况，必须在工作中能正确熟练的操作。

十六、 液体喷砂机

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1．准备

(1)向主机储箱内注满水，向储箱内加入品种、粒度满足工艺要求地磨料约50kg，磨料与水地重量约为1：5随工艺要求不同，可适当增大或减小比例。

(2)吊装所需加工地零件，并依次调整组合气缸上地磁性开关位置、排气消声节流阀地排气量来调整喷枪摆扫地角度及喷枪移动速度。

(3)根据需要打开（或关闭）摆动喷枪或手动喷枪（通过打开或关闭摆动喷枪或手动喷枪各自气路和砂路上地球阀和胶管阀来实现）。

(4)调整完毕后，气缸上磁性开关地位置不得再随意变动。 2．喷砂（丸）操作 (1)关闭各舱门。

(2)手动喷枪若未关闭或手持，则必须加以固定，以免发生意外。 (3)开动气动刮水妻，刮臂往复摆动次数不得大于60次/分。

(4)将“砂泵速度选择”旋钮旋至所需要地“低速”或“高速”状态，接通“离合器”及“喷枪移动”旋钮。

(5)按下控制面板上地工作太移动“启动”按钮，通过控制面板上地调速电机控制器调节工作台转速，检查喷枪地摆动幅度及速度是否适宜。

(6)按下控制面板上地砂泵“启动”按钮“或按下“制盒”上地绿色“启动按钮），电机通电旋转，按下控制面板上地”气源“按钮（或按下“接触控制盒”上黑色“气源接通”），喷枪应射出均匀地气—磨液流。

(7)如遇紧急情况，请迅速按下控制面板上地“紧急停止”按钮（或按下“接触控制盒”上地红色“停止”按钮）。

3．停止加工

(1)按控制面板上地砂泵“停止”或按下“接触控制盒”上地红色“停止“按钮）”。 (2)按下控制面板上地工作台转动、水泵地“关闭”按钮，关闭“喷枪移动”按钮。 (3)取出工件，用水枪冲洗工作舱内部。 (4)关闭启动刮水器。

(5)切断电源，关闭连接机器地压缩空气及自来水管路上地关。 十七、 干式喷砂机 适合机型：JCK-1080A-II-T

1.工作前必须按规定穿戴齐全劳动防护用品。

2.使用前，应先向分离器中加入品种、粒度合适的磨料,磨料（初次加入为3Kg）的加入量不宜

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过多，能够满足循环即可，所添加的磨料必须是干燥的、纯净的，否则会影响磨料的循环。

3.吊装模具或工件时,应注意安全，防止碰撞到人或设备。

4.将模具或工件放入喷砂舱内的工作台上，确认稳当和托盘转动灵活，关闭好舱门，方可启动开关。

5.手持喷枪加工时必须始终紧握喷枪，在启动和关闭压缩空气前不得放下喷枪，防止发生意外。 6.应经常检查防护手套，保证其处于完好状态。

7.应经常检查各管路连接处是否密封良好和牢固，门控开关及电气开关和按钮是否良好，并使其处于良好状态。

8.不得将除规定磨料之外的其他物品掉入工作舱内，以免损坏设备和影响磨料的循环。 9．被加工模具或工件的表面必须是干燥的。

10．压缩空气压力的调节，应根据待喷模具或工件的材质进行适当调节，当工作压力调节合适后，需将调节阀的调节旋钮压下锁定，方可进行喷砂作业。

11．喷砂中如遇紧急情况，应迅速按下控制面板上的“紧急停止”按钮。

12．应经常清理除尘系统，每天下班时打开除尘箱底部的清灰盖板将灰尘清理掉，每隔三个月应将除尘布袋拆下清洗或换新的装上。废弃的磨料应按照环保的有关规定处理。

13．停止使用后，必须断开通入机器的电源和气源，打扫设备周围卫生，回收磨料，保持设备的干净整洁。

第十六节 焊接设备

一、 一般安全技术规程

1．电焊、气焊为特殊工种，应身体健康，经专业安全技术学习，并经考试合格，颁发工种操作证后方能独立操作。

2．焊接场地禁止存放易燃易爆物品，并应备有消防器材。保证足够的照明和良好的通风。 3．操作场地10米内，不应储存油类或其它易燃易爆物品。临时工地若有此类物品，而又必须在此操作时，应通知消防部门和安技部门到现场检查，采取临时性安全措施后，方可进行操作。

4．工作前必须穿戴好防护用品，操作时所有工作人员必须戴好防护眼镜或面罩。仰面焊接应扣紧衣领，扎紧袖口，戴好防火帽。

5．对受压容器，密闭容器，各种油桶、管道，沾有可燃气体和溶液的工件进行操作时，必须事先进行检查，并经过冲洗除掉有毒，有害，易燃，易爆物质，解除容器及管道压力，清除容器密封状态(敞开口，旋开盖)，再进行工作。

6．在焊接、切割密闭空心工件时，必须留有出气孔。在容器内焊接，外面必须设人监护，并有

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良好通风措施，照明电压应用12伏。禁止在已做油漆涂过塑料的容器内焊接。

7．电焊机接地线及电焊工作回线都不准搭在易燃、易爆物品上，也不准接在管道和机床设备上。工作回线应绝缘良好，机壳接地必须符合安全规定。

8．在有易燃、易爆物品的车间，场所或煤气管附近焊接时，必须取得消防部门的同意并与煤气站联系好，工作时应采取严密措施，防止火星飞溅引起火灾。

9．高空作业应系安全带，采取防护措施，并不准将工作回线缠在身上，地面应有人监护。 10．工作完毕，应检查场地，灭绝火种。切断电源才能离开。 11．助手必须懂得电焊、气焊的安全常识，操作人员必须注意助手的安全。 二、 交、直流电焊机

1．使用电焊设备前，应按照巡回检查内容进行认真检查，不合要求时要立即进行修理，凡属电气部分的修理和接线应通知电工负责。

2．电焊设备集中设置时，各设备及其导电部分之间的距离应大于15米。

3．焊钳与电焊软线的联接应牢固可靠，采电良好，在承受最大电流时，接头处不应产生发热烫手的现象。

4．焊钳钳头的强度和弹性均应良好，便于迅速更换焊条及牢固的夹紧焊条，焊钳把手失去绝缘性能时，必须修复后才能使用a

5．电焊手把软线必须绝缘良好，如有绝缘破损时，必须用绝缘布包好，软线严重破损、断股时应更换。

6．电焊面罩应无破损，漏光现象，在进行焊接工作时必须带好(或拿好)电焊面罩，配用黑色玻璃外侧应用普通玻璃防护。

7．施焊稳定性能不好的工件，应有支撑台架，以防工件突然翻倒。 8．禁止在吊运的工件或在吊运工件下面施焊。

9．在锅炉、汽包、凝结器，大直径管及金属容器内施焊时，应有通风设施，保持容器内通风良好，电照明灯具电压不能大于36伏，并有保护外罩，施焊一段时间应外出休息，必要时可分配一人辅助工作。

10．施焊时应根据工件的厚薄、材质要求等选用相应的焊条，按照规定的焊接电流施焊，不得用大电流，不得用电焊机作金属切割工作，以免损坏焊机、工件及浪费电力。

11．设备应有专人负责维护保养，并由对该设备性能结构熟悉的电焊工使用。 12．在露天焊接时，在离开工作地点前，必须遮盖好焊机以防被雨水淋湿。 13．在焊接时禁止调节电流，在调节电流时不准过快、过猛，以防损坏调节器。

14．禁止用手握着焊钳拖拉软线，并且不应与酸、碱、油污、尖屑物体接触，以免损坏软线。

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15．设备在停止使用时必须切断电源，在施焊中间短暂停留时，应检查自动停电装置是否自动停电，发现异常应通知电工检修。

16．新直流电焊机在使用前必须配合电工详细检查才能进行试运转，在炭刷与整流子接触良好后，才能带负荷运转。

17．新分配的焊工，学徒或实习人员必须在进行安全教育和本工种安全操作规定教育合格后才能操作。

三、 二氧化碳保护焊机、氩弧焊机

1．工作前操作人员必须佩戴齐全防护用品。

2．工作前必须检查整机是否连接正确，焊机、线路等是否有漏电。 3．按要求进行开关操作和气体流量调节。 4．焊丝的安装要符合规定要求。

5．慢送丝时，不能凑近导电嘴查看焊丝是否送出。

6．工作中，当异常指示灯亮时，应关闭焊枪开关，分析原因，并做合适的处理。 7．工作完毕，必须关掉电源、输入端的配电开关及焊接电源的电源开关。 四、 气焊（割）设备

1．一般规定

(1)严格遵守焊接一般安全技术规程和有关电石、乙炔发生器、水封安全器、橡胶软管、氧气瓶等的安全使用规则和焊(割)炬安全操作规程。

(2)发气量在5米／时或一次加料10公斤以上的乙炔发生器装置，应采用固定式乙炔发生器，建立乙炔站(房)，并有专人操作，遵守乙炔站安全运行规程，乙炔站、氧气瓶存放间或固定乙炔发生器(或乙炔气瓶间)与厂房或其它建筑物的距离应符合乙炔站设计规范。

(3)工作前或停工较长时间再工作时，必须检查所有设备。乙炔发生器、氧气瓶及橡胶软管的接头、阍门及紧固件应紧固牢靠，不准有松动，破损和漏电现象。氧气瓶及其附件，橡胶软管和工具上不能沾染油脂和泥垢。

(4)检查设备、附件及管路漏气。只准用肥皂水试验。试验时，周围不准有明火，不准抽烟。严禁用火试验漏气。

(5)氧气瓶、乙炔发生器与明火间的距离应在10米以上。如条件限制，也不准小于5米，并应采取隔离措施。

(6)禁止用易产生火花的工具去开启氧气瓶或乙炔气阀门。

(7)设备管道冻结时，严禁火烤或用工具敲击冻块。氧气阀或管道要用40℃的温水溶化；乙炔发生器、回火防止器及管道可用热水或蒸汽加热解冻，采用23～30％氯化钠热水溶液解冻，保温。

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(8)焊接场地应备有相应的消防器材。露天作业应防止阳光直射在氧气瓶或乙炔发生器上。 (9)工作完毕或离开工作现场，要拧上气瓶的安全帽，收拾现场，把气瓶和乙炔发生器放在指定地点。下班时应卸压、放水，取出电石篮。

