桥梁各部施工方法及注意事项
一、桩基础施工方法 1.钻孔灌注桩基础
(1)陆地基础施工方案
钻孔桩采用冲击钻成孔，钻进中严格控制泥浆比重，成孔后采用换浆法清孔。钢筋笼分节加工制做，吊车起吊安装就位。严格控制孔内沉渣厚度、空孔时间、水下混凝土灌注速度和灌注连续性，确保成桩质量。混凝土在拌和站集中拌制，混凝土输送车运输，导管法灌注水下混凝土。桩基完成后，按设计要求对桩基进行逐桩检测.
（2)红畲水库1#桥，水中桩基施工方案
水中基础采用筑岛施工钻孔桩，由于回填砂性土桩基施工过程极易塌孔，采取加长护筒方法处理。
(3）大田特大桥25＃墩、26＃墩紧邻既有线施工方案 25#、26#墩桩基础施工采用冲击钻机成孔,待与铁路部门的安全协议签订后，桩基施工范围内的管线拆迁完成，平台开挖完成后，即可组织设备进场，按一般钻孔桩的施工工艺进行施工；25#、26#墩最外侧桩基距离既有赣龙铁路较近，临近既有赣龙铁路的桩基施工时采取增加钢护筒长度（护筒至少深入至既有赣龙铁路以下1。5m)，开孔时采用小冲程，低锤冲进等措施，减少桩基施工产生的震动对既有赣龙铁路基的扰动。
25#、26#墩桩桩基施工期间,加强对既有赣龙铁路线路几何尺寸的监控与防护。分别在既有赣龙铁路轨枕、钢轨上设置监控点，每墩
对应设置2个点，桩基础施工过程中，每天对布置的监控点进行平面位置及沉降量观测,测量成果整理归档，加强测量数据的对比,如发现变形、沉降量超过规范要求，应立即停止施工，及时通知设备管理单位，征求其意见，对既有赣龙铁路进行加固处理，待情况稳定后方可继续施工。
注意事项：
〔1〕、施工前、施工过程中经常检查锤头大小，防止磨损严重情况下作业，影响桩基直径；
〔2〕、定期检查测绳是否准确，不准使用没有铜芯的测绳,防止在不知情况下，测绳越拉越长，造成桩长不准确；
〔3〕、认真看图纸工程量，看本桩是否有声管，如果有一定要注意接头的焊接质量，在承台开挖时一定注意保护，避免有杂物掉入；
〔4〕、钻进过程中经常检查是否有偏孔发生,如果有立刻停止施工，纠正;
〔5〕、灌桩前技术人员一定要参与导管试配，计算好导管长度，在料斗下端一定要有1。0米或0.5米的短导管，防止砼封底不成功后,砼下不去；在灌注过程中现场技术人员一定亲自把测绳，记录并算准确导管的埋深，每次拆管多少必须经过你的同意；
〔6〕、因为大坝、大田特大桥都有柱桩也有摩擦桩，在施工前一定要看清楚设计文字说明,并注意两者规范的允许的沉渣厚度不同：
柱桩：5 cm， 摩擦桩：20 cm;
〔7〕、灌桩前技术人员一定要亲自测泥浆比重和含砂率,合格后
方可通知拌和站开盘搅拌砼,严禁自已不测听钻机队合格就开盘砼，灌注前进行测又不合格，直使砼在现场等;
〔8〕、技术人员应统筹考虑，每个桩放样时就通知加工厂加工本桩钢筋，避免应钢筋笼加工影响灌桩时间；
〔9〕、下钢筋时，一定要准确定出吊筋焊接位置；
〔10〕、每车砼到工地，技术人员一定要砼质量再灌,太干，太析都不能灌；
〔11〕、
2。人工挖孔桩基础施工方法及工艺
部分桥梁桩基处于山坡上，钻机无法进行施工，故采用人工挖孔。 （1)工艺流程
放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板放附加钢筋→浇筑第一节护壁混凝土→检查桩位（中心)轴线→架设垂直运输架→安装电动葫芦（卷扬机或木辘轳) →安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方(修边）→先拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋）→浇筑第二节护壁混凝土→检查桩位(中心)轴线→逐层往下循环作业→开挖扩底部分→检查验收→吊放钢筋笼→放混凝土溜筒（导管）→浇筑桩身混凝土(随浇随振)→插桩顶钢筋。
（2)施工方法及工艺
2)开挖第一节桩孔土方开挖桩孔要从上到下逐层进行，先挖中间
部分的土方，然后扩及周边,有效地控制开挖桩孔的截面尺寸。每节的高度要根据土质好坏、操作条件而定，一般0。9～1.2m为宜。
3）支护壁模板(放附加钢筋） ①、为防止桩孔壁坍方，确保安全施工,成孔要设置钢筋混凝土(或混凝土)井圈。当桩孔直径不大，深度较浅而土质又好、地下水位较低的情况下，也可以采用喷射混凝土护壁。护壁的厚度要根据井圈材料、性能、刚度、稳定性、操作方便、构造简单等要求，并按受力状况，以最下面一节所承受的土侧压力和地下水侧压力,通过计算来确定.②、护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用.模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑,防止内模因涨力而变形。不设水平支撑，以方便操作。③、第一节护壁高出地坪150～200mm，便于挡±、挡水，桩位轴线和高程均要标定在第一节护壁上口，护壁厚度一般取100~150mm。
4）浇筑第一节护壁混凝土桩孔护壁混凝土每挖完一节以后要立即浇筑混凝土。人工浇筑、人工捣实，混凝土强度一般为C20，坍落度控制在80～100mm,确保孔壁的稳定性。
5)检查桩位（中心）轴线及标高每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设结果在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整，井深必须以基准点为依据,逐根进行引测.保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
6）架设垂直运输架第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架
设垂直运输支架,要求搭设稳定、牢固.
7)安装电动葫芦或卷扬机在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦或穿卷扬机的钢丝绳，选择适当位置安装卷扬机。
8)安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机①、在安装滑轮组及吊桶时,注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。②、井底照明必须用低压电源（36Ⅴ、100W）、防水带罩的安全灯具.桩口上设围护栏。③、当桩孔深大于20m时,要向井下通风，加强空气对流。必要时输送氧气,防止有毒气体的危害.操作时上下人员轮换作业,桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，互相呼应,切实预防安全事故的发生。④、当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊捅运出。地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉人抽水,边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定.要日夜三班抽水，使水位保持稳定。地下水位较高时，要先采用统一降水的措施，再进行开挖.⑤、桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时,要掩好安全盖板,防止杂物掉下砸人。无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时,再打开安全盖板。
9）开挖开挖吊运第二节桩孔土方（修边)，从第二节开始,利用提升设备运，桩孔内人员要戴好安全帽，地面人员要拴好安全带。吊桶离开孔口上方1.5m时,推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人.吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板,下放吊桶装土。桩孔挖至规定的深度后,用支杆检查桩孔的直
径及井壁圆弧度，上下要垂直平顺,修整孔壁。
10)先拆除第一节支第二节护壁模板(放附加钢筋)护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用.模板上口留出高度为100mnh的混凝土浇筑口,接口处要捣固密实，强度达到1MPa时拆模，拆模后用混凝土或砌砖堵严,水泥砂浆抹平。
11）浇筑第二节护壁混凝土混凝土用串桶送来，人工浇筑，人工插捣密实。混凝土可由试验室确定掺入早强剂,以加速混凝土的硬化.
