压力管道设计规范 上海化工设计院 二OO五年三月
目 录 1．管道设计技术规定 2．装置布置设计技术规定 3．管道布置设计技术规定 4．管道材料设计技术规定 5．保温、防腐及涂色设计技术规定 6．管道应力分析设计技术规定 7．管道支吊架设计技术规定
SH/P20-2005 SH/P21-2005 SH/P22-2005 SH/P23-2005 SH/P24-2005 SH/P25-2005 SH/P26-2005
管道设计技术规定 SH/P20-2005 上海化工设计院 二OO五年三月
管道设计技术规定 1 总那么 1.1 本规定包括：管道设计、材料、制造、安装、检验和试验的要求。 1.2 本规定为管道布置、管件材料和管道机械的设计原那么，各项目的管道设计应符合本规定的要求。 2 设计 2.1 概述 为经济地、合理地选择材料，管道应按其使用要求各自分类，任何一类管道使用的范畴应考虑：腐蚀性、介质温度和压力等因素。 2.2 设计条件和准那么 2.2.1 在设计中应考虑正常操作时，可能显现的温度和压力的最严峻情形，并在管道一览表或流程图上加以说明。 2.2.2 操作介质温度<38℃不保温的金属管道的设计温度同介质温度，内部或外部保温的管道应依据传热运算或试验确定。 2.2.3 在调剂阀前的管道〔包括调剂阀〕压力应按最小流量下〔关闭或节流时〕来设计。而在调剂阀后的管道，应按阀后终了的压力加上摩擦和压头缺失来设计。 2.2.4 关于按照正常操作条件下，不同的温度和压力〔短时的〕进行设计时，不应包括风载和地震载荷。 2.2.5 非受压部件包括管架及其配件或管道支撑构件的差不多许用应力应与受压部件相同。 2.2.6 管道的腐蚀度，应按具体介质来确定。通常对碳钢和铁素体合金钢的工艺管道应至少有1mm的腐蚀度，关于奥氏体合金钢和有色金属材料一样不加腐蚀余量。 2.3 管道尺寸确定 2.3.1 管子的尺寸依据操作条件而确定。必要时，考虑按正常操纵条件下运算的管道和设备的摩擦和25%流量的余量，但以下情形除外： 〔1〕 泵、压缩机、风机的管道尺寸，按其相应的能力确定〔在设计转速下能适应流量的变化要求〕同时要估量到流量到0的情形。当机器的最大能力超过工艺要求的最大能力时，管道的设置不能按机器最大能力运算。 〔2〕 循环燃油系统，应按设备设计要求的125%流量考虑，以使其有25%的循环量。 〔3〕 间断操作的管道〔如开车和旁路管道〕的尺寸，应按可利用的压力降来设计。 2.3.2 一样不采纳专门尺寸的管道如：DN32〔1¼″〕、DN125〔5″〕、DN175〔7″〕等。关于这种尺寸的设备接管口，应由一个适合的管件把标准管和设备接管口连起来。 2.4 管道的布置 2.4.1 管道的布置要有一定的绕性，以降低管道的应力和推力。 2.4.2 一样管道均沿管架水平敷设，有坡度要求的管道，依照坡度要求单独支承。 2.4.3 输送无腐蚀性介质的管道一样配置在有腐蚀性介质管道的上面；有保温的管道一样配置在无保温的管道的上面。 2.4.4 安全阀〔驰放阀〕和放空管的配置应符合下述要求： 〔1〕安全阀〔驰放阀〕和放空阀应选择在管道的最高位置处。 〔2 〕 排放有毒性气体或可燃气体的放空管的排出高度，应符合相应的设计规定。 2.5 管道的方向改变、相交及变径
2.5.1 管道的方向改变、相交及变径应优先采纳对焊管件〔弯头、三通、异径管〕，带法兰的管件用于需要经常检修、拆卸的地点。 2.5.2 管道方向的改变通常采纳弯头、弯管、焊制管弯头〔虾米腰〕。 （1） 对焊弯头的弯曲半径一样采纳1.5倍公称直径。 （2） 弯管的最小弯曲半径通常按3.5～4倍公称直径计。 （3） 焊制管弯头〔虾米腰〕： a） 放空管道。 b） 二节焊制管弯头〔虾米腰〕：用于大直径的低压工艺管道及公用工程和辅助工一节焊制管弯头〔虾米腰〕：应尽量少采纳，通常用于空气压缩机吸入管道和程中钢制的污水管道。 c） d） 四节焊制管弯头〔虾米腰〕：用于气体和液体中带有固体磨损物的内衬管道。 工艺管道上常用三节焊制管弯头〔虾米腰〕。 2.5.3 管道的相交通常采纳标准的三通管件或焊接支管管件。
〔1〕 90°的管道的连接一样应采纳标准的三通管件。关于在市场上得不到的某些尺寸的三通，可采纳焊接支管，并使用管箍、支管台或依照管机专业的要求进行加强。 〔2〕 除非有专门要求，管道一样不采纳非90°相交。非90°的相交管可采纳焊接支管制成，并应依照管机专业的要求进行加强。 2.5.4 管道的变径通常采纳标准的异径管管件,关于在市场上得不到的某些尺寸的异径管管件,可用相同材料的板材通过卷板、焊接来制成锥型异径管，或采纳多级标准的异径管来进行变径。 2.6 管架 2.6.1 需要经常拆卸〔如机械清洗〕的管子应装有永久性的固定的支承，以便适应拆卸的要求。 2.6.2 不保温的管子可直截了当放在管架上，也可用吊架吊在比它尺寸大的管子上。 2.6.3 保温管道不能直截了当放在管架上，必须有管托并应采取措施对保温层加以爱护。 2.7 阀门 2.7.1 泵、透平和压缩机上的切断阀应装在下述位置： 〔1〕 泵的进口和出口管道上。 〔2〕 设备的填函油、冲洗油和冷却水等辅助管道上。 〔3〕 在冻结气候下，室外高位供水管道的支管上。 〔4〕 在系统操作期间，需要拆卸设备的所有辅助管道。 2.7.2 在蒸汽管道上切断阀应装设在下述位置： 〔1〕 去蒸汽驱动设备的蒸汽管道上。 〔2〕 在蒸汽驱动的有压管道上。 〔3〕 蒸汽驱动机在运行期间，可能有定期的停车，从靠近该机到抽真空蒸汽排放设备的管道上。 2.7.3 在直截了当用火加热的炉子或加热器的燃料供给主管道，切断阀应设在远离设备，同时在事故下能够接近操作的地点。 2.7.4 一样调剂阀组应包括旁通阀和切断阀；切断阀的作用是为调剂阀检修时关闭管道之用，一样采纳闸阀；旁通阀的作用是为调剂阀检修时作调剂流量之用，一样采纳截止阀，旁通阀的尺寸一样同调剂阀。 2.7.5 在系统操作期间可拆卸的设备，应装设单独的切断阀和导淋阀或放空导淋阀，并加设盲板。
2.7.6 当离心式压缩机或泵出口至一个系统中，且该系统中的液体或气体可能倒流入压缩机或泵时，应在压缩机、旋转泵、直立式离心泵和多级卧式离心泵各出口管道上装设止回阀；并联经常操作的泵、应有各自的止回阀。 2.7.7 连接在工艺设备〔或管道〕上的蒸汽吹扫管道应有止回阀。当装一个切断阀时，止回阀应装在靠近设备〔或管道〕的阀门下游一侧，当装设一对切断阀时，止回阀应装在切断阀的中间并靠近下游的切断阀位置上。 2.8 阀门的类型和结构 通常应是闸阀、截止阀、球阀、旋塞阀等，在专门情形下可使用其他型式的阀门如：蝶阀、隔膜阀、针形阀等。 2.9 盲板 以下情形应在管道上装盲板： 〔1〕 除外表、阀门、蒸汽疏水器外的设备，须在不阻碍操作的情形下，要定期修理、检查或调换，当切断阀处的压力≥3.92MPa〔40kgf/cm2〕，温度≥70℃时与管道连接处设置盲板。 〔2〕 连接炉子的管道当承诺和炉子同时试压时在管道尽可能长的位置上设置盲板。 〔3〕 界区外连接到界区内的工艺管道和燃料管道，当装置在停车期间该管道仍在使用时，应在管道上设置切断阀及盲板。 2.10 放空、导淋和取样口 2.10.1 关于所有不能自行放空和导淋的设备，应装设放空和导淋阀门，一样应装在设备管口上，但当设备和放空导淋口间没有阀门和盲板时，能够装在管道上。 2.10.2 管径≥DN50管道的放空应设在管道上部的高点，而导淋那么设在所有管道下部的低点，并如下述： 〔1〕 当操作需要时要设置阀门。 〔2〕 水压试验时装丝堵〔不设阀门〕。 2.10.3 放空、导淋和取样接口除以下情形外最小应为DN15。 〔1〕 所有由设备接出的管子应是设备接口的尺寸。 〔2〕 凡含有腐蚀性介质或在常温下是高粘度的介质管道，其接管最小尺寸是DN25。 2.10.4 连接容器的放空和导淋按下表给出最小尺寸。 用于容器上放空、导淋管的最小尺寸 容器的容积m3 ≤1.5 1.5～6 6～17 17～70 >70 放空和导淋管的最小尺寸 放 空 DN25 DN25 DN25 DN32 DN50 导 淋 DN25 DN32 DN50 DN80 DN80 2.10.5 用单阀的放空和导淋管道，一样应在阀后装设板法兰盖或堵头，以下情形除外： 〔1〕 输送不挥发介质的泵壳的放空导淋，应以管子沿泵的底板引至明沟或下水道。 〔2〕 输送接近闪点介质的泵壳的放空，应以管道接至冷却器，并由冷却器引至地沟，或接至操作管道，或接至驰放和泄压管道等其他安全的地点。 2.10.6 在燃气供给管道和具有在40℃时压力≥0.441MPa〔4.5kgf/cm2〕气压的管道，在操作期间用的放空和导淋管应接至一个密闭系统或通过密封接入下水道。 2.10.7 用于热介质的管道或设备的取样接口，要设置冷却器，一个冷却器可供一个或一组取样口使用。 2.10.8 关于在常温下是高粘度的介质，或一组取样口共用一个冷却器的情形下，取样口应设置蒸汽或其他介质的清洗措施，以清洗取样接口和冷却器。 2.11 排放、置换和清洗 2.11.1 应采取措施镇定器和热交换器连接管道排放全部的操作液体，尽可能利用工艺管道和泵或其他有压蒸汽和气体介质来实现，否那么应设置其他辅助的排出系统。 2.11.2 在热交换器上放空和导淋管的尺寸最小应是DN32。 2.11.3 当工艺设备需要置换时，以蒸汽或惰性气体为介质，除对蒸汽和惰性气体另有规定外，一样情形可按下面提供的方法进行设置： 〔1〕 当容器设计温度在0℃以上，容器容积在3～140m3应设有DN25接口和蒸汽软管相连接，当容器容积大于140m3应以DN32管道接至蒸汽源。 〔2〕 当容器设计温度≤0℃，关于所有容积的容器都设有DN25接口，能够接惰性气体的气源。 〔3〕 关于液体或液体蒸汽炉管，应在炉子给料泵出口管道装设DN32蒸汽软管接口。 2.11.4 当有清洗的使用要求时，工艺设备应有清洗和注水接口。 〔1〕 不需经常修理的容器，应在给水管出口和容器导淋接口备有软管连接。 〔2〕 需经常修理的容器，应备有永久性的、连接水源的接管。 2.12 消防、公用、灭火和防护加热用蒸汽 2.12.1 炉子的燃烧室、集管箱和炉顶空间宜备有消防蒸汽接管，并以远离炉子区域的阀门来操纵。 2.12.2 输送易燃液体和可燃性气体的泵和压缩机的密闭厂房内，宜设有蒸汽消防管，并应在建筑物外操纵。 2.12.3 关于排放烃类气体到大气中去的驰放阀出口管道宜设置灭火用的蒸汽管道，并由地面上操纵。 2.12.4 关于灭火、消防、吹熄、公用软管和防护性加热用蒸汽，应由一个单独的系统与工厂界区的蒸汽总管相接。假如工厂蒸汽系统，在正常情形下保持有0.343～0.883MPa〔3.5～9kgf/cm2〕之间压力时，可不设置单独的蒸汽系统。 2.13 蒸汽疏水器和分离器 2.13.1 来自蒸汽系统收集器的冷凝液的排放，应设置疏水器。 2.13.2 直截了当排放蒸汽的疏水器，其上游应设切断阀，排至冷凝液收集器的疏水器，应设上、下游切断阀。 2.13.3 来自真空蒸汽系统的冷凝液，可借助闪蒸返回蒸发系统或被喷射泵移走。 2.13.4 每组采纳饱和蒸汽操作的透平和每组用蒸汽驱动的往复式压缩机的蒸汽管道上，应设置蒸汽分离器。 2.14 粗滤器和过滤器 2.14.1 为爱护下述设备应在管道上装设永久性的粗滤器： 〔1〕 在所有泵的吸入管道上。 〔2〕 蒸汽透平和蒸汽的入口管道上。 〔3〕 泵和压缩隐秘封、填函、冲洗油和冷却水供给管道上。 〔4〕 从工艺设备吸入的所有压缩机的入口。 〔5〕 在燃咀的燃料油供给主管道上。
〔6〕 在液压设备的液压油供给管道上。 〔7〕 在气动设备的空气供给管道上。 〔8〕 在排放气体或空气用限流孔板的气体或空气管道上。 2.14.2 在开车前，在泵吸入管道的永久性粗滤器网上，应在现场盖以临时性的较细的滤网材料，当开车全部完成后再拆去。 2.14.3 在空气干燥器的空气管道上游，应设置过滤器以除去空气中凝聚的水雾。 2.14.4 空气压缩机和鼓风机的入口应装设吸滤器。 2.15 在有毒、酸碱介质的各种管道和设备邻近应设有事故淋浴洗眼器。
2.16 剧毒介质管道 2.16.1 剧毒〔极度危害、高度危害〕介质管道应依照实际操作情形确定管道阀门、法兰等密封面的压力等级并提高一档，且不得低于PN1.6MPa。 2.16.2 剧毒〔极度危害、高度危害〕介质管道应依照压力等级、操作情形确定管道阀门、法兰等密封面形式，如突面〔RF〕、凹凸面〔MFM〕、榫槽面〔TG〕等，并选用相应的垫片。 3. 管道材料 3.1 管道材料应依照所输送的流体的设计温度和压力进行选择，并应符合有关标准、规定的要求。 3.2 选择材料时应考虑由于设备〔如热交换器、疏水器〕、阀门〔调剂阀、节流阀〕等而显现的压力、温度的变化，上游切断阀、旁通阀应符合上游条件；下游切断阀应依照下游条件和短时期的上游条件来确定。 3.3 公称直径≤DN80的饮用水和外表空气的管道应采纳镀锌的管子和管件〔或采纳非金属材料〕以保证管道的清洁。 3.4 除有专门要求，一样不承诺使用铜和铜合金材料。 4. 管道焊接、检验和试验 4.1管道焊接、检验和试验应执行HG20225-95«化工金属管道工程施工及验收规范»或GB50235-1997«工业金属管道工程施工及验收规范»、GB50236-1998«现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范»中的有关规定。 4.2 石化行业项目有毒、可燃介质管道可执行SH3501—2002«石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范»。
4.3各项目可依照实际情形，制定自己相应的管道焊接、检验和试验规定，但其规定不得低于GB50235-1997«工业金属管道工程施工及验收规范»、GB50236-1997«现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范»中相应条文的要求。
装置布置设计技术规定 SH/P21-2005 上海化工设计院 二OO五年三月
装置布置设计技术规定 1、总那么 本规定包括工艺装置布置的一样要求、确定标高、操作平台和道路或通道的最小宽度及净空、进出通道、通向大气的排放口高度、管道、管沟和窨井、地沟和下水道、铺砌和坡度以及工艺装置内其它的有关项目等内容。 2、设计 2.1 工艺装置布置的一样要求 2.1.1 主导风向 工艺装置布置设计应考虑主导风向。主导风向将直截了当阻碍加热炉、压缩机室及操纵室等的位置。从设备上泄漏的可燃气体或蒸汽不应吹向加热炉，故加热炉应位于上风向或侧风向。加热炉烟囱排出的烟气不应吹向压缩机室或操纵室。 2.1.2 工艺要求 设备的物料流淌顺序由工艺流程图确定，凡是真空、重力流及固体卸料等要求抬高设备时，工艺专业应在工艺流程图中明确注明，设备布置专业一律按照管道及外表流程图〔PID〕的标高要求布置设备。工艺流程图除提供温度、压力、流体介质和流量外，并应提示关键管道和合金管道的配管要求，以利于集中组合布置，从而缩短管道。 〔1〕 应按照GB50160-1992〔99修订版〕«石油化工企业设计防火规范»和GBJ16-1987〔2001年局部修订版〕«建筑设计防火规范»确定生产装置内设备、建筑物、构筑物的防火间距。 〔2〕 对有火灾危险的厂房、框架、设备和管廊，在设备及管道漏出易着火物料的地点，可采纳固定式、半固定式水蒸汽或惰性气体灭火，其操作阀门应放在事故发生时宜于操作的地点。 〔3〕 通向设备的所有道路出入口，也可作为消防设备的通道。装置内消防车通道的净空不应小于5.5m。 〔4〕 易燃、易爆的设备宜与其它的工艺设备分开布置或相隔一条道路。在特定的条件下，在危险设备的三边设置防爆墙，其放开的一边，应面对工厂的空地。 〔5〕 明火设备要远离泄漏可燃气体的设备，有多台明火设备时，应将其集中布置在装置的边缘，并位于上风向。
〔6〕 热的设备和管道应位于操作人员不能触及的地点，或采纳切实的防烫措施。 〔7〕 凡有腐蚀性质的设备，通常是集中布置并设围堰，地面作耐腐蚀铺砌及排水系统。必要时，在设备邻近设事故淋浴、洗眼设施。 〔8〕 装置内要有安全通道，以便发生事故时疏散人员，安全通道上不得有障碍物及6m以上的一端封闭的狭长地带。 〔9〕 装置内应设安全直梯，每段的安全直梯应位于容易接近和相互之间易见的范畴内。 2.1.4 操作要求 装置布置要为操作人员制造一个良好的操作条件，要紧包括：操作和检修通道、合理的设备间距和净空高度、必要的平台、楼梯和安全出入口，尽可能地减少对操作人员的污染和噪音等。 操纵室是操作的核心地带，故操纵室的位置相当重要。有两种方案： 〔1〕 操纵室应位于操作的中心地，而且尽可能靠近要紧设备的操作地带。它不应靠近震动设备，因为对外表有阻碍，也不要放在有易燃、易爆介质、粉尘和水汽散发的场所。 〔2〕 操纵室应位于装置要紧操作区邻近，装置边界线的内侧，受污染、噪声的阻碍较小的地点。 2.1.5 设备的安装和检修 设备的安装和检修应尽量采纳可移动式的起吊设备。在布置时期要考虑以下几点： 〔1〕 道路的出入口要方便吊车的出入； 〔2〕 搬运及吊装所需的占地面积和空间； 〔3〕 设备内构件及填充物〔如催化剂、填料〕等的搬运和装卸； 〔4〕 在定期大修时，能对所有设备同时进行修理工作； 〔5〕 对换热器、加热炉等的管束抽芯要考虑有足够的场地，应幸免拉管束时延伸到相邻的通道上。对压缩机等转动设备的部件更换及驱动机的检修、更换也要提供足够的拆卸区； 〔6〕 设备的端头和侧面与建、构筑物的间距应依照便于拆卸部件和修理设备的需要而定，其所需间距的最小值如下： a b c. d. e. 2.1.6 外观 相邻两泵的间距 相邻两压缩机的间距 两排泵的间距 两排压缩机的间距 设备与建筑物墙壁、墙垛或柱的间距 750mm 1200mm 1800mm 2400mm 750mm 在满足上述2.1.1，2.1.2，2.1.3，2.1.4，2.1.5条五项差不多要求的前提下，装置的外观那么依靠设计人的精心布置。装置的外观往往给参观者留下深刻的印象，外观整齐还可减少操作人员的误操作。为了外观整齐，在〝布置式样〞上要注意如下几点： 〔1〕 成排布置的塔，人孔方位一致，最好朝向道路。人孔的标高尽可能取齐，以便设置联合平台； 〔2〕 泵群要排列整齐，举荐以泵端出入口中心线取齐； 〔3〕 换热器群要排列整齐，举荐以管箱接管中心线取齐； 〔4〕 所有容器或贮罐，在差不多符合物流顺序的前提下，尽量以直径大小分组排列。通常，容器上的配管应垂直上下，不应有歪斜、偏置。 2.1.7在化工生产中，常见的设备要紧有塔、容器、换热器、加热炉、贮槽、泵、压缩机等。这些设备的布置设计以及这些设备的运输吊装、固定设计，管廊、贮罐区的布置设计的要求见HG20546-92«化工装置设备布置设计技术规定»中的有关规定。 2.2 标高 表1 标高〔包括灌浆〕注①② 项 目 高 点 低 点 距基准点的高度室外(注③)m 室内(封闭和开敞〔室外〕mm 式建筑物)m -200 -350 0 0 底 面 底 面 设备环形底座或 支腿的底面 炉墙或燃烧室 炉子底板 的底面 燃烧室底部。炉底 需要操作通道的 燃烧室底部。炉底 不需要操作通道的 装于滑动底板上的鼓风机、往复泵、卧式和立式的压缩机等 注： ① 所有标高均按±0.000m的基准，与那个标高相适应的绝对标高由总图专业在设计中确定。 ② 所有用于设备和结构的混凝土支承标高〔除斜梯和直梯外〕已包括至少25mm的灰浆高度。 ③ 与放开的建筑物连接的砌面的边缘应同建筑物地面的边同一标高，同时有向外的坡度，而且那个地面的坡度应从厂房向外坡。 ④ 小尺寸的泵，例如比例泵、注射泵和其他小齿轮泵，能够将基础的顶面标高适当提高。 ⑤ 有腐蚀厂房的室内标高为0.100m，对降雨强度大的地区，室内标高可依照实际情形决定。 