(10)压力容器及压力表、安全阀，应按规定定期送交检验和试验。检查调整压力器件及安全附件，应取出电石篮，采取措施，消除余气后才能进行。

2．橡胶软管

(1)橡胶软管须经压力试验，氧气软管试验压力为20个大气压，乙炔软管试验压力5个大气压。未经压力试验的代用品及变质、老化、脆裂、漏气的胶管及沾上油脂的胶管不准使用。

(2)软管一般长l0～20米。不准使用短或过长的软管。接头处必须用专用卡子或退火的金属丝卡紧扎牢。

(3)氧气软管为红色，乙炔软管为绿色，与焊炬连接时不可错乱。

(4)乙炔软管使用中发生脱落、破裂、着火时，应先将焊炬或割炬的火焰熄灭，然后停止供气。氧气软管着火时，应迅速关闭氧气瓶阀门，停止供氧。不准用弯折的办法来消除氧气软管着火。乙炔软管着火时可以用弯折前面一段胶管的办法来火熄灭。

(5)禁止把橡胶软管放在高温管道和电线上，或把重的或热的物件压在软管上，也不准将软管与电焊用的导线辅设在一起。使用时应防止割破。软管经过车行道时应加护套或盖板。

3．氧气瓶

(1)每个氧气瓶必须装设二个防震橡胶圈，氧气瓶应与其它易燃气瓶、油脂和其它易燃物品分开保存，也不准同车运输。运送时需罩上安全帽。禁止用行车或吊车吊运氧气瓶。

(2)氧气瓶附件有毛病或缺损，阀门螺杆滑丝时应停止使用。氧气瓶应直立着安放在固定支架上，以免跌倒发生事故。

(3)禁止使用没有减压器的氧气瓶。

(4)氧气瓶中的氧气不允许全部使用完，至少应留0．5公斤／厘米的剩余压力，并将阀门拧紧，写上“空瓶”标记。

(5)开启氧气阀门时，要用专用工具，动作要缓慢，不要面对减压表，但应观察压力表指针是否灵活正常。

(6)遵守“气瓶安全监察规程”，定期对氧气瓶作水压试验。 4．焊(割)炬操作

(1)通透焊嘴应用钢丝或竹杆，禁止用铁丝。

(2)使用前应检查焊炬或割炬的射吸能力。办法是：先接上氧气管，打开乙炔阀和氧气阀(此时乙炔管与焊炬割炬应脱开)，用手指轻轻地接触焊炬上乙炔进气出口处，如有吸力，说明射吸能力良

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好。接上乙炔气管时，应先检查乙炔气流。

(3)根据工件厚度，选择适当的焊炬、割炬及焊嘴、割嘴，避免使用焊炬切割较厚的金属，亦不可用小割嘴切割厚金属。

(4)工作地点要有足够清洁的水，供冷却焊嘴用。当焊炬(或割炬)由于强烈加热而发出“辟啪”的炸鸣声时，必须立即关闭供气阀门，并将焊炬(割炬)放入水中进行冷却，注意最好不关氧气阀。

(5)短时间休息，必须把焊炬(割炬)的阀门闭紧，不准将焊炬放在地上。较长时间休息或离开工作地点时，必须熄灭焊炬。关闭气瓶球形阀，除去减压器的压力，放出管中余气，并取掉乙炔发生器的浮筒或停止供水，然后收拾软管和工具。

(6)焊炬(或割炬)点燃操作规程：

1)点火前，急速开启焊炬(或割炬)阀门，用氧吹风，以检查喷嘴的出口，但不要对准脸部试风。无风时不得使用；

2)对于射吸式焊炬(或割炬)，点火时，应先微微开启焊炬(或割炬)的上氧气阀，再开启乙炔阀，然后送到灯芯或火柴上点燃，再调节两把手阀门来控制火焰；

3)进入容器内焊接时，点火和熄火都应在容器外进行； 4)使用乙炔切割机时，应先放乙炔气，再放氧气引火；

5)熄灭火焰时，焊炬应先关乙炔阀，再关氧气阀。割炬应关切割氧，再关乙炔和予热氧气阀门。当发生回火时，胶管或回火防止器上喷火，应迅速关闭焊炬上的氧气阀和乙炔阀，再关上一级氧气阀和乙炔阀门，然后采取灭火措施。

(7)操作焊炬和割炬时，不准将橡胶软管背在背上操作。禁止使用焊炬或割炬的火焰作照明用。 五、 数控火焰切割机

1．操作人员必须按照规定经专门的安全技术培训，取得特种作业操作资格证书，方能独立上岗操作。

2．操作人员必须严格遵守一般焊工、手工气焊（割）工安全操作规程和有关橡胶软管、氧气瓶、各种工业切割气瓶的安全使用规则和焊（割）炬安全操作规程。

3．工作前必须穿戴好劳动防护用品，操作时必须戴好防护眼镜。

4．通电开机前应检查机器周围附近、道轨两侧是否有杂物，10米以内不准有易燃物品。所用的气源、水源、电源是否处于正常的工作状态。检查与机床相关的接地有无松动，各个电缆接头插座是否完好无损。检查气瓶与橡胶软管的接头、阀门及紧固件均应紧固牢靠，不准有松动、破损和漏气现象。

5．机床开动后身体和四肢不准接触机器运动部位，以免发生伤害，维护保养设备时应断电停车进行。

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6．禁止使用带有油污的工具、手套等接触氧气瓶及其附件、阀门、橡胶胶管。禁止用易产生火花的工具开启氧气瓶或乙炔气阀门。

7．如果发生意外停电，应及时关闭主电源开关。

8．气瓶或汇流排管道冻结时，严禁用火烤或用工具敲击冻块，氧气阀或管道可用40℃的温水溶化。气瓶应有防止阳光直射措施。

9．机器运行中，操作工应坚守岗位，随时注意机器运行状况，如遇紧急情况应立即处理，保证安全运行。

10．禁止带电拆卸自动点火控制装置，防止高压触电。经常检查等离子电缆有无裸露破损，更换电缆时应关闭电源。

11．吊运工件时应与行车工、挂勾工密切配合，注意避免吊物与设备碰撞，在上下板料时应遵守“起重、搬运工”安全操作规程。

12．下班关机前，应将系统退回操作主菜单，将割炬上升到最高位置，各个控制开关应复位。先采用软关机关闭系统电源，再关总电源，关闭气源、水源，检查各控制手柄是否在关闭位置，确认无误后方可离开。 六、 烟尘净化器

1.开机前检查设备吸尘臂是否灵活定位，吸风口滤网是否清洁，机箱内履行是否清洁。 2.打开电源，调整吸尘臂，让吸风口在侧上以45度对准工作点，以便烟尘顺利吸入，同时不影响焊接操作。

3.定期清洁吸风口滤网、机箱内滤芯和机箱内的灰尘。 4.清洁设备外表。 七、 焊接机器人

1. 操作前：

1) 必须进行设备开机前检点，确认设备完好才能开机工作。

2) 检查电压、气压、指示灯显示是否正常，焊接夹具是否完好，工件安装是否到位。 3) 检查清理现场，确保没有易燃易爆物品（如：油抹布、废弃的油手套、油漆、稀料等）。 4) 两个夹具工位之间要有隔离板，确保遮光效果良好、到位。焊接工位之间的通道必须保持

通畅。 2. 工作时：

1) 开机时必须确认机器人动作区域内没有其他工作人员 。

2) 穿戴长袖的工作服装、工作手套，带上防护眼镜，不要穿暴露脚面的鞋子，防止焊渣烫伤。 3) 手指、毛发、衣物等不要靠近送丝装置的旋转部位，谨防卷入发生事故。 操作时要精细

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专心，工件要摆放到位，夹具工装的压紧装置必须压牢，取下焊接完毕的工件时必须远离焊接部位。

4) 焊接工作进行时，严禁其他人员进入机器人动作范围区域。

5) 如发现机器人工作时异常或焊接质量发生问题，立即停机报修，非专业人员不可擅动。 6) 清理现场、擦拭机器人本体、调试，维护等工作，必须要在停机后方可进行。 3. 工作后：

1) 关闭气路装置，切断设备电源。

2) 焊接区域内的焊瘤、尘渣，杂物打扫干净，擦净机器人本体、电气箱等部位。做好设备的

点检记录。

八、 搬运机器人

示教作业的基本操作是正确持拿示教器，在安全护栏外（机器人本体动作范围之外）进行的作业。有时也需要在机器人本体附近或安全护栏内进行工作，这会增加事故的发生率。 （注：受过专门机器人培训并取得结业资格证书的人员有权操作试教器。） 1.操作前的确认

在示教作业前，为了防止示教者之外的其他人员误操作各按钮， 请示教人员挂出警示牌以防止事故发生。为了防止在休息时 ，其他工作人员随意接近工作站，请关闭工作站电源。 确认内容：

（1） 确认在安全护栏内没有任何人，不会发生灾害等异常状态。 （2） 机器人系统有异常或故障时，要在工作前完全修理。 （3） 在示教作业前确认示教器的安全保护装置能够正确运行。 （a） 安全示教速度的确认

示教模式下，机器人的最高运行速度（机器人控制点的速度）为15m/min（250mm/s），确认能够降低。

（b） 确认安全保护开关

确认放开背面的安全保护开关或握紧安全保护开关时，机器人处于停止状态。 （c） 确认紧急停止按钮 2.安全护栏内的示教作业

工作需要，必须进入安全护栏内作业时，在进入前结束所有的编程准备工作，限定在最小的作业范围内。

（注：在自动运行时绝对不能进入安全护栏内。）

（1） 在进入安全护栏前确认安全插座等安全保护装置能否正常工作。

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（2） 进入安全护栏后的对应工作。 （a） 在安全护栏外要有安全监督人员。 （b） 保持从正面观察机器人进行示教的姿势。 （c） 看着示教点，手动示教。 （d） 预先选择好退避场所和退避途径。

（e） 确认脚底下安全，请勿将站的位置设置过高。 3.安全监督人员的工作

在机器人的动作范围内进行示教等作业时，在安全护栏之外要有安全监督人员，两人配合工作。由于示教作业人员不能观察到周围的情况，要准备好万一发生意外时能够迅速对应。 4.合作工作的信号

在合作工作时，要注意不断地提醒“请切断电源！”、“***的电源已经切断！”，要求将确切的意思准确的传达给对方，以确保安全。 5.示教作业时其它注意事项 示教人员应注意的其它事项如下：