12）检查桩位中心轴线及标高以桩孔口的定位线为依据，逐节校测。
13)逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底要支承在设计所规定的持力层上.
14）开挖扩底部分桩底可分为扩底和不扩底两种情况.挖扩底桩要先将扩底部位桩身的圆柱体挖好，再按扩底部位的尺寸、形状自上而下削土扩充成设计图纸的要求；如设计无明确要求，扩底直径一般为1.5～3.0d，扩底部位的变径尺寸为1:4。
15)检查验收成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定，做好施工记录，办理隐蔽验收手续。
16)吊放钢筋笼钢筋笼放入前要先绑好砂浆垫块,按设计要求一般为70mm（钢筋笼四周，在主筋上每隔3～4m左右设一竹φ20耳环，作为定位垫块)；吊放钢筋笼时，要对准孔位,直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，要立即固定。遇有两段钢筋
笼连接时，要采用双面焊接，接头数按50%错开,以确保钢筋位置正确，保护层厚度符合要求。
17）浇筑桩身混凝土桩身混凝土可使用粒径不大于50mm的石子，坍落度80～100mm，机械搅拌。用溜槽加串桶向桩孔内浇筑混凝土。混凝土的落差大于2m，桩孔深度超过12m时，要采用混凝土导管浇筑。浇筑混凝土时要连续进行.
18）浇筑桩顶混凝土混凝土浇筑到桩顶时，要适当超过桩顶设计标高,一般可为50～70mm，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。桩顶上的钢筋插铁一定要保持设计尺寸，垂直插入，并有足够的保护层。
(3)成品保护
1)己挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落.严禁用草袋、塑料布虚掩。
2)已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4h，以防坍方。有地下水的桩孔要随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。
3） 桩孔上口外圈要做好挡土台,防止灌水及掉土。
4） 保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。串桶要垂直放置防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土.
5） 钢筋笼不要被泥浆污染;浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固,限制钢筋笼上浮。
6) 桩孔混凝土浇筑完毕，要复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主筋或插铁扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。
7) 施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。不得碾压桩头，弯折钢筋。
承台采用大块组合钢模板,钢管、方木支撑加固体系，混凝土泵送入模.为减小混凝土内外温差，控制混凝土表面裂纹，厚度大于2m的承台内敷设冷却水管，外用无纺布包裹养护，自动控制系统洒水养护。
3。4.6。1。2。陆地及水中基础施工方法、工艺及技术措施 3。4.6.1.2。1。陆地钻孔桩施工
平整场地，清除杂物,更换软土，夯填密实。钻孔场地在陡坡时，先挖成平坡。使钻机座于坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。修通旱地位置便道，为施工机具、材料运送提供便利。
在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣,污染周围环境。
2） 冲击钻孔
钻进过程中，勤松绳和适量松绳，不得打空锤；勤抽砟，使钻头经常冲击新鲜地层.
钻孔工地要有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时及时更换修补。更换新钻头前,先检孔到孔底，确认钻孔正常时放入新钻头。
为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，待邻孔混凝土抗压强度达到2。5MPa后开钻.
详见图3。4。6-2 钻孔桩施工工艺流程
3.4。6—2 钻孔桩施工工艺流程图
⑸ 钻孔要求
1） 安装钻机前，底架垫平,不得产生位移和沉陷。钻机保持稳定，钻头或钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5cm.
2）无论采用哪种方法钻孔，开孔的孔位要准确，使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。
3）钻孔时，孔内水位高于护筒底脚0。5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。在冲击钻进中取渣和停钻后,及时向孔内补水或补充泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及粘度。
4）钻孔时,起、落钻头速度均匀,不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。
5)钻孔作业连续进行，因故停钻时，有钻杆的钻机将钻头提离孔底5m以上，其他钻机将钻头提出孔外，孔口加护盖。钻孔过程中经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。钻孔到达设计深度后，对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔记录表。孔位偏差不得大于10cm。
⑹第一次清孔
钻孔完成后，用井径仪或监理工程师指定的检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后,再拆卸钻机进行清孔工作，否则重
新进行扫孔。清孔的目的是使孔底沉砟、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量和孔壁厚度等指标符合规范要求.
钻孔至设计高程经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认合格后，即进行清孔。浇筑水下混凝土前沉渣厚度要满足设计要求。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
不论用何种方法清孔,在抽渣或吸泥时要及时向孔内加注清水或新鲜泥浆保持孔内水位.
清孔达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17~20s;
⑺钢筋笼骨架的制作安装
钢筋笼在加工车间下料，分节同槽制作。根据运输、起重设备性能,确定单节钢筋笼长度。主筋间采用焊接，每个断面接头数量不大于50％，相邻接头断面间距不小于1。5m。加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号堆存。
为防止钢筋笼吊安运输过程中变形，每节端头、钢筋笼内环加强圈处用钢筋加焊防变形支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将支撑割除。
为检测成桩质量，在钢筋笼内侧四周均匀设置通长超声波检测管，检测管接头顺直牢靠，与钢筋笼的主筋焊接固定。为确保混凝土灌注后管道畅通，检测管安装后，在检测管内注水，其上、下端口用钢板密封，严禁泥浆或水泥浆进入管内。
钢筋笼制作好后，用平车运至各桩位，拟采用汽车吊起吊就位. 钢筋笼的材料、加工、接头和安装,符合铁道部现行混凝土与砌
体相关施工标准的有关规定，钢筋笼主筋与加强箍筋要全部焊接。钢筋笼吊装时、入孔后要准确、牢固定位，平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±10cm.钢筋笼外侧对称设置控制钢筋保护层厚度用的垫块。
为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮,在钢筋笼上端均匀设置吊环或固定杆,支撑系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。同时当灌注混凝土顶面距钢筋笼底部1米左右时降低混凝土灌注速度。当混凝土拌合物上升到距钢筋笼底口4米以上时提升导管，使底口高于骨架底口2米以上，即可恢复灌注速度。
⑻导管安装
导管采用Ф30的钢导管，必须保证导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验,按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差,不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽在上；试压压力为孔底静水压力的1。5倍。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口,大于一节中间导管长度.导管接头法兰盘加锥形活套,底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。
导管位于钻孔中央,在浇筑混凝土前，进行升降试验。导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应,并有一定的安全储备。
混凝土浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，
上部放置混凝土漏斗。导管安装后其底部距孔底有250～400mm的空间.