2.3 操作平台和道路、铁路、通道的最小宽度及净空尺寸 本规定对各类设备的操作和检修通道提出了要求，见下表： 400 0 0 2250 1000 按需要 -0.200 -0.350 0.000 0.000 0.400 0.000 0.000 2.250 1.000 按需要 0.000注⑤ -0.150 0.200 0.200 0.600 0.200 0.200 按需要 室内外地坪 柱脚的底板底面〔基础顶面〕 离心泵的底板底面注④ 卧式容器和 换热器 立式容器和 专门设备 表2 操作平台和道路、铁路、通道的最小宽度及净空尺寸 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 平 台 建、构筑物 的进出通 道、走道和 检修所需的 净空尺寸 铁 路 道 路 项 目 要紧通行道路的宽度 位 置 要紧通行道路净空高度(要通过较大的修理车辆) 次要道路和泵区的通道的净空高度 泵区的通道宽度 次要道路的宽度 铁路上面的净空高度〔从钢轨顶算起〕 从铁路中心线到露天设备轮廓侧向的净距离 操作平台、人行通道、走廊和操作区净空高度 尺寸mm 5500注① 7000～9000 3300～4500 3000 3500～7000 6000 2440 2500注② 700 >800 1000 1800 750 800 750 900 5500(最大) 9000(最大) 450(最小) 3500 3000 1200 300 600～1300 900mm或一个人孔公称直径加300mm 一个人孔的公称直径 200～1200 750 ≥1200 450 1500(最大) 600 750 1000 建、构筑物 斜梯宽度 的进出通道、斜梯平台宽度〔顺斜梯的方向〕 走道和检修所经常操作的通道 需的空间 设备检修和操作通道 一样操作平台的宽度 炉子和楼面供修理用操作平台 人孔距平台栏杆或障碍物 设备周围仅有配管，不操作的通道宽度〔在地面或楼面上〕 斜梯一个梯段间休息平台的垂直间距 直梯一个梯段间休息平台的垂直间距 成对布置的换热器或其它设备法兰之间需要的最小修理所需的空间 下设有易燃物泵的管廊下层梁底至地面 下设有非易燃物泵的管廊下层梁底至地面 两层管廊之间最小间距 沿地面敷设的管墩高度 人孔中心线与下面平台之间距离 立式容 壳体上人孔平台宽度必须大于 器壳体 人孔中心线向两侧延伸的宽度 容器顶人孔法兰面与下面的平台距离 部封头沿人孔三个方向平台的宽度 上的 卧式换 双法兰或单法兰管箱的净距(轴向) 热器 法兰边周围的净空 立式换双法兰或单法兰管箱的法兰顶面与下面平台的距离 热器、容沿法兰周边平台的宽度 器、塔类 炉 子 水平和垂直管式炉侧面平台的宽度 水平管式炉的端部平台宽度 注：① 关于任何架空的输电线路，净空高度至少应6.50m。 ② 平台、走道、走廊和操作区域内任何突出部分的净空高度都不能小于2.0m，以免碰伤头部。 2.4 进出通道 2.4.1 对建筑物、构筑物和炉子，装置的操作和修理人员需要经常巡视或每班至少一次的要紧操作或修理的设备、阀门及管道附件的区域必须设置平台，并有45°或59°的斜梯作为要紧的进出通道。 2.4.3 生产装置的框架、大型塔的联合平台其长度小于25m时可设置1～2个梯子，大于25m应适当增设活动平台。 2.4.4 平台的辅助出口应有直梯，该梯子的位置从要紧或辅助出口到平台任何一点的水平距离不应大于25m，同时平台的死端长度不应大于6m。 关于深度大于1.8m，长度大于6m的坑应设置直梯，以便于操作和检修。然而那个要求不适用于窨井。 2.4.5 表3列出了高出地面3.6m以上设备需要设置的平台、梯子的部位。 表3 通道方式 序号 1 2 3 固定的直梯 4 5 6 7 8 9 10 平台(平台 设在设备 下面) 11 12 13 14 15 16 平台〔平 台设在设 备侧面) 17 18 19 在容器上所有尺寸的止回阀 在容器上≤DN80的闸阀和截止阀 玻璃液面计和试液位旋塞 手孔 在容器上的压力外表 在容器上的温度外表 在地面以上2.0m和3.6m之间的液位操纵器 深度≥1.8m和长度>6.0m的地坑 各种尺寸的操纵阀〔调剂阀〕 热交换器组 设备上的人孔 盲板、视镜、过滤器 ≥DN80的安全阀〔在立式容器上〕 ≥DN100的闸阀和截止阀〔在容器上〕 电动阀 在容器上的取样装置 ≤DN80的安全阀 在卧式容器上≥DN100的安全阀 高出地面以上3.60m的液面操纵器〔需要在现场观看液面的〕 部 位 在容器上的外表高出地面2.0m或高出地面1.8m的其他平台均应设置专门的通道。 〔1〕 在容器上的法兰管口、管廊上管排中的切断阀、容器上的金属测温点、在管道上的测温、测压点和在管廊上较低管排中的孔板，不必设置永久性的通道。 〔2〕 在装置运转期间或在事故的情形下需要手动操纵阀门时，应按下述进行设计： a DN150或小于DN150的阀门，手轮的底部不能高出平台或地面2.0m以上。 b 大于DN150的阀门手轮不管在平台上或地面上均应能专门方便的进行操作。 假如这些阀门不能按照上述安装时，那么这些阀门就应当安装操作链条或伸长杆。 2.4.6 平台的标高一样比设备的人孔中心线低900mm。从平台面至操作阀门的最正确高度为800～1200mm，建议不超过1500mm。平台栏杆外的阀门手轮中心线至栏杆的距离最好不要超过500mm。 2.4.7 除2.4.5条中〝高出地面3.6m以上设备需要设置的平台、梯子的部位〞要求以外，关于距地面以上2.0～3.6m范畴内的设备、阀门、外表、设备的人孔或不设梯子的操作平台，为了操作和检修，应设置一个2.0m高可移动式的带平台直梯。 2.4.8 炉子必须设置以下方式的通道： 〔1〕 烟道鼓风机的修理平台； 〔2〕 关于在地面上难以接近的烧咀，应设置操作平台； 〔3〕 观看门〔孔〕的平台〔除门位于地面以上或低于3.6m的其他平台外〕，必须用固定的直梯； 〔4〕 集管箱〔包括有可拆卸部件〕所有的临时平台，只需要设置平台支架，需用时装设临时平台； 〔5〕 取样点的平台 2.4.9 直梯一样应安排在侧向进出。正面进出的直梯用于塔和贮罐顶部的平台。 2.4.10 距地面或楼面超过6.0m的直梯，在3.0m开始应有安全护圈。距地面以上低于6.0m的直梯仅安装顶护圈。假设距地面以上不到2.0m的直梯将不设置顶护圈。 2.4.11 关于带有护圈或不带有护圈的直梯，在攀登的自由空间不应有任何障碍物。 2.4.12 不论梯子的斜度多大，在直梯的整个长度的背后必须保持180mm的净空距离，除非遇到不可幸免的障碍物，上述净空距离一定要保证，然而在任何情形下，在梯子的抓手处的背面100mm
的距离不承诺被占用。在抓手处的上下必须至少保持有40mm的净空距离。而且在梯子踏板处的背后180mm距离的空间内也不能被占用。在梯子踏板处的上方必须保持至少150mm的净空距离。 2.4.13 位于梯子顶部放开的通道处，必须设置自关安全门栏。 2.4.14 所有平台边和平台开孔的周围，应设置踢脚板。平台的入口处不设置踢脚板。 2.4.15 所有平台和斜梯的放开边，为了安全必须安装扶手。 2.4.16 设计中应尽量幸免平台有较小的标高差。标高相差小于350mm的平台，不需要中间踏步；标高相差350～530mm的平台，只需要 一个踏步。 2.5 通向大气的排放口高度 2.5.1 紧靠建筑物、构筑物或室内布置的设备放空管，应高出建筑物、构筑物2.0m以上。 2.5.2 除蒸汽或空气介质的放空管外，任何烟囱或连续排放的放空管，从它的外径边缘水平距离22.0m半径以内所设置的平台，必须至少低于烟囱的顶部3.6m。 位于烟囱外径边缘水平距离22.0m半径以外的平台，从水平半径22.0m的末端与烟囱顶部标高线的交点以45°引伸线向上引出，引伸线以下的地区可设置平台。 2.5.3 除蒸汽或空气介质外，从开释阀和安全阀排放的出口管道〔排放口〕至少应比其出口管道外径边缘算起水平半径10.0m以内的平台或屋顶高出3.6m以上。 2.5.4 从开释阀、安全阀和连续放空管道排出的蒸汽、空气或无毒不燃的气体的排放口，必须防止位于地面上或平台上的操作和修理人员有可能烫伤或遭受噪声的危害。 2.6 管道 2.6.1 通常，工艺管道、公用工程总管〔生产上下水管除外〕和外表管道应布置在一定标高的管廊〔管架〕，架空敷设。 2.6.2 不阻碍任何修理和正常操作的通道，短管道能够安装在地面上。当管道不可幸免地要和人行通道交叉时，应在管道的上方装有跨过梯桥。 2.6.3 应使埋地的水管的中心线低于冰冻线以下或采取防冻措施。但埋于地下的管道应有许多于300mm的爱护复盖层。 2.6.4 当敷设于地面以下的加热爱护管道在运行中需要检查时，应布置在管沟里。 2.6.5 埋地热管道的热膨胀量应限制在40mm以内，而这种管道所挖的沟必须用松散的砂回填。
2.6.6 装置中要求经常〔至少每周一次〕机械清理的管道，弯管处应安装带有法兰的接头或者应有弯曲半径最少为5倍管径的弯管。关于从一端清洗的管道，两对法兰之间的距离应小于12.0m。而关于从两端清洗的管道，两对法兰之间的距离应不大于24.0m。 2.6.7 关于需要偶然机械清扫的管道，应装有足够的分段法兰以便拆卸。 2.6.8 从开释压力的装置排放到封闭系统的管道，一样应排放到总管，而且管道上不应有死角。 2.7 管沟 2.7.1 在生产过程中可能产生易燃易爆气体的装置，原那么上不设管沟。如工程专门需要必须设置管沟时，管沟内要填砂。 2.7.2 在布置时期，对大型管沟的走向和位置要预先统一规划。 大型管沟分为可通行管沟和半通行管沟。可通行管沟的最小宽度为1.5m，深度约为2.5m，管沟内通行宽度0.6～0.7m。如采纳横贯管沟断面的支架时，支架底至沟底的净空应不小于1.8m，如此不必打开盖子即可在沟内检修。如不采纳横贯管沟断面的支架，用双层悬臂支架时，下层支架底至沟底的净空应不小于0.8m，以便安装和检修。 2.7.3 通常管沟应有混凝土壁，放开的顶部用格子板或平板复盖，底部用碎石铺填。对有酸或有腐蚀性介质的管道和水泥铺砌的区域内的沟底应铺砌平坦，有腐蚀性介质的管道应加防腐面层。然而，管沟内不宜敷设酸碱腐蚀性的管道或易燃易爆介质的管道。在铺砌的底面上，应考虑管沟的排水，地沟的坡度一样为0.5～1.0%。 2.7.4 管沟的最小宽度应是600mm。管子的凸出部份与沟壁之间的最小间距为100mm；而管子的突出部分与沟底最高点之间的最小间距应是50mm。 2.7.5 管沟应加盖板。在有铺砌区域的管沟应当使用与地面同样高度的盖板与钢筋混凝土板复盖。而没有水泥铺砌的区域，沟盖板的顶部应高出地面100mm。建筑物内的地沟应采纳与地面同标高的盖板复盖。 2.7.6 在铺砌区域内的窨井，应当使用与地面相同高度的盖板复盖。而在无铺砌区域内的窨井盖板的顶部应当至少高出地面100mm。在盖板上应当有一个最小为600×600mm的开孔作为人孔。 2.8 地沟和下水道 2.8.1 装置内需要设置地沟时，那么地沟应加盖板。地沟水聚拢到集水池后，靠重力流或泵送至排水管网。地沟宽度一样为200～400mm，沟底面坡度一样为0.5～1.5%。排水量不大的地沟也能够在沟内设上水篦子，直截了当排至下水管网。 2.8.2 关于石油化工类型的装置，应当设置地下的油—水阴沟系统，如此可将铺砌区域排放出的油、废水、雨水和消防用水收集，同时进行回收以便进一步输送到装置的界区以外。关于专门要求的生活和化学废水的排污，应当分别通过管道输送到装置界区外的下水管网。差不多处理过的化学及生活用的废水，可直截了当送入油—水阴沟系统。 2.8.3 工艺区域应设置挡水和排水系统，同时应当把污染的雨水与未污染的雨水分别排放。 2.8.4 从不同的区域〔例如不同防火防爆区域、完全封闭的工艺厂房、炉子和设备群等〕分别来的排放暗沟管道，必须经有密封入口的窨井，才能与排放系统相连接。当排放管不可能单独地排放到下水井时，排水应采纳专用疏水器或水封密封。 2.8.5 通常，在全部水泥地面或者无水泥铺砌区域内独立的或者是成对的容器和热交换器，应当装配有一个DN100的油—水排放接头作为有组织的排放之用。然而关于处理〝清洁的介质〞〔如合成氨厂〕的装置，那么这种排放接头能够省掉。 排放接头将承接在停车时期从大容器中排放的流出物，使之得到操纵，以防止埋住污水设施。 关于铺砌区域内的容器和热交换器，当停车时要求外表排净和有组织排放分开，应当分别安装有单独的排放接头。 2.8.6 在地面上的铺砌区域，铺砌区的沟底和泵、压缩机室的地面应当有排水沟。 关于以下情形不需要排水沟： 〔1〕 半开敞式的压缩机室混凝土地面； 〔2〕 操纵室和配电室地面。 2.8.7 常压酸贮槽和酸泵周围的区域，应当铺砌地面、设置挡水堤和进行防腐处理。带有压力的贮酸设备应装有单独的排放点。 2.8.8 当泵没有设置排水设施时，基础顶面应坡向埋在基础内的排水管并引至排水沟或窨井入口。 2.8.9 从开敞的冷凝液系统和开敞冷凝液系统的蒸汽疏水器来的冷凝水应排放到下水道。当区域的位置远离下水道时，疏水器承诺单独就近排放冷凝液。 2.8.10 当土壤吸取不了正常的雨量时，在那个地区的周围所有未铺砌的区域应坡向界区外。在装置界区范畴以内的道路、建筑物、构筑物和铺砌区域之间的无铺砌区域应有排水管，以便使预
期的最大降雨量的50%送到界区的排水沟中。 2.8.11 位于易燃烧和易爆炸的危险区域内，例如炉子周围的窨井应当设有密封盖，同时放空管道应当通到安全的地点。窨井的放空口通常应当高出地面或者邻近的操作面3.0m以上，同时与平台的水平距离至少为4.5m。与炉壁的水平距离至少为12m。 2.9 铺砌和坡度 2.9.1 操作通道应当铺砌。 2.9.2 下述的区域应用混凝土铺砌： 〔1〕 烧油的或可燃的液体加热炉的在底部以下的区域，焦碳贮槽支架的下面和装有催化剂的容器下面的区域，铺砌的地面应延伸到设备支架柱脚的别处。 〔2〕 露天泵组〔位于室外的两台或多台的泵组〕周围的区域均应有铺砌。通常，铺砌地面需要延伸到泵的基础以外约1.20m处。 2.9.3 贮有酸性或腐蚀性介质〔如酚、糠醛、砷碱液等物料〕的泵、塔、换热器和容器等的周围应有耐酸铺砌，这类设备要尽可能集中布置，周围应当装有耐酸排放水沟或围堰以回收溢流出来的物料。 2.9.4 如需要设置阻拦泼洒的流出物料的挡水时，挡水宽度应许多于150mm；其高度应容纳最大的常压贮槽所盛的全部物料〔最小的高度为450mm〕。 2.9.5 操纵室和配电室的地面应是水平的。 2.9.6 在贮槽区域内存放有在常温、常压状态下呈液态的碳氢化合物的贮罐，该贮罐的周围全部地面应当有最小为1.0%的坡度，而且地面的坡度应当从贮罐处向别处坡，同时尽可能远离贮罐的排放系统。 2.9.7 所有室内和室外的铺砌地面〔除2.9.5和2.9.6条要求外〕，均应坡向排水点。铺砌地面的最小坡度为0.5～1.0%。 2.9.8 在装置界区内，一样的设备区域、所有的停车场和行政治理区域的地面应有一定的坡度，而且应有最小为50mm的砂砾或碎石面层。 2.9.9 所有道路应具有坚实稳固的地层表面〔砂砾、石头、矿渣和砂等构成〕同时从中心线坡向两侧，坡度可为2.0%。 2.9.10 当工艺装置的贮罐区使用围堤来容纳设备及管道溢流出来的液体时，围堤应有足够的容
积来容纳从被围的区域内〝最大贮罐〞排放出来的最大液体量〔运算容积时，应除去围堤内其他贮槽低于围堤高度所占去的体积〕。贮罐区贮存有常温、常压情形下呈液体的碳氢化合物，围堤的高度应当高出贮罐区内部铺砌地面的1.0～1.6m。 2.9.11 围堤区域内的排放系统，应安装一个切断装置，以便操纵排放。
管道布置设计技术规定 SH/P22-2005 上海化工设计院 二OO五年三月
管道布置设计技术规定 1 管道布置设计差不多要求 进行管道布置时，应在保证安全、正常生产及操作检修方便的前提下，力求整齐美观，以制造良好的生产环境。 由于化工厂的生产品种繁多，操作条件不同〔如高温、高压、真空及低温〕同时被输送介质性质复杂〔如易燃、易爆、有毒及腐蚀〕，因此管道布置设计应依照具体的生产特点，结合设备布置、建筑物和构筑物情形进行综合考虑。 管道布置设计差不多要求如下： 1.1 布置管道时，应对全装置所有管道〔包括生产系统管道、辅助系统管道、电缆及电缆、外表桥架、采暖通风管道等〕全盘规划，统一考虑。 1.2 为便于安装、检修和操作治理，管道尽量架空敷设，必要时可沿地、埋地或管沟敷设。 1.3 进行管道布置设计时应幸免气袋、口袋和盲肠。 1.4 管道不应挡门、挡窗，也应尽量幸免从电机、配电盘、外表盘的上方通过。 1.5 管道的布置不应阻碍设备和管件、阀门的检修，塔及容器的管道不可从人孔的正前方通过，以免阻碍人孔的开启。 1.6 管道应平行敷设，在管道应力许可范畴内，尽量走直线，少拐弯、交叉，尽量做到配管整齐美观。 1.7 在螺纹连接的管道上，应适当配置一些活接头，便于安装、拆卸检修。 1.8 敷设管道时，其焊缝不得设在支架范畴内，焊缝距支、吊架边缘距离一样应大于150mm。 1.9 穿墙或楼板处的管道不得有焊缝。 1.10 管道应尽量集中敷设。在穿墙或楼板时专门应该注意尽可能的利用设备予留孔，以免楼面开孔太多。 1.11 管道敷设应有坡度，坡向一样与介质流淌方向一致。 管道坡度一样为： 蒸气 冷冻盐水 2/1000～5/1000 5/1000 蒸汽冷凝水 压缩空气 3/1000 4/1000
真空 生产废水 3/1000 1/1000 清净下水 一样气体及易流淌液体 5/1000 5/1000 粘度较大的流体可依照情形选择，最大为1/100。 1.12 保温〔冷〕的管道应安装在不易溅湿的地点，否那么，在保温或保冷层外部应采取防湿措施。 1.13 管架上的保温或保冷管道应设管托，不保温管道可直截了当放在管架上。 1.14 输送有毒或有腐蚀性介质的管道，不得在人行通道上设置管件、伸缩器、法兰等，以免管道泄漏时造成人员损害事故。 1.15 易燃易爆介质的管道，不得敷在生活间、楼梯间和走廊等处，并应设置防火、防爆安全装置，如安全阀、爆破板、阻火器、水封等。 1.16 易燃易爆介质的放空管应设置在经常操作区的下风向，并引至高出临近建筑物的上方。 1.17 采纳成型无缝管件〔弯头、异径管〕时，不得直截了当与平焊法兰焊接〔可与对焊法兰直截了当焊接〕，其间要加一段直管段，直管段长度一样不小于其公称直径，最小不小于120mm。 1.18 管道上外表用的根部元件，在管道安装时一起制作，如此既保证安装质量，又可防止在管道安装后再焊接根部元件时焊渣落入管道中而阻碍试车及生产。 1.19 管道与阀门的重量一样不要支承在设备上，对铝制设备、非金属材料设备、硅铁泵等设备更应注意。 1.20 在有吊车的情形，管道的布置应不阻碍吊车工作。 1.21 管道安装完毕后，应按有关规定进行强度及严密试验，在试压未合格前，焊缝及接头处不得涂漆及保温。而且在管道试压后、开工前必须用压缩或惰性气体进行吹扫，吹除管道中的灰渣及其残留物，确保正常运行。 2 管道敷设方式 管道敷设可分为明装和暗设两种方式。 在布置管道时，可依照生产的性质，被输送介质的性质以及操作、安装、检修的情形来确定管道是明装依旧暗设。 2.1 明装 2.1.1 沿墙敷设：室内墙壁一样有三个地区可供敷设管道用。 （1） 窗台下；
（2） （3） 两窗之间的间隙处； 窗的上部与梁的中间地带。 但应注意，关于推力和震动大的管道不宜采纳这种敷设方式。 2.1.2 楼板下敷设：这种敷设方式一样要求管道沿主梁敷设，以幸免管道吊在楼板上，使楼板承担集中荷载。关于小直径的管道，假如每个吊架的负荷不超过0.98×103牛顿〔100公斤力〕时，能够吊在楼板下。 2.1.3 靠柱敷设：柱子能承担管道传来的震动与轴向推力，因此靠柱子敷设管道也是适宜的，专门是对蒸汽、水、压缩空气等辅助管道的总管更为适用。 2.1.4 沿设备敷设：一样在较大的钢制设备上敷设，且多为垂直安装。当与设备连接的管道距邻近建筑物的墙或柱较远，而离地面或楼板面又比较高，管道不易固定，而设备又能支承管道的负荷时，能够沿设备外壁敷设： （1） 管道支架可直截了当焊在设备外壳上。 〔2〕假设设备有衬里或要进行热处理时，那么管架应在制作设备外壳时预留搭子，以便在管道安装时用螺栓来固定管架。 上述两种情形都应向设备专业提出条件。 2.1.5 沿操作平台敷设：与操作平台上的设备连接的管道，一样可沿操作平台旁或平台下进行敷设，沿钢平台敷设的管道，其管架与钢平台可用焊接或螺栓连接，沿钢筋混凝土操作平台敷设的管道，其管架应在土建施工时预埋。 2.1.6 沿地面或楼面敷设：依照设备布置的情形以及为了缩短管道的长度，管道也可沿地面或楼板面敷设，但应安装在隐藏的地点，以免挡路或阻碍操作。管道最低点应比地面或楼面高100～150mm。如管道必须横过通道敷设，那么应在通道处设爱护装置。但在下述情形下，管道距地面高度应酌情考虑。 〔1〕 管道上有调剂阀组时，应按调剂阀组安装规定。 〔2〕 管底有导淋时应适当地提高管道与地面〔楼面〕的距离。 〔3〕 管道保温时应考虑保温层的厚度。 2.2 暗设 管道暗设一样分为埋地敷设、管沟敷设两种方式。
