1。1锤击预应力管桩 1、适用范围
锤击预应力管桩适用于各种粘性土、粉土，当需要穿透较厚砂性土中间夹层或含砾卵石较多的硬夹层时，采用锤击管桩效果更佳,但因噪音大,在城市建设中应限制使用。
2、工艺流程
桩预制 桩运输 桩进场验收 桩位复核 桩身检查及标识 桩机就位 稳桩 桩身垂直度检查 复核测量控制网 测放桩位 桩 起 吊 打下节桩 第二节桩起吊 接桩 打上节桩 送桩 接头验收 桩身垂直度检查 检查验收 桩机移位 3、施工工艺 ⑴放线定桩位
1）根据设计图纸编制桩测量定位图，并保证轴线控制点不受打桩时振动和挤土的影响。
2)根据实际打桩线路图，按施工区域划分测量定位控制网,一般一个区域内根据每天施工进度放样10-20根桩位，在桩位中心点地面上打入一支φ6.5长30—40cm的钢筋，并用红油漆标示.
3）桩机移位后，应进行第二次复核，保证桩位偏差小于10mm。
4）桩施工前,应根据施工桩长在匹配的工程桩身上划出以米为单位的长度标记,并按从下至上的顺序标明桩的长度，以便观察桩入土深度及记录每米沉桩的锤击数。
⑵桩机就位
打桩机就位时，应对准桩位，保证垂直稳定，在施工中不发生倾斜、移动。
⑶起吊预制管桩
先拴好吊桩用的钢丝绳及索具，管桩在施工中起吊，可采用一点法(位置距桩头0。29L处），启动吊车吊桩，使桩尖垂直对准桩位中心，缓缓放下插入土中，位置要准确；再在桩顶扣好桩帽或桩箍，即可除去索具。
（管桩起吊)
(管桩就位，焊接桩尖并使桩尖垂直对准桩位中心）
⑷稳桩
桩尖插入桩位后，先用桩锤自重将桩插入地下30—50cm，再使桩垂直稳定.10m以内短桩可目测或用线坠双向校正;10m以上或打接桩必须用线坠或经纬仪双向校正,不得用目测.桩插入时垂直度偏差不得超过0。5%。桩在打入前,应在桩的侧面或桩架上设置标尺，以便在施工中观测、记录。
（用线坠控制管桩垂直度）
（两台正交经纬仪双向控制管桩垂直度）
⑸打桩
1）打桩宜重锤低击,锤重的选择应根据工程地质条件、桩的类型、结构、密集程度及施工条件来选用。
2）打桩顺序一般按先深后浅、先长桩后短桩、先大径后小径、先施工大承台桩后施工小承台桩的原则，由于桩的密集程度不同，可自中间分两向对称前进，或自中间向四周进行;当一侧毗邻建筑物时，由毗邻建筑物处向另一方向施打。
3）管桩表面应每米划线标记,以便做好打桩记录,打桩记录应包括入土深度、送桩深度、桩顶标高、最后贯入度、桩锤落距等施工参数。
4）当遇到贯入度剧变,桩身突然发生倾斜、位移或有严重回弹、桩顶或桩身出现严重裂缝、破碎等情况时,应暂停打桩，并分析原因,采取相应措施。
（锤击预应力管桩打桩)
⑹接桩
l)在桩长不够的情况下，应进行接桩,接桩前用钢丝刷清除接头表面的污物和铁锈，上下节之间的间隙应用铁片垫实焊牢。一般采用电焊接桩，焊接宜在桩四周对称地进行，待上下桩节固定后拆除导向箍再分层施焊；焊接层数不得少于2层，第一层焊完后必须把焊渣清理干净，方可进行第二层（的)施焊，焊缝应连续、饱满；焊好后的桩接头应自然冷却后方可继续锤击,自然冷却时间不宜少于8min；严禁采用水冷却或焊好即施打.