⑼二次清孔及灌注水下混凝土
混凝土浇筑前采用ZX-500型泥浆分离设备进行二次清孔。清孔时注意保持孔内水头高程,不得小于1m并不大于3m；
水下混凝土要连续浇筑，中途不得停顿,并尽量缩短拆除导管的间断时间。混凝土灌注过程中,随时测量混凝土面的高度,正确计算导管埋入混凝土的深度，导管埋深严格控制在2～6m范围内。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒在混凝土初凝前拔出。
为确保桩顶混凝土强度,在浇筑混凝土过程中，测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深1～3m范围。当混凝土浇筑面接近设计高程时，用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1。0m左右。
⑽对钻砟及废浆的处理
为确保城市文明施工,施工中的钻砟采用净化处理后运至弃土场,详见图3。4.6-3泥浆净化处理方案图。
⑾桩身质量保证措施
除严格按以上工艺要求施工外，钻孔桩正式开工前还必须进行试桩，验证钻孔桩设计承载力，优化钻孔桩设计长度,选择合适的成孔工艺和压浆工艺，指导全线施工，确保桥梁钻孔桩的施工质量。
⑿控制基础沉降主要技术措施
为减少工后沉降，提高承载力,可根据设计要求进行桩底压浆，
并作承载力与沉降试验，与未压浆桩作对比，验证压浆的效果，确定是否需做桩底压浆处理。
⒀桩身质量检测
钻孔桩除进行静载试桩外，还要按下述要求进行桩身质量检测： 1)所有钻孔桩身混凝土质量均瞬态激振时域频域分析法检测； 2)地质条件较差、桩长超过40m的钻孔桩均要进行超声波检测; 3)每根钻孔桩混凝土强度试件不少于五组； 4）对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验; 5)柱桩桩底沉渣厚度，按柱桩总数的3~5％钻孔取芯检验； 6)钻孔到达设计高程后,复核地质情况和桩孔位置，用检孔器检查桩孔孔深、施工偏差要符合相关规范要求。 3。4。6.1.2.2水中钻孔桩施工
水中钻孔桩采用编织袋筑岛围堰施工。围堰填筑采用编织袋装松散的粘性土，装土量为袋容量的1/2或2/3,袋口用细铁丝缝合并配合片石铅丝笼在河心滩堆码围堰。施工时要求土袋平放，上下左右互相错缝堆码整齐。水中堆码土袋可用一对带钩的杆子钩送就位，土袋堆码至一定高度或出水面后，即可沿编织袋四周填一周粘土、夯实，然后填筑粘土心墙。待内外圈土袋及心墙填充完毕后，用翻斗车倾倒砂土围堰填心,填筑一定高度后,用推土机进行摊平压实，直至填到设计岛面标高.流速较大处，外围草袋可改用盛小卵石或粗砂，以免流失。必要时可抛片石防护,或用铅丝笼、竹笼装砂石在堰外防护.基坑开挖按明挖法施工,如遇地下水位较高地段，视基坑渗水快慢选用汇
水井、井点降水开挖.
筑岛围堰方案详见图3。4.6-4基础围堰筑岛及集中排水方案图、基础围堰筑岛及井点降水方案图.
图3。4.6-4 基础围堰筑岛示意图
3。4。6.1.3。 岩溶发育地段成孔施工方法、工艺及技术措施
本标段黄屋塘特大桥及部分桥梁通过岩溶发育地段，部分桩基穿过溶洞，施工难度较大，为保证钻孔顺利进行,采用冲击钻成孔，护筒跟进的施工方法.
其施工工艺见图3.4.6—5。 研究设计和地质资料，踏堪，确定溶有洞尺寸 图3.4。6—5 岩溶地质钻孔桩施工工艺框图 制定详细的施工方案以及质量和安全保证措施 (1）钻孔前的溶洞处理方法 测量放样 开钻前，设计单位未逐根钻探的钻孔位置用地质钻机补探,详细记录地质状况、溶洞深度、高度、填充物类型,画图列表,为制定相应制备泥浆、建循环系统 施工方案提供详实依据。钻机就位、钻孔 埋设护筒 对填充物进行土工试验，分析其物理力学特性，检测容重、含水钻孔通过溶洞顶板 量、孔隙率等,为注浆参数计算提供依据. 下沉内护筒 根据地质钻探资料和填充物情况,对每根桩设计出相应的溶洞处随钻进随检孔，继续钻进至孔底 理方案、成孔方法及施工措施。对每种处理方案，都要进行仔细的计算，施工前在桥位外进行溶洞注浆及钻孔试桩试验,取得经验数据，制作钢筋笼并移至孔位完善施工方案，指导施工。 桩身钢筋笼安放 清孔 根据岩溶发育程度，拟定七种处理方案. 导管试拼装，做密封试验 安装导管
量测混凝土面高度及埋管灌注桩身水下混凝土 混凝土试件制作 拔除护筒
1）对于已探明较小封闭型溶洞在钻孔前可用注浆加固法处理。 2)对于遇到未探明岩隙: 发现孔内泥浆面较慢下降时采用优质膨润土配置5%的CMC外加剂并加入锯木灰拌成软塑状，分批投入孔内,再用1-1。5m小冲程进行冲钻，使锯木灰和粘土挤入岩石裂隙，隔断泥浆漏失的通道。
3)对于遇到未探明的小溶洞：如突然发现孔内泥浆面较快下降，用小片石（直径10~20CM）和粘土,按1:1 的比例迅速回填，并用小冲程挤压密实。同时迅速补水,直到泥浆面不再下降。
4)较大封闭型溶洞:先在孔口附近准备好足够的块石、粘土、水泥.在洞顶打穿时,一旦发现漏浆，要迅速填堵，防止塌孔。一般溶洞洞顶击穿后，桩孔中泥浆会迅速下降，此时要用铲车及时将准备好的块石、粘土、水泥抛入孔中直到泥浆停止下降，并慢慢上升，此时可用冲锤进行适当挤压，反复抛块石、粘土、水泥，直至把桩基两侧的溶洞都填满或堵死为止，最后补充满泥浆再重新成孔。
5）对于单级串通型溶洞:采取用12mm厚钢板加工成的双护筒跟进方法解决，大护筒跟进至溶洞顶岩石上, 小护筒跟进至溶洞下0.5米，大护筒比设计孔径大0。4米, 小护筒比设计孔径大0。2米.大小护筒需用等直径钻头冲孔.
