不合格品控制程序

确保不合格品受到有效管制，并防止不良原因再次发生。

2. 范围

厂内之进料、制程、最终等检验阶段及客户端所发现不合格品之处理。 3. 名词定义

3.1不合格品：未达规范要求之零件、产品。

3.2绿色产品：材料承认时，检附的检测报告符合本公司及客户的要求者。

3.3绿色产品(GP)不合格品：经承认为绿色产品，但后续检验时发现含有禁用物质或限用物质之零件、产品。

4. 权责

4.1 品保部

4.1.1. 不合格品判定。

4.1.2. 提供质量判定标准。 4.1.3. 追踪及确认改善效果。

4.1.4. 全检&重工不良材料或成品检验。 4.1.5. 绿色产品资料收集。 4.1.6. 停线及复线生产核准。 4.2. 资材部

4.2.1. 办理不合格品处理事宜。 4.2.2. 客户退货收货作业。 4.2.3. 收/发料作业。

4.2.4. 负责不合格产品全检或重工及销货退回品维修之生产计划排程。 4.3 制造部

4.3.1 不合格品厂内全检或重工之作业。 4.3.2 全检或重工成品之制程检验。 4.4 工程部

4.4.1 提供不合格品重工或全检作业、检验标准及相关生产所需设备。 4.4.2 不良品解析作业，并修改SOP以防止再次发生。

5.参考文件

5.1「协力厂商管理办法」 5.2「进料检验管理办法」 5.3「制程检验管理办法」 5.4「最终检验管理办法」 6. 作业说明

6.1不合格品作业流程图﹕ 不合格品作业流程 权责单位 相关文件 页次﹕1/8

不合格品控制程序 发现单位 发现单位 权责单位 权责单位 品保单位 资材单位 不合格通知单 不合格通知单 检验记录 入库单 发现不合格品 不合格品标示/隔离 (MRB)评审 全检/重工 NG 特采 批退 检验 OK 入库 6.2进料检验不合格品管制： 6.2.1进料检验发现不合格时品保进料检验单位于该批量最小包装右下角，先贴上不合格

标签，放置于不合格品区域并由品保单位监控以防不良品被误用，并迅速及有效的进行不合格品的处理。

6.2.2 由IQC开立「不合格通知单」知会生/物管单位召开物料评审（MRB）。 6.2.3经最终裁定为特采则贴 “特采”标签；若为全检或重工时，贴附“全检”或“重

工”标签，将全检或重工后之良品及不良品予以区分﹑标示，维修好之不合格品须再经正常检验合格后于以放行。

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不合格品控制程序

6.3制程检查不合格品管制：

6.3.1产品于量产过程中，材料、半成品、制程等发现有连续性之不良品且经判断为不

合格品时，不合格品须标示及放置于不合格品区域并由品保单位监控。 6.3.2制造单位会同产品工程师确认为不合格品后，制造单位须品保单位检验到不合格

品先通知制在品保单位所开立的「异常反映单｣上签字确认。

6.3.3原则上维修或报废处理，若相关单位认为有特采需要，得进行协调处理方案。 6.3.4不合格品由制造单位负责维修。

6.3.5维修好之不合格品须再经正常检验合格后方可后流。 6.4最终检验不合格品管制﹕

6.4.1品保单位检验发现不合格品时，先通知制造单位,会同产品工程师确认为不合格品

后﹐则将该不合格品区隔离集中管理，品保人员于该不合格品先贴上不合格标签。

6.4.2品保单位开立「不合格通知单｣知会生/物管单位召开评审会议。 6.5客退不合格品管制﹕

6.5.1客退不合格品须经驻厂人员会判确定为厂内责任不良品。

6.5.2驻厂人员须将每日会判状况统计做成日报并传回厂内﹐必要时厂商需做改善动作。 6.5.3客退不合格品退回厂内后，由生管单位召开返修会议，工程单位制定返修流程。 6.5.4客诉事件若判定责任归属于外包商或材料供货商，则依「矫正预防措施管理办法｣