2.2.1 埋地敷设：符合下述情形可承诺管道直截了当埋地敷设。 〔1〕 输送的介质一样为液体，没有腐蚀性、毒性或爆炸危险，且粘度较小而不易凝聚。 〔2〕 输送的介质为常温、低压。 〔3〕 不须经常进行检修的管道。 〔4〕 停车时管道内积存的介质可不能凝固。 〔5〕 管道本身能经受覆盖土层的压力。 〔6〕 地坪系一般地坪，而不是专门材料地坪，如瓷砖等。 装置中常见的埋地管道有上水管、下水管及排污管，其它管道视具体情形而定。但应注意，埋地管道检修不便；管道的渗漏情形不易发觉；管道容易被地下水腐蚀；管道的走向不易发觉；增加或修改管道时较困难；同时更不便于安装阀件与外表〔假设必须安装时需设窨井〕。鉴于上述不利情形，在配管时应予以充分考虑。 2.2.2 管沟中敷设： 假如管道不宜埋地或沿地面敷设，也不能架空敷设或架空敷设有困难时，可考虑敷设在管沟中，管沟的型式一样有三种： 〔1〕 可通行管沟：多用于室外、距离较长、数量较多且经常检修的管道。这种管沟的特点是人可站在沟中进行安装、检修管道。 〔2〕 不通行管沟：这种管沟人不能站在沟内进行安装、检修。一样用距离较短、数量较少且不经常检修的管道。不通行管沟容积小，最小深度为0.45m，管外表距沟底、顶及侧墙的净距及相邻的两根管边净距不小于0.15m；管道只布置成单层，不宜布置成双层或多层，以便于安装检修。 〔3〕 半通行管沟：型式介于可通行管沟与不通行管沟二者之间，多用于管道较长、较多、须经常检修的管道，且位于不经常通行的地点，当管道检修时沟盖打开不阻碍其交通或操作。半通行管沟的净高一样不小于1.6m，通道宽度一样采纳0.6m左右。假如采纳横贯管沟断面的支架时，其下面的净高不小于1m。 室内或装置内的管沟一样应考虑不通行或半通行的型式。 各种管沟底均应有不小于2/1000的纵向坡度，管沟截面底部应有5/100的坡度，最低处应设下水篦子，以便将管道中偶然泄漏或渗入的水排至集水井中。但应注意，管沟底尽可能高于地下水位，假设低于地下水位时，应采纳相应的排水措施。 3 管道安装要求 3.1 一样要求 3.1.1 管道的排列：管道排列的正确与否，将直截了当阻碍到安装、操作、检修以及劳动爱护、生产安全等问题。因此，将管道正确组合、排列，是管道布置设计中的一个重要环节。由于化工生产中品种繁多，各有其特点和要求，应依照具体情形进行综合考虑： 〔1〕 垂直面排列 a 热介质的管道在上，冷介质的管道在下； b 无腐蚀性介质的管道在上，有腐蚀性介质的管道在下； c 小管道应尽量支承在大管道的上方或吊在大管道下面； d 气体管道在上，液体管道在下； e 高压介质的管道在上，低压介质的管道在下； f 不经常检修的管道在上，检修频繁的管道在下； g 保温管道在上，不保温管道在下； h 金属管道在上，非金属管道在下。 〔2〕 水平面排列 a 大管道靠墙，小管道在外； b 常温管道靠墙，热的管道在外； c 支管少的靠墙，支管多的在外； d 不需经常检修的管道靠墙，经常检修的在外； e 高压管道靠墙，低压管道在外。 3.1.2 管道的间距 管道间距以便于安装、检修管子、保温层、阀门为原那么，但也不宜过大，一样的情形是：管道的最突出部分〔如管外壁、法兰、阀件外边、爱护层外壁等〕距离壁或柱边的净距不小于100mm，距管架横梁端部不小于100mm；距管架支柱不小于100mm。 两管道的最突出部分之间的净空；中、低压管道约40～60mm，高压管道约70～90mm为宜。管道上并排安装手轮操作的阀门时，手轮间净距约100mm。
3.1.3 管廊上敷设管道的管底标高 〔1〕低管架：采纳低管架不通行的地点时，不小于0.3m； 〔2〕中管架：采纳中管架时，不小于2m； 〔3〕高管架：采纳高管架，下面不布置机泵时，其最下层管道一样不低于3.2m；布置机泵时一样不低于4m。上下两层排管的标高差可取1.2、1.4m。当管道跨过厂区内铁路、道路时：跨过铁路应不小于6m，跨过主干道应不小于5.5m，跨过一样道路应不小于4.5m。 3.1.4 低、中压管道穿楼面和墙的结构 在多层厂房和框架中，管道的布置不可幸免的要穿过各层楼面和墙，应依照不同的情形进行设计。楼面或墙的开孔由土建专业负责设计，但管道设计专业要向土建专业提出开孔的位置及具体尺寸。各种开孔尺寸按有关规定执行。 3.1.5 弯管 为便于管道的施工和组装，在管道设计中： 金属管道尽可能采纳预制定型管件如无缝弯头和冲压弯头等。关于小直径的管道假设无预制的弯头时，可采纳现场加工弯管，其弯曲半径一样为3.5～4D。 关于非金属管一样差不多上定型弯管。 3.2 生产系统管道安装要求 3.2.1 生产系统的一样配管要求：在化工生产中，要紧有塔、容器、换热器、反应器、贮槽、泵、压缩机及调剂阀组、安全阀、疏水器、取样点等常见配管。这些常见配管的要求详见HG/T20549-1998«化工装置管道布置设计规定»中的有关规定。 3.2.2 生产系统的放空和排放，在管道的最高点应设放气阀，最低点应设排放阀，在停车后有可能积聚液体的部位〔如泵出口止回阀后〕也应设排放阀。 排放管的直径一样应按下述范畴考虑： 主管直径 DN≤150 排放管直径 DN20mm DN25mm DN40mm
DN>150～200mm DN>200mm 上述管径只供参考，关于排放管和放空管的管径一样在PID图中标出。 所有排放管道上的阀门应尽量靠近主管道。关于不同介质的排放应按下述原那么进行配管设计： 〔1〕 常温的空气和惰性气体可就地排放。 〔2〕 蒸汽和其它易燃、易爆、有毒的气体，应依照气量大小等情形确定向火炬排放、向高空排放或采取其它方式。 〔3〕 水的排放可引入就近地漏或排水沟，其它液体介质排放必须引至规定的排放系统。 排放易燃、易爆气体的管道上应设置阻火器。露天容器的排气管上的阻火器宜设在距排气管接口〔与设备相连接的管口〕500mm处，排气管可依照需要加高到2m以上。室内容器的排气，必须接至室外屋顶，阻火器应设置在屋面上或靠近屋面，便于固定及检修。 事故时的排放管道和阀门的设置，应依照生产操作和安全要求确定，事故时的排放系统上的阀门必须安装在操作方便处，并铅封或加显著颜色区别，其排放方式有以下三种： 〔1〕 自动排放：当设备、管道内压力〔或温度升高后引起压力升高〕超过规定值时，设备、管道内的液体或气体自动泄放排至规定区域内。 〔2〕 手动排放：发生事故时，迅速打开放空管上的切断阀，利用系统压力泄放到规定地点或备用设备内。 〔3〕 机械抽空：事故时用泵将有关设备或管道内的液体输送到备用贮槽。 3.2.3 分析取样的要求 设置在设备及管道上的取样点，应慎重选择位置，应设在操作方便，并使取出样品能真正代表当时、当地物料的地点。 设置在设备上的取样由工艺专业向设备专业提出，管道设计专业只进行配管设计。而管道上的取样应按以下原那么进行设计： （1） 气体取样： a 在水平管道上取样时，取样管应从管顶引出。 b 在垂直管道上取样时，取样管应与管道成45°倾斜向上引出。 （2） 液体取样： a 垂直敷设的液体物料管道，其流向是由下向上，取样点可设置在管道的任意侧；但流向由上向下，除非能保证液体充满管道的条件时，否那么管上不宜设置取样点。
b 水平敷设的液体物料管道，在压力输送时，取样点可设在管道的任意侧；但如物料是自流时，取样点应在管道的下侧。 因取样阀开关较频繁，容易损坏，因此取样管上一样装有两个阀门，其中靠近设备、管道的阀门为常开的切断阀，另一个为只在取样时开启的取样阀。不经常取样的取样点〔如供开车时使用或提供设计数据等〕，只需安装一个取样阀即可。 取样阀宜选用针形阀，关于粘稠物料，可依照性质选用适当大小的阀门。一样是靠近设备、管道的一个，选用DN15，第二个那么依照取样要求而定，可采纳DN15也可采纳DN6，气体取样一样选用DN6。 就地取样点尽可能设在离地面较低的操作面上，但不宜采取延伸取样管段的方法将高处的取样点引到低处来。设备、管道与取样阀之间的管段应尽量缩短，以减少取样时转换该管段内物料缺失和环境的污染。 高温物料取样应装设取样冷却器，此冷却器应在PID图上表示。取样冷却器的规格由分析化验专业提供设计标准。假设无标准时，由分析化验专业提出条件，由设备专业负责设计。 3.2.4 吹洗管道的设置 当生产管道中输送易凝、易堵的介质时，应设置吹洗阀，吹洗阀应尽量靠近吹洗管。 3.2.5 双阀的设置 在化工生产中，假如因管道泄漏可能引起爆炸、着火或严峻质量事故时，那么在该介质的管道上设置双阀，并在两阀间的管道上设放空阀。 3.3 辅助管道安装要求 辅助系统的管道要紧包括蒸汽，上下水、压缩空气等。 3.3.1 蒸汽系统 蒸汽管道一样差不多上从装置外部经外管架空引进，经减压〔或不减压〕计量后分送至各使用设备。 蒸汽管道应依照热伸长量和具体位置选择好补偿型式和固定点，第一考虑自然补偿，然后才考虑各种类型的伸缩器。 在管道上安装水平位置的方形伸缩器时，伸缩器的两边管应保持水平，两边管的连接管段与管道的倾斜和坡度应一致。
从总管接出支管时，应选择在总管上热伸长的位移量小的地点〔如固定点邻近〕，且支管应从总管的上面或侧面引出，靠近总管的支管直管段不要太长，或者在此直管段靠近总管处设置固定点，以防止支管膨胀而使主管受到专门大的推力。 为便于管道疏水，宜将流量测量装置〔如测量孔板〕装于垂直管道上。 蒸汽管道要适当设置疏水点，管道死端也要设疏水点。疏水管一样应设置疏水器，疏水器型式应依照工艺系统专业提供的条件来选择。 3.3.2 上下水系统 一样生产上水管进入装置后，为防止停止供水或压力不足时设备内的水倒流至全厂管网中，应在入口处先安装止回阀，然后再装水表。关于不承诺断水的供水管，至少应设两个系统，从环形管网的不同侧引入。 上下水管道不得布置在遇水燃烧、分解、爆炸等物体堆放的地点。 上下水管道同沟敷设时，上水管应敷设在下水管上方或平行敷。上水管不得与输送易燃的或有害的液体、气体管道同沟敷设。 3.4 非金属管道的安装要求 3.4.1 非金属管道不应敷设在走道或容易受到撞击的地面上，应采纳管沟、埋地或架空敷设。与其它管道敷设在一起时，应敷设在最下层，以防止泄漏腐蚀其它管道。 3.4.2 非金属管道沿建筑物或构筑物敷设时，管外壁与建、构筑物间净距应不小于150mm；与其它管道平行敷设时，管外壁之间净距应不小于200mm；与其它管道交叉时，管外壁之间净距应不小于150mm。 3.4.3 非金属管道架空敷设时应牢固可靠，除直截了当埋地敷设者外，都必须用管夹将管道夹住。管夹与管之间应垫以3～5mm厚的弹性衬垫。不要将管道夹得过紧，承诺其能轴向移动。假如管道上装有伸缩器，在伸缩器两端的固定支架处才承诺将管道夹紧。 3.4.4 非金属管道架空水平敷设时，长度为1.0～1.5m的管子可用一个管夹，长度为2m及2m以上的管子须用二个管夹，装在离管端200～300mm处。垂直敷设时，每根管子都应有固定的管夹支撑；承插式管的管夹支撑在承口下面，法兰式管的管夹支撑在法兰下面。橡胶、软聚氯乙烯、聚乙烯等软性管在水平或垂直敷设时，都应每隔1～1.5m设置固定的管夹。 3.4.5 石墨酚醛塑料、陶瓷、石墨、玻璃、玻璃钢增强的玻璃管等脆性管不要架在有强列振动的建筑物或设备上。当这种管垂直敷设时，在离地面、楼面、操作台面2m的范畴内应设爱护装置。 3.4.6 非金属管道架空敷设时，在人行道上空不应设置法兰、阀门等连接点，以免泄漏发生人员损害事故。如必须设置法兰等连接点时，要将法兰包在特制的盛装盒内以盛装泄漏出的物料，盛装盒应定期打开检查。 3.4.7 非金属管道在穿墙或楼板时，墙壁或楼板穿管处应预埋一段钢管，钢管内径比非金属管外径大100～200mm〔当非金属管道采纳法兰连接时，钢管内径比法兰外径大40～60mm〕，钢管两端露出墙壁或楼板约100mm；两管间充填弹性填料；如穿过防火墙时，两管间应充填石棉或其它非燃烧性填料。 3.4.8 非金属管道在阀门连接时，阀门应固定牢靠。在阀门的两端装柔性接头，幸免在启闭阀门时损坏管道。与震动设备如机泵等连接时，在设备与管道间要加装一段柔性接管。 3.4.9 埋地敷设时，其埋设深度应依照管材强度、土壤性质、地下水位和土壤冰冻情形以及外部荷载等条件决定，在人行道下应大于400mm，车行道下应大于700mm。管外壁与沟壁间净距不大于200mm。开挖埋设地沟的沟底宽度如下表： 非金属管道埋地敷设时的沟宽 管道公称直径 DN 50～80 100～200 250～350 石棉水泥管 0.6 0.7 0.8 埋设深度在1.5米以内沟底宽度〔m〕 混凝土管 0.8 0.9 1.0 陶土管 0.7 0.8 0.9 硬聚氯乙烯管 0.6 0.7 0.8 3.4.10 非金属管道安装的水平偏差应≤0.2～0.3%，垂直偏差应≤0.2～0.5%，坡度可取0.3%。 3.4.11 依照非金属管道管子材质、操作条件与安装地点，应考虑热伸长的补偿措施和保温防冻措施。 3.5 衬里管道的安装要求： 衬里管差不多上带法兰的定型管段，都采纳法兰连接，在配管设计时要周密考虑安装在管道上的外表、取样等接口的位置，还要认真算准管道的长度，弯头、三通等管件均选用标准件。衬里管道的其它布置和安装要求与非金属管道相同。 3.6 阀件的安装 3.6.1 阀门安装的一样要求 〔1〕 阀门安装位置不应阻碍设备、管道及阀门本身的拆卸和检修。阀门安装高度应方便操作、检修，一样以离操作面1.2～1.5m为宜。操作较频繁的阀门，当必须安装在距操作面1.8m以上时，应设置操作平台。 〔2〕 安装在操作面以下时，应设置伸长杆。水平管道上的阀门、阀杆最好垂直向上或左右偏45°水平安装，但不宜向下。垂直管道上的阀门、阀杆手轮必须朝着操作巡回线方向安装。有条件时阀门尽可能集中。 〔3〕 直通升降式止回阀只能装在水平管道上。立式升降式止回阀、旋启式止回阀能够装在水平管道上，也可装在介质由下向上流淌的垂直管道上。 〔4〕 管道上装螺纹连接的阀门时，在阀门邻近一定要装活接头，以便拆卸。 〔5〕 辅助系统管道进入车间应设置切断阀，当车间停车检修时，可与总管切断。这些阀门安装高度较高，应尽可能布置在一起，以便设置操作检修平台。 〔6〕 高压阀门为角阀，且常为二只串联，开启时动力大，必须设置阀架以支承阀门和减少启动应力，其安装高度以0.6—1.2m为宜。 〔7〕 衬里、喷涂及非金属材质阀门本身重量大，强度低，应尽可能做到集中布置，便于阀架设计，即使是单独一个阀门也应固定在阀架上。 （8） 水平管路上安装重型阀门时，应考虑在阀门两侧装设支架。 3.6.2 疏水器的一样安装 〔1〕 疏水器应设置在低于设备、管道冷凝水排出口的地点，如此冷凝水可不能在设备、管道内积聚，并能及时排出。 〔2〕 螺纹连接的疏水器应设置活接头〔疏水阀前后均装〕，以便于拆装。疏水器前的管道水平敷时，管道要朝疏水方向坡设，并注明这段管道的坡度。其目的是防止系统超负时产生流淌不畅或发生水击现象。 〔3〕 疏水器一样设置在水平管道上。脉冲式疏水器阀盖向上。钟形浮子式疏水器尽可能设置在室内；设置在室外时，应保温防止冻坏〔应依照环境温度而定〕。热动力疏水器可设置在水平管道上或垂直管道上〔必须由上向下排的垂直管道〕，也可设在室外。
管道材料设计技术规定 SH/P23-2005 上海化工设计院 二OO五年三月 管道材料设计技术规定 1、 适用范畴 本设计规定适用于一样化工、石油化工装置的管道及外表流程图〔PID〕上所示的管道材料〔管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门〕。 1.1 材料的选用导那么： 1.1.1 被选用的材料应满足装置生产全过程配管的各种操作工况，并确保安全连续生产，无事故。 1.1.2 被选用的材料应综合考虑其加工工艺性和经济性。 1.1.3 新材料和专门材料的选用须经严格试验与生产论证后方可投入使用。 1.2 金属材料选用原那么： 1.2.1 依照材料的机械性能，物化特性，查阅有关材料手册并以GB150«钢制压力容器»为依据，综合考虑其温度及压力条件的使用状况，进行既经济又合理的选材。 常用管材在工程中的使用温度范畴： 1〕低碳有缝钢管使用条件：0～200℃低压管线，不宜输送危险性、可燃易爆或有毒的介质。 2〕低碳无缝钢管〔10、20钢〕使用条件：—20～350℃中低压管线。 3〕低合金无缝钢管〔16Mn、12CrMo、15CrMo等〕使用条件：350～550℃之间的中温工况。 注：管道压力分级〔MPa〕：真空管道P＜0，低压管道0≤P≤1.6，中压管道1.6＜P≤10.0，高压管道P＞10.0。 4〕奥氏体不锈钢管与25Cr-20N1钢管使用条件：—196℃〔低温〕及≥600℃〔高温〕工况。 1.2.2 依照材料的腐蚀性能来考虑腐蚀裕量的选取，除晶间腐蚀和其他局部腐蚀需按具体情形专门考虑外，一样腐蚀裕量=腐蚀速度×使用年限，使用年限一样按10～15年考虑。〔具体腐蚀速度查«腐蚀数据图表»〕。 1.3 非金属材料的选用原那么 当介质腐蚀性强，不适宜选用一样碳钢及合金钢，须选用贵重合金时，为了考虑经济有用，可用非金属材料〔例如PVC，PP，PTFE等〕，但在选用时必须考虑以下几点： 1.3.1 需注意承诺使用的温度及压力范畴，衬里管道的真空度大小。
1.3.2 塑料管道及附件受光和氧作用引起的老化现象，塑料管道在特定温度上对介质的腐蚀性能。 1.3.3 压力和温度突变的场合。 1.3.4 塑料在某些介质作用下失去弹性而发生的脆性现象。 1.4 金属与非金属材料选用的本卷须知： 1.4.1 金属材料的本卷须知： 1〕铸铁材料仅用于强度及韧性要求不高的工况。且不得用于有毒、可燃介质或温度急剧变化的受压管道。 2〕碳钢及低合金钢不得在高温〔≥425℃〕下使用，因为材料有石墨化，珠光体球化及高温氧化倾向。 3〕NaOH高于下表〔1.4.1-1〕所列浓度及其对应温度应进行排除应力处理。 表1.4.1-1 浓度% 温度℃ 5 85 10 76 15 70 20 65 30 54 40 48 50 43 60 40 70 38 4〕碳钢及低合金钢耐热钢在≥200℃及一定压力下与氢介质接触产生的氢脆现象。具体见曲线图1.4.1-2，Nelson曲线，其中温度应取介质的最高操作温度加上20～40℃的裕量。 5〕奥氏体不锈钢对〝Cl- 〞离子易产生点蚀。 6〕焊前预热和焊后热处理的温度，详见表1.4.1—3〔仅为举荐〕 常用管材焊前预热及焊后热处理 表1.4.1—3 管材 类别 碳素钢 名义成份 C 管材牌号 10,20 焊前预热 焊后热处理 备注 适用于C≤0.30%的全部碳素钢 壁厚(mm) 温度(℃) 壁厚(mm) 温度(℃) ≥26 ≥30 100～200 600～650 中 低 合 金 钢 C—Mn C—MnV 16Mn、16MnR 09MnV 15MnV 12CrMo ≥15 ≥15 ≥15 ≥13 ≥6 全部 全部 全部 全部 全部 全部 150～200 150～200 150～200 150～250 200～300 250～350 250～350 250～350 ＞20 ＞20 全部 600～650 560～590 560～590 650～700 ≥16 ＜16且C不处理 ＜0.25% ＞10 ＞6 全部 全部 DN＜100 且tm＜13 ≥19 任意 650～700 700～750 700～750 750～780 C—Cr—Mo 15CrMo 12Cr2Mo 5Cr—1Mo 9Cr—1Mo 12Cr1MoV 250～350 DN＞100 700～750 100～150 ＞10 不处理 600～630 不要求 C-C r-Mo-V C—Ni 高合 金钢 2.25Ni、3.5Ni C—Cr—Ni 奥氏体不锈钢 1.4.2 非金属材料的本卷须知： 1〕非金属材料的的选用须重点考虑其加工工艺性和连接性，目前国内要紧非金属管道的性能参数见表1.4.2。