6）对于多级串通型的溶洞:同单级串通型溶洞处理方案类似,只是采用多级护筒跟进方法解决，最内侧小护筒跟进到最下层溶洞底以下0.5m。
7)流沙是承压的淤沙层成孔过程中常有的。成孔过程中,钻锤的
上下起落形成的紊流作用,促成孔壁的沙层被裹挟进而进入泥浆而破坏。松散而细粒的淤沙层在紊流和冲击振动下还会发生局部液化,破坏孔壁，甚至引发坍孔。
常规的解决方法，多通过将自然泥浆中掺用纯碱等分散剂，使之成为粗分散泥浆，改善泥浆的浮渣、护孔性能。加大泥浆的密度（一般在1.25～1。45之间)，使同等高度下的泥浆获得更大的水头高度。加大泥浆的粘度，使泥浆抗劣变能力得到较大增强；同时加强抛填片石、粘土互层（或碎石粘土团)反复用重锤小冲程钻进方式，进行桩孔的“造壁”。用人工改善后的钻孔壁代替淤沙层的孔壁结构。
（2）护筒跟进法施工要点
1）岩溶地区钻孔桩基础施工工艺与一般地层区别极大，也困难得多。采用冲击成孔工艺，以十字型钻头冲击成孔，泥浆护壁，下沉与冲孔直径相同的钢护筒达基岩面，其作用是防止孔壁坍塌.当进尺接近溶洞顶部2m左右时,要求钻机操作人员改用低冲程（1~1.5m)冲击,以防止击穿溶洞顶板时卡钻，这是岩溶钻孔的特殊性所决定的。
2)当钻穿岩溶顶板时暂停钻孔，将小于上述钢护筒直径20cm的钢护筒沉入岩溶层，并随钻孔跟进至稳定性岩面。小钢护筒作用是防止溶洞中填充物涌入钻孔,并为钻孔过程中清碴和终孔后清孔创造较好条件（岩溶地层钻孔时取碴和终孔后取碴清孔时极易塌孔，甚至导致墩位地表发生大塌陷).最后，冲击钻进至设计标高,清孔，安放钢筋笼,灌注水下混凝土，钢护筒则留在岩溶地层中与水下混凝土结合成为一根“钢护筒混凝土桩\"。
3）跟进的钢护筒底要进行加固处理:用旧钢轨与钢护筒底焊接劳固插打钢护筒.
4)钢护筒跟进要安装桩帽及桩锤。
5）锤击钢护筒下沉过程中，要严格控制钢护筒的倾斜度和锤击贯入度，中心偏差不得大于5cm，斜度不得大于1％.
6）钻孔内投放的片石及粘土数量要作好记录，钻进资料应齐全完整，并应有岗位负责人签字。
7)钢护筒跟进先利用振动锤打入，然后边冲孔边跟进，直到穿过易坍塌的地层。护筒到位后，当钻头钻至护筒底脚以上0.5m时，投入15cm直径以下块石和优质粘土，在不掏渣的情况下钻至护筒以下0.5m，掏出泥浆,再投入同样数量的块石和粘土，利用钻头的冲击力将块石和粘土造成一个高质量的壳体孔壁,使护筒底脚与孔壁结合紧密。
（3）岩溶区或溶洞处理后钻进成孔时注意事项
1)冲击成孔必须待注浆凝固后才能进行,一般等待时间为10ｄ左右。
2)为防止意外，冲孔前应有备用措施,备好材料，一旦泥浆泄露，及时向孔内投放粘土、水泥和片石，依靠冲挤在溶洞内形成片石夹粘土的围护结构墙,保持孔内泥浆高度，使得冲钻顺利进行。
3)加大泥浆质量和密度。采用优质泥浆，当缺少优质粘土时,可在泥浆中掺入适量的水泥、烧碱和锯末,以提高泥浆胶体率和悬浮能力.
4)当岩面的倾斜较大时，钻头摆动撞击护筒或孔壁，这时,回填片石，使孔底出现一个平台后再转入正常冲孔或采取孔内爆破。
5)接近岩溶地段，采取轻锤冲击、加大泥浆密度的方法成孔，以防卡钻和掉钻.
当孔深达到设计要求,检孔合格后，即可进行清孔、下钢筋笼、下导管、混凝土水下灌注等工序。 3。4.6.2.承台施工施工方法及工艺 3。4.6.2.1。 承台施工施工工艺
承台施工工艺见图3。4.6-6承台施工工艺流程图。
图3.4.6-6 承台施工工艺流程图
3.4。6。2.2。 承台施工施工方法
承台基坑采用人工配合挖掘机放坡开挖,人工清底、凿除桩头。受条件限制时先支护再开挖，山坡上桥基础严格按照先下后上的顺序施工，下坡方向的桥墩基础施工完成后,才能开始上坡方向桥墩基础的施工。
图3.4.6-7 钢板桩防护承台开挖剖面图
遇既有道路及河岸边承台开挖时采用钢板桩进行防护，垂直开挖，如图3.4.6—7~9。
图3。4.6-8 钢板桩防护示意图
图3.4。6—9 钢板桩加固平面图
钢筋在加工车间加工，平板车运到现场，基底检查合格后，精确放样定位,现场绑扎。承台模板采用厂制大块钢模,面板厚6mm,外壁
加竖、横向加劲肋，外加环向槽钢加劲肋，分4～6块在现场拼装，螺栓联结。承台模板支撑方式为外加固，支撑点放置在基坑和支护模板内侧。
承台混凝土按大体积混凝土施工工艺进行，其拌和、运输、浇筑、养护等均按混凝土的标准要求进行。
为了减小混凝土表面温度裂纹,承台混凝土采用连续斜面薄层推移式浇筑方法浇筑，每层厚度控制在40cm以内，以充分利用混凝土层面散热.当承台厚度超过2m时，在承台内埋设冷却水管，2。5m和3。0m厚承台布设一层冷却水管，4m厚承台布设两层冷却水管，不间断通水循环降温，冷却水管布置见图3。4.6—10。
承台混凝土拆模后，基坑及时用原土分层回填夯实,桥台台背处基坑则用C15片石混凝土回填密实.
图3。4.6-10 承台冷却水管布置图
3。4。6。3.桥梁墩台施工方法及工艺 3.4。6.3.1.墩台身施工方案
本标段桥墩多采用实体墩台，墩身较低时采用整体一次性浇筑，墩身高度较高的也要尽可能减少施工接缝。空心墩及高墩采用翻模施工。墩身模板采用整体钢模板，钢筋集中下料、现场绑扎、焊接，高性能耐久性混凝土在拌和站集中拌制,混凝土输送车运送，泵送入模，高频式振捣灌注;无纺土工布覆盖加隔水塑料薄膜保温保湿法养生。 3.4.6。3.2。墩身施工方法、工艺 3。4。6.3.2.1。实体墩施工工艺流程
对于设计高度小于25m的实体墩，计划采取立模一次浇筑的施工方法，具体墩身施工工艺流程图见图3.4。6—11。
图3。4.6-11 墩身施工工艺流程图 图3.4。6—12 圆端型实体墩墩身模板结构示意图
3.4。6。3.2.2。模板工程
承台混凝土浇筑前，依据墩身模板结构尺寸在承台上预埋型钢铁件。墩台身模板采用厂制定型无拉杆钢模，墩台模板采用汽车运输至墩位附近，现场拼装成整体,安装桁架支撑，采用汽车吊整体吊装就位，与承台预埋型钢连接固定。模板整体拼装时要求错台〈1mm，拼缝〈1mm。安装时，用缆风绳将钢模板固定，利用经纬仪校正钢模板两垂直方向倾斜度.墩身模板安装应符合相关验收规范，具体模板形状见图3.4.6—12。
3。4.6.3.2。3。钢筋制作安装
钢筋在加工车间按设计图纸集中下料、分型号、规格堆码、编号，平板车运到现场，在钢筋骨架定位模具上绑扎,墩身钢筋要一次绑扎成型,其质量应符合相关规定。
结构主筋接头采用直筒螺纹连接，主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎.绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象,钢筋位置的偏差不得超过表中所示要求.混凝土垫块采用高聚脂UPVC垫块。 3。4。6.3。2.4.混凝土浇筑
混凝土浇筑时为防止混凝土拌合物性能指标下降，全部采用混凝土运输罐车运输,泵送入模，分层浇筑，连续进行，插入式振捣器振
捣.