2)接桩时，一般在距地面0。5-lm左右时进行；下节桩的桩头处宜设导向箍；接桩时上下节桩段应保持顺直，错位偏差不宜大于2mm；接桩就位纠偏时，不得采用大锤横向敲打;节点折曲矢高不得大于l‰桩长。
3）雨天焊接时，应采取可靠的防雨措施.
(焊接接桩）
⑺送桩
1)根据设计桩长接桩完成并正常施打后,应根据设计及试打桩时确定的各项指标来控制是否采取送桩，送桩深度不宜大于2。0m。当送桩深度超过2。0m且不大于6.0m时，打桩机应为三点支撑履带自行式或步履式柴油打桩机;桩帽和桩锤之间应用竖纹硬木或盘圆层叠的钢丝绳作“锤垫”，其厚度宜取150~200mm。
2）送桩前应保证桩锤的导向脚不伸出导杆末端，管桩露出地面的高度宜控制在0.3-0.5m;当桩顶打至接近地面需要送桩时，应测出桩的垂直度并检查桩顶质量，合格后应及时送桩.
3）送桩应采用专用的送桩器，送桩器宜做成圆筒形，并应有足够的强度、刚度和耐打性;送桩器长度应满足送桩深度的要求,弯曲度不得大于1/1000.
4)送桩器上下两端面应平整，且与送桩器中心轴线相垂直；送桩器下端面应开孔，使空心桩内腔与外界连通。
5)送桩器应与桩匹配.套筒式送桩器下端的套筒深度宜取250～350mm，套管内径应比桩外径大20~30mm，插销式送桩器下端的插销长度宜取200～300mm，杆销外径应比（管）桩内径小20～30mm。对于腔内存有余浆的管桩，不宜采用插销式送桩器。
6)送桩作业时，送桩器与桩头之间应设置1～2层麻袋或硬纸板等衬垫.内填弹性衬垫压实后的厚度不宜小于60mm。
7）桩尖应按设计要求进入持力层,送桩的最后贯入度应参考相同条件下不送桩时的最后贯入度并修正；送桩完成后应及时将空孔回填或覆盖.
（送桩器送桩）
⑻检查验收
桩终止锤击的控制应符合下列规定：当桩端位于一般土层时，应以控制桩端设计标高为主,贯入度为辅;桩端达到坚硬、硬塑的粘性土、中密以上粉土、砂土、碎石类土及风化岩时，应以贯入度控制为主,桩端标高为辅；贯入度已达到设计要求而桩端标高未达到时，应继续锤击3阵，并按每阵10击的贯入度不应大于设计规定的数值确认，必要时，施工控制贯入度应通过试验确定；符合设计要求后，填好施工记录。如发现桩位与要求相差较大时，应会同有关单位研究处理。
1.2静压预应力管桩 1、适用范围
静压预应力管桩适用于软土、填土、一般粘性土、粉土,尤其适用于居民稠密、危房附近及附近环境要求严格的地区沉桩,其持力层适用于硬塑或坚硬粘土层、中密或密实碎土层、砂土、全风化岩层、强风化层；但不宜用于地下有孤石、障碍物或厚度大于2m的中密以上砂夹层.
2、工艺流程
桩预制 桩运输 桩进场验收 桩位复核 桩身检查及标识 桩机就位 喂桩 桩身垂直度检查 复核测量控制网 测放桩位 桩 起 吊 压下节桩 第二节桩起吊 接桩 压上节桩 送桩 接头验收 桩身垂直度检查 中间检查验收 终压持荷稳定 桩机移位 3、施工工艺 ⑴放线定桩位
同“锤击预应力管桩”中“放线定桩位”。 ⑵桩机就位
桩机就位时，应对准桩位，将静压桩机调至水平、稳定，确保在施工中不发生倾斜、移动。
（静压桩基进场就位）
⑶吊桩就位
先拴好吊桩用的钢丝绳及索具，管桩在施工中起吊，可采用一点法（位置距桩头0。29L处），启动吊车吊桩,将预制桩吊至静压桩机夹具中,使桩尖垂直对准桩位中心,夹紧并放入土中，移动静压桩机调节桩垂直度,符合要求后将静压桩机调至水平并稳定。
桩尖插入桩位时垂直度偏差不得超过0.5％。压桩前，应在桩的侧面或桩架上设置标尺，以便在施工中观测、记录。
（静压桩基吊桩）
⑷压桩
1)压桩:启动压桩油缸,把桩徐徐压下,控制施压进度,一般不超过2m/min，达到压桩力的要求以后,必须持荷稳定。若不能稳定，必须再持荷,一直到持荷稳定为止,持荷时间由设计人员与监理在现场试桩时确定.