目前国内要紧非金属管道性能参数 表1.4.2 序 号 管道品种名称 简称 (代号) FRPP* FRP/PP* FRP/PVC CS/PP* (CS/HDPE) CS/F4 CS/RB HDPE FRP(FW)* UPVC* PP ABS PVDF 国内标准号 使用温度 使用压力 现有生产 规格尺寸 D17～500 600 DN25～600 DN25～400 DN25～1000 DN25～400 (L≤4米) DN25～500 DN25～500 DN25～3000 D10～280 DN25～500 DN15～200 DN25～150 连接方式 用途 备注 1 增强聚丙烯管 2 3 聚丙烯/玻璃钢 〔PP/FRP〕管 玻璃钢/聚氯乙烯〔FRP/PVC〕复合管 HG20539-92 HG/T21579-95 HG/T21636—87 HG/T2437-93； HG20538-92 拟制定 HG/T21562-94 HG21562-94 SG80—75 JC552—94 (HG/T21633-91) GB4220—84 GB/T4219—84 SG246—81 HG/T21561-94 未制定 -20～+120 -15～+100 ＜80 -14～+100 ＜60 -20～+180 ≤85 ≤60 ≤120 (与树脂有关) ≤60 0～+110 -20～+70 ≤160 1.0 1.6 1.6 1.6 1.6 1.6 1.0 1.0 1.6 1.6 1.0 1.0 1.0 法兰〔对焊、螺适用于污水管, 废气管 可焊性差 纹〕承插 承插，法兰 适用于工艺酸管+溶剂 层间粘合要求高 承插，法兰 适用于工艺酸管 法兰 法兰 法兰 法兰 对焊 适用于压力工艺管 价格低 有热膨胀问题 4 钢衬改性聚丙烯复合管 5 〔钢滚衬聚乙烯管〕 钢衬聚四氟乙烯管(滚衬F40) 7 钢衬橡胶 8 高密度聚乙烯 6 9 纤维缠绕玻璃钢管* 10 硬聚氯乙烯管* 11 〔聚丙烯管〕 12 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯管 13 〔聚偏氟乙烯管〕 适用于大直径耐磨管、厚度为4～6mm有真空管 平均性问题 适用于高温工艺耐酸加工要求高，有热膨管 胀问题，费用高 适用于耐一般酸管 输水管、煤气管 易老化 有进展前途 机械缠绕为主 承插、法兰 适用于有压力管 承插、法兰 适用于耐一般酸管及价格低 污水管 不宜用于室外 法兰、对焊 适用于室内工艺管 承插、法兰 适用于纯水，污水管 耐酸性差 对焊、法兰 适用于高纯水管及气价格高，以进口为主 体管 注：带*号者为常用。带括号者为不常用。
2〕热塑性塑料不得用于地面上输送可燃性流体。 3〕脆性材料〔硼硅玻璃、陶瓷〕不得用于输送有毒、可燃易爆及危险性介质。 1.5 管子 1.5.1 由于有欧洲系列与美洲系列之分，故管子标准应依照工程实际要求来定，只有在管子标准确定后，其它管配件标准才能确定，因此管子标准和材质的选择是管道组成件选择的基础。 1.5.2 选用原那么： 1〕最大管径的选用范畴一样规定如下： 焊接钢管〔螺纹连接，低压流体用〕：DN100 无缝碳钢管：DN400〔成都无缝钢管厂可生产至DN600〕 无缝不锈钢管：DN250 2〕输送氟里昂的管道，当DN≤25时用铜管〔T2〕，其他用碳钢〔20〕。 3〕在条件承诺范畴内，应采纳焊接不锈钢管，以节约投资〔凡输送有危险介质，且PN≤4.0MPa，应采纳氩弧焊，一样介质且PN≤1.6MPa，可采纳电阻焊〕，奥氏体焊接不锈钢管不得用于极度危害介质。 1.5.3 管子壁厚可按以下公式运算，经运算后的管子壁厚，虽已考虑到腐蚀裕度及加工偏差量，但还属理论壁厚，最终厚度应符合标准及实际供货状况。 管子理论壁厚的运算公式： Do—管外径，mm P—设计压力MPa t—最小厚度，mm [σ]—材料许用应力Mpa φ—焊缝系数 焊接管=0.85 无缝管=1 C—附加裕量〔C1+C2〕 C1—腐蚀裕量〔按介质的10年腐蚀量取〕。 C2—无缝管管子成形的偏差量见表1.5.3，钢板卷制管要查板材偏差值。 Y—系数。 见表1.5.4 tPD0C2([σ]tφ+YP)·当Do/t＞6或P＜10[σ]tφ/0.26 无缝钢管的壁厚偏差量 表1.5.3 材料 碳钢、合金钢 不锈钢 壁厚〔mm〕 ≤20 ＞20 ≤10 ＞10 系数Y值 表1.5.4 铁素体钢 奥氏体钢 其他韧性金属 482 0.4 0.4 0.4 1.5.4 结合项目实际情形及供货状况选择国际标准或国内标准，常用管子标准如下： 1〕国际标准： ASME B36.10M ASME B36.19M API 5L 510 0.5 0.4 0.4 温度C 538 566 0.7 0.7 0.4 0.4 0.4 0.4 593 0.7 0.5 0.4 621 0.7 0.7 0.4 负偏差〔%〕 12.5 12.5 15 20 2〕国内管子标准和使用范畴 管子名称 标准号 GB/T3091 GB/T3092 GB3087 GB8163 GB6479 GB9948 GB3087 GB8163 GB9948 GB6479 低合金钢管材质 Q235 10 使用温度℃ 公称通径mm -15～200 6～150 6～400 25～600 6～250 6～250 6～400 25～600 6～250 6～250 6～250 25～600 25～600 15～500 6～250 6～250 15～500 6～250 6～250 15～500 6～250 6～250 φ6～200 φ50～480 备注 碳素钢管-19～425 20 20G 16Mn 合金钢管不锈钢管1.6 管件 1.6.1 管件应依照用途、使用场合等来确定管件的种类，并按照所在管道的设计压力，设计温度来确定其温度—压力等级，并以公称压力或管表号来表示。 1.6.2 选用原那么： 1〕一样选用半径=1.5DN的长半径弯头。 -19～425 -19～425 -40～450 GB6479 GB8163 GB8163 GB5310 GB6479 GB9948 GB5310 GB6479 GB9948 GB5310 GB9948 GB/T14976 GB/T14976 GB/T14976 GB/T14976 09Mn2V 12CrMo 15CrMo 12Cr1MoV 1Cr2Mo 1Cr5Mo 0Cr18Ni9Ti 00Cr18Ni10 0Cr18Ni12Mo2Ti 00Cr17Ni14Mo2 -70～100 上限525 上限550 上限580 上限580 上限600 -196～700 -196～425 -196～700 -196～450 注：表中系材质标准，另有规格标准，详见HG20553—93或 SH3405－96。
2〕与主管等径的支管连接采纳等径三通〔标准件〕。 3〕支管小于主管时那么用异径三通〔标准件〕或等径三通〔标准件〕另加异径短管，当主管DN＞65，支管DN＜50时宜单头管箍或支管台。其余可直截了当焊接，但须运确实是否需补强。 4〕卷板焊异径管仅用于PN≤2.5Mpa。 5〕螺纹连接的可锻铸铁管件仅用于PN＜1.05MPa的无毒、不燃，对人体无危害的介质，温度为-19℃～175℃的地上管线。 1.6.3 管件的常见标准见下： 1〕国内标准： GB12459—90 GB/T12465—96 GB/T13401—92 «钢制对焊无缝管件» «管路松套伸缩接头» «钢板制对焊管件» «卡套式接头» «扩口式接头» «卡箍柔性管式接头» «可锻铸铁管路连接件型式尺寸» «锻钢承插焊管件» «碳钢、低合金钢无缝对焊管件» «钢制有缝对焊管件» «锻钢承插焊、螺纹和对焊接管台» «锻钢制螺纹管件» «锻钢制承插焊管件» «钢制对焊无缝管件» «钢板制对焊管件» «锻钢制承插焊管件» GB3733～3765—83 GB5625～5653—85 GB8259～8261—87 GB3289—82 HG/T21634—88 HG/T61635—87 HG/T21631—90 HG/T21632—90 GB/T14626—93 GB/T14383—93 SH3408—96 SH3409—96 SH3410—96 2〕国外标准： ASME B16.9 «工厂制造的锻钢对焊管件» ASME B16.11 1.7 法兰 «承插焊和螺纹锻钢管件»
1.7.1 法兰的压力等级须高于管子的设计压力，以达到法兰面充分密封，无泄漏的要求。 1.7.2 选择法兰的本卷须知： 1〕依照压力、温度介质特性选择恰当的法兰连接型式，密封面型式及压力等级。 2〕选择法兰须考虑法兰的温度—压力之间关系及垫片与紧固件的情形。 3〕剧烈循环条件下，应选用对焊法兰。 4〕承插焊法兰不宜用于有缝隙腐蚀的流体。 5〕承插焊、带颈平焊、螺纹法兰一样用于常温～260℃。 6〕低温流体〔<-20℃〕法兰需作低温冲击试验。 1.7.3 法兰的常用标准： ASME B16.5 石化部标准 SH3406 化工部标准 HG20592～HG20635 国家标准 GB/T9112～9124 1.8 阀门 1.8.1 管道上用的阀门须依照管道内被输送流体的相态〔液、汽〕，含固量、压力大小、温度高低、腐蚀性质等诸方面进行考虑，此外，操作上可靠无故障，费用上经济合理也是重要考虑因素。 1.8.2 选择阀门的材质须注意以下事项： 1〕铸铁阀体的使用温度为t≤230℃ 2〕t＞230℃时采纳钢阀 3〕t＞425℃时宜选用合金钢材料 4〕t＞250℃时不宜使用Cr含量>12%的阀杆 1.8.3 阀门的种类及选用： 1〕闸阀 用于流体的启闭，流体阻力小，密封性好，重量较重，阀杆有明、暗杆之分，闸板有楔式、平行式及弹性，明杆适用于腐蚀介质及室内管道，闸阀不宜用于有固体沉降的流体，也不宜用于流量调剂，如密封性要求及其严格，可采纳双闸板式。 2〕截止阀 用于手动调剂流量，结构简单，制造爱护方便，一样用于DN≤150的管道上，密封面结构较耐腐蚀，流体阻力大，不宜用于悬浮固体及粘度较大的流体。 3〕蝶阀 广泛用于PN<6.3MPa带有悬浮固体的液体的启闭和节流，阻力小、重量轻，结构尺寸小，启闭迅速，适合用于大尺寸管道。 4〕球阀 适用于浆液、粘性流体及密封要求较高的管道上，启闭迅速，阻力专门小，有浮动球和固定球之分。 5〕隔膜阀 结构上分为直通式、堰式，依靠弹性隔膜切断流体，适用于压力不高温度不高于60℃，有腐蚀性的浆液或悬浮粘性流体。 6〕旋塞阀 分直通、三通、四通等适用于汽、液相流体多向分配，启闭迅速，阻力较大，适用于浆液和高粘度流体。 7〕柱塞阀 密封件耐磨性能较好，更换密封件方便，适用于密封要求较高的启闭，但不宜用于有悬浮固体及粘度较大的液体，可代替截止阀，一样用于蒸汽。 8〕止回阀 使用于防止流体逆向流淌，有旋启式、升降式、蝶型、球形之区分，升降式止回阀宜安装在水平管道上，旋启式止回阀可安装在垂直或水平管线上，但易引起水锤现象。 1.8.4 阀门的常用标准 国家标准 GB12220～GB12240 国外标准 ASME B16.34 API600 1.9 垫片 1.9.1 选用原那么及本卷须知 合理正确选用垫片的材质、结构型式是保证管道系统连续安全生产，无跑、冒、泄漏的全然原那么。
1〕选用的垫片应使所需的密封负荷与法兰的设计压力、密封面、法兰强度及其螺栓连接相适应。 2〕须考虑在正常温度，压力波动范畴和有振动工况下，具有良好的密封性。 3〕垫片的材质须选用适合于流体的温度、压力、工艺特性及耐腐蚀性。 4〕用于FF型法兰的垫片，应选用全平面软垫片。 5〕用于不锈钢法兰的非金属垫片，其氯离子的含量不得>50ppm。 6〕食品及医药工艺管道不宜选用石棉橡胶板作垫片。 7〕工作压力>0.6MPa及有热膨胀管道应考虑用无冷流的垫片材料。低压或真空时，当采纳有冷流的垫片宜用RF法兰。 1.9.2 不同流体下垫片的选用曲线，见图1.9.2—1～5 1.9.3 垫片的常用标准： SH3401～SH3403 SH3407 HG20606～HG20612 HG20627～HG20633 GB4622.1～3—93 GB/T3985—1995 GB/T539—1995 GB9126—88 GB9128—88 GB/T13403—92 GB/T13404—92 «钢制管法兰用缠绕垫片尺寸系列»〔PN2.5，PN4.0〕 «石棉橡胶板» «耐油石棉橡胶板» «钢制管法兰用石棉橡胶板»〔除PN2.5，PN4.0外〕 «钢制管法兰连接用金属环垫» «大直径碳钢管法兰用垫片» «管法兰用聚四氟乙烯包复垫片» 一样性流体〔海水、饮料水、蒸汽、工业用水、空气、氮气等〕
毒性气体和可燃性气体
助燃性流体 有机溶剂系流体
油系流体〔碳氢化合物，液化石油气、甲烷、油、燃料气〕
1.10 紧固件的选用原那么 1.10.1 依照法兰的压力等级、温度、操作条件来选用相应的螺栓、螺柱和螺母，并使垫片充分密合以达到密封的目的。 1.10.2 选用原那么： 1〕 螺母的机械性能稍低于螺栓/螺柱。 2〕 螺柱/螺栓的长度及数量应符合法兰的要求。 3〕 公称压力≥10.0MPa时，或温度压力变化急剧频繁时，可采纳全螺纹螺柱。 4〕 公称压力≤6.3MPa时，可采纳等长双头螺柱。 5〕 公称压力≤1.6MPa可选用六角头螺栓。 1.10.3 紧固件常用标准： 国内标准： HG20613—97 HG20634—97 SH3404—96 国外标准： ASME B16.5 ASME B18.2.1 ANSI B18.2.2 2. 焊接材料的选用原那么： 2.1 焊接材料的选用应依照母材的化学成份、机械性能、焊接接头型式以及耐高温、耐低温、耐腐蚀、抗裂性和采纳的焊接工艺程序和焊接措施来综合考虑。 2.2 选用原那么： 2.2.1 焊接材料中的化学成份相当母材的成份。 2.2.1 焊后的接头强度不低于母材抗拉强度的下限值，同时也不得远大于标准规定抗拉强度的下限值。 2.2.2 酸性焊条适用于一样受力不复杂的工况下，而碱性焊条可适用于低温状况。 2.3 常用的焊条和焊丝见表 2.3.1～3〔仅为举荐〕。 碳 钢 焊 条 表2.3—1 钢材类别 低碳钢，如Q235 20R 20g 10 20 碳锰钢，如16Mn 16MnR 20MnMo 焊条牌号 J422 J427 J507 J507RH J507GR 性 质 酸性焊条 低氢碱性焊条 低氢碱性焊条 奥氏体不锈钢焊条 表2.3—2 0Cr18Ni9 0Cr19Ni9 A102 钛钙酸性焊条 00Cr19Ni11 00Cr19Ni11 0Cr18Ni11Ti 0Cr18Ni10Ti 1Cr18Ni9Ti 0Cr17Ni12Mo2 00Cr17Ni14Mo2 0Cr18Ni12M02Ti 1Cr18Ni12Mo2Ti 钢材类别 0Cr18Ni9 00Cr19Ni10 0Cr18Ni10Ti 1Cr18Ni9Ti 0Cr17Ni12Mo2 00Cr17Ni14Mo2 0Cr18Ni12Mo2Ti A002 A002A A132 A202 A022 钛钙酸性焊条 氧化钛钙酸性焊条 不锈钢焊丝和焊剂 表2.3—3 焊 丝 H0Cr21Ni10 H00Cr21Ni10 H0Cr20Ni10Ti H0Cr20Ni10Nb H0Cr19Ni12Mo2 H00Cr19Ni12Mo0 H00Cr19Ni12Mo2 2.4 管道类别、射线探伤比例及合格标准，见表2.4〔仅为举荐〕 管道类别、检验比例及合格标准 表2.4 类别 A B11 B B2 B3 C B4 C1 C2 设计压力(P) 任意 P≥10MPa 10MPa>P≥4MPa 10MPa>P≥4MPa 4MPa>P>1MPa P≤1MPa P≤1MPa P≤1MPa P≥10MPa P≥10MPa 设计温度(t) 任意 任意 t≥400℃ t<400℃ t≥400℃ t≥400℃ t<400℃ t<400℃ t≥400℃ t<400℃ 检验比例% 100 100 20 10 5 100 20 合格批准 Ⅱ Ⅱ Ⅱ Ⅲ Ⅱ Ⅱ 10MPa>P≥4MPa t≥400℃ 合格批准 Ⅲ Ⅲ — — 2.5 常用配管的焊接施工焊材的选用，见表2.5〔仅为举荐〕。 类别 设计压力(P) 设计温度(t) 检验比例% 10MPa>P≥4MPa t<400℃ C3 10 4MPa>P>1MPa t≥400℃ C 4MPa>P>1MPa t<400℃ C4 5 P≤1MPa t≥400℃ C5 P≤1MPa 186℃ 保温、防腐及涂色设计技术规定 SH/P24-2005 上海化工设计院 二OO五年三月 保温、防腐及涂色设计技术规定 1 保温设计 1.1 保温 1.1.1 总那么 保温设计必须符合GB50264—97«工业设备及管道绝热工程设计规范»、GB8175—87«设备及管道保温设计导那么»及GB15586—1995«设备及管道保冷设计导那么»。 1.2 热保温 1.2.1 适用范畴 (1) 热保温适用于设备/管道温度≥50℃，热缺失满足GB8175—87的规范要求。 (2) 当工艺需要时，热保温可适用于设备/管道温度≤50℃。 (3) 设备/管道表面温度≥60℃的不保温设备/管道，需要经常爱护又无法采纳其他措施防止烫伤的部位应在以下范畴内设置防烫伤保温。 (a) 距地点或工作平台的高度小于2.1m。 (b) 距平台或走道边0.75m以内。 (4) 以下设备和部件不需保温。 (a) 风机、压缩机。 (b) 膨胀节、软管、转动机、滑伐和其他类似的机械设备。 1.2.2 设计 (1) 设计标准按GB50264—97及GB8175—87。 (2) 依照流体温度运算保温厚度。 (a) 通常是流体的操作温度。 (b) 当有热量缺失要求时用设计温度。 (c) 当实际温度不明白时，那么可用相对应的饱和蒸汽的温度。 (3) 保温厚度应由项目规定。 (4) 防烫厚度应由项目规定。 1.3 冷保温 1.3.1 适用范畴 (1) 冷保温适用于设备/管道≤5℃，除了需要吸热外。 (2) 冷保温适用于设备/管道≥5℃，但又低于环境温度，要紧是为了防止表面结露，结露可能会导致以下危险： (a) 凝液会导致电气危险。 (b) 冷凝会损坏设备。 (3) 地面上的水管线及于冰冻线上的埋地水管线，需依照设计要求。 (4) 保冷厚度表应由项目规定。 (5) 防冻厚度表应由项目规定。 1.4 绝热材料的选择 1.4.1 绝热层材料性能要求 (1) 绝热层材料应选择能提供具有随温度变化的导热系数方程式或图表的产品。关于松散或压缩的绝热材料，应选择能提供在使用密度下的导热系数方程式或图表的产品，在可行性研究和初步设计时期，进行绝热运算时可采纳GB50264—97«工业设备及管道绝热工程设计规范»中附录A常用绝热材料性能规定的数据。 (2) 在运行中，保温材料的平均温度低于350℃时，其导热系数不得大于0.12W/(m·℃)，保冷材料的平均温度低于〔27℃〕时，其导热系数不应大于0.064 W/(m·℃)。 (3) 保温的硬质材料密度不得大于300kg/m3；软质材料及半硬质制品密度不得大于200kg/m3；保冷材料的密度不得大于200kg/m3。 (4) 用于保温的硬质材料抗压强度不得小于0.4MPa；用于保冷的硬质材料抗压强度不得小于0.15MPa。 (5) 保温材料的含水率不得大于7.5%〔重量比，下同〕；保冷材料的含水率不得大于1%。 (6) 绝热层材料应选择能提供具有承诺使用温度和不燃性、难燃性、可燃性性能检测证明的产品；对保冷材料，尚需提供吸水性、吸湿性、憎水性检测证明。对硬质绝热材料尚需提供材料的线膨胀或收缩率数据。 (7) 用于与奥氏体不锈钢表面接触的绝热材料应符号«工业设备及管道绝热工程施工验收规范»〔GB50185〕有关氯离子含量的规定。硬质绝热材料不宜用于有振动的管道。 (8) 绝热层材料按照被绝热的工艺设备和管道外表面温度不同，其燃烧性能应符号现行国家标准«建筑材料燃烧性能分级方法»(GB8624)标准规定的燃烧等级，并应符合以下规定： (a) 被绝热的设备与管道外表面温度T0大于100℃时，绝热层材料应符合不燃类A级材料性能要求。 (b) 被绝热的设备与管道外表面温度T0小于或等于100℃时，绝热层材料不得低于难燃类B1级材料的性能要求。 (c) 被绝热的设备与管道外表面温度T0小于或等于50℃时，有爱护层的泡沫塑料类绝热层材料不得低于一样可燃性B2级材料的性能要求。 1.4.2 防潮层材料性能要求 (1) 防潮层材料应选择具有抗蒸汽渗透性能、放水性能和防潮性能，且其吸水率不大于1%的材料。 (2) 防潮层材料的燃烧性能应符合GB50264—97«工业设备及管道绝热工程设计规范»中的第3.1.8条的规定。 (3) 防潮层材料应选用化学性能稳固、无毒且耐腐蚀的材料，并不得对绝热层和爱护层材料产生腐蚀或溶解作用。 (4) 防潮层材料应选择在夏季不软化、不起泡和不流淌的材料，且在低温使用时不脆化、不开裂、不脱落的材料。 (5) 涂抹型防潮层材料，其软化温度不应低于65℃，粘接强度不应小于0.15MPa；挥发物不得大于30%。 1.4.3 保温层材料性能要求 (1) 爱护层材料应选择强度高，在使用的环境温度下不得软化、不得脆裂，且应抗老化，其使用寿命不得小于设计使用年限，国家重点工程的保温爱护层材料的设计使用年限应大于10年。保冷时应达到12～18年。 (2) 爱护层材料应具有放水、防潮、抗大气腐蚀、化学稳固性好等性能；并不得对防潮层或绝热层产生腐蚀或溶解作用。 (3) 爱护层材料应采纳不燃性材料或难燃性材料。但贮存或输送易燃、易爆物料的设备及管道，以及与其邻近的管道，其爱护层必须采纳不燃性材料。 1.4.4 粘接剂、密封剂和耐磨剂的要紧性能要求 (1) 保冷采纳的粘接剂应在使用的低温范畴内保持粘接性能，粘接强度在常温时应大于0.15MPa，软化温度应大于65℃。泡沫玻璃采纳的粘接剂在-196℃时的粘接强度应大于0.05MPa。 (2) 采纳的粘接剂、密封剂和耐磨剂不应对金属壁产生腐蚀及引起保冷材料溶解。在伸缩、振动情形下，耐磨剂应能防止泡沫玻璃因自身或与金属相互摩擦而受损。 (3) 粘接剂、密封剂应选择固化时刻短、具有密封性能，在设计使用年限内不得开裂的产品。 1.4.5 绝热运算可按GB50624—97«工业设备及管道绝热工程设计工程»中的第4条〝绝热运算〞或参考其它相关规范。 1.5 绝热结构的种类 1.5.1 依照不同的隔热材料和不同的施工方法，大致可分为十类： (1) 胶泥结构。 (2) 填充结构。 (3) 捆扎结构。 (4) 缠绕结构。 (5) 预制口结构。 (6) 装配式结构。 (7) 浇灌结构。 (8) 喷涂结构。 (9) 金属反射式结构。 (10) 可拆卸式结构。 1.6 爱护层的种类 1.6.1 依照用材不同和施工方法不同可分为三类 (1) 涂抹式爱护层。 (2) 金属式爱护层。 (3) 布毡类爱护层。 (4) 其他。 1.7 绝热结构 1.7.1 绝热结构的确定，一样应依照保温或保冷材料、爱护层材料以及不同的条件和要求，选择不同的绝热结构，但还应注意以下几点。 (1) 要求一定的机械强度，绝热结构应在自重和外力冲击时，不致脱落。 (2) 绝热结构简单，施工方便，易于修理。 (3) 绝热结构的外表面整洁美观。 (4) 经济的绝热结构，即绝热材料是〝经济〞的材料，经济的厚度和经济的外爱护层，构成经济的绝热结构。 1.7.2 绝热结构的详细施工图可参考CD42B1—84«保温〔50—600℃〕通用图册»，CD42B2—84«保冷〔+10～-200℃〕通用图册»及«石油化工装置工艺管道安装设计施工图册»第四分册«管道与设备隔热»。 1.8 绝热工程施工及验收按GB50185-93«工业设备及管道工程施工及验收规范»执行。 2 设备与管道的涂料防腐 2.1 概述 为了防止工业大气、水及土壤对金属的腐蚀，设备及管道外部涂漆是化工企业防腐蚀的重要措施之一。〔本节可述的内容布不包括阴极爱护等其它防腐方法〕。 一样以碳钢、低合金钢、铸铁为材料的设备、管道、支架、平台、栏杆、梯子等均应涂漆防腐。有色金属铝、铜、铅等、奥氏体不锈钢、渡锌表面、阴极爱护表面、涂防火水泥的金属表面以及塑料和涂塑料的表面均不涂漆。在制造厂制造的非定型设备、管道及附属钢结构应在出厂前选涂两道防腐底漆〔按制造商规定〕，在施工现场涂面漆。在施工现场组装的设备、管道及附属钢结构应在现场涂漆。对制造厂已涂面漆的设备，如因运输中涂漆被损坏，对损坏的部位应在现场进行补涂。对设备的铭牌及其他标志板或标签，其表面不应涂漆。 2.1.1 涂料的选用应遵守以下原那么： (1) 设备及管道的使用工况相适应； (2) 与设备及管道的材料及表面处理相应； (3) 底漆，中间漆与面漆正确配套； (4) 经济合理； (5) 具备施工条件。 防腐施工必须按国家、行业现行的有关规定及防腐材料生产厂的施工说明执行。压力容器和管道必须在完成全部热处理、水压试验合格后才能涂漆。只有在设备和管道焊缝质量检查合格时，才能在焊处涂漆。涂底漆前应对组装符合、焊接坡口、螺纹等专门部位加以饱和，以免涂上油漆。 2.2 金属表面处理 2.2.1 钢材表面原始锈蚀分级 钢材表面原始锈蚀分A、B、C、D四级： A级 全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面。 B级 已发生锈蚀，且部分氧化皮差不多剥落的钢材表面。 C级 氧化皮已因锈蚀而剥落或者能够刮除，且有少量点蚀的钢材表面。 D级 氧化皮已因锈蚀而全面剥离，且已普遍发生点蚀的钢材表面。 2.2.2 钢材表面除锈质量等级 通过手工或动力工具除锈，应使钢材表面除锈质量达到St2或St3级，通过喷射或抛射除锈，应使钢材表面除锈质量达到Sa1，Sa2或Sa21/2。 St2 完全的手工和动力工具除锈。 钢材表面无可见性的油脂和污垢，且无附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。可保留粘附在钢材表面且不能被钝油灰刀剥掉的氧化皮、锈和旧涂层。 St3 专门完全的手工和动力工具除锈。 钢材表面无可见的油脂和污垢，且无附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。除锈应比St2更为完全，底材显露部分的表面应具有金属光泽。 Sa1 轻度的喷射或抛射除锈。 钢材表面无可见的油脂和污垢，且无附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。 Sa2 完全的喷射或抛射除锈。 钢材表面无可见的油脂和污垢，且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已差不多清除，其残留物应是牢固附着的。 Sa21/2 专门完全的喷射或抛射除锈。 钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条文状的轻微色斑。 2.2.3 钢材表面处理 为了使钢材表面与涂层之间有较好的附着力，并能更好地起到防腐作用，涂漆前应对金属设备、管道等钢材表面进行以下各种处理： (1) 除油污 钢材表面除油污的防腐有溶剂法、碱液法、电化学法、乳液法等。 (2) 除旧漆 钢材表面除旧漆的方法有机械法、碱液溶解法、有机溶剂法、火焰除锈法。 (3) 除锈 钢材表面除锈的方法有手工法、机械法、火焰除锈法、化学清洗法和电化学法等。 设备及管道的钢材表面处理后，需进行检查并评定处理等级。应符合GB8923—88«涂装前钢材表面锈蚀等级»所规定的钢材表面处理等级。所有经表面处理后的表面，应在处理后的6小时内涂底漆。钢材表面处理后未及时涂底漆而放置过夜时〔或在其上有新锈时〕应在涂底漆之前重新进行表面处理。 2.3 地上设备与管道的防腐蚀 2.3.1 涂料的选用 地上设备与管道防腐蚀涂料详见表2.3.1。 油漆耐腐蚀性能表 表2.3.1 涂料种类 用途 防化工大气 耐酸 耐碱 耐溶剂 耐油 耐水 耐热 氯磺化聚乙烯漆丙烯酸树脂漆漆漆漆醛青酸酚沥醇过氯乙烯漆漆漆烯氧酯漆硅漆乙环聚氨有机无机富锌漆耐磨 √ 耐盐类 耐候性 √ √ 注：表中〝√〞为举荐用料。 选用涂料应综合考虑，底漆的耐热性，底漆中间漆和面漆的适配性。 2.3.2 防腐蚀涂料对钢材表面除锈质量等级的要求 各种防腐蚀涂料对管道、设备等钢材表面除锈质量等级要求应符合表2.3.2规定。对原始锈蚀等级为D级或关键的，或检修较困难的，或受腐蚀较强的设备和管道的表面除锈质量等级要求可提高一级。 各种防腐蚀涂料对钢材表面除锈质量等级要求 表2.3.2 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 防腐蚀涂料种类 环氧沥青漆 酚醛树脂漆 醇酸树脂漆 环氧树脂漆 有机硅树脂漆 无机富锌漆 乙烯磷化底漆 过氯乙烯树脂漆 氯磺化聚乙烯漆 要求除锈质量 St2 St2 St2 St3 Sa1或Sa3 Sa1或Sa3 Sa2 Sa2 Sa2 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 2.4 埋地设备与管道的防腐蚀 2.4.1 土壤的腐蚀性及防腐措施 地下管道和埋地设备的防腐蚀应依照土壤的腐蚀性等级决定防腐等级。土壤腐蚀性等级及防腐蚀等级按表2.4.1确定。 土壤腐蚀等级及防腐蚀等级 表2.4.1 防腐蚀等级 特加强级 加强级 一般级 土壤腐蚀性等级 高 中 低 电阻率 Ω·m ＜20 20～50 ＞50 含盐量 wt% ＞0.75 0.75～0.05 ＜0.05 含水量 wt% ＞12 5～12 ＜5 电流密度 mA/cm2 ＞0.3 0.3～0.025 ＜0.025 当其中任何一项超过表2.4.1中的指标时，防腐蚀等级应提高一级。厂区埋地管道穿越河流、铁路、公路、山洞、盐碱沼泽地或靠近电气铁路等地段的管道的防腐蚀等级一样选加强级防腐层。穿越电气铁路的管道应选加强级防腐层。 2.4.2 埋地设备与管道的表面处理 地下管道与埋地设备的表面处理的除锈要求应达到St2级 (1) 防腐层结构 (a) 石油沥青防腐涂层结构按表2.4.2—1a要求选用。 (b) 环氧煤沥青漆涂层结构按表2.4.2—1b要求选用。 石油沥青防腐涂层结构表 2.4.2—1a 防腐蚀等级 特加强级 防腐蚀涂层结构 沥青底漆－沥青－玻璃布－沥青－玻璃布－沥青－玻璃布－沥青－玻璃布－沥青－聚氯乙烯工业膜 沥青底漆－沥青－玻璃布－沥青－玻璃布－沥青－玻璃布－沥青－聚氯乙烯工业膜 沥青底漆－沥青－玻璃布－沥青－玻璃布－沥青－聚氯乙烯工业膜 每层沥青厚度mm 涂层总厚度mm ≈1.5 ≥7.0 加强级 ≈1.5 ≥5.5 一般级 ≈1.5 ≥4.0 专用石油议性沥青的使用温度为-25℃~70℃。 环氧煤沥青防腐漆涂层机构表 2.4.2—1b 防腐蚀等级 特加强级 加强级 一般级 防腐蚀涂层结构 底漆－面漆－玻璃布－面漆－玻璃布－面漆－玻璃布－面漆－玻璃布－两层面漆 底漆－面漆－玻璃布－面漆－玻璃布－面漆－玻璃布－两层面漆 底漆－面漆－玻璃布－面漆－玻璃布－两层面漆 涂层总厚度mm ≥0.9 ≥0.7 ≥0.5 环氧煤沥青防腐漆使用温度为40～150℃。 (3) 沥青底漆 为了加强沥青与钢表面的粘结力，在涂刷头一层沥青前，先涂一层沥青底漆。沥青底漆的配制是：用与沥青层同类的沥青牌号及不加铅的车用汽油或工业溶剂汽油按1：2.5～3.0〔体积比〕配制，相对密度为0.8～0.82。在严寒中施工宜用橡胶溶剂汽油或航空汽油溶化30号石油沥青，重量比为沥青：汽油＝1：2。 (4) 玻璃布 为了提高沥青防腐层的强度和温度性，在沥青层中间包扎2层或多层玻璃布，作为加筋材料，与沥青构成一体。防腐用玻璃可用无纺布、定长纤维布〔又称〝安哥拉〞布〕。 玻璃布规格：经纬密度为8×8根/cm2； 厚度为0.1mm； 宽度为300～800mm； 玻璃布含碱量宜低，一样为12%的中碱布。 (5) 塑料布 一样采纳聚氯乙稀工业薄膜作沥青层外包塑料布，民用薄膜耐老化性能较低，不宜采纳。 常用聚氯乙稀工业薄膜规格及性能： 厚度为0.2mm； 宽度为400～800mm； 抗张强度大于14.7MPa； 断裂伸长率约为200%； 耐热70℃，耐寒-20℃； 尽量使用防腐专业聚氯乙稀塑料布作为外包材料，卷装带心轴。 3 设备与管道表面色和标志 3.1 概述 为了加强生产治理、方便操作及检修、促进安全生产、美化厂容，化工企业的设备和管道的外表面都应涂刷表面色和标志〔不包括埋地管〕。 设备和管道的表面色应依照其重要程度和不同介质涂刷不同的表面色和标志。 表面系指不隔热的设备、管道、钢结构的外表面及隔热设备、管道、钢结构的外爱护层外表面。表面色是整个外表面涂刷的颜色。 标志是指在外表面局部范畴涂刷明显的标识符，包括字样、代号、位号、色环、箭头等。标志可在表面色的基础上再刷色，也可直截了当再本色或出厂色上刷色。 有隔热层的设备、管道及钢结构均应刷表面色。凡表面层采纳搪瓷、陶瓷、塑料、橡胶、有色金属、不锈钢、镀锌薄钢板〔管〕、合金铝板、石棉水泥等材料的设备和管道可保持制造厂出厂色或材料表色，不再涂色，只刷标志。对涂刷变色的设备和管道的表面严禁再涂色、仅刷标志。 机场和飞机航道附件，依照国防部、交通部61军字18号〝关于飞机场附件高大建筑物设置飞行障碍标志的规定〞超出航空戒备线高度60m的塔、烟囱、火炬等高耸设备及钢结构，必须依照当地航空指挥部门的要求，设置飞行障碍标志。 应依照介质的不同种类、状态和安全要求规定差不多识别和安全色。 3.2 选用设备和管道差不多识别色原那么 3.2.1 表面色要求美观、雅静、色彩和谐，色差不宜过大。 3.2.2 采纳比较容易经历的颜色，例如人们常用〝碧波荡漾〞来形容江河水，用〝蔚蓝天空〞来形容天空。故水管最好用绿色，空气、氧气管用天蓝色。 3.2.3 尽可能采纳人们适应颜色，例如人们适应用黑色表示废物，故污水管应涂黑色。 3.2.4 对危险设备、危险管道、消防管道，应采纳容易引起人们注意的红色。 3.2.5 颜色要同一，装置内同一介质的管道应刷同一种颜色，以便于操作治理。 3.3 设备、管道表面色和标志的选择 对新建的化工厂设备、管道的表面色应HG20679-90«化工设备、管道外防腐设计规定»或SH3043-2003«石油化工企业设备管道表面色和标志»选用。对扩建、改建和现有企业可结合具体情形逐步实现。 3.3.1 设备的表面色和标志 (1) 化工设备及机械的表面色和标志色按表3.3.1—1选择。 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 (2) 电气设备的表面色鹤标志按表3.3.1—2选择。 序号 1 2 3 4 5 名称 开关柜 配电盘 变压器 照明动箱 桥架 电气设备表面色和标志 表3.3.1—2 表面色 标志色 备注 海灰或苹果绿 大红 内表面象牙色 海灰或苹果绿 大红 内表面象牙色 海灰 － 海灰或苹果绿 大红 淡灰 － 铝合金桥架用本色 石油化工设备、机械表面色和标志色 表3.3.1—1 设备、机械类别 表面色 标志色 储罐 银 大红 重质物料储罐 中灰 大红 塔 容器 冷换设备 反应器 工业炉 锅炉 泵 电机 压缩机 高温压缩机 大型压缩机 风机 离心机 鹤管 钢烟囱 火炬 联轴器防护罩 消防设备 起重、运输设备 银 银 银 银 银 银 银 苹果绿 淡绿 银 出场色 天酞蓝 淡绿 桔黄 银 银 淡黄 大红 出厂色 大红 大红 大红 大红 大红 大红 大红 大红 大红 大红 大红 大红 大红 大红 大红 大红 － 白 (3) 外表设备的表面色和标志色按表3.3.1—3选择。 外表设备表面色和标志色备 表3.3.1—3 序号 1 2 3 4 5 6 名称 操作台 外表盘 现场外表箱 盘装外表 就地外表 电缆桥架 表面色 海灰或苹果绿 海灰或苹果绿 苹果绿 海灰 海灰 淡灰 标志色 － 大红 大红 － － － 备注 内表面象牙色 内表面象牙色 铝合金桥架用本色 (4) 设备上的标志 (a) 设备上的标志以位号表示，位号应与工艺流程图的编号一致。 (b) 标志应刷在设备主视方向一侧的醒目部位或基础上，并朝向道路、操作通道或检修侧。 (c) 标志字体应为印刷体，尺寸适宜，排列整齐。 (d) 选用红色做为危险标志，在设备涂刷警告色环。 3.3.2 管道的表面色和标志 (1) 地上管道的表面色按表3.3.2选择。 管道表面色 表3.3.2 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 名称 酸、碱 水 污水 蒸汽 空气及氧气 氨气、液氨 紧急放空管道 消防管道 消防蒸汽。消防水 消防泡沫 电气、外表爱护管 外表气动信号管、导压管 表面色 管道紫 艳绿 黑 银 天酞蓝 大红 大红 大红 大红 大红 黑 银 (2) 管道上的标志色应在工程设计中另行规定。色环不应过于复杂，只承诺在重要的管道上加色环。 (3) 管道上的阀门、小型设备的表面色按表3.3.2—3选择 管道上的阀门、小型设备表面色 表3.3.2—3 序号 1 (1) (2) (3) (4) (5) 2 (1) (2) 3 4 (1) (2) (3) (4) 5 (4) 管道上的标志 管道上的标注包括色环、字样和箭头。字样一样表示出介质名称和管道代号，管道代号应与工业管道及外表流程中编号一致。 目前有的生产装置，专门引进装置有用挂色牌的方法。色牌有悬挂式和固定式两种，悬挂式的多为圆形〔也有用方形〕，固定式的那么为长方形或椭圆形。由于色牌使用中容易丢失，故不举荐使用。 (a) 对要求刷色环的管道，应在阀门、管道上分支、设备进出口处1m范畴内、管道穿越墙壁，楼板或障碍物前后、管道跨过装置边界处涂色环。 (b) 装置内水平管道色环的间距宜为20m，装置外水平管道色环的间距宜为30m。当多根管道排列在一起时，其色环的设置应考虑整齐、美观。 (c) 管道上的阀门、分支、设备进出口处管道穿越墙壁，楼板或障碍物前后和管道跨过装名称 阀门阀体 灰铸铁、可锻铸铁 球墨铸铁 碳素钢 耐酸钢 合金钢 阀门手轮、手柄 钢阀门 铸铁阀门 小型设备 调剂阀 铸铁阀体 铸钢阀体 锻钢阀体 膜头 安全阀 表面色 黑 银 中灰 海灰 中酞蓝 海蓝 大红 银或出厂色 黑 中灰 银 大红 大红 置边界处要求涂字样和箭头。字样箭头要求整齐、大小适当。 (d) 标志式样举例如表3.3.2—4d所示。 色环和流向标志的规格〔mm〕 表3.3.2—4d 管外径 ≤50 50～150 150～300 ＞300 L 30 50 70 100 a 30 50 70 100 1a1 75 125 175 250 1b 20 35 50 70 bb1 50 85 115 170 最后一组色环和流向标志离中楼板距离r 1000 1000 1500 2000 (5) 对同一个生产装置或单元，同时使用两种或两种以上不同压力等级的流体，为了区别不同压力等级，幸免高压的流体窜入低压系统中造成事故，一样可考虑刷一个、两个或三个色下来表示流体压力。色环一样选用紫红色，色环的尺寸与压力等级按表3.3.2—5确定。 色环尺寸与压力等级 表3.3.2—5 同系统的不同介质〔如水系统有新奇水、软水、循环水等〕加色环同示区别。 3.3.3 钢构筑物的表面色 (1) 与设备相连的框架、平台、梯子的表面色按表3.3.1—1选择。当有两种表面色可选择时，同一装置或单元内的表面色要一致。 框架、平台、梯子表面色 表3.3.3—1 序号 1 2 3 4 (2) 其他钢结构表面色应与设备、管道的表面色相和谐。 (3) 管道支、吊架表面色应与钢结构表面色有所区别。当钢结构〔包括梁柱、管架、铺板、踏板、支撑、栏杆挡板等〕选择苹果绿色时，管道支、吊架应选蓝灰色；当钢结构选蓝灰色时，管道支、吊架应选苹果绿色。 (4) 对设有安全通道的钢结构，安全通道一样涂艳绿色，以示为〝绿色通道〞。 (三) 色卡 色卡的颜色名称、编号按照国家标准〝漆膜颜色样本〞〔GB3181—82〕附录A中确定。 名称 表面色 序号 梁、柱、管架 苹果绿或蓝灰 5 铺板、踏板〔上表面〕 苹果绿或灰 6 铺板、踏板〔下表面〕 象牙 7 支撑 苹果绿或灰 8 栏杆、扶手、护栏、立柱 淡黄 9 名称 栏杆挡板 吊柱 管道支、吊架 放空管塔架、火炬架 避雷针架、投光灯架 表面色 苹果绿或蓝灰 苹果绿或蓝灰 灰或苹果绿 银 银 管道应力分析设计技术规定 SH/P25-2005 上海化工设计院 二OO五年三月 管道应力分析设计技术规定 1. 总那么 1.1 概述 1.1.1 管道应力运算要紧验算管道在内压、连续外载作用下的一次应力和由于热胀、冷缩及其它位移受约束产生的二次应力，以判明所运算的管道是否安全、经济、合理；运算管道由于热胀、冷缩及其它位移受约束和连续外载作用产生的对设备的推力和力矩，以判明是否在设备所能安全承担的范畴之内。 1.2 范畴 1.2.1 以下范畴的管道必须通过运算机运算： 〔1〕 管径大于等于DN150，且设计温度大于等于230℃或低于-20℃的所有管线。 〔2〕 设计温度大于等于340℃的所有管线。 