施工时尽量减少暴露的工作面，防风、防晒、防冻、防雨,浇筑完成后立即抹平进入养护程序。 3。4.6。3。2.5。混凝土养护
当新浇结构物与流动水接触时，采取防水措施，保证混凝土在规定的养护期之内不受水的冲刷.
拆模后的混凝土立即使用保温保湿的无纺土工布覆盖，外贴隔水塑料薄膜，使用自动喷水系统和喷雾器，不间断养护,避免形成干湿循环,养护时间不少于7d后，拆除养生毯，再用塑料薄膜紧密覆盖，保湿养护14d以上。
养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载.当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均≯20℃时，方可拆模。 3。4。6.3.2。6.施工缝处理
为提高混凝土耐久性，混凝土构件应尽量一次浇筑完成，施工前必须做好停水、停电的应急措施，尽量避免由施工原因造成在混凝土浇筑过程中出现施工缝，当不可避免施工缝时,按规范要求进入混凝土施工缝处理程序。
当由于结构物尺寸变化，设计要求必须设置施工缝时需将施工缝的位置设置在结构受力较小的部位，当结构物位于水中时，施工缝应避开常年处于干湿交替变化的部位。
施工缝处理按《铁路桥涵施工规范》等相关规定进行,当施工缝
处于水平状时，浇筑上层混凝土前应首先浇筑50～100mm厚的水泥砂浆，以提高接缝处混凝土的密实性。 3。4。6。3。3。高桥墩施工(高度25m以上)
本标段高度大于25m的空心高墩采用外翻内爬钢模施工技术,翻模由三节段大模板组成，每节段模板高度2m，内模采用液压爬模。利用塔吊、手动葫芦提升、安装和拆除模板及混凝土的提升。具体施工方法及工艺见5。2。桥梁工程。 3。4.6。3.3.桥台施工方法、工艺
⑴支立模板
桥台模板采用大组合钢模板，模板由具有专业资质的厂家制作,以保证加工精度。施工时先支立内模,钢筋安装完后再安装外模.根据梁端线和梁缝准确定出胸墙位置，胸墙必须充分加固，保证其竖直。防止架梁时出现梁缝与设计相差较大，难以处理的情况.台身、台顶施工缝要严格按设计和规范进行.并作好施工缝处理。
⑵桥台钢筋
钢筋集中在钢筋棚内加工，现场绑扎焊接成型。依照设计及相关技术标准进行施工,严把质量关。
⑶浇筑混凝土
钢筋、模板经检查合格后，进行混凝土浇筑.混凝土的拌和、运输、及浇筑方法同空心墩混凝土施工方法。拆模后及时进行养护. 3。4.6。4。挂篮悬浇箱梁施工方法及工艺 3。4。6。4。1。挂篮悬浇箱梁施工工艺流程
挂篮悬灌施工工艺流程见图3。4.6-13“连续梁悬臂浇筑施工工艺流程图\"。
3.4。6.4。2。墩梁临时固结措施
悬浇箱梁在体系转换之前,必须设置临时支座，可以通过设置临
时支墩和锚固钢筋的方式来实现。临时支墩设有厚15～20厘米内设电阻丝的硫磺砂浆夹层,通过电阻丝内通电融化硫磺砂浆即可解除临时支墩.在临时支墩顶底设塑料薄膜隔离层，锚固钢筋将墩梁固结在一起。
3.4。6.4.3。墩顶现浇段（0#段)施工
0#段施工支撑系统采用支架法或托架法施工，当主墩较矮,基础处理简单时，可采用支架法施工，当主墩较高，基础处理工程量大时，可采用托架法施工。
3.4。6.4.3.1.0＃段支架法施工
（1）支架施工工艺流程见“0#段支架施工工艺流程框图3。4。6—14”.
（2)支架基础
0#段支架不能直接支承于地基上.一般情况将支架下端支承于承台范围内,支架上端扩展至0#段施工所需尺寸。承台尺寸较小，搭设支架确有困难,支架需支承在承台以外时,应采用基底换填或桩基础，桩径及桩长根据计算确定,确保支架不产生不均匀沉降.同时做好地基的排水，防止雨水或混凝土浇筑和养生过程中滴水对地基的影响.
支架搭设、预压及调整 安装永久支座，浇筑临时支座 墩顶现浇段（0#段）施工 支架、模板拆除、墩梁固结锁定 挂篮拼装 挂篮静载试验 边跨支架搭设及预压 循环施工全部悬灌梁段、拆除挂篮 两悬臂端箱梁安装合拢吊架及底模，临时约束锁定 边跨合拢段安装钢筋、立模灌注混凝土、张拉、压浆 安装中跨合拢吊架及底模 两悬臂端箱梁临时约束锁定 边跨现浇段 解除两边Ｔ构临时支座固结 中跨合拢段安装钢筋、立模灌注混凝土、张拉、压浆 拆除临时支座 桥面系施工
图3.4。6—13 连续梁悬臂浇筑施工工艺流程图 （3）支架设计
支架设计进行支架刚度和稳定性验算、地基允许承载力的验算、地基沉降的验算,各项验算指标符合规范要求后按设计图进行支架搭设.