（1） 中断示教时，为确保安全，应按下紧急停止按钮。

（2） 试教后，需要运行程序时，再跟踪示教一遍，确认动作后再使用程序。 6.安全监督员的任务

（1） 安全监督员站在可以看到整个机器人系统的位置，监督试教人员的操作情况。 （2） 要保持随时能够按下紧急停止按钮的姿势。

（3） 请勿进入机器人的动作范围内，严格监督。 为确保安全，要采取合适的方法。如果周围有噪音，听不清口号的时候，要打手势以便通讯。 （4）要解除紧急停止，必须先查明原因。

（5）做成的程序要使用外部存储功能时，必须先保存到外存设备中。 7.打开电源时的注意事项

在打开电源以前及打开电源时，请确认安全情况。 （1） 安全护栏内不得有人员逗留

（2） 遮光帘、防护罩、卡具是否在正确的位置。 （3） 要一个一个的打开电源，随时确认机器人的状态。 （4） 确认警示灯的状态如何。 （5） 确认紧急停止按钮的位置和功能。 8.工作前的点检

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每天工作前，必须检查安全保护装置是否安全有效。 （1） 示教器上的紧急停止按钮。

（2） 操作箱及工作区域内设置的所有紧急停止按钮。

（3） 安全护栏有无破损，安全护栏出入口处的连锁装置及安全插座等保护装置。 （4）焊装夹具连接处是否有松动，气缸是否正常工作。 9.工作中的注意事项 （1） 示教器的保护：

在使用示教器时，必须将示教器放回原位置。示教器有破损的话，就不能保证机器人安全运行。 （2） 紧急情况下的处理方法：

在感觉有危险时，立即按下紧急停止按钮，中止机器人运转。（紧急停止按钮分别设置在示教器、主操作箱、副操作面板上。）

（3） 在安全护栏内工作时应注意的安全事项：

进入安全护栏内时，按下紧急停止按钮或拔下安全插座钥匙后确认机器人的伺服电源已切断。 九、 桁架机械手 (一)

安装

1. 设备就位后必须按照要求配打地脚螺栓。 2. 确保所有安全防护必须安装。

(二)

调试及使用

1. 工作前务必按要求穿戴劳动防护用品。

2. 工作前、工作中不得饮酒，未吃任何嗜睡药物，身体健康，精神饱满。 3. 进入工作场所严禁吸烟。务必观察安全标识并严格遵守。 4. 调试设备时请确保他人处于安全位置。

5. 请勿触摸电气柜、变压器、电机、中继盒等带有“小心触电”警告标签的内部电路，否

则可能导致触电、死亡事故发生。

6. 机械手调试或工作中，严禁作业人员进入机械手及其附属机构的工作区域，否则可能导

致人员伤亡事故的发生。

7. 请勿对自动线防护上的安全门锁屏蔽或改造，可能导致人员伤亡事故发生。 8. 请切记急停按钮的位置，以便随时可以按下。

9. 请勿在防护门、罩卸下的状态时打开电源。请检查安全罩等确实安装且完好，若有破损，

务必更换或修复。

10. 机械手自动执行前，必须关闭相关安全防护栏、防护门。

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11. 严禁对机械手及其附属装置的安全防护装置进行改造或改变安全信号状态。 12. 严禁湿手操作任何电气开关。

13. 请勿戴手套操作远程操作箱的开关。否则可能导致机械误动作或不安全事件。 14. 给机器的NC单元供电后，当远程操作箱上的READY指示灯闪亮之前，不要执行任何操

作。

15. 当执行机械手手动调整时，必须确认在手动调整过程中无干涉情况发生。

16. 机械手自动执行过程中，当连续运行动作中途停止或未全部完成时，必须先按下急停按

钮后，方可进行手动调整和检查工作。

17. 要确保工件安全固定，掉落的工件可能造成严重的人身伤害。

18. 在自动运行期间，严禁触碰该设备的运动部件（机器人本体、机器臂、传送带、托盘、

链条等）。否则，可能会导致重大人身伤亡事故。 19. 在设备运行时，严禁身体任何部位探入隔离栅内。 20. 非专业人士，严禁对机械手运行程序进行修改。

21. 非专业人士，严禁对机械手各轴定位点及安全区域的坐标值进行设定、调整。 22. 机械手自动运行之前，必须正确设定安全区域。 23. 请特别注意不要被工件夹持装置夹住肢体或衣物。 24. 当安装或移动较重的工件时，一定要使用合适的起重机具。

(三)

维修

1. 关掉主电源断路器并上锁，以防止其它人员在维修作业中操作设备。

2. 不得在打开电源的状态下进行维修作业，首先请设置明显的标识，以防无关人员触碰机

械，其次作业必须两个人以上共同进行，并在每一个作业结束时打信号，互相确认后，方可进入下一个步骤。如果维修时不需要气压，请关闭压缩空气。

3. 关掉电源后的一段事件内，仍会有电压存留，请勿立即开始作业。等到用仪器确认拟维

修的电路上没有电压后，方可开始作业。

4. 维修作业后，所有卸下的护罩类必须原样安装好，否则不得开始作业。

第一节

一、 一般安全技术规程

热处理设备

1．操作人员应注意防火、防爆、防毒、防烫、防触电，并了解有关护救知识，工作场地应配备

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必要的消防器材。

2．操作人员在工作中不得任意离开工作岗位，临时离开应向代管人交待清楚。

3．工作前应检查电气设备，仪表及工具是否完好，抽风系统是否完好。工作完毕应做好工作场地及设备清扫工作。

4．应尽量采用无氰工艺。化学物品应有专人管理，并按照有关规定存放。 5．工作中配制各种化学药剂、试剂时，应严格执行化学试验安全操作规程。

6．禁止无关人员进入氰化室、化学药品储藏室和高频淬火室。各室内应保持清洁，不准堆放无关物品。

7．工件进入油槽要迅速，淬火油槽周围禁止堆放易燃，易爆物品。

8．各种废液、废料应分类存放，统一回收和处理，禁止随意倾入下水道和垃圾箱，防止污染环境。 二、 盐浴炉

1．炉子运转前要先接通水源。

2．将变压器的调压转换开关调正在次极电压最低档；然后接通电源，借起动电极融化干盐，当c相电极有电流时，方可吊出起动电极。

3．在熔盐过程中附电极烧坏，应立即更换或取盐液。 4．工件在放入炉槽前，应先放置在炉槽边使其预热干燥。

5．在加热过程中，工件应固定在支架上，小零件则安放在网状金属桶中或用钳子夹住，不得使工件掉落槽底，或与电极相碰。

6．工件放入融盐中，应使其上面有一层均匀厚40一45毫米的盐液。

7．根据工艺要求，可用控制柜上的自动，手动转换开关，并调正毫伏计指针控制炉温。 8．炉子槽底上的渣物必须定期在断开变压器电源后进行清除，清除后应补充新盐。 9．电极中通入的冷却水温度不高于70℃。 10．停炉必须在盐液充分凝固后方可关水。

11．电炉在较长时间停用时，则在停电后盐液未凝固之前应将起动电极预先放入，使其凝固在盐中。

12．在调节变压器电压时，必须先切断电源。 三、 箱式电阻炉

1．接通电源前仔细检查加热元件的连接及接触情况是否良好。

2．炉子投入加热，可首先合闸刀开关，绿色指示灯亮，主回路及控制回路有电。 3．根据工件的工艺要求，转换开关置“自动”或“手动”红灯亮使炉内温度维持一定值。

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4．停止加热将转换开关置于“断开”位置，绿灯亮，表示主回路及控制回路已断开。 5．在电炉装卸工件时，必须切断电源。

6．电炉的炉衬严禁撞击，在安放工件时不准任意乱抛；必须将工件先放在工作台上，再用工具推入炉膛，并且安装工件的重量不得大于规定重量。

7．必须至少二星期清除一次炉内铁屑及什物。 四、 井式回火炉

1．在接通电源以前必须仔细检查加热元件的联接接触情况是否好，是否良有导电体与罩壳有接触的地方。

2．炉子投入加热应首先合闸刀开关，绿色指示灯亮，主回路及控制回路带电。 3．按起动按钮启动鼓风机。

4．将转换开关置于“自动”或“手动”位置，给炉子送电，此时红色指示灯亮。

5．电炉装卸工件时，必须将开关置于“断开”位置，如切断电源影响工作质量，则应采取其它可靠的安全措施。

6．炉衬严禁撞击，禁止任意乱抛工件于炉内，工件应正确投入炉膛，避免冲击，每次装件重量不大于250公斤。

7．停炉步骤：先将开关置于“断开”位置再按风机停止按钮即可。 五、 电热鼓风干燥箱

1．操作前必须阅读《使用说明书》，熟悉设备的操作。 2．按照工件热处理温度和温控时间，调整控制仪表设定。 3．工件不得直接放在设备底面，必须放在架子上。 4．定期清理工作室。

第二节

一、 酸洗及电镀

镀锌设备

1．工作人员必须熟悉所使用设备的安全使用方法及设备的构造，性能和维护方法。非本工种人员不得随意操作。

2．工作前应穿戴好防护用品，并认真地检查设备，吊夹具是否良好。吊车应采门防爆电机，钢丝绳应经常检查，定期更换。电气设备与镀槽之间就用墙壁隔开。

3．在开始工作前，应先打开通风装置，开动10-15分钟，然后再进行工作。 4．在工作场地，禁止饮食和吸烟。

5．向槽内倾倒有毒禁品时，操作人员必须站在上风方向，防止风从正向吹来引起中毒事故。

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6．操作时不得直接用手接触电镀溶液(特别是伤口部分)。在任何情况下，不准站在酸碱桶及其它腐蚀品的槽沿上面工作。

7．强酸储存在带塞的瓶中，不准超过容积的五分之四；碱要储存在封闭的铁筒内。 8．搬运酸液和倒酸时，应采用专用小车或妥善抬具，认真检查酸坛无裂纹时，再小心搬运和使用。