（压桩）
2)压桩应连续,宜将每根桩一次性连续压到底，且最后一节有效桩长不宜小于5m.
3）建筑面积较大，桩数较多时，可将桩基分成数段,压桩在各段范围内分别进行.压桩顺序一般先深后浅,先长桩后短桩，先大径后小径，先施工大承台桩后施工小承台桩的原则,由于桩的密集程度不同,可自中间分两向对称前进，或自中间向四周进行。当一侧毗邻建筑物时，由毗邻建筑物处向另一方向施压。对于场地地层中局部含砂、碎石、卵石时，宜先对该区域进行压桩.
4）压桩过程中应测量桩身的垂直度。第一节桩下压时垂直度偏差不应大于0。5%;当桩身垂直度偏差大于1％的时，应找出原因并设法纠正；当桩尖进入较硬土层后,严禁用移动机架等方法强行纠偏.
5）出现下列情况之一时,应暂停压桩作业，并分析原因，采用相应措施：
①压力表读数显示情况与勘察报告中的土层性质明显不符。 ②桩难以穿越具有软弱下卧层的硬夹层. ③实际桩长与设计桩长相差较大。
④出现异常响声；压桩机械工作状态出现异常. ⑤桩身出现纵向裂缝和桩头混凝土出现剥落等异常现象. ⑥夹持机构打滑. ⑦压桩机下陷. ⑸接桩
同“锤击预应力管桩”中“接桩”。
（焊接接桩）
⑹送桩
1)测量桩的垂直度并检查桩头质量，合格后方可送桩,压、送作业
应连续进行。
2）送桩应采用专制钢质送桩器，不得将工程桩用作送桩器. 3）当场地上多数桩的有效桩长L小于或等于15m或桩端持力层为风化软质岩,可能需要复压时，送桩深度不宜超过1.5m。
4）除满足本条上述3款规定外，当桩的垂直度偏差小于1％,且桩的有效桩长大于15m时，静压桩送桩深度不宜超过8m.
5）送桩的最大压桩力不宜超过桩身允许抱压压桩力的1.1倍。 ⑺终压条件
终压条件应符合下列规定:
1)应根据现场试压桩的试验结果确定终压力标准.
2）终压连续复压次数应根据桩长及地质条件等因素确定.对于入土深度大于或等于8m的桩，复压次数可为2~3次；对于入土深度小于8m的桩，复压次数可为3~5次.
3）稳压压桩力不得小于终压力，稳定压桩的时间宜为5~10s. 当压桩力已达到终压条件时，应立即进行持荷、复压，填写施工记录,尤其记录最后三次稳定压力时的复压贯入度及桩顶标高。
1。3质量控制要点
1、PC桩的混凝土强度等级不得低于C50,PHC桩的混凝土强度等级不得低于C80，预应力管桩强度应达到设计强度的100％后才能开始打桩.
2、对照地质资料及按设计要求合理选择施工机具，锤击桩采用重锤低击的原则选用桩锤并控制打桩总锤击数，避免桩身混凝土产生疲劳破坏，桩身断裂,静压桩施工时压力不应超过桩身所能承受的强
度。同一根桩的压桩过程应连续进行，压桩时操作员应时刻注意压力表上压力值，并在压桩前排出合理压桩顺序.