(4)支架搭设
连续箱梁0#段支架采用钢支架拼装而成,不足2m高度采用短钢管调整。翼板及箱室内支架采用门式脚手支架,间距可按1。2m×1。2m布置，同时与箱梁支撑连接以保证稳定性。0＃段支架结构见“0#段支架施工方案示意图3.4.6-15”。
平整场地、地基处理 支架搭设 钢筋、模板加工、各种材料准备 底模安装、预压、调整 钢筋绑扎、内外模安装 预应力管道安设、加固 模板加固、调校检查 混凝土浇筑及养护 预应力张拉、压浆、封锚 拆除模板、支架 图3。4。6—14 0#段支架施工工艺流程框图
（5）支架预压在搭设底模时，按估算预留变形量支好后,按设计或规定要求进行加载预压。压重重量应该为设计重量的1。2倍以上。采用砂袋或钢锭作加载物，使加载的荷载强度与梁的荷载强度分布一致。
当试压沉降稳定后，记录各测点的最终沉降值，从而推算出底模
各测点的标高，然后卸载.卸完载后，精确测出底模各测点的标高，此标高减去加载终了时的标高，即为支架支撑的回弹值，余下的沉降值为支架系统不可恢复的塑性变形值.根据计算结果，对底模标高进行调整，使预留变形量更加准确，同时也是对支架的强度、刚度和稳定性的检验。
图3。4。6—15 0＃段支架施工方案示意图
3.4。6。4。3.2。托架法施工
托架采用2根［25的槽钢加工成三角桁架，墩身每侧设6片，通过预埋钢板同墩身连为一体。托架各节点均采用焊接联接，以减少托架的非弹性变形。上铺设型钢立柱和方木纵梁托架搭设完毕后采用吊挂水箱法进行等载预压，0号块托架设计见“0号块托架模板设计示意图3。4。6—16\"。 3。4.6。4。3。3.模板
梁底模板：两端悬臂部分采用大块钢模板（挂篮底模），两悬臂端梁底纵坡的调整,利用调模装置调整坡度，从而使底模达到坡度要求。
外侧模：采用大块钢模板，在梁变宽部分利用调模装置调整立模宽度，当内外侧模板拼装后用Φ18对拉螺杆对拉，拉杆间距按水平0.5米,竖向1。0米布置。顶板底模与外侧模连接处镶橡胶条塞紧，以防漏浆.
隔墙模板及腹板内模板：均采用定型组合钢模板现场拼装，内模板的紧固主要用对拉螺杆，并用脚手架连接。倒角模板采用木模.
进人洞模板及支架：隔墙人洞采用木模板、木支架，顶板临时人洞模板采用钢板焊接,支撑用Φ12钢筋与梁顶板钢筋网片焊接。
端模：端模用自行加工的钢模板，与内外模及其骨架连接牢固，中间留进人洞方便捣固人员出入,待混凝土浇筑到位后再行补加.
图3.4。6-16 0号块托架模板设计示意图
3.4。6。4.3.4.顶板和腹板预留施工窗口
因模板安装后，0号段中部形成全封闭状态,人员和混凝土无法进入，使施工不能很好进行。为解决该问题，在顶板和腹板无预应力筋的部位开设施工通道，人员和混凝土借此通道进出，待混凝土灌注到接近该通道时，按要求连接钢筋和封堵模板。为解决开窗口时木板、锯末进入底板后不易清除,窗口位置提前确定并在安装模板前预先开好。
3。4.6。4.3。5.普通钢筋、预应力筋安装及张拉，混凝土浇筑及养护
普通钢筋、预应力筋安装及张拉,混凝土浇筑及养护见后面章节。 3。4。6.4。4。悬灌梁段施工 3.4。6。4.4。1.施工工艺流程
悬灌段施工工艺见“3.4.6—17悬灌梁段施工工艺流程图”。
0#梁段支架、模板拆除 挂篮拼装、试压 挂篮移动、调整、固定 梁段模板、钢筋绑扎、预应力管道安装 进入下一悬灌梁段施工 混凝土浇筑 混凝土养护 预应力筋张拉、管道压浆 封 锚 全部悬灌梁段施工完毕 拆除挂篮 合拢段施工
图3.4.6-17 悬灌梁段施工工艺流程图
3.4。6。4。4。2。施工挂篮
(1)挂篮结构
施工挂篮采用轻型菱形挂篮，主要由主桁架、行走及锚固系统、吊带系统、底平台系统、模板系统五大部分组成。该挂篮承载能力和刚度大，机械化程度高，操作方便快捷、安全可靠.挂篮结构见“3.4.6—18挂篮结构示意图”.
（2）挂篮拼装
挂篮结构构件运达施工现场后,利用吊车吊至已浇梁段顶面，在已浇好的0＃梁段顶面拼装,拼装完毕后，对挂篮施加梁段荷载进行
预压，充分消除挂篮产生的非弹性变形,悬灌施工过程中，将挂篮的弹性变形量纳入梁段施工预拱度计算。挂篮结构拼装的主要流程见图3.4.6—19“挂篮拼装流程图”.
(3)挂篮静载试验
挂篮拼装完毕后，进行荷载试验以测定挂篮的实际承载能力和梁段荷载作用下的变形情况。
荷载试验时，加载按施工中挂篮受力最不利的梁段荷载进行等效加载,测定各级模与外侧模连接处镶橡胶条塞紧,以防漏浆。
隔墙模板及腹板内模板:均采用定型组合钢模板现场拼装,内模板的紧固主要用荷载作用下挂篮产生的挠度和最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力.
根据各级荷载作用下挂篮产生的挠度绘出挂篮的荷载—挠度曲线，为悬臂施工的线性控制提供可靠的依据。根据最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力，可以计算挂篮的实际承载能力，了解挂篮使用中的实际安全系数,确保安全可靠。
加载方法根据现场的实际条件可采取堆积砂包模拟加载或是采取通过千斤顶和锚固于承台内的锚碇对拉反压加载.
图3。4.6—18 挂篮结构示意图
轨道安装、锚固 主桁片安装 后锚杆锚固 主桁前、后横梁桁片安装 主桁上下平联安装 底平台安装 外模系统安装 内模系统安装 悬吊工作平台安装 图3.4.6-19 挂篮拼装流程图
(4)挂篮的移动
在每一梁段混凝土浇筑及预应力张拉完毕后，将挂篮沿行走轨道移至下一梁段位置进行施工，直到悬灌梁段施工完毕。
（5)挂篮拆除箱梁悬灌梁段施工完毕后，进行挂篮结构拆除.拆除顺序为：内模系统→侧模系统→底模系统→主桁架，吊带系统及行走锚固系统在其过程中交叉操作。内模系统采取拆零取出，侧模、底模系统采用卷扬机整体吊放，主桁架采取先退至墩位附近再利用吊机进行拆零.
（6）挂篮拼、拆装注意事项
1)挂篮拼装、拆除应保持两端基本对称同时进行.
2）挂篮拼装应按照各自的顺序逐部操作，作业前对吊装机械及机具进行安全检查，在操作过程中地上、空中应有专人进行指挥及指导.
3)挂篮的拼装、拆除是高空作业，每道工序务必经过认真的检查无误后方可进行下一道工序。 3。4。6。4。4.3.悬臂灌注施工
连续箱梁块悬浇从1＃块开始，每段悬浇的长度均按设计要求进行，每块采用一次浇筑完成.在悬臂挂篮施工前建立连续梁线型控制点，桥梁中线控制点。
箱梁块模板应与前段梁段紧密结合,严格按设计要求进行接缝处理,严防接缝处错台和漏浆.挂篮底模后下横梁刚度要大，采用强度高的后短吊带收紧，以防底板接缝处错台和漏浆.内、外侧模在后一块搭接处事先预埋好“H” 型螺母或拉杆孔,在浇筑下一阶段混凝土前利用此螺母或孔收紧模板.