9．配制硫酸时应将浓酸缓慢倒入水中，严禁将水倒入酸中或将酸倒入热水中。碱块要用铁丝网装好慢慢地放入冷水中，配制硫酸、硝酸混合液时，要先倒硝酸后倒入硫酸。

10．配制腐蚀性溶液，添加腐蚀药品和漂酸操作时，除了穿戴齐全各种防护用品外，还必须戴好口罩和护目镜，烧碱铬酸等有毒和腐蚀性的药品，不得用手直接搅拌。

11．配制铝合金件氧化液及铜合金件酸洗液时，应小心谨慎，放入工件及提取工件均要缓慢平放。

12．人工持工件钝化和漂白时，工件下槽不准过猛，以免液体溅出伤人。

13．对所使用的各种电镀辅助材料，有毒，有害物品，三酸等要有专人严格保管。防止乱拿乱用。

14．电镀件必须彻底清洁消毒，严禁将带有氰化物的零件送往加工单位。

15．电镀废水必须进行处理，并经化验符合国家规定标准后方能排放。废水及废酸坛，槽引流时，要用吸筒，漏斗，禁止用嘴吸引流。

16．存放有毒物品的容器，使用后必须消毒洗净，统一管理，严禁到处乱扔。

17．氰化镀槽的操作人员，下班时应用消毒液对手脸各部进行消毒，未经消毒处理的个人防护用品不准带到其它场所。

18．严禁带沾有酸性溶液和水的耐酸手套开合各种机械设备和配电盘的刀闸开关及按扭。 19．工作完毕后，要切断电流，汽源，盖好镀槽，关闭风机，做好清洗，将工件堆放整齐。 二、 热浸镀锌

1．热镀前要检查锌埚是否良好，热镀的各种工具必须予热后方能入埚，钢件必须浸氯化物溶液后方可入埚。

2．工件漂酸后，必须经烤板烘干，烘透方可入埚，入埚时动作不得过猛，避免锌液溅出伤人，经烘烤后落地的冷工件，必须重新漂酸，经烘干后方可入埚。

3．随时注意炉子状态，发现锌嗅味，应立即检查，采取措施。 4．往埚里添加锌块或其它金属(如铝等)时要用夹子或钳子夹住慢放。

5．掏锌前必须检查各种工具是否齐全、牢固、有无漏洞，附近地面必须干燥，更不可有水，必要时用干砂铺地，还要防火。

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6．热镀工作人员，必须佩戴防护面罩、毛巾、围裙、长筒手套等防护用品。 7．镀件必须整修表面，打磨时要做好安全防护工作。 三、 KGDS硅整流器

1．开机前必须认真执行巡回检查各项要求。

2．开机前应将：电压细调，旋至最小输出位置；电压粗调开关旋至需要的档位。 3．电压粗调开关不准在带电情况下调节。

4．不准带着防腐手套操作各种开关，按钮等以免浸蚀部件和电气接点。

5．冬季在停机后应用风力将冷却用水排除干净，以免冻裂管路和水冷绕组，并保持室内温度不低于5℃。避免在短时停机或过低电流时冻裂管路或水绕组。

6．停机后应将细调旋钮调至“最小”位置。

7．在熔断器烧断或接触器自动跳闸时，应通知电工检查原因，在排除故障后才能重新启动。 8．整流器必须定人负责操作和保养。

第三节

一、 包装机

其他设备

1.工作前必须按规定穿戴齐全劳动防护用品。 2.按产品包装细则进行标准化作业。

3.包装前要清理好工作场地的障碍物，再进行包装以防绊倒伤人。 4.包装成品杆件，如遇堆料过高，事先用吊车吊下再进行包装。 5.工作中要注意躲避吊车起落和运行、以防料件脱落砸人。 6.包装时摆料和传送料件要互相关照行动一致。

7.用铁线绑料，工具要合适，木箱包装打钉时，开始要轻打，锤头不得有油。 8.备料时抬包装箱和草包要精力集中，互相配合注意安全。 9.运送料件要注意道路是否畅通，如有障碍物要及时排除。 10.摆放料件不可过高，并应整齐牢固，以免滑落伤人。

11.包装易燃易爆物品时注意烟火，不准震动；不得在高处自落和背扛，要轻抬轻放，单层摆好，并标明“危险”字样。

12.对于长细工件和易变形的工件，要做到轻拿轻放以免变形。 二、 手持电动工具

1.使用刃具的机具，应保持刃磨锋利，完好无损，安装正确，牢固可靠。

2.使用砂轮的机具，应检查砂轮与接盘间的软垫并安装稳固，螺帽不得过紧，凡受潮、变形、

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裂纹、破碎、磕边缺口或接触过油、碱类的砂轮均不得使用，并不得将受潮的砂轮片自行烘干使用。

3.在潮湿地区或在金属构架、压力容器、管道等导电良好的作业场所，应使用有双重绝缘或加强绝缘的电动工具，否则必须装设漏电保护装置。如条件不能具备时，应有牢固可靠的保护接地装置。操作人员必须戴绝缘手套、穿绝缘鞋、或站在绝缘垫上。

4.非金属壳体的电机、电器在存放使用时，应避免受压、受潮并不得和汽油等溶液接触。 5.刃具应忍磨锋利，完好无损，安装正确、牢固。

6.受潮、变形、裂纹、破碎、磕边缺口或接触过油类、碱类的砂轮片不得使用。受潮的砂轮片，不得自行烘干使用。砂轮片与接盘间软垫应安装稳妥，螺帽不得过紧。

7.作业前必须作下列检查： （1）外壳、手柄应无裂缝、破损；

（2）保护接地，按零连接应正确。牢固可靠，电缆软线及插头等应完好无损，开关动作应正常，并注意开关的操作方法；

8.起动后空运转并检查工具联动应灵活无阻。

9.手持砂轮机、角向磨光机，必须装有机玻璃罩，操作时加力要平稳，不得用力过猛。 10.严禁超符荷使用，随时注意声响温升，发现异常应立即停机检查；作业时间过长，温度升高时，应停机待自然冷却后再行作业。

11.作业中不得用手触摸模刃具、模具、砂轮片，发现有磨钝、破损情况时，应立即停机修整或更换后再行作业。

12.机具转动时，不得撒手不管。 13.冲击电钻或电锤

（1）作业时应掌握电钻或电锤手柄，打孔时先将钻头抵在工作表面，然后开动，用力适度，避免晃动；转速若急剧下降，应减少用力，防止电机过载，严禁用木杠加压；

（2）钻孔时，应注意避开混凝土中的钢筋；

（3）电钻和电锤为40％断续工作制，不得长时间连续使用；

（3）作业孔径在25mm以上时，应有稳固的作业平台，周围应设护栏。 13.瓷片切割机：

（1）作业时应防止杂物、泥尘混入电动机内，并应随时观察机壳温度，当机壳温度过高及产生炭刷火花时，应立即停机检查处理；

（2）切割过程中用力应均匀适当，推进刀片时不得用力过猛。当发生刀片卡死时，应立即停机，慢慢退出刀片，应在重新对正后方可再切割。

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14.角向磨光机：

（1）砂轮应选用增强纤维树脂型，其安全线速度不得小于80m/s。配用的电缆与插头应具有加强绝缘性能，并不得任意更换；

（2）磨削作业时，应使砂轮与工件面保持15—30的倾斜位置；切削作业时，砂轮不得倾斜，并不得横向摆动。

15.电剪：

（1）作业前应先根据钢板厚度调节刀头间隙量；

（2）作业时不得用力过猛，当遇刀轴往复次数急剧下降时，应立即减少推力。 16.射钉枪

（1）严禁用手掌推压钉管和将枪口对准人；

（2）击发时，应将射钉枪垂直压紧在工作面上，当两次扣动扳机，子弹均不击发时，应保持原射击位置数秒钟后，再退出射钉弹；

（3）在更换零件或断开射钉枪之前，射枪内均不得装有射钉弹。 17.拉铆枪

（1）被铆接物体上的铆钉孔应与铆钉滑配合，并不得过盈量太大；

（2）铆接时，当铆钉轴未拉断时，可重复扣动扳机，直到拉断为止，不得强行扭断或撬断； （3）作业中，接铆头子或并帽若有松动，应立即拧紧。 18.手提式风动、电动砂轮

（1）使用前要检查砂轮机，电缆风带接头是否良好，接好接地线和砂轮罩。 （2）工作中如发现砂轮抖动、发热、漏电、跑风，应立即停修。 （3）凡停电、停风或离开工作岗位，必须关闭风门和开关。 （4）砂轮的磨向要避开人群。

（5）在高空作业时要有良好的工作架，并带上安全带，禁止将电缆或风带拴在身上。

第八章 第一节

检测设备 超声波探伤仪

一、使用仪器前必须对仪器导线，插头等有关设备及工具进行检查。检查合格后，方可使用，仪器必须有可靠的接地线。

二、声发射探伤仪的电源应使用胶皮软线或轻型移动电缆。

三、经常需要探伤的车间，在配电盘附近应装上备用固定电源，探伤者不得任意接线。

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四、到车间工作时，必须有两人以上同时参加工作。

五、高空作业时，应设有安全防护措施，防止人和仪器从高空坠落。 六、工作场所局部照明电压，必须采用36伏以下的安全电压。

第二节

一、安全

1．上岗前必须配戴好安全防护用品。 2．定期检查接地线是否良好。

材料试验机

3．选用的连接件强度必须有足够的安全系数。

4．试验过程中进行观察、观测时，必须站在防护网后面。 二、操作

1．检查计量检定标签，看是否在检定周期内。

2．接通电源，并开机检查设备是否运转正常。根据被测试零件技术条件和最大负荷，选用相应测量量程，开动油泵调零。

3．根据试件要求选用相应的钳口和卡具，按试验要求安装试件，注意确保试样垂直。 4．严格按照TB/T2074-1998、GB228-87等标准规定的加荷速度进行加荷，确保试验结果准确可靠。

5．试验结束后，将油缸降下，关闭各阀门，切断试验机电源。 三、维护保养

1．油泵电机启动后要注意运转声音是否正常，若声音异常应立即停机检查。 2．每月检查油箱油面液位，油量不足时及时加油。 3．每半年检查滤油器一次，若有问题及时更换。

4．经常检查油管及油缸连接处是否漏油，有问题及时维修。 5．每次试验后清理工作台上的金属碎屑等。

第三节 冲击试验机

一、把升降架升起用爪子卡住棘轮，将锤升起时，应注意不能用手拉摆架t必须将保险装置上好，以免发生事故。

二、试验前要将绳闸的锤托起，用另一手将绳闸下拉一些，使绳闸在冲击时不是拉紧状态。 三、试验前应全部检查一个各部机构是否正常，摆锤运动范围不得有障碍，以免冲击时发生事