3、施工场地应平整，采用静压沉桩时,场地地基承载力不应小于压桩机接地压强的1。2倍,否则应采取相应的地基处理措施，打桩前要认真检查施工设备,将导轨调直。
4、按施工方案合理安排打桩路线，避免压桩或挤桩。 5、管桩在运输及堆放过程中应正确叠放，管桩宜单层堆放，当场地不允许时,当叠层堆放时,外径为500～600㎜的桩不宜超过4层，外径为300～400㎜的桩不宜超过5层;叠层堆放桩时，应在垂直于桩长度方向的地面上设置2道垫木，垫木应分别位于距桩端0。2倍桩长处;底层最外缘的桩应在垫木处用木楔塞紧;垫木宜选用耐压的长木枋或枕木，不得使用有棱角的金属构件；当桩叠层堆放超过2层时，应采用吊机取桩,严禁拖拉取桩；吊桩时应轻起轻吊，避免使用前桩身已经断裂.
（管桩堆放)
6、桩尖、桩身质量检查
首先必须对桩尖进行查验、测量，按照管桩有关规范对于桩尖的构造要求和设计图纸要求，对所有到场的桩尖进行测量，对所有到场的管桩进行仔细认真地查验,测量管桩的外径、壁厚、桩身、长度、桩身弯曲度等有关尺寸,并详细记录。特别是管壁厚度,由于静压法施工中的夹持力较大，壁厚不够很容易把桩夹碎。同时应对桩身外观质量进行仔细地查验，检查桩身是否粘皮麻面、内外表面是否露筋、表面是否有裂缝、是否断头脱头、桩套箍是否凹陷、表面砼是否坍落
等情况。
7、桩位放线应采用不同方法二次复核.
8、打桩时要保证桩体的垂直度，避免桩身倾斜;保证桩锤、桩帽、桩身中心线重合,避免打桩因偏心受力导致桩顶破碎、桩身断裂。
9、桩间距小于3.5d时，宜采用跳打，应控制每天打桩根数，同一区域内不宜超过12根桩，避免桩体上浮，桩身倾斜。
10、打底桩时，应采用锤重或冷锤施工，将底桩徐徐打入，调直桩身垂直度，遇地下障碍物及时清理后再重新施工。
11、接桩时焊接要连续饱满,焊渣要清除，焊接自然冷却时间应不少于8min，地下水位较高的应适当延长冷却时间，避免焊缝遇水如淬火易脆裂，对接后间隙要用不超过5mm钢片嵌填,保证打桩时桩顶不偏心受力，避免接头脱落。
12、根据管桩尺寸按要求制作桩帽及送桩器,避免因桩帽和送桩器尺寸不合要求使桩顶破碎及桩身断裂.
13、管桩的截桩应采用专业的切割机具进行截割,严禁采用大锤横向敲击截桩或强行扳拉截桩。
(截桩器截桩） (截桩完成后）
14、要尽量避免打桩机、吊机及其它大型机械在已施打的工程桩上行走.