每节梁段混凝土在初凝前一次浇筑完成，浇筑混凝土时，从悬臂端部开始向根部顺序浇筑，在根部与前段混凝土连接,在浇筑过程中随时调整由于梁段自重在挂篮上产生的挠度避免产生裂缝.悬臂浇筑的要点是，在混凝土浇筑时力求两端平衡。为有效控制箱梁两端的混凝土浇筑重量偏差,严格两端的混凝土浇筑的盘数,一盘一盘控制,两端交叉泵送，做到两端混凝土等量对称进行，浇筑速度一致，使悬臂端混凝土数量误差不超过设计要求。
悬臂浇筑过程中，应作好箱梁块悬浇的监测、监控工作。在每个
块件的前端顶、底板应设置几处观测点，测出每个阶段的高程变化情况，以控制箱梁块的抬高量和箱梁悬浇过程中的线型。
（1)挂篮前移：在前一梁段施工完毕后,解除放松各吊点，使模板脱离梁体，解除梁上后锚点，进行锚固转换，行走小车托力转换在滑道上,通过手拉葫芦拖拉主桁，整个挂篮前移动至下一梁段位置。
（2）挂篮调整及锚固:挂篮就位后，进行主桁和底篮后锚安装，然后通过测量仪器进行中线、高程测量、定位，通过千斤顶进行标高调整,经过检查确定合格后，最后进行全面锚固.
（3）模板就位
梁段模板安装的尺寸允许偏差和检验方法，符合相关规范规定。 (4)普通钢筋、预应力筋安装及张拉，混凝土浇筑及养护见后面章节。
3。4.6.4.5。边跨现浇段施工
边跨现浇段采用支架法施工，一次整体浇筑.支架采用满堂支架和门架式支架两种方式。地基处理工程量不大，桥墩不高,采用满堂支架法；地基软弱层厚,桥墩较高，采用门架式支架，支架一端支撑在承台上，另一端放在钢管桩基础上。基础采用钢管桩支撑。支架拼装完毕同样要做压重试验，经试压合格后,即进行直线段箱梁混凝土施工。
3.4。6。4.5.1.施工工艺流程
施工工艺流程见“3.4.6-20 边跨现浇段施工工艺框图” 3.4.6。4。5。2.施工方法
图3。4.6-20 边跨现浇施工工艺框图
施工方法见“3。4。6—21 边跨现浇段门架式支架施工示意图”。
图3。4。6-21 边跨现浇段门架式支架施工示意图 (1）支架施工 1）支架基础
支架搭设前，需对支架范围内基础进行处理,采用基底换填或桩基础，桩径及桩长根据计算确定，确保支架不产生不均匀沉降.同时做好地基的排水，防止雨水或混凝土浇筑和养生过程中滴水对地基的影响。
2）支架设计
需进行支架强度、刚度和稳定性验算、地基允许承载力的验算、地基沉降的验算，各项验算指标符合规范要求后进行支架搭设。
3）支架搭设后,须设纵、横向斜杆,以确保支架结构稳定。搭设完毕后应经过详细检查，方可进入下一道工序。铺设底模时在底模与分配梁间设置圆钢管作为滑动层,以确保边跨合拢临时束张拉时梁体与支架之间的相对滑动,但在边跨合拢锁定前，采取临时措施限制底
模的纵向移动。
4）支架预压：见“墩顶现浇段（0#段)支架法施工”中支架预压方法。
（2）模板系统
模板采用竹胶板加方木的形式，模板加固采用拉筋和钢管支撑方式,施工之前必须进行模板系统的强度及刚度检算。确保模板及其支撑的强度、刚度及稳定性达到要求。
（3）普通钢筋、预应力筋安装及张拉，混凝土浇筑及养护。 普通钢筋、预应力筋安装及张拉，混凝土浇筑及养护见后面章节. 3.4。6.4.6。合拢段施工及结构体系的转换
连续箱梁合拢施工时先合拢边跨，再合拢中跨。合拢温度应符合设计要求，合拢段两端悬臂标高及轴线允许应符合设计或规范要求。 3.4。6.4.1.合拢段施工工艺流程
合拢段施工流程见“3.4.6—22合拢段施工工艺框图”。
图3.4。6—22 合拢段施工工艺框图
3.4.6。4.6。2。边跨合拢施工
边跨合拢施工步骤图见3。4.6-23。
（1）“T构”悬臂浇筑及边跨等高度现浇段施工完毕。搭设合拢段支架。
（2）加水箱配重，钢筋绑扎，预应力管道安装，边跨合拢段锁定。
（3）选择当天最低温度时间浇筑混凝土，逐级卸除水箱配重。
（4）边跨合拢段预应力张拉及锚固完毕，拆除合拢段支架。拆除边跨模板、支架。
图3.4.6-23 边跨合拢施工步骤图
（1）施工准备
1）悬臂梁段浇筑完毕，拆除悬臂挂篮；
2)清除箱顶、箱内的施工材料、机具,用于合拢段施工的材料、设备放至墩顶;
3)在“T构”两悬臂端预备配重水箱； 4)近期气温变化规律测量记录。 （2）边跨合拢段支架及模板
边跨合拢段与边跨等高度现浇段一样，采用碗扣支架支模施工.悬臂梁段浇筑完毕，拆除挂篮，接长边跨等高度现浇段支架托梁，并于悬臂端箱梁底板锚固。外模及底模采用挂篮模板，内模采用组合钢模。
（3)设平衡重
在合拢段两边的悬臂端分别吊装平衡重(各为合拢段重的一半）。
（4）普通钢筋及预应力管道安装
普通钢筋在地面集中加工成型，运至合拢段绑扎安装。底板束管道安装前，应试穿所有底板束，发现问题及时处理。合拢段底板束管道采用钢管，或者用双层波纹管替代，管道内穿入钢绞线芯模，以保证合拢段混凝土浇筑后底板束管道的畅通.其余预应力束及管道安装同箱梁悬灌梁段.