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故。

四、在作高速钢以及类似此种性能的钢材冲击试验时，必须备有安全罩，以免试样飞出伤人。

第四节 X射线探伤机

操作人员须应经过专业培训，并持有国家质量技术监督局的Ⅰ级或Ⅰ级以上的射线检验人员资格证书；并熟悉X射线探伤机原理、构造、性能。

工作前，按劳动保护要求必须佩戴防护用品，如：个人剂量仪、含铅眼镜、铅衣、报警器等。 设置必要的报警装置，如剂量率仪。 参与检测的人员必须至少保持2人或以上。 工作环境周围做“三叶”标识。防止其他人员误入。 X射线探伤机的周围环境必须保持干燥。

开机前必须对设备的电源、冷却水、压缩空气等的相关要求进行检查和确认。 确认发生器气体压力，当压力低于4.0Kg/mm2时，不得使用。 检查设备控制面板、各紧固闭锁装置完好，方可开机。

开机后对设备机械部分进行空运转2~3分钟，对需要润滑的部位进行润滑。

X光机在第一次使用或一段时间未使用时，X光机灯管必须按规定进行训机一次，直至报警消除。不得采用自动训机，应将电压从低位上升到额定电压的70%即可。

使用射线探伤时，必须使用稳压器，以确保电源稳定。

射线发生期间，不得切断电源；连续反复使用时，即使休息也不要切断电源，以保证发生器散热良好。

开始曝光后，禁止再次调节计时器。

每次使用后操作人员应做好清洁工作，并认真检查探伤机是否处于安全位置。填写设备运行记录。

X射线探伤机必须每年校准一次。

第五节

一、安全

1．上岗前必须配戴好安全防护用品。 2．定期检查接地线是否良好。

电气性能试验设备

3．使用的工具必须有足够的绝缘性能和耐热性能。

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二、操作

1．检查计量检定标签，看是否在检定周期内。

2．检查回路电阻测试仪的交流电源线、电流线、测量线是否接好。 3．检查试验用导线表面是否清洁干净，有无氧化现象。若有，应去除。

4. 检查并确认主控开关在“断开”位置，并悬挂“有人工作，请勿合闸”警示牌。 5. 验电。

6．将被测试件按TB/T2074-1998标准要求，正确安装。将电流线、测试线按试验要求与被测件连接，注意电流线、测试线不得缠绕在一起，相互应尽量远离。

7. 确认工作区内无人操作，并在工作区外悬挂遮网。

8．接合主控开关、试验台电源，调节试验电流至零件技术要求值，测量电阻。每次测试后，待倒计时计数器为零时方可进行下一次测试；测试过程中，数码管熄灭时，被测件电阻千万不能脱开，否则可能会损坏机件。

9．被测件带电时，不得进行测试。

10．若测温升，则按标准要求固定好各测温传感器，接通多点温度巡检仪电源，读取各点温度值。

11．试验完毕后，断开主控开关、试验台电源，取下电流线、测试线及测温传感试验仪。取下“有人工作，请勿合闸”警示牌。 三、维护保养

1．若有导电异物进入机体内，应立即请专业维修人员取出。 2．当仪器长期不使用时，每周应通电8小时。 3．仪器不用时应存放在干燥、无尘埃的地方。

第六节

一、安全

直读光谱仪

1．经常检查接地线是否可靠，防止设备漏电。如遇地线松动，及时找电工修理。 2．经常检查室内各种电器，安全用电；设备用完后，关掉电源。 3．正确使用氩气净化器及氩气瓶上的压力计。如遇漏气，及时更换。 4．及时清理设备内的灰尘，防止放电。 二、操作

1．调整室内环境条件至直读光谱仪的工作环境条件：温度22±2℃、湿度＜60%。 2．开机，使仪器进入稳定状态。

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3．激发纯金属样品，测定参比线的光强或是用一块已知含量的样品，检测其分析结果，确定仪器是否达到稳定状态。

4．根据样品的种类、化学成分选择标准样品、标准化样品和控制样品。

5．进行仪器分析，并将分析结果进行修正处理，做好记录和登记工作，依据分析结果出具试验报告。

6．分析结束后，依据说明书要求的顺序关闭仪器。 7．清洁仪器，保持环境卫生清洁。 三、维护保养

1．每次操作前检查：

(1)氩气压力是否达到5bar，总表氩气压力接近10bar时应更换氩气。 (2)光谱仪激发点外观状态，激发点应为浓缩放电。 2．每次操作后都必须清理火花台。 3．每月维护保养内容： (1)更换氩气排气口洗瓶中的水。 (2)检查打印机的色带及记录纸是否正常。

(3)分析中强度值逐渐降低时应清理空气光路的石英窗。 (4)清理空气过滤网。

4．每半年用吸尘器清理仪器内部。 四、附件：直读光谱仪曲线校准方法

1适用范围

本方法适用于公司各型直读光谱仪铁、铜、铝、锌基体曲线的校准。 2技术要求

2.1校准结束后计算机屏幕应出现绿色提示：标准化已完成。 2.2校正因数f值在0.3~2之间。 3标准仪器及设备

3.1德国斯派克公司直读光谱仪； 3.2德国国家级标准样品。 4校准方法 4.1校准条件

4.1.1本机规定的环境条件为：室内温度22±2℃，相对湿度小于60%。 4.1.2所使用的氩气的纯度要求大于99.99%

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4.1.3校准样品应保正表面平整，无气孔、夹杂、划痕、裂纹和油污。 4.2制备样品

铁、铜、铝、锌基体样品用高速车床车削端面。 4.3激发样品

选择校正材质的基体程序，用光标在屏幕上选择“标准化”菜单，按屏幕上提示的样品号将制备好的标样放在火花台上依次激发试样，一块样品至少激发三次，取平均值作为该标样的光强值。激发所有的标准样品，由计算机绘制新的校准曲线。

4.4计算方法

通常f值在0.3~2之间，超过此值应进行清理和检修。 5校准结果处理

5.1曲线校正确认间隔一般为一年。 5.2经校准符合本方法要求填发校准证书。

第七节

一、安全

1．上岗前必须配戴好安全防护用品。 2．定期检查接地线是否良好。

框架试验机

3．站在梯子上进行空中安装时，必须两人以上，其中一人进行安全防护。注意空中掉下物品伤人，拆卸的零件不得抛扔。

4．选用的连接件强度必须有足够的安全系数。

5．试验过程中进行观察、观测时，必须站在防护网后面。 二、操作

1．检查计量检定标签，看是否在检定周期内。 2．根据待测样品技术要求选择液压油缸及传感器。

3．连接传感器信号线，即一头接传感器，另一头接传感器测试仪，并确保连接无误。 4．将操作台电源开关打开，操作台上的三个相位指示灯亮，电压表指示出实际的电压值。 5．检查当前使用通道是否与所连传感器标称值一致，如果不一致，将传感器测试仪面板上的转换开关打到相应位置。

6．打开传感器测试仪电源，预热20分钟，将传感器测试仪转换开关打到调零位置进行零点校正，之后，打到测量位置。

7．调整操作台上相应换向手柄位置，调整液压油缸活塞杆至合适的位置，连接好试验件与传感

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器及框架。

8．扳动换向手柄使油缸活塞伸（或缩），同时调节溢流阀改变油压大小进行加载。 9．按要求加载，从传感器测试仪上读取负荷大小。

10．试验结束时，先将溢流阀调至较小位置，再板动换向手柄停止加载。 11．将试验件取下，传感器放回到安全的位置。 12．将液压油缸活塞完全收回，关闭油泵和电源。 三、维护保养

1．油泵电机启动后要注意运转声音是否正常，若声音异常应立即停机检查。 2．每月检查油箱油面液位，油量不足应及时加油。 3．每半年检查滤油器一次，若有问题及时更换。

4．经常检查油管及油缸连接处是否漏油，有问题及时维修。

第八节

一、电控系统

疲劳试验机

1．必须有稳压电源，周围环境无震动，无明显的电磁干扰。 2．开机时出现异常，应检查故障原因，记录现象。 3．试验机交换使用时，应在开机前正确更换控制箱插头。

4．若在100KN试验机上进行静态试验时，应在位移控制状态下调整上下夹头的位置，然后将控制方式转到负荷控制状态，再夹持试样。

5．使用变形规时，应在开机前先将变形规连线插头插好。夹持好试样后安装变形规，在试验中当试样出现屈服时，立即点击程序窗口中的暂停，再点击摘变形规，然后取下变形规，再继续完成试验。

6．试验过程中，对负荷的调整可在调整标签中的给定调整中进行。

7．在试验过程中，若出现紧急情况，应立即按下主机盒上的急停按钮，处理故障。 8．在试验进行中，不能同时运行其它试验程序。 9．不能删除LETRY目录下的任何文件。 10．每周必须开机2次，每次2小时以上。 二、机械系统

1．横梁上升时，系统压力不得超过5Mpa：试验开始时，上下夹头及横梁均处在夹紧状态。 2．100KN疲劳机横梁上的固定螺丝请不要随意调节，否则造成升降不平稳。 3．100KN疲劳机不用时，上下夹头应保持在80mm左右的距离。

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4．试验完后，退出试验程序前一定要卸下试样。 三、油源

1．启动油源前，必须先开水泵，等“星——三”启动转换完后，再加高压。 2．设备在运行中应经常检查水温，当水温高于40度时，应及时换水。 3．定期（每月）检查各油路及液压元件是否正常；保持环境和设备清洁。 4．油源部分除调压阀可调外，其它阀均已调好，不要再调动。 按下表选择并调整油压：

静态试验 负荷(kN) 10—30 40 50 60 70 80 90 100 油压(MPa) 5 7 8 9 11 12 13 14.5 负荷(KN) 5 10 20 30 40 50 动态试验 油压(MPa) 5 6 7 8 9 10 最高频率(Hz) 20 15 10 8 4 2 第九节

一、开机及试验顺序：

液压伺服试验机

开工控箱电源——打开试验程序——开油源电源——启动油泵——给高压——负荷清零——装夹试样——设置试验方案并进入试验状态——点击运行开始试验至拉断——卸下试样——点击程序窗口中快退使油缸退回。 二、关机顺序：

停高压——关油泵电箱——关油源电源——退出程序——关工空箱电源。 三、注意事项：

1．请严格按照开、关机顺序进行试验操作。

2．一定要先开工控箱，启动正常后，再开油泵电机，最后给高压。 3．工控箱应先通电预热15min待电器性能稳定后方可做试验。

4．联机后先查看与下位机的通讯是否连上。若不通，应检查传感器连接线头有无松动，串口线、板卡是否松动等。

5．做试验时最好一次性拉断，因为中途强行卸下试样会损伤夹头。

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6．转换旋钮在‘夹头’方向为正常工作状态，切不可打到‘油缸’方向。 7．安装夹头时，应注意方向，正确的方向为字号朝外，请勿装错。 8．增益参数的选择原则：