〔3〕 管径大于等于DN100，且操作温度大于等于230℃或低于-20℃的所有泵的进出口管线。 〔4〕 汽轮机进、进口连接的管道。 〔5〕 离心压缩机进、出口连接的管道。 〔6〕 往复压缩机进、出口连接的管道。 〔7〕 有关规范中规定要进行应力运算的管道。 1.2.2 以下范畴内〔除1.2.1条规定之外〕的管道一样应通过目测、手工简易运算进行应力分析，在判定困难时，仍应通过运算机运算： 〔1〕 管径大于、等于DN400的管道。 〔2〕 连接到压力容器的重要管道。 〔3〕 所有由工艺专业提出的重要管道和内部绝热管道。 〔4〕 所有铝及铝合金的管道。 〔5〕 管道支撑点或与管道相连的设备、建构筑物基础可能过度下沉的管道。 〔6〕 夹套管。 〔7〕 管道应力分析人员选定的管线。 （8） 安全阀放散管。 1.2.3 以下管道可不再进行应力运算 〔1〕 与运行良好的管道柔性相同或差不多相当的管道。 〔2〕 和已分析的管道比较，确认有足够柔性的管道。 2. 设计条件和设计标准 2.1 设计条件 2.1.1 管道应力运算空视草图 由配管人员绘制后提交给管道应力运算人员。格式见附件5.1。 2.1.2 管道应力运算必须具备的基础数据 〔1〕 管道运算压力 〔a〕 一条管道的运算压力不应小于在操作中可能遇到内压或外压与温度相偶合时的最严格情形下的压力〔即确定的设计压力〕。 〔b〕 假如管系与其压力泄放装置之间的通路可能被堵塞或隔离，那么此管系应按不低于在上述情形下可能产生的最大压力运算。 〔c〕 管道运算压力不应小于选定的事故压力或最大操作压力。 所谓事故压力是指在操作中可能遇到的压力与温度相偶合时的最严格情形下的压力。而操作压力那么为系统处在正常操作情形下的压力。 〔2〕 管道运算温度 设计温度应不低于操作过程中压力和温度相偶合时的最严格情形下的材料温度。 不同金属管道运算温度取法如下： 〔a〕 不绝热的金属管道 · 流体温度在38℃以下时，取流体温度； · 流体温度在38℃或以上时，取试验或传热运算确定的平均壁温。 〔b〕 外部绝热的金属管道 · 取运算、预先试验或依照测量所得的操作体会证明能够使用的温度。 · 取流体温度。 · 凡是采纳伴管、夹套加热，在确定运算温度时应把这种加热阻碍考虑在内。 〔c〕 内部绝热衬里的金属管道，取传热运算或试验所得的金属温度。 〔d〕 在确定运算温度时，应同时考虑使用柔性温度。 〔e〕 管道设计安装温度，当工艺系统专业未专门提出数据时，均采纳20℃。 2.2 设计标准 2.2.1 国外材料采纳美国国家«化工厂和炼油厂管道»〔ASME B31.3〕标准。 2.2.2 国内材料采纳GB50316—2000«工业金属管道设计规范»。 3. 管道应力分析程序及其方法 3.1 管道应力分析程序 目前，我院的管道应力运算程序要紧有两种，一种是从美国COADE公司引进的CAESARII程序，另一种是我院自行开发的等值刚度法运算程序。那个地点要紧介绍CAESARⅡ管道应力分析程序。 该程序是进行管道静力分析和动力分析的专有程序，功能相当齐全，可在微机上运算。该程序不仅可运算管道由内压、自重、热膨胀和端点位移等荷载所产生的应力和各点位移，还可考虑管道的非线性约束，例如管道与支架之间的摩擦力，限位支架的间隙等。可运算有波形补偿器的管道，运算管道与设备连接的管嘴柔性和设备管嘴处的局部应力。可把管架与管道作为一个整体进行应力分析和对法兰连接进行泄漏的分析验算等。该程序还具有灵活的荷载组合和图形显示功能。程序还可按指定的各种国际通用规范进行运算。 CAESARⅡ程序尽管可考虑摩擦力，但运算时要通过多次循环，有时形成死循环运算不出结果，现在需要人工考虑。 在转动设备邻近有时设置限位支架或固定支架以阻止管道传来的推力作用在转动设备上。在程序中往往假设此支架的刚度专门大。假如支架的实际刚度小，受力后有较大的变形，转动设备仍可能受力专门大。 CAESARⅡ程序为线弹性分析程序，程序中往往未考虑应力放松和应力自平稳，因此程序给出的固定点推力可能比实际的推力大。 3.2 管道应力分析方法 管道应力分析一样采纳运算机程序进行分析，关于一些简单的管线可采纳手工运算的方法，那个地点要紧介绍CAESARⅡ程序的操作方法。 3.2.1 使用CAESARⅡ前的预备工作 〔1〕 预备尺寸齐全的管网运算模型简图。 〔2〕 进行节点NODE和单元Element编号。 〔3〕 预备各管道，管件的有关尺寸和材质特性参数。 〔4〕 确定边界条件：各部件的约束条件。 3.2.2 上机使用CAESARⅡ软件 〔1〕 主菜单 1. Input数据输入 2. Statics静力分析 3. Dynamics动力分析 4. Output输入 5. Files/Jobnane文件/工作名 6. Jobname工作名 7. Utilities工具 8. Exit DOS退到DOS 9. Configure-Setup配置-设置 CAESAR Ⅱ Version 3.19 A. Structural Input结构输入 B. Buried Pipe Input埋地管输入 C. WRC297,SIFS,Flanges应力加强，法兰 D. WRC107 E. Rotating Equipment转动设备 F. 2-D Plotting 2D绘图 G. AISC Unity Checks AISC检查 H.Change Units改变单位 I. ASCII Editor文本编辑 J.System Check系统检查 Option-----6 〔2〕 数据输入 通过选项5或选项6选择工作名和建立工作名，再选择选项1即进入数据输入屏。 FROM NODE RESTRAINTS (Y/N) TO NODE DISPLACEMENTS (Y/N) DX FORCES/MOMENTS(Y/N) DY UNIFORM LOADS (Y/N) DZ WIND LOADS (Y/N) OFFSETS (Y/N) DIAMETER ALLOW.STRESS (Y/N) WT/SCH SIFs & TEEs (Y/N) INSUL THK TEMP#1 CORROSION TEMP#2 BEND(B/Y/N) TEMP#3 RIGID(Y/N) RPESSURE#1 EXP JT(Y/N) PRESSURE#2 MATERIAL# ELASTIC MOD POIS. RATIO PIPE wgt INSUL wgt FLUID wgt Mov Cont Fnd Ins Del Break Title Plot Lst Hgr Valve EXPJT kaux ?help Update Quit 输入屏中各单元含义如下： FROM NODE TO NODE DX DY DZ DIAMETER WT/SCH CORROSION BEND RIGID EXP JT MATERIAL ELASTIC MOD POIS. RATIO PIPE wgt INSUL wgt FLUID wgt RESTRAINTS DISPLACEMENTS FORCES/MOMENTS UNIFORM LOADS WIND LONADS OFFSETS ALLOW. STRESS SIFs & TEEs TEMP # PRESSURE # Move Cont Fnd 单元始节点 单元终节点 单元在X，Y，Z坐标轴上的投影长度 管子外径 保温〔或保冷〕厚度 管子腐蚀裕量 TO NODE处是否有弯管 当前单元是否是刚性元件 当前单元是否是波形膨胀节 单元材质 杨氏弹性模量 泊松比 管材密度 保温材质密度 流体密度 有无约束 有无附加位移 有无集中力和力距 有无均布荷载 有无风荷载 有无偏离值 是否要输入许用应力 是否要输入多路管线交叉点 温度 压力 快速翻页 往下翻一页 查找某页 Ins Del Plot Lst ？help Quit kaux 插入一页 删除一页 呈图 列出输入数据 关心 退出 用于检查程序生成的应力加强系数和弯管、三通的柔度，或设置程序运行的操纵参数。 Hgr Update 〔3〕 运算 输入弹簧支吊架数据 将输入数据存盘 数据输入完成后即可进行静力运算，如有必要还可进行动力运算。 3.2.3 阅读运算结果 运算完成后可直截了当进入运算输出，也可通过选项4进入。运算结果包括以下内容： 〔1〕 位移报表〔DISPLACEMENT REPORT〕 包括冷态管道各点位移〔SUS工况〕和热态管道各点位移〔OPE工况〕。 〔2〕 约束点受力报表〔RESTRAINT REPORT〕 包括设备管口、支吊架、弹簧支吊架等约束点受力情形。关于约束所受力矩，按右手螺旋定那么，大拇指指向，沿坐标轴正方向为正，沿坐标轴负方向为负。常见的约束类型如下： Rigid ANG Rigid GUI Rigid +Y Rigid +Y/Rigid GUI Rigid X Rigid +X Displ. REACTION VSH Redesign Prog Design CSH 刚性固定〔或设备管口〕 刚性导向 活动支架 导向支架 X方向双向限位 +X方向限位 设备管口附加位移 可变弹簧支吊架 恒力弹簧支吊架 〔3〕 应力报表〔STRESS SUMMARY〕 一次应力校核〔SUS工况〕和二次应力校核〔EXP工况〕： 应力报表的首页列出管线的最大运算应力点，假如许用应力〔ALLOWABLE〕大于或等于运算应力〔CODE STRESS〕，那么应力校核通过，否那么需调整管线重新运算。 〔4〕 弹簧支吊架报表〔HANGER REPORT〕 该报表包括弹簧号、弹簧个数、位移方向和位移量、热荷载、安装荷载、弹簧刚度、水平位移等数据。由于弹簧标准采纳国外标准，故弹簧号、安装荷载、弹簧刚度须依照国内标准作相应调整。 报表中含有各种荷载工况〔LOAD CASES ANALYZED〕，典型工况组合有以下三种： 〔OPE〕W+DIS+T+P+FOR 通常指热态，含管系操作条件下的全部荷载。 〔SUS〕W+P+FOR 通常指承载状态，不含热膨胀和附加位移〔注：运算应力与热态许用应力相比较〕 〔EXP〕D3=D1-D2 指纯温度状态，即只含温度荷载和附加位移荷载〔注：运算应力与许用应力相比较〕 工况组合中荷载表示如下： W T FOR 自重 温度 集中力 DIS P 附加位移 压力 4 管道应力运算结果 4.1 管道应力运算数据表 管道应力运算终止后，管道应力运算人员应将运算结果摘抄到管道应力运算数据表后提交给有关专业〔配管、设备等专业〕人员，管道应力运算数据表格式详见附件5.2。 4.2 应力运算的安全性判定 正确的管道应力分析是确保管道安全的重要部分，此外正确选用管材和配件以及它们的制造质量、施工及焊接质量等也是重要的。在应力分析中应考虑以下各点： 4.2.1 由内压而产生的环向应力不得大于其最高设计参数下的许用应力。 4.2.2 受外压的管道应核算管壁的稳固性，以及是否需要增设加强筋以提高其稳固性。 4.2.3 经常性荷载，即内压、管道自重和经常作用于管道上的其他荷载〔不包括热胀和端点位移〕，在管道上所产生的纵向应力不得大于其在最高设计参数下的许用应力。 4.2.4 偶然性荷载，如风力、地震等荷载、与经常性荷载相组合，其纵向应力不得大于在最高设计参数下许用应力的1.33倍。风力和地震作用可不考虑同时发生。 4.2.5 热胀和端点位移所产生的应力不大于在最高设计参数下的许用应力范畴。当经常性荷载所产生的纵向应力小于许用应力时，其余外部分可加在许用应力范畴内使用。 4.2.6 管道对设备的作用力和力矩不得大于该设备承诺的力和力矩。 4.2.7 管道上法兰所承担的由管道自重和热胀等产生的力和力矩。折合成当量压力后，校核法兰的承载能力，使之不致泄漏。 4.2.8 安全阀管道应能承担安全阀排放时流体的冲击及其反作用力。 4.2.9 与往复式机泵连接的管道，由于流体脉动而产生的反复应力不得大于50MPa，与经常性荷载产生的纵向应力组合后不得大于最高设计参数下的许用应力。 4.2.10 管道的支吊架应满足管道应力分析结果所提出的要求，例如强度、刚度、固定或限位的功能和摩擦系数等。 4.2.11 用运算机进行运算时，在运算程序中未考虑的因素，在设计过程中也应加以考虑。例如：摩擦力的阻碍，两相流的阻碍和支吊架之间荷载的分配偏差等。 4.2.12 管道上所选用的管件和阀门应满足最高设计参数的要求。 4.3 典型设备的管口推力限制 为了保证汽轮机、透平压缩机和泵能长期平稳运转，必须考虑与这些运转设备相连接的管道端点的推力和力矩。 4.3.1 作用于汽轮机、透平压缩机上的管端载荷 〔1〕 关于每一个接管上的力和力矩的校核 3F+3.28M≤89.29D 式中： F——与接管相连的管道端点对此接管推力的合力,kgf； M——与接管相连的管道端点对此接管的合力矩，kgf-m； D——接管直径，cm； 当DN≤20cm时，取D=DN，cm； 40+DN 当DN>20cm时，取D= ，cm 3 DN——管道的公称直径，cm。 〔2〕 对汽轮机、透平压缩机整体的管端载荷的校核 〔a〕 基准点的选择 校核汽轮机、透平压缩机整体的管端载荷时，第一要选择一个基准点，此基准点为汽轮机排放管中心线与机体轴线的交点。 〔b〕 基准点确定以后，可将作用于各个接管的力和力矩综合到基准点处〔见图4—1〕。 图4—1作用于基准点的载荷 具体方法如下： n n MCX= Σ Mxi+ Σ (Fzi·Yi_—Fyi·Zi) i=1 i=1 n n MCY= Σ Myi+ Σ (Fxi·Zi—Fzi·Xi) i=1 i=1 n n MCZ= Σ Mzi+ Σ (Fyi·Xi—Fxi·Yi) i=1 i=1 n Fcx= Σ FXi i=1 n Fcy= Σ FYi i=1 n Fcz= Σ FZi i=1 式中： Mcx——垂直于x轴平面内的合力矩重量，kgf—m; Mcy——垂直于y轴平面内的合力矩重量，kgf—m； Mcz——垂直于z轴平面内的合力矩重量，kgf—m； Fcx——所有接管上的合力在x轴上的重量，kgf； Fcy——所有接管上的合力在y轴上的重量，kgf； Fcz——所有接管上的合力在z轴上的重量，kgf； i ——下标，指某一根接管。 求作用于基准点的合力和合力矩： Mc= M2cx+M2cy+M2cz Fc= F2cx+F2cy+F2cz 式中：Mc——所有接管上的管端推力和力矩合成到基准点上的合力矩，kgf—m； Fc——所有接管上的管端推力合成到基准点上的合力，kgf。 〔c〕 在图4—1中，合成了的力和力矩必须符合以下要求： 2Fc+3.28Mc≤44.64Dc 式中：Dc——当量直径，cm。 各接管截面之和 令DH= ， cm； 0.785 当DH≤22.5cm时，取Dc=DH，cm； 45+DH 当DH>22.5cm时，取Dc= ,cm。 3 〔4〕 图4—1中合力和合力矩的重量必须符合以下要求： Fcx≤8.93Dc Mcx≤13.58Dc Fcy≤22.33Dc Mcy≤6.79Dc Fcz≤17.86Dc Mcz≤6.79Dc 4.3.2 作用于泵接管上的管端载荷 与泵连接的管端推力和力矩，可按表4—1的要求进行校核。表4—1适用范畴如下： 〔1〕 钢体泵或合金钢体泵。 〔2〕 泵接管公称直径不得大于300mm。 泵管口管端载荷的限制范畴 表4—1 力kgf或 力矩kgf—m 每个顶部接管,kgf Fx Fy〔压力力〕 Fy〔拉伸力〕 Fz 每个侧面接管,kgf Fx Fy Fx 每个端面(轴向)接管,kgf Fx Fy Fx 每个接管力矩，kgf-m Mx My Mx 表4—1的说明： 〔1〕 表中F表示力，单位为公斤力；M表示力矩，单位为公斤力—米。下标x表示水平方向〔平行于泵轴中心线〕，下标y表示垂直方向〔平行于垂直轴〕，下标z表示水平方向〔垂直于泵轴的中心线〕。 〔2〕 关于汽轮机驱动的立式泵和管道泵，采纳对侧面管口的值；关于电动机驱动的方式泵和管道泵，为侧面管口数值的2倍。 〔3〕 在运算关于任何点的力矩总和时，必须将力F乘上各自的力臂再加上力矩M，得出总的力矩。 〔4〕 这些值仅供一样指导之用，关于专门的使用条件，由买卖双方之间谈判确定。 4.3.3 附加说明 上面对蒸汽透平、透平压缩机和泵所能承担的管端载荷作了规定，这些规定的范畴和数值为最低限度的要求。在校核过程中，这些运转设备的买方和卖方能够通过协商，在制造厂同意的前提下，亦能够将本规定的限制范畴放宽。 泵接管公称直径DN,mm ≤50 72 90 45 58 72 58 90 90 58 72 46 35 23 70 108 135 67 90 108 90 135 135 90 108 95 71 47 100 144 180 90 117 144 117 180 180 117 144 132 100 68 150 252 315 157 207 225 207 315 315 207 252 230 175 117 200 383 495 238 315 283 315 495 495 315 383 351 256 175 250 540 675 337 450 540 450 675 675 450 540 500 378 243 300 675 810 414 540 675 540 810 810 540 675 608 457 297 5. 附件 5.1 应力空视草图 5.2 管道应力运算数据表 管道支吊架设计技术规定 SH/P26-2005 上海化工设计院 二OO五年三月 管道支吊架设计技术规定 1、支吊架分类 按支架的作用分为三大类：承重架、限制支架和减振架。 1.1 承重架：用来承重受管道的重力及其它垂直向下载荷的支吊架。 1.1.1 滑动架：在支承点的下方支撑的托架，除垂直方向支撑力及水平方向摩擦力外，没有其他任何阻力。 1.1.2 杆式吊架：在支承点的上方以悬吊的方式承担管道的重力及其他垂直向下的载荷，吊杆处于受接状态。 1.1.3 弹簧支吊架：用于一定范畴内有垂直方向位移的管道、设备支、吊，载荷变化率≤25%。 1.1.4 恒力弹簧支吊架：用于有较大垂直方向位移的管道支吊。使用载荷偏差≤6%。 1.1.5 滚动支架：采纳滚动支承，减小管道因轴向位移而产生对支架的推力。 1.1.6 带聚四氟乙烯支架：在支架摩擦面粘贴聚四氟乙烯板，减小管道应轴向位移而产生对支架的推力。 1.2 限制性支架：用来阻止、限制或操纵管道系统热位移的支架。 1.2.1 导向架：使管道只能沿轴向移动的支架。并能限制侧向位移的作用。 1.2.2 限位架：限位架的作用是限制轴向、侧向位移。 在某一个方向上限制管道的位移所要求的数值，称为定值限位架 1.2.3 固定架：不承诺支承点有三个方向的线位移和角位移。 1.3 减振支架：用来操纵或减小除重力和热膨胀作用以外的任何力〔如物料冲击、机械振动、风力及地震等外部载荷〕的作用所产生的管道振动的支架。 2、支吊架结构的组成部份 从管道支承的结构及连接关系等方面考虑，由管部附件、连接配件、专门功能件、辅助钢结构及生根件等组成。 2.1 管道附件：是附着管道上的支架部件，是支架与管道外壁相连接或接触的部件。如管托、管卡、U形螺栓、吊耳、支耳、支腿等。 2.2 连接配件：指连接的另部件、吊杆等。 2.3 专门功能件：指弹簧支吊架、限位杆等部件，起到专门功能作用。 2.4 辅助钢结构：一样由型钢及钢板制造。作用是将管道支承点的力传递给土建结构或设备外壁。 2.5 支架生根件附在设备或土建钢筋混凝土结构上，从备料角度来讲，不算管道支架的组成部分，但从管道支架的设计方向看，可作为支架一个重要组成部分。 3、标准支架及通用支架 3.1 标准支架指整个结构各部位的尺寸是已定不变的。例如：管托类属于标准架，所指定型号、管径等一样包括在系列号中。结构型式见HG/T21629-1999 A类管架标准另部件。 3.2 通用支架指管道支吊架的型式已定，但部份尺寸需在选用时确定。结构型式见HG/T21629-1999 B至M类。因此，通用支架采纳以表格为主的有图又有表的形式，并在表中填入所确定的尺寸。图纸一样为A3图幅。具体内容详见〝表3.2管架数据一览表〞。 3.3 非标支架指辅助钢结构的高度一样不超过4米，较高的钢结支架应提交土建专业设计。 4、支吊架间距 4.1 装置内不保温管道差不多跨距表4.1。 4.2 装置内保温管道差不多跨距表4.2。 