1.4质量标准
预应力管桩桩的桩位偏差,必须符合表1的规定。斜桩倾斜度的偏差不得大于倾斜角正切值的15％(倾斜角系桩的纵向中心线与铅垂线
间夹角）。
表1、预应力管桩桩位的允许偏差（mm）
序号 盖有基础梁的桩： 1 (1）垂直基础梁的中心线 （2）沿基础梁的中心线 2 3 桩数为1—3根桩基中的桩 桩数为4-16根桩基中的桩 桩数大于16根桩基中的桩： 4 （1)最外边的桩 （2）中间桩 注：H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离。 项目 允许偏差 100+0.01H 150+0.01H 100 1/2桩径或边长 1/3桩径或边长 1/2桩径或边长 表2、电焊接桩焊缝质量标准:
项序目 号 检查项目 （1）上外径≥700mm 下节端一般项目 1 部错口 外径<700mm 允许偏差或允许值 ≤3mm ≤2mm ≤0.5mm 2mm 2mm 检查方法 用钢尺量 用钢尺量 焊缝检查仪 焊缝检查仪 焊缝检查仪 直观 按设计要求 （2）焊缝咬边深度 （3）焊缝加强层高度 （4）焊缝加强层宽度 (5）焊缝电焊质量外观 无气孔,无焊瘤,无裂缝 (6）焊缝探伤检验 满足设计要求 表3、静力压桩质量检验标准
项目 主 控 项 目 序号 1 2 3 检查项目 允许偏差或允许值 单位 数值 检查方法 桩体质量检验 桩位偏差 承载力 按基桩检测技术规范 按基桩检测技术规范 见表1 用钢尺量 按基桩检测技术规范 按基桩检测技术规范 表面平整,颜色均匀,掉〈10mm,蜂窝面成品外 观 、外形尺寸 角深度1 桩质量 强度 硫磺胶泥质量 （半成品) 电焊接桩：焊缝质般 项 3 目 量 接桩 电焊结束后停歇时间 硫磺胶泥接桩： 胶泥浇注时间 浇注后停歇时间 4 5 电焊条质量 压桩压力 （设计有要求时） min min 〈2 〉7 min 〉8。0 积小于总面积0。5% 满足设计要求 直观 查产品合格证书或钻芯试压 查产品合格证书或抽样送检 见表2 2 一 设计要求 见表2 秒表测定 秒表测定 秒表测定 查产品合格证书 查压力表读数 用钢尺量 设计要求 % mm mm ±5 <2 6 接桩时上下节平面偏差 7 接桩时节点弯曲矢高 〈1/1000L 用钢尺量，L为两节桩长 8 桩顶标高 mm ±50 水准仪 表4、锤击预应力管桩质量检验标准
项目 序号 主 控 项 目 3 承载力 按基桩检测技术规范 按基桩检测技术规范 无蜂窝、露筋、裂缝外观 成 品 1 一 般 项 目 桩 质 量 桩径 管壁厚度 桩尖中心线 顶面平整度 桩体弯曲 电 2 焊缝质量 、色感均匀、桩顶处无孔隙 mm mm mm mm ±5 ±5 <2 10 用钢尺量 用钢尺量 用钢尺量 用水平尺量 直观 检查项目 允许偏差或允许值 单位 数值 检查方法 1 2 桩体质量检验 桩位偏差 按基桩检测技术规范 按基桩检测技术规范 见表1 用钢尺量 <1/1000L 用钢尺量,L为桩长 见表2 〉8。0 〈2 见表2 秒表测定 用钢尺量 焊 电焊结束后停歇时间 min 接 桩 上下节平面偏差 节点弯曲矢高 停锤标准 桩顶标高 mm 〈1/1000L 用钢尺量，L为桩长 设计要求 现场实测或查沉桩记录 水准仪 3 4 mm ±50 注：①表1、2、3、4选自GB50202-2002《建筑地基基础工程施工质量验收规范》其中个别数据依据JGJ94—2008《建筑桩基技术规程》做了相应调整；②表中“基桩检测技术规范”参见JGJ106—2003《建筑基桩检测技术规范》。
1。5常见质量问题及处理
预应力管桩施工为即打即隐蔽的工程,出现问题无法在施工完成之后再进行整改，只能采取补桩等措施补救，因此，必须在施工过程中严格控制质量，每一步骤都要按照标准严格进行。
1、桩体倾斜 ⑴产生原因
1）施打前未按要求双向校核垂直度。 2）遇有地下障碍物。
3）场地不平整,桩机底盘不稳固水平。 ⑵防治措施
1)施打前，应按要求在桩机的正方和垂直的管桩侧面双向架设经纬仪或线坠，垂直度满足要求（小于0.5％L）后方可起锤，打入约1m左右再用仪器校核一次桩的中心位置和垂直度,确认无误后方可正常施打.