(1)三种增益参数各自对应一种控制方式，若选择其中一种控方式，期余的增参数不起作用，但值不能为0。增益参数的选择应依照先小后大的原则，若对一种新试样，应先设置尽量小的增益参数。

(2)增益参数与材料、油温、加荷速率等多种因素有关。通常材料越硬，增益越小，越软增益越大：同等材料，在同样的速率和增益下，油温越高控制越不稳定；同等材料，速率设置越快，增益要相对设小。通常负荷增益设为15～22之间；变形增益设为20左右；位移增益设为25～35之间。

(3)控制精度：适当增加增益参数有利于提高控制精度（加荷精度和保持精度），但一定要逐步增加，以确保略低于振动点为原则。

(4)参数标定：标定时，负荷增益参数不能超过10，通常在5以内。先设置一个试验方案，选择一个较慢的加荷速率，终点切换方式的设置，应用其它的试样先进行试测来确定，无误后方可进行正式标定。

9．做完试验后应及时停高压，关机，不要使设备常处于高压状态。 四、维护、保养与注意事项

1．试验机钳口必须打扫干净，定期检查钳口部位的螺钉是否松动并锁紧。

2．试验时应选择合适规格的夹块夹持试样，处于良种规格临界的试样，应尽量选用教小规格的夹块。

3．若试验是出现类似于打滑的声音，请在钳口与衬板接触的滑动面上涂MOS2润滑脂，否则会影响曲线的正常屈服的判定。

4．上、下钳口（横梁）与衬板之间出厂时都有防尘皮，若损坏或掉了，就必须更换，绝对不能让试样铁削等杂物掉进其中，否则会损坏钳口的光洁度，从而影响试验机的精度和误差。

5．试验机上所有运动面都应涂润滑油。每月对丝杠保养一次，将上面的脏东西擦拭干净，然后加黄油；链条传动部分可两个月涂一次黄油；试验台表面土防锈油。

6．因试验机使用频繁，震动教大，容易引起螺钉松动等现象，要定期检查螺钉或螺母有无松动并旋紧。

7．严格按照操作规程进行操作，不要对不规则的试样进行强行试验，以免损伤机器；每次试验完后，一定先用手拿住试样再松开钳口，避免试样掉下来损伤人员或设备。

8．液压试验机是精密的测量设备，应专人操作，严禁未受培训的非操作人员使用，并坚持对机器进行维护保养。

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9．引伸计的线不要搭在丝杠上，一旦需要调整试验空间时，丝杠旋转，容易将引伸计的线绞在丝杠里，产生瞬间短路，将引伸计和控制板被烧坏。

10．计算机应专机专用，不能装与试验机无关的软件，避免感染病毒。

第十节

一、安全

1．上岗前必须配戴好安全防护用品。 2．定期检查电气部分接地线是否良好。

振动测试仪

3．每次使用前必须仔细检查各连接处、地锚等受力点是否正常。 4．选用的连接件强度必须有足够的安全系数。

5．试验过程中每班至少检查一次各连接件是否正常，电机是否过热。 二、操作

1．检查计量检定标签，看是否在检定周期内。

2．将被测件按TB/T2074-1998要求，按实际使用状态安装在模拟接触网上，施加标准规定的张力。

3．调整振动台高度和位置，使之符合标准要求振幅和上抬力。开启电源进行试验。 4．试验过程中定时查看被测试件，模拟接触网情况并认真做好记录。 5．试验结束后，关闭电源，清扫场地。 三、维护保养

1．电机启动后要注意运转声音是否正常，若声音异常应立即停机检查。 2．定期检查连杆、轴等处磨损状况，并及时涂润滑油。

第十一节 铝合金密度当量测试仪

一、制样机

1.工作前必须按照规定穿戴齐全劳动防护用品，并保持设备干净整洁。

2.连接230伏的接地电源，打开真空室的盖子，一个坩埚在真空室，另一坩埚在操作台上。 3.用取样勺取出大约200g金属溶液分别注入两个坩埚，使金属溶液达到坩埚容积的75%左右。 4.盖好盖子密封真空室，按下“SRART”按钮。制样机开始工作，观察确保真空室真空度达到80mbar。

5.通过肉眼观察两个标本的密度，可分辨出多孔的状态。

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6.样品在常温下冷却或放入冷水中冷却，倒空后的坩埚放置在坩埚冷却架上，用制样机的风扇来降温。

7.将冷却后的样品放在密度当量测试终端上测出精确的密度及密度当量。 二、测试终端

1.工作前必须按照规定穿戴齐全劳动防护用品，并保持设备干净整洁。 2.保证设备处于平稳水平位置，连接密度当量测试终端电源。

3.首先程序自动开始，并在显示屏上显示水的密度。按下ON/OFF按钮，DI测试仪启动。 4.取一个适当的装有300ml水的容器放在称重密度当量测试终端上。

5.按黄色按钮称DI测试仪的皮重。确保铁丝悬挂的试样完全没入水中。水平调整滑动完全降低。 6.放一个金属样品在称重密度当量测试终端上，靠近有水的容器。 7.按红色按钮，样块的重量将被自动显示。 8.一直等到“LIQUID”出现在显示屏上。

9.将密度当量测试终端上的金属样块悬挂在铁丝上。水平调整滑动完全降低，样块要完全没入水中。

10.按红色按钮，金属样块密度会被显示在显示屏上。 11.重复步骤4到9，测量第二个样品。

12.自动显示密度当量，检测结果及时通知车间，以便生产。

第十二节 铝合金热分析仪

1.工作前必须按照规定穿戴齐全劳动防护用品，并保持设备干净整洁。

2.接通电源，用钥匙启动设备，程序启动后核对并修改各项数据，确保无误。选择开启热分析程序，输入相关信息（样品识别代号、合金识别代号、处理代号）

3.分析前，核对合金识别号是否与车间生产产品材质一致。

4.设备屏幕显示凝固过程图面，提升黑色的把手使温度传感器升高，放一只陶瓷管到传感器上，是传感器露出套管0.5～1mm，将样杯放在传感器上，向样杯中灌入铝液（铝液要达到正确的装填高度，防止铝液溢出）。

5.样杯注入铝液后，凝固曲线记录立即开始，当凝固曲线达到更低温度界限或最大时间，记录自动结束，接着屏幕上出现判断和分析图，将分析结果及时通知车间，以便生产。

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第十三节 金相显微镜

金相显微镜属于精密光学仪器，为了保证金相显微镜系统正常的发挥功能，特制定本规程。金相显微镜由专人使用，专人负责日常维护、保养。任何人未经许可，不得调试该设备。

金相显微镜系统的操作步骤及日常维护、保养注意事项如下： 一、显微镜部分

1、去掉防尘罩，打开电源。

2、将试样置于载物台垫片，调整粗/微调旋钮进行调焦，直到观察到的图像清晰为止。 3、调整载物台位置，找到关心的视场，进行金相分析。 二、计算机及图像分析系统

将金相显微镜上的观察/照相切换旋钮调至位置，金相显微镜里观察到的信息便转换到视频接口和摄像头，打开计算机，启动图象分析软件，即可观察到来自金相显微镜的实时的图像，找到关心的视场后将其采集、处理。

三、日常维护、保养及注意事项

为保证系统的使用寿命及可靠性，注意以下事项：

1.试验室应具备三防条件：防震（远离震源）、防潮（使用空调、干燥器）、防尘（地面铺上地板）；电源：220V+-10%,50HZ温度：0-40℃

2.调焦时注意不要使物镜碰到试样，以免划伤物镜。

3.当载物台垫片圆孔中心的位置远离物镜中心位置时不要切换物镜，以免划伤物镜。 4.亮度调整切忌忽大忽小，也不要过亮，影响灯泡的使用寿命，同时也有损视力。 5.所有（功能）切换，动作要轻，要到位。 6.关机时要将亮度调到最小。

7.非专业人员不要调整照明系统（灯丝位置灯），以免影响成像质量。

8.更换卤素灯时要注意高温，以免灼伤；注意不要用手直接接触卤素灯的玻璃体。 9.关机不使用时，将物镜通过调焦机构调整到最低状态。

10.关机不使用时，不要立即该盖防尘罩，待冷却后再盖，注意防火。 11.不经常使用的光学部件放置于干燥皿内。

12.非专业人员不要尝试擦物镜及其它光学部件。目镜可以用脱脂棉签蘸1:1比例（无水酒精：乙醚）混合液体甩干后擦拭，不要用其他液体，以免损伤目镜。

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第十四节 轴承磨损试验机安全操作规程

一、主要性能参数

●最大径向负荷：50kN（单个轴承为25kN） ●最大扭矩：±200Nm ●最大试件尺寸：φ100mm 二、操作方法 1、试验准备

（1）、检查试验机各连线连接是否完好，发现问题及时处理，未经处理不得开机； （2）、打开设备电源、计算机电源。 2、正式试验

（1）、安装旋转轴：松开旋转轴支撑座及电机座与导轨之间的锁紧螺栓，将旋转轴支撑座

及电机座向两边拉开，将旋转轴装入旋转轴支撑座，并紧固端头及联轴器处螺母，固定旋转轴。

（2）、安装轴承：将待测试的轴承装入旋转轴，然后将两端轴承座合拢，调整轴承位置，

使轴承在径向承载位凹槽中间。使用软件操作径向加载电动缸上升，直至刚好与轴承接触。使用软件操作旋转轴，使轴上90°V型向上，将旋转轴压块放置在轴上，并锁紧。将旋转轴支撑座及电机座与导轨之间的锁紧螺栓紧固。

（3）、安装温度传感器：将温度传感器拧入轴承压块，传感器尖部与压块内壁平齐，将轴

承压块放置在轴承上，并紧固。

（4）、安装磨损量传感器：将数字千分表固定在支架上，给千分表一定的预压量，然后放

置于轴承压块上。紧固千分表固定支架的螺栓。

（5）、开始试验：按照设备测试软件使用说明设置相关试验参数，并开始试验。 3、关机

卸除全部试验力，将轴承拆下，关闭测试软件，关闭设备电源。若长期不用，拔除电源连

线。

三、操作注意事项

1、操作人员需经专业培训后才能操作设备； 2、按规定采用380VAC、50Hz电源，并接好地线；

3、严格按照操作规程及设备使用说明书中要求的开关机顺序进行操作； 4、安装旋转轴压块时应保证四个螺栓均匀紧固，保持压块两端间隙均匀； 5、安装磨损量传感器时应注意，千分表固定支架不能影响旋转轴压块的旋转；