4.3 装置外不保温管道差不多跨距表4.3。 4.4 装置外保温管道差不多跨距表4.4。 4.5 垂直管道支架间距：大致可按照不保温管充水的水平管道支架间距进行圆整。 4.6 水平弯管管道承诺支架间距的确定。 水平90°弯管两个支架间距的管道展开长度L，不应大于水平直管段上两个支架间距的0.7倍。图4.7。 图4.7 水平90°弯管 图4.8 尽端直管 4.8 尽端直管段管道承诺支架间距的确定 尽端直管两个支架间距的管道长度L不应大于水平直管段上两个支架间距的0.8倍，如图4.8。 4.9 装有波浪膨胀节管道的支架间距 膨胀节两端支架设置参照图4.9所示并结合产品厂提供要求考虑。 表4.1 装置内不保温管道差不多跨距 管子 公称 直径 mm 15 20 25 32 40 50 70 80 100 125 150 外径×壁厚 mm 21.25×2.75 18×2.5 18×3 26.75×2.75 25×2.5 25×3 33.5×3.25 32×2.5 32×3.5 42.25×3.25 38×2.5 38×3.5 48×3.5 45×3 45×3.5 60×3.5 57×3.5 57×4 75.5×3.75 76×4 76×6 88.5×4 89×4 89×6 114×4 108×4 108×6 140×4.5 133×4 133×6 165×4.5 159×4.5 159×6 管道运算重量 kg/m 气体管 1.55 1.18 1.36 2.04 1.74 2.02 3.05 2.32 3.07 3.99 2.83 3.75 4.93 4.02 4.57 6.38 6.01 6.73 8.83 9.39 13.20 11.22 11.0 15.85 15.14 14.19 19.85 21.28 18.21 25.31 25.9 24.81 31.24 液体管 1.74 1.31 1.47 2.38 2.04 2.29 3.60 2.87 3.54 4.95 3.65 4.48 6.19 5.16 4.66 8.50 7.90 8.54 12.32 12.88 16.29 16.11 16.24 20.32 23.60 21.73 26.79 34.21 29.99 36.34 44.30 41.77 47.52 管道差不多跨距 m 管道设计温度≤200℃ 气体管 3.43 3.15 3.11 3.89 3.76 3.73 4.36 4.28 4.24 4.92 4.68 4.65 5.25 5.09 5.08 5.89 5.74 5.73 6.60 6.63 6.60 7.14 7.16 7.16 8.06 7.87 7.90 8.93 8.69 8.76 9.65 9.48 9.56 液体管 3.33 3.07 3.05 3.74 3.61 3.61 4.18 4.06 4.09 4.66 4.39 4.45 4.96 4.78 4.81 5.48 5.36 5.40 6.08 6.12 6.26 6.53 6.54 6.73 7.23 7.08 7.33 7.93 7.67 8.00 8.44 8.33 8.60 管道设计温度≤350℃ 气体管 3.37 3.09 3.06 3.82 3.70 3.62 4.28 4.21 4.17 4.84 4.60 4.57 5.16 5.00 4.99 5.78 5.63 5.63 6.49 6.51 6.48 7.02 7.04 7.04 7.93 7.73 7.76 8.78 8.54 8.60 9.48 9.32 9.39 液体管 3.28 3.01 3.00 3.67 3.55 3.56 4.11 3.99 4.02 4.58 4.31 4.37 4.87 4.70 4.73 5.38 5.26 5.30 5.97 6.02 6.15 6.41 6.43 6.61 7.10 6.95 7.20 7.80 7.54 7.86 8.29 8.18 8.45 续表4.1 装置内不保温管道差不多跨距 管子 公称 直径 mm 200 250 300 350 400 450 500 600 700 800 900 1000 1200 1400 1600 外径×壁厚 mm 219×6 219×8 273×6 273×8 273×10 325×6 325×8 325×10 377×6 377×8 377×10 426×6 426×8 426×10 480×6 480×10 480×12 530×6 530×9 530×12 630×6 630×9 720×6 720×9 820×6 820×9 920×6 920×9 1020×6 1020×9 1220×6 1220×8 1420×8 1420×10 1620×8 1620×10 管道运算重量 kg/m 气体管 45.89 57.72 60.24 75.18 89.89 75.10 93.03 110.74 90.97 111.91 132.61 106.86 130.63 154.16 125.42 178.95 205.36 143.89 188.14 232.18 182.75 235.95 221.21 282.20 267.53 337.17 317.61 395.91 323.91 411.42 422.18 492.19 613.40 694.78 745.93 838.95 液体管 78.18 88.77 111.58 124.95 138.12 148.93 164.99 180.84 191.37 210.12 228.66 236.03 257.31 278.38 290.46 338.41 362.06 345.80 385.70 425.13 470.56 518.21 598.96 653.58 759.53 821.89 938.93 1009.94 1137.17 1215.03 1590.17 1625.46 2191.16 2263.57 2805.21 2887.95 管道差不多跨距 m 管道设计温度≤200℃ 气体管 11.12 11.20 12.31 12.44 12.51 13.31 13.49 13.59 14.21 14.44 14.57 14.96 15.25 15.42 15.75 18.28 16.41 16.42 16.91 17.19 17.62 18.23 18.59 19.29 19.55 20.37 20.43 21.35 21.98 22.86 23.55 24.32 25.81 26.43 27.15 27.85 液体管 9.73 10.06 10.55 10.96 11.24 11.21 11.09 12.03 11.80 12.33 12.72 12.28 12.87 13.30 12.77 13.88 14.24 13.18 14.13 14.76 13.91 14.97 14.49 15.64 14.71 16.30 14.86 16.90 14.98 17.44 15.18 17.15 17.36 19.05 17.52 19.27 管道设计温度≤350℃ 气体管 10.92 11.01 12.09 12.22 12.29 13.07 13.25 13.36 13.96 14.18 14.32 14.71 14.98 15.15 15.48 15.99 16.12 16.13 16.61 16.87 17.31 17.91 18.26 18.96 19.21 20.01 20.08 20.97 21.59 22.46 23.13 23.89 25.36 25.96 26.67 27.36 液体管 9.56 9.88 10.36 10.76 11.04 11.02 11.49 11.81 11.59 12.12 12.49 12.07 12.65 13.07 12.55 13.63 13.99 12.76 13.89 14.50 13.03 14.71 13.23 15.37 13.40 15.69 13.54 15.92 13.65 16.10 13.83 15.63 15.82 17.36 15.96 17.56 表4.2 装置内保温管道差不多跨距 管道设计温度≤200℃ 管子 公称 外径×壁厚 mm 直径 mm 管道设计温度≤350℃ 管道差不多跨液体管道 距 m 运算重量 kg/m 气体管 液体管 14.06 13.73 14.40 16.36 16.14 15.96 20.12 18.75 19.25 23.75 22.82 23.46 30.95 31.57 34.98 38.10 38.30 42.38 48.77 46.15 51.21 62.62 59.74 66.09 80.76 77.40 83.15 125.08 135.67 166.34 179.71 192.88 215.02 231.08 246.94 265.40 284.15 302.69 2.58 2.30 2.52 3.16 2.67 2.94 3.44 3.12 3.26 4.11 3.95 4.10 4.81 4.92 5.20 5.33 5.35 5.66 6.21 6.02 6.35 7.10 6.70 7.08 7.61 7.46 7.76 9.16 9.46 10.28 10.66 10.91 11.16 11.59 11.88 12.03 12.49 12.81 2.53 2.28 2.48 3.07 2.60 2.88 3.33 3.02 3.17 3.92 3.78 3.93 4.53 4.64 5.08 4.98 5.00 5.50 5.76 5.59 6.12 6.65 6.11 6.77 6.95 6.83 7.35 8.50 8.80 9.33 9.83 10.16 9.82 10.56 10.93 10.29 11.24 11.65 保管道差不多跨保温 气体管道 液体管道 距 温 气体管道 m 厚运算重量 运算重量 厚运算重量 kg/m kg/m 度 kg/m 气体管 液体管 度 mm mm 33.5×3.25 45 9.54 10.09 3.44 3.31 65 14.06 25 32×2.5 45 8.70 9.25 3.11 3.01 65 13.18 32×3.5 45 9.45 9.92 36.36 3.28 65 13.93 42.25×3.250 12.24 13.20 3.95 3.81 65 15.91 32 5 50 10.72 10.72 3.39 3.27 65 14.31 38×2.5 50 11.65 11.65 3.70 3.59 65 15.24 38×3.5 48×3.5 50 13.64 14.91 4.44 4.25 70 16.85 40 45×3 50 12.49 13.63 4.07 3.89 70 17.61 45×3.5 50 13.04 14.13 4.02 4.06 70 18.16 60×3.5 50 16.09 18.21 5.23 4.91 70 21.63 50 57×3.5 50 15.47 17.36 5.04 4.76 70 20.93 57×4 50 16.19 18.00 5.20 4.93 70 21.65 75.5×3.75 55 21.21 24.70 6.01 5.57 75 27.47 70 76×4 55 21.82 25.30 6.13 5.69 75 28.09 76×6 55 25.62 27.71 6.66 6.29 75 31.89 88.5×4 55 24.77 29.65 6.78 6.19 80 33.22 80 89×4 55 24.89 29.83 6.80 6.21 80 33.35 89×6 55 29.44 33.91 7.40 6.90 80 37.91 114×4 60 32.69 41.16 7.72 6.88 80 40.31 100 108×4 60 31.17 38.71 7.46 6.70 80 38.62 108×6 60 36.82 43.77 8.18 7.50 80 44.27 140×4.5 60 41.34 54.27 8.98 7.84 85 49.68 125 133×4 60 37.60 49.38 8.46 7.38 85 47.96 133×6 60 44.70 55.73 9.29 8.32 85 55.06 165×4.5 60 48.44 66.78 9.85 8.39 90 62.52 150 159×4.5 60. 46.71 63.67 9.65 8.26 90 60.44 159×6 60 53.14 69.42 10.30 9.01 90 60.87 200 219×6 65 76.12 108.40 12.04 10.10 95 92.79 219×8 65 87.94 118.90 12.51 10.96 95 104.61 273×6 65 96.06 147.40 13.47 10.87 95 115.00 250 273×8 65 111.00 160.77 14.00 11.83 95 129.94 273×10 65 125.71 173.94 14.27 12.64 95 144.65 325×6 70 119.65 193.48 14.44 11.36 100 141.19 300 325×6 70 137.58 209.54 15.18 12.48 100 159.13 325×6 70 158.71 228.81 15.42 13.23 100 176.83 377×6 70 141.27 241.67 15.48 11.83 100 165.00 350 377×8 70 162.21 260.42 16.33 13.06 100 185.99 377×10 70 182.91 278.96 16.68 13.99 100 205.64 续表4.2 装置内保温管道差不多跨距 管子 管道设计温度≤200℃ 公称 保管道差不多跨保直径 外径×壁厚 温 气体管道 液体管道 距 温 mm mm m 厚运算重量 运算重量 厚kg/m 度 kg/m 气体管 液体管 度 mm mm 426×6 70 162.58 291.74 16.35 12.20 105 400 426×8 70 186.34 313.02 17.31 13.51 105 426×10 70 209.87 334.10 17.71 14.51 105 480×6 70 187.11 352.17 17.21 12.54 105 450 480×10 70 240.64 400.10 18.75 15.00 105 480×12 70 287.05 423.75 19.07 15.87 105 530×8 70 210.80 413.01 17.94 12.81 105 500 530×9 70 255.36 452.91 19.44 14.86 105 530×12 70 299.40 492.34 19.99 16.32 105 630×6 75 266.57 554.39 19.01 13.18 110 600 630×9 75 319.78 602.03 20.96 15.38 110 700 720×6 75 315.61 693.37 20.00 13.50 110 720×9 75 376.61 747.98 22.27 15.81 110 800 82×6 75 373.69 865.68 20.97 13.78 110 820×9 75 443.33 928.05 23.45 16.21 110 900 920×6 75 435.53 1056.84 21.82 14.01 110 920×9 75 513.82 1126.95 24.48 16.53 110 1000 1020×6 80 461.93 1272.19 23.51 14.15 125 1020×9 80 549.45 1353.05 26.28 16.75 125 1200 1220×6 80 585.11 1753.11 25.02 14.45 125 1220×8 80 655.12 1815.40 27.24 16.36 125 1400 1420×8 80 801.24 2379.00 28.71 16.66 125 1420×10 80 882.63 2451.41 30.51 18.31 125 1600 1620×8 80 958.69 3017.97 29.79 16.89 125 1620×10 80 1051.68 3100.71 31.93 18.60 125 管道设计温度≤350℃ 管道差不多跨气体管道 液体管道 距 m 运算重量 运算重量 kg/m kg/m 气体管 液体管 192.91 216.67 240.20 220.09 273.61 300.02 246.23 290.78 334.82 307.38 306.59 380.84 421.83 423.81 493.45 490.55 568.85 540.24 627.75 676.02 746.03 904.75 986.13 1074.79 1167.79 322.07 343.35 364.42 385.14 433.07 456.73 448.44 488.34 527.78 595.20 642.85 738.59 793.21 915.81 918.17 1111.87 1181.98 1353.10 1431.36 1844.01 1906.30 2482.51 2554.92 3134.07 3216.81 12.69 13.20 13.56 13.45 14.38 14.66 14.10 14.90 15.39 15.20 16.11 16.16 17.14 17.12 18.19 18.01 19.16 19.00 20.21 20.56 21.53 23.01 23.79 24.34 25.19 10.58 11.75 12.21 10.93 12.82 13.20 11.20 13.04 13.74 11.59 13.56 11.91 13.99 12.20 14.38 12.44 14.71 12.51 14.84 12.84 14.55 14.86 16.34 15.01 16.64 表4.3 装置外不保温管道差不多跨距 管子 公称 直径 mm 15 20 25 32 40 50 70 80 100 125 150 200 250 300 外径×壁厚 mm 21.25×2.75 18×2.5 18×3 26.75×2.75 25×2.5 25×3 33.5×3.25 32×2.5 32×3.5 42.25×3.25 38×2.5 38×3.5 48×3.5 45×3 45×3.5 60×3.5 57×3.5 57×4 75.5×3.75 76×4 76×6 88.5×4 89×4 89×6 114×4 108×4 108×6 140×4.5 133×4 133×6 165×4.5 159×4.5 159×6 219×6 219×8 273×6 273×8 273×10 325×6 325×8 325×10 管道运算重量 kg/m 气体管 1.55 1.18 1.36 2.04 1.74 2.02 3.05 2.32 3.07 3.99 2.83 3.75 4.93 4.02 4.57 6.38 6.01 6.73 8.83 9.39 13.20 11.22 11.0 15.85 15.14 14.19 19.85 21.28 18.21 25.31 25.9 24.81 31.24 45.89 57.72 60.24 75.18 89.89 75.10 93.03 110.74 液体管 1.74 1.31 1.47 2.38 2.04 2.29 3.60 2.87 3.54 4.95 3.65 4.48 6.19 5.16 4.66 8.50 7.90 8.54 12.32 12.88 16.29 16.11 16.24 20.32 23.60 21.73 26.79 34.21 29.99 36.34 44.30 41.77 47.52 78.18 88.77 