2）地下障碍物如果较浅，可以先将桩拔出，清除障碍物后，将坑填实填平，重新放点打桩；如果障碍物较深,无法处理，可会同监理、设计院等单位商议解决办法，更改桩位。
3）场地应平整坚实,一般不宜大于9°，符合桩机行走条件.桩机下方应垫好枕木，保持桩机底盘稳固水平。
2、焊缝不饱满，接桩处开裂
⑴产生原因：未按规定进行焊接作业，未分层焊接。 ⑵防治措施
1）接桩前,对连接部位上的杂质、油污、水份等必须清理干净,
保证连接部件清洁.
2）接桩时,两节桩应在同一轴线上，焊接预埋件应平整，焊接层数不得少于2层，焊接时必须将内层焊渣清理干净后再焊外一层，坡口槽的电焊必须满焊,电焊厚度宜高出坡口1mm。
3、贯入度剧变 ⑴产生原因
1）地质情况不明，地下存在有空洞、溶洞、夹层、古墓等。 2)地下持力岩层起伏大. 3)桩身破碎断裂. ⑵防治措施
1)在施打过程中，出现贯入度突然变大的情况,应立即停止施工，可采取超前钻等方法,先探明桩位处的地质情况，将空洞、溶洞等先用中砂或粘土等填塞密实后再重新打桩，或改用其他形式的基础处理方法。
2)在即将收锤时,遇到贯入度突然加大的情况，一般均因地下持力岩层起伏大导致桩身折断或桩身自身破碎造成的.这种情况下,采用从桩身内孔吊灯和吊重物检查桩身的完整看是由何种原因造成.
①如是因地质起伏大造成的，则需采用特殊桩尖,采用嵌岩力强的桩尖进行施工。
②如是桩身自身破碎造成的，则需对进场的管桩质量进行检查,采购质量合格的管桩;管桩桩身强度必须达到100％时方可使用；同时,在施打过程中，要控制好总锤击数，PC桩总锤击数不宜超过2000，最后1m锤击数不宜超过250;PHC桩总锤击数不宜超过2500，最后
1m锤击数不宜超过300。
4、地面明显隆起,邻桩上浮或位移过大 ⑴产生原因
1）桩基础密集,土饱和密实,桩间距较小,在沉桩时土被挤到极限密实度而向上隆起，相邻的桩浮起。
2）在软土地基施工较密集的群桩时，由于沉桩引起的孔隙水压力把相邻的桩推向一侧或浮起.
⑵防治措施
1）采用“植桩法”(先钻孔，钻透硬夹层，将桩插入孔内,打至设计要求）以减少土的挤密及孔隙水压力的上升。
2）采用开口型桩尖,让部分土体进入桩空腔内,减少土体挤密;同时采用“跳打法\"施工，控制每天打桩根数，同一区域内不宜超过12根桩.
3）采用井点降水、砂井或盲沟等降水或排水措施.
4）沉桩期间不得同时开挖基坑,沉桩完毕后相隔适当时间方可开挖,相隔时间应视具体地质情况、基坑开挖深度、面积、桩的密集程度及孔隙水压力消散情况来确定，一般应在两周左右。
5、桩身断裂
桩在沉入过程中,桩身突然倾斜错位，桩尖处土质条件没有特殊变化，而贯入度突然增大。
⑴产生原因
1）桩制作时，桩身弯曲超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，沉入过程中桩身发生倾斜或弯曲。
2）桩入土后，遇到大块坚硬的障碍物，把桩尖挤向一侧。 3)稳桩不垂直,打入地下一定深度后，再用移架方法校正，使桩身产生弯曲。
4）两节以上桩施工时，相接的两节桩不在同一轴线上，产生了曲折。
5）制作桩的砼强度不够,桩在堆放、吊运过程中产生裂纹或断裂未被发现。
⑵防治措施
1）施工前应对桩位下的障碍物清理干净，必要时对每个桩位用钻探了解。对桩构件要进行检查，发现桩身弯曲超过规定（L/1000)或桩尖不在桩纵轴线上的不宜使用。
2）在稳桩过程中如发现桩不垂直应及时纠正，桩压入一定深度发生严重倾斜时，不宜采用移架方法来校正。接桩时要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处应严格按照操作要求执行.