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6、开始试验前，必须确认卡具安装处螺栓紧固，弹簧内圈板材挂钩完全嵌入旋转芯棒的缺口中；

7、轴承安装完成，运行试验程序前，点动测试各部分动作是否正常，发现异常立即停止，排除问题后再进行试验；

8、试验过程中严禁触碰试验机运动部位；

9、测试软件在运行过程中，不得开启其他程序，不得开启Windows的屏幕保护程序； 10、保持测试软件系统文件的完整性，不得擅自在计算机中安装其他软件； 11、工作结束或出现危险情况均可按急停按钮； 四、维护和保养

1、设备安装环境温度10~40℃，相对湿度不大于75%； 2、定期检查各连接部位是否松动，连接螺栓有无损伤； 3、每3个月为导轨和轴承加润滑油（脂）；

4、为防止电子元器件受潮、老化，每周至少开机一次，开机时间不少于一小时。

第十五节 全自动影像测量仪安全操作规程

一、开机前的准备

1、检查电源线、影像数据线、控制卡数据线等是否连接正常，发现问题及时处理，未经处理不得开机；

2、移除仪器工作平台上所有的工件及其他物品，避免仪器开机自检时碰撞。 二、操作步骤

1、打开计算机电源开关，启动Windows7操作系统；

2、打开仪器电源开关，开始自检工作，自检运行结束以摄像头LED灯全开并全灭为信号； 3、待自检完毕后，启动Vispec软件，输入用户名、密码，进入主界面。（软件的默认用户名：tztek或Admin，密码为空）

4、将待测工件放置在工作台上；

5、移动工作平台使工件成像在可视范围内，调节光源、Z轴位置、镜头放大倍数，使图像成像清晰、大小合适；

6、在软件中设置测量相关参数和显示相关参数； 7、根据工件的实际形状，选用不同的测量工具进行测量；

8、将测量结果输出为Word格式、Excel格式、TXT文本格式或者HTML超文本格式的报表文件，还可以保存为DXF格式的图纸文件。

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9、测量完成后，先关闭软件，再关闭影像测量仪，最后关闭计算机。关闭后盖好防尘罩。 三、安全要求和注意事项

1、人员：影像测量仪为高精度仪器，操作人员需经专业培训后方可操作；

2、操作：必须严格按照仪器使用说明书操作，严禁盲目操作。仪器运行过程中，工作平台移动范围内禁止放置物品或倚靠仪器；

3、避振：如果影像测量仪受到额外的周围振动，测量精度将会降低。当频率小于10Hz时，周围振动的振幅不应该超过2μm（峰-峰差值）；当频率在10Hz到50Hz之间时，则加速度不应超过0.4Gal。如果振动超过这些限制，应该采取防振措施。

4、无尘：影像测量仪构成组件应尽量保证无灰尘，虽然防尘罩对影像测量仪有一定防护作用，但仍应定期清洁；

5、电源：使用90-264VAC，47-63Hz，10Amp下的稳定电源，以确保仪器正常运行； 6、温度：环境温度尽量保持在20℃±1℃，过高或过低的环境温度将影响测量精度。禁止在偏高或偏低温度下调整仪器精度。否则，无法确保仪器在20℃时的精度；

7、湿度：保持环境湿度在30%至80%之间。高湿度会使机械部件表面生锈，阻碍平滑的轴向移动；

8、光照：安装仪器的室内应保持柔和、均匀的光照，强光或太阳光直射的光照环境下会极大的影响仪器的测量精度。

9、保持测试软件系统文件的完整性，不得擅自在计算机中安装其他软件； 四、维护和保养

1、在放置工件时，应轻拿轻放，避免损伤玻璃台面。禁止放置过重工件； 2、测量平台附着水气或油雾层时，应使用清洁剂清除污垢；

3、仪器不工作时，应用防尘罩覆盖。机身外壳污染时，要用软布擦拭，防止污染物扩散至线性滑轨或平台；

4、为防止电子元器件受潮、老化，每周至少开机一次，开机时间不少于一小时。

第十六节 维氏硬度计操作规程

一、主要性能参数

●加载试验力（测试标尺）：HV0.5、HV1、HV2、HV2.5、HV3、HV5、HV10、HV20、HV30 ●测量范围：8~2967HV ●硬度值分辨率：1HV

●试验力保持时间：1~60s范围内可调

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●光学系统放大倍数：100/200倍 ●光学系统分辨率：0.25μm/0.125μm ●试件最大高度：170mm

●压头中心到机身内壁距离：130mm 二、操作方法 1、试验准备

（1）、检查电源线、接地线、测微计线等是否完好，发现问题及时处理，未经处理不得开

机；

（2）、试样的检查：试样表面应光滑平整，无氧化层、电镀层及表面缺陷等，而且应清洁

无油垢污物。同时试样的表面粗糙度Ra不应大于0.4微米。试样的试验面与支撑面应保证平行；

（3）、试验参数的选择：根据试样厚度及面积，选择试验力标尺及试验力保持时间；（为减

少测量误差，在试样厚度及面积满足的前提下，应优先选择较大的试验力标尺）

（4）、试验参数的设置：打开电源开关，分别设置试验力标尺、保荷时间等参数； （5）、开机后，调节目镜，使测微计中两条刻线清晰。调节完成后清零测量装置。其方法

是：旋转测微计两手轮，移动测微计中的两条刻线，待两条刻线重合，长按测微计手轮侧面按钮约3秒左右，此时界面上出现“警告”对话框，点击对话框上“确定”按钮完成清零。

2、正式试验

硬度计经以上调整后，即可进行硬度试验。其步骤是：

（1）、将试验台面和试样擦拭干净，将试样稳固地放到试验台上，旋转升降转盘，使试验

台面载着试样上升，同时观察目镜内，调整至目镜内试样表面清晰。目镜中所显示的位置即为试验位置；

（2）、按动“start”键，压头自动旋转至中心位置，开始加力；

（3）、加力过程不应有冲击和振动，直至将试验力施加至规定值。从加力开始至全部试验

力施加完毕的时间应在2~8s之间，对于小力值维氏硬度试验和显微维氏硬度试验，加力过程不超过10s且压头下降速度应不大于0.2mm/s；

（4）、试验力保持时间为10~15s，对于特殊材料试样，试验力保持时间可以延长，直至试

样不再发生塑性变形，但应在硬度试验结果中注明且误差应在2s以内。在整个试验期间，硬度计避免受到冲击和振动。 3、测量压痕

（1）、旋转测微计左滚轮，使左刻线内侧与压痕对角线的左尖端相切。旋转测微计右滚轮，

使右刻线内侧与压痕对角线的右尖端相切。按测微计上的按钮，显示屏上显示D1值；

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（2）、将测微计顺时针旋转90°，转动时目镜应紧贴在目镜管上，不能使其留有间隙，否

则将影响测量的准确性。用同样的方法测量另一压痕对角线的长度。按测微计上按钮后，屏幕上显示D2值。系统自动进行硬度值计算，显示屏上自动显示测试结果；

（3）、测量过程中应注意所选用的放大倍率，放大倍率为“测量物镜×测量目镜”； （4）、如需使用测试软件测量。打开计算机，进入测试软件，使用自动或手动模式进行测量。手动可选的测量方式有对角线测量和四点测量。如自动捕捉的压痕顶点存在差异，可手动进行调整。 4、关机

卸除全部试验力，关闭电源开关，盖上防尘罩。若长期不用，拔除电源连线。 三、操作注意事项

1、操作人员需经专业培训后才能操作设备； 2、按规定采用AC220V/50Hz电源，并接好地线；

3、试验一般在10~35℃室温下进行，对于温度要求严格的试验，室温应为23±5℃； 4、在加荷、保荷、卸荷过程中，不得旋转试验台转盘，以免损坏压头；

5、硬度计压头为核心部件，直接影响测量精度，应保持其清洁。当沾上油污或灰尘时可用擦镜纸沾上酒精，在压头顶尖处轻擦干净。在放置试样或其他操作时要注意，不得碰撞压头；

6、在压头的外圆处有个圆点标记，压头卸下重新装上时，圆点应对准正前方，否则可能导致压痕偏斜，如发生偏斜，可松开压头螺钉进行调整；

7、在调整压头位置或更换压头时一定要小心，因为压头安装在压力传感器上，操作不当易损坏传感器；

8、任一压痕中心到试样边缘距离，对于钢、铜及铜合金至少应为压痕对角线长度的2.5倍；对于轻金属、铅、锡及其合金至少应为压痕对角线长度的3倍。两相邻压痕中心之间的距离，对于钢、铜及铜合金至少应为压痕对角线长度的3倍；对于轻金属、铅、锡及其合金至少应为压痕对角线长度的6倍。如果相邻压痕大小不同，应以较大压痕确定压痕间距；

9、在平面上压痕两对角线长度之差，应不超过对角线长度平均值的5%，如果超过5%，则应在试验报告中注明；

10、测量放大系统应尽量将对角线放大到视场的25~75%。

11、保持测试软件系统文件的完整性，不得擅自在计算机中安装其他软件； 四、维护和保养

1、硬度计不用时，应用防尘罩将机器盖好。 2、每3个月在丝杠与转轮的接触面注入适量润滑油。

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3、为防止电子元器件受潮、老化，每周至少开机一次，开机时间不少于一小时。

第十七节 立式拉力试验机安全操作规程

一、主要性能参数 ●最大试验力：200kN ●精度等级：0.5级 ●试验空间：1800mm 二、操作方法 1、试验准备

（1）、检查试验机各连线连接是否完好，发现问题及时处理，未经处理不得开机； （2）、检查夹具、试验装置和附件是否由于过载而损坏或者变形； （3）、打开设备电源，在进行试验前，设备应至少预热15分钟。 2、正式试验