处理。

6.6不合格品标示识别：

所有标示不明确之材料，半成品及成品均示为不合品须依6.1.1及6.1.2不合格品标示及放置于不合格品区域并由品保单位监控。 6.7协调处理方案﹕

6.7.1品保单位开出「不合格通知单｣进行会签。 6.7.2由品保单位列管并追踪本单据会签、结案状况。

6.7.3如为急件，品保须召集资材、 工程、制造，采购(原材料)等相关单位开会，各单位

将会议意见记录于「不合格通知单｣上，并由厂内最高主管裁定。

6.8会签流程

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品保→物管(原材料)生管(成品，半成品) →采购（外购品）工程，制造（提供生产状况、库存等相关讯息）→后制程(如以上会签单位要求厂内全检/重工时) →依核决权限裁定。

6.9物料审查会议协调结果

6.9.1由品保单位依个案状况勾选须参与讨论之单位，送交物管单位进行物料需求 (无

急需/急需)评估及生产排程。

6.9.2优先参与讨论之单位，视状况予以调整：

异常事项 参与单位 功能异常 物管/生管/工程/ 外观异常 制造单位/QE 无图面无承认书 IQC/采购/生管/工程 6.9.3权责单位管制作业时效：一般件：一个工作日内完成，急件：需在4小时内完。 6.9.4无急需物料可采取书面会审，交由请采购会签办理退货或厂商全检，掷回IQC结

案，并通知厂商业务单位。

6.9.5急需物料时由物管单位召集物料评审会议，会议无论有否达成共识，与会的审查

委员需将该单位的意见填写于「不合格通知单」内，并于主管栏内签署。 6.9.6会议采共识制，即与该案相关的审查委员一致同意的意见为结论。

6.9.7若相关的审查委员有不同的意见，且无法达成共识，则依呈请总经理(含代理人)

最终之裁决。由生管单位进行物料需求 (无急需/急需)评估及生产排程。

6.10 MRB处置作业

6.10.1厂内全检/重工贴厂内SORTING/REWORK标签及开立加工单转加工单位进行加工

作业，由工程制订之标准工时统计重工工时，并由采购单位负责对厂商扣款部分的统计；生产后之不良品制造单位应立即办理不合格品退料，将加工单副本汇整予财务由财务对厂商进行扣款。

6.10.2品保进料检验单位根据此记录在「收货单」上作检验结果判定﹐并呈品保进料检

验单位课级(含)以上主管审核且按公司内部ERP网系统的格式要求输入该系统。 6.10.3依全检/重工之机种SOP及SIP标准选别，进料检验于「收货单」判定“允

收”，并在备注字段注明全检/重工。

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6.10.4标示：原贴上的不合格之材物料或成品，如判定为厂内全检/厂内重工时则贴“全

检/重工”标签

6.10.5半成品重工或全检，制造单位于制程检查时在「FQC检查日报表」上注明重工或全

检。

6.10.6成品重工或全检， 品保单位记录于「OQC个人检验记录表」上注明重工或全检。

厂商全检/重工贴厂商SORTING/REWORK标签及开立「协力厂商全检/重工纪录」单请厂商进行Sorting作业，参照「协力厂商到厂作业规范」进行处理，由IQC重新对全检验物料检验并填写「协力厂商全检重工纪录表」之复验结果方可入库。 6.10.7协力厂商到厂全检之不良品，与良品区分开。品保进料检验单位根据此记录在「收

货单」上作检验结果判定。

6.10.8未经客户批准之产品及外观可见之不良品不可出货于客户端。

材物料如决议退回厂商，进料检验单位于「收货单」之判定字段勾选验退”﹐进料检验单位于当日结束将批退的材料通知储运部，请储运部协助处理并由采购通知协力厂商业务单位材料批退，并要求协力厂商于3日内完成清运，未依规定者将派车运回，运资由协力厂商负责。

6.10.9资材单位(物料)依据「收发料及库房管理办法」办理退货。 6.10.10特采材物料﹕

6.10.10.1特采材料必须由工程部门进行评估且由品保最高主管批准﹐最终以不影响客户

端实组为准﹑必要时需由工程提供正式实验评估报告。

6.10.10.2如判决为特采，品保单位于「收货单」备注栏位注明“特采”。

6.10.10.3标示：原贴上的不合格标签改贴特采标签。

6.10.10.4于「材料检验记录表」及「进料日报表」上注明“特采”便往后之追溯。 6.11制程检查时特采

6.11.1资材单位 (物管) 发特采材料时，通知制造单位以便制造切D/C管控。

品保单位巡检人员在「制程查检表」注明使用何种“特采”之材物料或半成品，以便追溯。

6.11.2最终检查时特采

6.11.2.1品保单位于「OQC个人检验记录表」注明使用何种“特采”之材物料或半成品，以便追溯。

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不合格品控制程序

6.11.2.MRB决议材料或成品特采时依工程实际评估及品保最高主管批准﹐同时需决议

是否通知客户以便追溯客户实际投线状况。

6.12厂内异常处理作业

6.12.1异常单开立时机:

连续原材﹕

6.12.1.1 严重缺点(影响组装或画面)5% 6.12.1.2一般缺点15% 6.12.2连续产出5片严重缺点不良品。 6.12.3制程稽核发现严重缺点不良品。 6.12.4无尘室环境超出管制界限。 6.12.5测试仪器失效。 6.12.6使用设备失效。 6.12.7原材料混装或厂内混用。 6.12.8成品混料。 6.12.9客户端发生的异常。

6.12.10其它品保单位部级主管认为须开立「异常反应单｣之项目时。 6.13异常处理

6.13.1各相关单位发现异常时，开立「异常反应单｣并通知品保单位进行确认，再由

品保单位转交权责单位进行分析及拟订改善对策，由相关单位进行验证，经品保单位确认对策有效后方可结案。

6.13.2如须协力厂商作矫正改善措施，则由品保单位开立「厂商质量改善处理表｣要

求厂商提出改善对策。

6.14异常单存档

相关单位在开立「异常反应单｣后，由品保单位进行编号列管，追踪。当「异常反应单｣ 结案后，统一交由品保单位进行存档管理。 6.15停线处理

6.15.1停线时机﹕

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一般性画面不良停线机制采用ABL机制﹐由FQC/OQC之不良率为依据执行警戒

﹑区隔﹑停线﹐并记录于「ABL记录表」说明如下﹕

6.15.1.1 Alarm:警戒及预警值管理﹐视机种别不同订定﹐开立「异常反应单｣﹐生产

干部先行确认生产流程是否符合相关作业规范及相关管制条件﹐并知会工程人员了解﹐请权责单位提出分析及改善解决问题并监控至情况稳定。OQC 将检验明细记录于「ABL异常单记录表」

6.15.1.2 Block:区隔作业处置﹐视机种别不同订定。开出「异常反应单｣﹐工程部工

程师至产线确认不良原因﹐请权责单位提出原因分析及改善解决问题﹐且该时段风险批成品全部Sorting,并记录于「超标Sorting 统计表」

6.15.1.3 Line Stop:停线作业处置﹐视机种别不同订定﹐开出 「停止出货通知单｣﹐

经签核后立即停线﹐由工程部工程师至产线确认不良发生的原因﹐请权责单位提出分析及改善解决问题后﹐才能再次复线生产﹐且该时段风险批成品中全部Sorting

6.16特殊不良停线时机

6.16.1信赖性测试发现重大问题且无法及时处理。 6.16.2客户端反应重大问题且无法及时处理。 6.16.3 OQC检验单项一般性问题超过5% 6.16.4 符合6.12状况时

6.17 停线执行﹕由品保单位开立「停止出货通知单｣并备注停线﹐交由品保单位主管确认

后交品保最高主管(含代理人)核准后发行给相关责任单位﹐并立即召开会议检讨对策。

6.18 其它单位配合事项

6.18.1 生管应在停线时安排生产其它机种﹐以免造成工时之浪费

6.18.2 如为外购材料所造成﹐采购应通知供货商停止出货﹐并由品保人员向供货商

端了解状况

6.18.3 如为内制材料所造成﹐则工程应协助产线解决原因

6.18.4 问题批之成品﹑半成品及原物料应进行隔离﹐并由权责人员负责避免混料 6.19 生产恢复﹕相关责任单位处理无误﹐经品保单位最高主管(含代理人)确认有效后核

准方可恢复生产

6.20品保单位开立「停止生产出货通知单｣，至责任单位收文后于三个工作天内回复。 6.21发出「停止生产出货通知单｣后，若时效内未回复按相关规定处置。

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不合格品控制程序 7.附件

附件1：「异常反应单｣

附件2：「停止生产出货通知单 ｣ 附件3﹕「协力厂商全检重工纪录表｣ 附件4﹕「ABL异常单记录表｣ 附件5﹕「ABL记录表｣ 附件6﹕「超标Sorting 统计表｣

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