3)桩在堆放、吊运过程中，应严格按照有关规定执行,发现桩开裂超过有关验收规定时不得使用。
6、桩顶掉角、碎裂 ⑴产生原因
1）预制的混凝土配比不良，施工控制不严，振捣不密实或养护时间短，养护措施不足.
2）桩顶面不平,桩顶平面与桩轴线不垂直,桩顶保护层过厚. 3）桩顶与桩帽的接触面不平，桩沉入时不垂直，使桩顶面倾斜，造成桩顶面局部受集中应力而掉角。
4)沉桩时,桩顶衬垫已损坏，未及时更换。 5)桩锤过大，跳动过高。 ⑵防治措施
1)桩制作时，要振捣密实，桩顶的加密箍筋要保证位置准确；桩成型后要严格加强养护.
2）沉桩前应对桩构件进行检查，检查桩顶有无凹凸现象,桩顶面是否垂直于轴线，桩尖有否偏斜，对不符合规范要求的桩不宜使用，或经过修补等处理后才能使用。
3)检查桩帽与桩的接触面处是否平整，如不平整应进行加垫等处理才能施工.
4)沉桩时稳桩要垂直,桩顶要有衬垫，如衬垫失效或不符合要求时要更换。
5）施工时应根据地质条件,桩断面尺寸及形状，合理选择桩锤。并采用“重锤低击\"的方法，严格控制桩锤的跳动高度，禁止高起高落.
7、沉桩达不到要求
管桩是以最终贯入度和最终桩长作为施工最终控制，一般情况下,以最终贯入度控制为主，结合以最终桩长控制参数，有时沉桩达不到设计的最终控制要求.
⑴产生原因
1）勘探点不够或勘探资料粗，对工程地质情况不明,尤其是对持力层起伏标高不明，至使设计考虑持力层或选择桩长有误。
2）勘探工作是以点带面，对局部硬夹层、软夹层不可能全部了
解清楚，尤其在复杂的工程地质条件下,还有地下障碍物,如大块石头、混凝土块等.压桩施工遇到这种情况，就会达不到设计要求的施工控制标准。
3）以新近代砂层为持力层时或穿越较厚的砂夹层,由于其结构的不稳定,同一层土的强度差异很大，桩沉入到该层时,进入持力层较深才能达到贯入度或容易穿越砂夹层，但群桩施工时，砂层越挤越密，最后会有沉不下的现象。
⑵防治措施
1）详细探明工程地质情况，必要时应作补勘,正确选择持力层或标高。
2)根据工程地质条件，合理地选择施工方法及压桩顺序。 8、先打桩后挖基坑施工中常见问题及处理方法
在部分有地下室的工程中，由于基坑不大，开挖后无法进桩机施工管桩基础，只能采取先打桩后挖基坑的方法进行施工.
施工时，坑内的桩尽可能采用长送桩器送至基坑底部，但因地质情况不明确,部分仍不可避免高出基坑底部。为此,在开挖前,应标明高出的部分桩的位置,开挖时采取环向开挖的方法，以保持高出的部分桩四周的土体开挖基本上在同一个平面位置。不得先在一侧开挖,使桩两侧的土体形成一个落差很大的土壁。这样容易使土的侧压力过大导致桩体倾斜，甚至断桩。
在基坑上口和基坑壁的桩，由于不可避免的形成两侧土体高差过大，容易将桩挤偏挤断，必须采取措施进行预防。一方面,采取保险系数较大的基坑支护方法,降低基坑壁的水平位移；另一方面，可以
在该部分管桩上口采用钢丝绳、钢筋等拉结，牵拉至后方不受基坑土方影响的位置上锚固，抵消部分土体侧压力。
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