111.58 124.95 138.12 148.93 164.99 180.84 管道差不多跨距 m 管道设计温度≤200℃ 气体管 4.26 3.90 3.86 4.62 4.67 4.63 5.41 5.32 5.26 6.11 5.81 5.77 6.52 6.32 6.30 7.30 7.12 7.11 8.19 8.22 8.19 8.86 8.89 8.89 10.02 9.77 9.80 11.08 10.78 10.87 11.97 11.77 11.85 13.80 13.90 15.27 15.44 15.52 16.51 16.74 16.87 液体管 4.18 3.84 3.79 4.64 4.84 4.49 5.19 5.04 5.08 5.79 5.42 5.52 6.16 5.93 5.98 6.80 6.65 6.70 7.54 7.60 7.77 8.10 8.12 8.35 8.97 8.78 9.09 9.84 9.47 9.93 10.30 10.20 10.67 11.88 12.48 12.50 13.48 13.94 12.94 14.07 14.89 管道设计温度≤350℃ 气体管 4.18 3.84 3.79 4.74 4.59 4.55 5.31 5.22 5.17 6.00 5.71 5.67 6.40 6.21 6.19 7.18 6.99 6.98 8.05 8.08 8.05 8.71 8.73 8.73 9.85 9.59 9.63 10.89 10.59 10.68 11.76 11.56 11.65 13.55 13.66 15.00 15.17 15.25 16.22 16.45 16.57 液体管 4.07 3.74 3.71 4.56 4.41 4.41 5.10 4.93 4.99 5.66 5.29 5.42 6.01 5.77 5.85 6.55 6.43 6.52 7.18 7.27 7.61 7.66 7.67 8.12 8.27 8.15 8.74 8.99 8.63 9.38 9.38 9.30 9.92 10.82 11.57 11.39 12.29 129.2 11.79 12.82 13.56 续表4.3 装置外不保温管道差不多跨距 管子 公称 直径 mm 350 400 450 500 600 700 800 900 1000 1200 1400 1600 外径×壁厚 mm 377×6 377×8 377×10 426×6 426×8 426×10 480×6 480×10 480×12 530×6 530×9 530×12 630×6 630×9 720×6 720×9 820×6 820×9 920×6 920×9 1020×6 1020×9 1220×6 1220×8 1420×8 1420×10 1620×8 1620×10 管道运算重量 kg/m 气体管 90.97 111.91 132.61 106.86 130.63 154.16 125.42 178.95 205.36 143.89 188.14 232.18 182.75 235.95 221.21 282.20 267.53 337.17 317.61 395.91 323.91 411.42 422.18 492.19 613.40 694.78 745.93 838.95 液体管 191.37 210.12 228.66 236.03 257.31 278.38 290.46 338.41 362.06 345.80 385.70 425.13 470.56 518.21 598.96 653.58 759.53 821.89 938.93 1009.94 1137.17 1215.03 1590.17 1625.46 2191.16 2263.57 2805.21 2887.95 管道差不多跨距 m 管道设计温度≤200℃ 气体管 17.63 17.91 18.08 18.58 18.92 19.13 19.55 20.19 20.36 20.37 20.98 21.30 21.87 22.62 23.06 23.49 24.26 25.27 25.36 26.49 27.27 28.37 29.22 30.18 32.03 32.79 33.68 34.55 液体管 13.30 14.54 15.46 13.57 14.90 15.90 13.81 16.31 17.17 14.00 16.10 17.56 14.31 16.58 14.52 16.92 14.71 17.22 14.86 17.47 14.98 17.67 15.18 17.15 17.36 19.05 17.52 19.27 管道设计温度≤350℃ 气体管 17.32 17.59 17.76 18.25 18.59 18.79 19.15 19.84 19.99 19.80 20.62 20.93 20.92 22.22 21.77 23.46 22.58 24.50 23.28 25.41 25.58 27.68 26.84 28.63 29.89 31.34 30.96 32.58 液体管 12.12 13.25 14.09 12.36 13.57 14.49 12.52 14.87 15.64 12.76 14.67 15.00 13.04 15.11 13.23 15.41 13.40 15.69 13.54 15.92 13.65 16.10 13.83 15.63 15.82 17.36 15.96 17.56 表4.4 装置外保温管道差不多跨距 管道设计温度≤200℃ 管子 公称 外径×壁厚 mm 直径 mm 25 32 40 50 70 80 100 125 150 200 250 300 350 400 管道设计温度≤350℃ 保管道差不多跨保管道差不多跨温 气体管道 液体管道 距 温 气体管道 液体管道 距 m m 厚运算重量 运算重量 厚运算重量 运算重量 kg/m kg/m kg/m 度 kg/m 气体管 液体管 度 气体管 液体管 mm mm 33.5×3.25 45 9.54 10.09 3.44 3.34 65 14.01 14.061 2.50 2.53 32×2.5 45 8.70 9.25 3.11 3.01 65 13.18 13.73 2.30 2.28 32×3.5 45 9.45 9.92 3.36 3.28 65 13.93 14.40 2.52 2.48 42.25×3.25 50 12.24 13.20 3.95 3.81 65 15.91 16.88 3.16 3.07 38×2.5 50 10.72 11.55 3.39 3.27 65 14.31 15.14 2.67 2.60 38×3.5 50 11.65 112.37 3.70 3.59 65 15.24 15.96 2.94 2.88 48×3.5 50 13.64 14.91 4.44 4.25 70 18.85 20.12 3.44 3.33 45×3 50 12.49 13.63 4.07 3.89 70 17.61 18.75 3.12 3.02 45×3.5 50 13.04 14.13 4.23 4.06 70 18.16 19.25 3.26 3.17 60×3.5 50 16.09 18.21 5.23 4.91 70 21.63 23.75 4.11 3.92 57×3.5 50 15.47 17.36 5.04 4.76 70 20.93 22.82 3.95 3.78 57×4 50 16.19 18.00 5.20 4.93 70 21.65 23.46 4.10 3.99 75.5×3.75 55 21.21 24.70 6.01 5.57 75 27.47 30.95 4.81 4.53 76×4 55 21.82 25.30 6.13 5.69 75 28.09 31.57 4.92 4.64 76×6 55 25.62 28.71 6.66 6.29 75 31.89 34.98 5.44 5.19 88.5×4 55 24.77 29.65 6.78 6.19 80 33.22 38.10 5.33 4.98 89×4 55 24.89 29.83 6.80 6.21 80 33.35 38.30 5.35 5.00 89×6 55 29.44 33.91 7.40 6.90 80 37.91 42.38 5.94 5.62 114×4 60 32.69 41.16 7.76 6.88 80 40.31 48.77 6.33 5.76 108×4 60 31.17 38.71 7.46 6.70 80 38.62 46.15 6.11 5.59 108×6 60 36.82 43.77 8.18 7.50 80 44.27 51.21 6.79 6.32 140×4.5 60 41.34 54.27 8.98 7.84 85 49.68 62.62 7.46 6.65 133×4 60 37.60 49.38 8.46 7.38 85 47.96 59.74 6.82 6.11 133×6 60 44.70 55.73 9.29 8.32 85 55.06 66.09 7.62 6.96 165×4.5 60 48.44 66.78 9.85 8.39 90 62.52 80.76 7.90 6.95 159×4.5 60. 46.71 63.67 9.65 8.26 90 60.44 77.40 7.73 6.83 159×6 60 53.14 69.42 10.30 9.01 90 60.87 83.15 8.36 7.50 219×6 65 76.12 108.40 12.04 10.10 95 92.79 125.08 9.93 8.56 219×8 65 87.94 118.90 12.51 10.96 95 104.61 135.67 10.65 9.36 273×6 65 96.06 147.40 13.47 10.87 95 115.00 166.34 11.21 9.33 273×8 65 111.00 160.77 14.00 11.89 95 129.94 179.71 12.05 10.25 273×10 65 125.71 173.94 14.27 12.64 95 144.65 192.88 12.63 10.93 325×6 70 119.65 193.48 14.44 11.36 100 141.19 215.02 12.11 9.82 325×6 70 137.58 209.54 15.18 12.48 100 159.13 231.08 13.05 10.83 325×6 70 158.71 228.81 15.42 13.23 100 176.83 24694 13.72 11.61 377×6 70 141.27 241.67 15.48 11.83 100 165.00 265.40 13.05 10.29 377×8 70 162.21 260.42 16.33 13.06 100 185.99 284.15 14.08 11.39 377×10 70 182.91 278.96 16.68 13.99 100 206.64 302.69 14.81 12.24 426×6 70 162.58 291.74 16.35 12.20 105 192.91 322.07 13.67 10.58 426×8 70 186.34 313.02 17.31 13.51 105 216.67 343.35 14.79 11.75 426×10 70 209.87 334.10 17.71 14.51 105 240.20 364.42 15.60 12.66 续表4.4 装置外保温管道差不多跨距 管道设计温度≤200℃ 管子 公称 外径×壁厚 mm 直径 mm 450 500 600 700 800 900 1000 1200 1400 1600 480×6 480×10 480×12 530×8 530×9 530×12 630×6 630×9 720×6 720×9 820×6 820×9 920×6 920×9 1020×6 1020×9 1220×6 1220×8 1420×8 1420×10 1620×8 1620×10 管道设计温度≤350℃ 保管道差不多跨保管道差不多跨温 气体管道 液体管道 距 温 气体管道 液体管道 距 m m 厚运算重量 运算重量 厚运算重量 运算重量 kg/m kg/m kg/m 度 kg/m 气体管 液体管 度 气体管 液体管 mm mm 70 187.11 352.17 17.21 12.54 105 220.09 385.14 14.46 10.93 70 240.64 400.10 18.75 15.00 105 273.61 433.07 16.53 13.14 70 287.05 423.75 19.07 15.87 105 300.02 456.73 17.19 13.93 70 210.8025413.01 17.94 12.81 105 246.23 448.44 115.12 11.20 70 5.36 452.91 19.44 14.86 105 290.78 488.34 16.90 13.04 70 299.40 492.34 19.99 16.32 105 334.82 527.78 18.03 14.36 75 266.57 554.39 19.01 13.18 110 307.38 595.20 16.13 11.59 75 319.78 602.03 20.96 15.38 110 306.59 642.85 18.11 13.56 75 315.61 693.37 20.00 13.50 110 380.84 738.59 17.04 11.91 75 376.61 747.98 22.27 15.81 110 421.83 793.21 19.19 13.99 75 373.69 865.68 20.97 13.78 110 423.81 915.81 17.94 12.20 75 443.33 928.05 23.45 16.21 110 493.95 978.17 20.20 14.38 75 435.53 1056.84 21.82 14.01 110 490.55 1111.87 18.73 12.44 75 513.82 1126.95 24.48 16.53 110 568.85 1181.98 21.20 14.71 80 461.93 1272.19 23.51 14.15 125 540.24 1353.50 19.81 12.51 80 549.45 1353.05 26.28 16.75 125 627.75 1431.36 22.40 14.84 80 585.11 1753.11 25.02 14.45 125 676.02 1844.01 21.21 12.84 80 655.12 1815.40 27.24 16.36 125 746.03 1906.30 23.26 14.55 80 801.24 2379.00 28.71 16.66 125 804.75 2482.51 24.61 14.86 80 882.63 2451.41 30.51 18.31 125 986.13 2554.92 26.30 16.34 80 958.69 3017.97 29.79 168.9 125 1074.79 3134.01 25.79 15.01 80 1051.68 3100.71 31.93 18.60 125 1167.79 3216.81 27.61 16.64 5. 支吊架位置的确定 管道支吊架的位置，一样应依照管径、管道形状、阀门和管件的位置，及可生根的部位等因素确定。设置时应考虑以下因素。 5.1 第一满足管道支吊架最大承诺间距的要求。 5.2 支架布置靠近集中载荷的地点，以减少偏心载荷和弯曲应力。 5.3 在敏锐设备〔泵、压缩机等〕邻近，应设置支架，以防管道载荷作用于设备接口上。 5.4 有强烈振动的管道，宜单独设置支架。 5.5 除振动总管外，应尽可能利用建筑物，构筑物的梁、柱作为支架的生根点，但要考虑生根点能否承担该载荷。 5.6 考虑安装、检修方便。 5.7 做柔性分析的管道，支架位置依照分析决定，但要考虑支承的可能性。 5.8 在垂直管段弯头邻近，或在垂直段重心以上设置承重架，垂直段较长时，可在下部增设导向架。 5.9 管道布置过程中对支架位置的考虑。 5.9.1 配管设计人员在管道布置的过程中，应同时考虑支架位置设置及支架型式的可能性、合理性。 5.9.2 管道尽量集中布置，便于做联合支架，减少分散独立设置，同时达到整齐美观。 5.9.3 管道尽量靠近建筑物的墙、柱、梁及钢平台等。 5.9.4 管道成组布置时，各管道的被支承面〔包括管托〕应取齐，便于支架设计、选用、安装。 5.9.5 采纳弹簧支吊架时，管道与生根构件之间应有足够空间。 5.10 应力分析过程中对支架位置的考虑 5.10.1 在算题预备过程中，应力分析与支架设计人员应了解配管及土建结构的情形，对整个管道支撑系统进行研究，确定支架的位置及类型。 5.10.2 承重架的间距不能超过差不多支架间距规定数值。 5.10.3 所有支承点是否有能够生根的结构，假如没有，必须考虑解决的方法。 5.10.4 垂直段管道专门长时，应研究承重架设置的位置，支架的类型。 5.10.5 支架生根在设备上时，支承点随设备的热膨胀产生位移，输入的数据应符合此情形。 5.11 对管道上支托点位置的要求 5.11.1 优先考虑的托点，是管子而不是阀门、管道附件等。因为管子的外径是形成系列的，有利于通用支架、非标支架的安装。 5.11.2 一样不在水平布置的弯头上作支托点。 5.11.3 支托点应优先位于修理或清洗时不拆卸的直管上。 6. 支吊架选用原那么 6.1 在选用支吊架时，应按照支承点所承担的载荷大小和方向、管道的位移情形、工作温度、保温或保冷的要求、管道的材质等条件选用合适的支吊架。 6.2 为便于工厂成批生产、加快建设速度，设计时应尽可能选用标准管卡、管托、管吊。 6.3 焊接型的管托、管吊比卡箍型的管托、管吊省钢材，且制作简单，施工方便。因此，除以下情形外，应尽量采纳焊接型的管托和管吊。 6.3.1 管内介质温度≥400℃的碳素钢材质的管道。 6.3.2 输送冷冻介质的管道。 6.3.3 合金钢材质的管道。 6.3.4 生产中需要经常拆卸检修的管道。 6.3.5 架空敷设且不易施工焊接的管道。 6.4 防止管道过大的横向位移和可能承担的冲击载荷，一样在以下地点设置导向管托，以保证管道只沿着轴向位移。 6.4.1 安全阀出口的高速放空管道和可能产生振动的两相管道。 6.4.2 横向位移过大可能阻碍邻近管道时，固定支架之间的距离过长，可能产生横向不稳固时。 6.4.3 为防止法兰和活接头泄漏要求管道不宜有过大的横向位移时。 6.4.4 为防止振动管道显现过大的横向位移时。 6.5 当架空敷的管道热胀量超过100mm时，应选用加长管托，以管托滑到管架梁下。 6.6 支架生根焊在钢制设备上时，所用垫板应按设备外型成型。垫板材料应与设备材料相同。并应取得设备专业同意及落实垫板归谁出图。 6.7 关于载荷较大的支架位置要事先与有关专业设计人联系，并提出支架位置、标高和载荷。 6.8 以下情形应选用可变弹簧支吊架。 当管道支承点处有向上、向下的垂直位移时，选用可变弹簧支吊架。弹簧支吊架载荷变化率应不大于25%，要求专门严格时应不大于10%。 工作载荷—安装载荷 载荷变化率= ×100% 工作载荷 当选用的弹簧号不能满足上述载荷变化率时，也可选用两组弹簧串联安装。 6.9 当管道支承点处的垂直位移量较大，超过可变弹簧支吊架使用范畴时，可选用恒力弹簧支吊架。恒力弹簧支吊架的载荷偏差为6%。 6.10 刚性吊架吊杆与垂直之间夹角不超过3°；弹性吊架吊杆与垂线之间夹角不超过4°。 因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容