（1）、转动右侧手轮，将油缸速度调节至合适位置，调节完成后，试验过程中不需再次调

节；

（2）、调节左侧压力手轮，空载下往复运动一个周期，观察各部位是否正常； （3）、将传感器力值清零；

（4）、按照待试样品的载荷选择有足够强度的连接工装； （5）、将待试样品和工装按照试验要求连接；

（6）、按照相关试验标准进行加载、试验。加载过程中观察设备、连接件、试验样品是否

正常；

3、关机

卸除全部试验力，将油缸完全收回，卸除油缸压力，关闭设备电源。若长期不用，拔除

电源连线。

三、操作注意事项

1、操作人员需经专业培训后才能操作设备；

2、按规定采用三相380VAC、50Hz电源，并接好地线；

3、严格按照操作规程及设备使用说明书中要求的开关机顺序进行操作； 4、应选择强度足够的连接工装；

5、油缸运动过程中，如需改变油缸运动方向，应先将左侧压力调节手轮调至最小，然后再换向；

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6、应保证加载方向与油缸运动方向同轴，严禁倾斜方向加载，避免损坏油缸； 7、多人操作时，应注意相互配合，装夹工具或试样时，其他人不得操作设备； 8、开始试验前，必须确认夹具选择是否正确，各连接位置是否可靠；

9、试验过程中操作人员应站在防护网后，严禁试验过程中打开防护网观察或调整工件及设备，如需调整，应卸载后再操作。

四、维护和保养

1、设备安装环境温度10~35℃，相对湿度不大于80%； 2、定期检查各接线部位是否松动，连线有无损伤；

3、定期检查夹具、试验装置和附件是否由于过载而损坏或者变形； 4、试验结束后，及时清理试验机，保持试验机周围环境整洁； 5、每3个月为活塞杆部涂抹润滑脂一次，每年更换液压油一次；

6、为防止电子元器件受潮、老化，每周至少开机一次，开机时间不少于一小时。

第十八节 电子万能材料试验机安全操作规程

一、主要性能参数 ●最大试验力：300kN ●精度等级：1级

●试验力测量范围：0.2%~100%FS ●试验力示值相对误差：±1%以内 ●变形示值相对误差：±0.5%以内 ●位移示值相对误差：±0.5%以内 ●横梁速度调节范围：0.001~250mm/min 二、操作方法 1、试验准备

（1）、检查试验机各连线连接是否完好，发现问题及时处理，未经处理不得开机； （2）、检查移动横梁的限位装置位置是否合适，不合适的应在开机前调整；

（3）、打开设备主机电源、液压夹具油泵电源、计算机电源，在进行试验前，设备应至少

预热15分钟。

2、正式试验

（1）、打开测试软件，连接完成后，按照设备测试软件使用说明设置相关试验参数； （2）、按照待试样品的抗拉强度选择液压夹具的压力；

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（3）、将各传感器通道清零；

（4）、在控制手盒或测试软件中操作横梁上下运动，夹持试样。需要测试屈服强度的，夹

持试样完成后安装引伸计；

（5）、按下测试软件上的或控制面板上的“运行”按钮来开始试验； 3、关机

卸除全部试验力，关闭设备电源，关闭测试软件。若长期不用，拔除电源连线。 三、操作注意事项

1、操作人员需经专业培训后才能操作设备；

2、按规定采用三相380VAC±10%、50Hz电源，并接好地线；

3、严格按照操作规程及设备使用说明书中要求的开关机顺序进行操作；

4、使用液压夹具时应注意，不得将手放入液压夹具内，更换夹块时应卸除液压夹具压力，并关闭液压夹具电源；

5、材料拉伸试验时，软件提示拆卸引伸计，拆卸应迅速，避免在拆卸过程中试样断裂，对人及引伸计造成损伤；

6、材料压缩及弯曲试验时，应保证压缩或弯曲工具与试验机中轴线平行，严禁倾斜方向进行压缩试验；

7、多人操作时，应注意相互配合，装夹工具或试样时，其他人不得操作设备及液压夹具； 8、操作横梁上下运动时，应时刻注意横梁位置，避免横梁与其他工具碰撞，损坏传感器； 9、开始试验前，必须确认夹具选择是否正确，夹具夹持是否牢固，试验机限位是否正确，试验程序是否正确；

10、测试软件在运行过程中，不得开启其他程序；

11、保持测试软件系统文件的完整性，不得擅自在计算机中安装其他软件；

12、设备有三种急停方式，分别为水平操作台面上的急停开关、右侧面的设备电源开关、右侧面的电源线插头，遇到突发情况，选择最快捷的处理方式；

四、维护和保养

1、设备安装环境温度10~35℃，相对湿度不大于80%； 2、定期检查各接线部位是否松动，连线有无损伤；

3、定期检查夹具、试验装置和附件是否由于过载而损坏或者变形； 4、试验结束后，及时清理试验机台面，保持台面整洁；

5、日常工作中，保持丝杠处防尘帘完好，并处于关闭状态，避免灰尘、杂物污染丝杠； 6、每6个月为丝杠加润滑脂一次，每3个月为下轴承套加润滑脂一次；

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7、每年更换液压夹具油箱内液压油一次；

8、为防止电子元器件受潮、老化，每周至少开机一次，开机时间不少于一小时。

第十九节 弹簧疲劳试验机安全操作规程

一、主要性能参数 ●最大试验力：20kN ●试件最大高度：500mm ●试件最大直径：150mm

●单工位力值测量范围：200—5000N ●试验频率：0.5—5Hz ●试验振幅：0—50mm 二、操作方法 1、试验准备

（1）、检查试验机各连线连接是否完好，发现问题及时处理，未经处理不得开机； （2）、打开设备电源、计算机电源，并打开设备软件。 2、正式试验

（1）、振幅的调节：将主机下部防护门打开，转动偏心轮，使往复压板处于中间位置，并

用定位销插在偏心轮的定位孔内。用扳手松开偏心轮处滑块上的四个M12螺母，再用扳手转动丝杠，并观察标尺，调节至所需振幅。调节完毕，紧固滑块上的四个M12螺母。

（2）、弹簧的装夹：将主机上部防护门打开，松开丝杠上的大圆螺母，根据试件的自由高

度，操作控制盒上的“上升”、“下降”、“点动”、“自动”按钮来调整上、下压盘的高度。然后将弹簧放置在上、下压板及往复压板上的夹具上。

（3）、弹簧压缩量调节：将主机上部防护门打开，松开丝杠上的大圆螺母，操作控制盒上

的“上升”、“下降”、“点动”、“自动”按钮来调整上、下压盘的高度，如果初始压缩位置采用位移控制，则需要用游标卡尺测量上、下压盘到往复压板的距离。如果初始压缩位置采用压缩力控制，则需要在调整上、下压盘高度的同时，观察测试软件中各弹簧工位的压缩力，调整至所需力值。调整完毕后，锁紧圆螺母。

（4）、开始试验：拔下定位销，关闭上、下防护门，按照设备测试软件使用说明设置相关

试验参数，并开始试验。 3、关机

卸除全部试验力，关闭测试软件，关闭设备电源。若长期不用，拔除电源连线。

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三、操作注意事项

1、操作人员需经专业培训后才能操作设备；

2、按规定采用三相四线制380VAC电源，并接好地线；

3、严格按照操作规程及设备使用说明书中要求的开关机顺序进行操作； 4、设备最大试验力为20kN，禁止超负荷运转；

5、振幅调节完毕，必须将滑块上的四个M12螺母、丝杠上的四个大圆螺母紧固； 6、开始试验前，必须将偏心轮处的定位销拔下；

7、试验过程中应保证防护门关闭，禁止在试验过程中打开防护门观察试件或调整设备； 8、测试软件在运行过程中，不得开启其他程序，不得开启Windows的屏幕保护程序； 9、保持测试软件系统文件的完整性，不得擅自在计算机中安装其他软件。 四、维护和保养

1、设备安装环境温度10~35℃，相对湿度不大于80%；

2、试验机主机部分有6个注油孔，每2至3个月加一次20#锂基润滑油（脂）； 3、主机上、下部的丝杠每年加一次润滑脂； 4、减速机内的润滑油每6个月更换一次。

5、为防止电子元器件受潮、老化，每周至少开机一次，开机时间不少于一小时。

第二十节 弹簧扭矩试验机安全操作规程

一、主要性能参数 ●最大扭矩：500Nm ●最小读数值：0.01Nm ●扭矩测量范围：1%~100%FS ●扭矩示值相对误差：±1% ●扭转角度最小读数值：0.01° ●扭转角示值相对误差：±1% ●扭转速度：0.1°~720°/min 二、操作方法 1、试验准备

（1）、检查试验机各连线连接是否完好，发现问题及时处理，未经处理不得开机； （2）、打开设备电源、计算机电源，并打开设备软件。 2、正式试验

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（1）、安装卡具：打开主机防护罩，将右侧测力端向右移动一定距离，将涡卷弹簧固定框

架安装至测力端，将旋转芯棒夹持在左侧驱动端的三爪卡盘处，安装后紧固螺栓，保证卡具安装牢固。

（2）、弹簧的装夹：将涡卷弹簧安装在测力端的弹簧固定框架上，安装弹簧左侧的盖板，

固定弹簧位置。推动右侧测力端向左侧驱动端移动，同时观察并用手控盒操作调整驱动端旋转芯棒的缺口位置，使弹簧内圈板材挂钩完全嵌入旋转芯棒的缺口中。

（3）、开始试验：关闭防护罩，按照设备测试软件使用说明设置相关试验参数，并开始试

验。

3、关机

卸除全部试验力，将弹簧及卡具拆下，关闭测试软件，关闭设备电源。若长期不用，拔除

电源连线。

三、操作注意事项

1、操作人员需经专业培训后才能操作设备；

2、按规定采用220VAC±10%、50Hz电源，并接好地线；

3、严格按照操作规程及设备使用说明书中要求的开关机顺序进行操作； 4、设备最大扭矩为500Nm，禁止超负荷运转；

5、开始试验前，必须确认卡具安装处螺栓紧固，弹簧内圈板材挂钩完全嵌入旋转芯棒的缺口中；

6、试验过程中应保证防护门关闭，禁止在试验过程中打开防护门观察试件或调整设备； 7、测试软件在运行过程中，不得开启其他程序，在使用设备进行疲劳试验时，不得开启Windows的屏幕保护程序；

8、保持测试软件系统文件的完整性，不得擅自在计算机中安装其他软件； 四、维护和保养

1、设备安装环境温度10~35℃，相对湿度不大于80%； 2、保持测力端导轨表面清洁，每3个月涂抹润滑脂一次；

3、为防止电子元器件受潮、老化，每周至少开机一次，开机时间不少于一小时。

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