（5）合拢锁定
合拢前使悬臂端与边跨等高度现浇段临时连接，保持相对固定，以防止合拢段混凝土在浇筑及早期硬化过程中发生明显的长度改变，锁定时间按合拢段锁定设计执行,临时“锁定”是合拢的关键，合拢“锁定”遵循又拉又撑的原则，劲性骨架采用“预埋钢板+连接型钢+
合拢段 焊接 预埋件 劲性骨架 图3.4.6-24 合拢段合拢锁定布置示意图
预埋钢板\"结构，其断面面积及支承位置根据锁定设计确定，合拢时，在两预埋钢板之间设置连接型钢,连接型钢布置在箱梁体外。合拢锁定布置见图3.4。6-24合拢段合拢锁定布置示意图\"。
（6）浇筑合拢段混凝土
合拢段混凝土浇筑过程中,按新浇筑混凝土的重量分级卸去平衡重（即分级放水),保证平衡施工。合拢段混凝土选择在一天中气温较低时进行浇筑,可保证合拢段新浇
注混凝土处于气温上升的环境中，在受压的状态下达到终凝,以防混凝土开裂,混凝土的浇筑速度每小时10m3左右，3-4小时浇完。
（7）预应力施工
合拢段永久束张拉前,采取覆盖箱梁悬臂并洒水降温以减小箱梁悬臂的日照温差。底板预应力束管道安装时要采取措施保证管道畅通，待合拢段混凝土达到设计强度和相应龄期后，先张拉边跨顶板预应力束,再张拉底板第一批预应力束，按照设计要求的张拉吨位及顺序双向对称进行张拉。横向、竖向及顶板纵向预应力施工同箱梁悬灌梁段施工.
(8）直线段支架下落，拆除模板及支架。 3。4.6.4。6.3。中跨合拢
(1）吊架及模板安装
中跨合拢梁段采用合拢吊架施工，合拢吊架和模板采用施工挂篮的底篮及模板系统，施工方法见“3.4。6—25 悬灌梁中跨合拢施工图\"。
1.75m 2 2m 1.75m 上横梁 合拢段 悬灌梁段 底模 悬灌梁段 2 分配梁 1-1
底篮前横梁
1 上横梁
吊杆 分配梁 1 2-2 后锚杆 底篮横梁
图3。4。6—25 悬灌梁中跨合拢施工图
安装步骤为：1）将挂篮的底篮整体前移至合拢段另一悬臂端；2）在悬臂端预留孔内穿入钢丝绳,用几组滑车吊起底篮前横梁及内外滑梁的前横梁；3）拆除挂篮前吊杆；4）用卷扬机调整所有钢丝绳,使底篮及内外滑梁移到相应位置，安装锚杆、吊杆和联接器将吊架及模
板系统锚固稳定；5)将主桁系统退至0#梁段后拆除.
(2)设平衡重
采用在悬臂端的水箱中加水的方法设平衡重，近端及远端所加平衡重吨位由施工平衡设计确定。配重及合拢步骤见“3.4.6-26 中跨合拢段施工过程示意图\"。
（3）普通钢筋及预应力管道安装与边跨合拢段相同。 (4)合拢锁定
合拢前使合拢段两共轭悬臂端临时连接,尽可能保持相对固定,以防止合拢段混凝土在浇筑及早期硬化过程中发生明显的长度改变。合拢前除“T构”悬臂端按平衡要求设置平衡重外,如施工控制有要求时还将对合拢段处采取调整措施。合拢段支撑劲性钢骨架施工同边跨合拢段施工.
（5)解除连续梁墩顶的临时固结，并切断该墩临时支座锚固钢筋，完成体系转换。
（6）浇筑合拢段混凝土 （1）边跨合拢。
（2）施工挂篮后移，中跨合拢吊
架安装。加配重水箱。
中跨合拢段混凝土浇筑与边跨合拢段施工相同。
（3）钢筋绑扎，预应力管道安
（7）预应力施工 装，合拢锁定。
中跨合拢完成后,张拉中跨预应力束，再张拉边跨底板第二批预（4）选择当天最低温度时间浇筑混凝
土，逐级卸除水箱配重。
应力束，合拢段施工完毕后，拆除临时预应力束并对其管道压浆。。
（5）合拢段预应力张拉及锚固完
（8)拆除模板及吊架. 3。4.6.4。6.4。结构体系的转换
毕，拆除合拢吊架。
图3.4.6-26 中跨合拢段施工过程示意图
连续梁桥采用悬臂施工法，在结构体系转换时,为保证施工阶段的稳定，边跨先合拢，释放墩梁锚固,结构由双悬臂状态变成单悬臂状态，最后跨中合拢，形成连续梁受力状态。施工过程中存在梁的受力结构体系转换,施工时注意以下几点.
（1）结构由双悬臂状态转换成单悬臂受力状态时，梁体某些部位的弯矩方向发生转换。所以在拆除梁墩锚固前,应按设计要求,张拉一部分或全部布置在梁体下部的正弯矩预应力束。对活动支座还需保证解除临时固结后的结构稳定，如需控制和采取措施限制单悬臂梁发生过大纵向水平位移。
（2）墩梁临时锚固的放松，应均衡对称进行，确保逐渐均匀地释放。在放松前应测量各梁段高程，在放松过程中，注意各梁段的高程变化，如有异常情况,应立即停止作业，找出原因，以确保施工安全。
（3)对转换为超静定结构，需考虑钢束张拉、支座变形、温度变化等因素引起结构的次内力。若按设计要求，需进行内力调整时，应以标高、反力等多因素控制,相互校核。如出入较大时，应分析原因。
（4)在结构体系转换中，临时固结解除后,将梁落于正式支座上，并按标高调整支座高度及反力.支座反力的调整，以标高控制为主，反力作为校核。 3。4。6。4.7.钢筋工程
钢筋由工地集中加工制作，运至现场由吊车提升、现场绑扎成型。 箱梁顶板、腹板内有大量的预埋波纹管,为了不使波纹管损坏，
一切焊接在波纹管埋置前进行,管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时,适当移动钢筋位置,准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。
钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按吊架的计算挠度所设的预拱度,无误后方进行钢筋绑扎。纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求.
悬灌梁段及现浇段钢筋绑扎流程：先进行底板普通钢筋绑扎及竖向预应力钢筋梁底锚固端(包括垫板、锚固螺母及锚下螺旋筋）的安装，再进行腹板钢筋的绑扎、竖向波纹管及预应力钢筋的安装、腹板内纵向波纹管的安装,最后进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板内纵向波纹管的安装、横向钢绞线及波纹管的安装。 3.4.6。4.8。预埋件
预埋件分为结构预埋件和施工用预埋件。安装预埋件时先进行施工放样，在每次浇筑混凝土之前，仔细检查各预埋件的数量并复测其位置，确认无误后方进行混凝土浇筑。 3.4。6。4.9。混凝土工程
混凝土采用搅拌车运送到墩位，泵送入模，每块一次浇筑完成. 混凝土的运输能力应满足其初凝和浇筑速度的需要，混凝土浇筑应连续进行，浇筑工作不得间断，混凝土运到浇筑地点后应保持良好的和易性和规定的坍落度。
当混凝土倾落高度超过2m时，应通过串筒等减速设施下落.
悬臂施工的两个对称块及横断面应平衡灌注.每个块混凝土浇筑按斜向分段、水平分层、连续浇筑。纵向应从悬臂端向接缝端方向分层浇筑振捣，以克服挂篮变形引起主梁开裂。横桥向需对称于桥中线浇筑以防挂篮受扭。灌注顺序：先底板，再腹板，最后灌注顶板。在浇筑箱梁底板、腹板混凝土时应控制其浇筑速度，加强振捣，切忌因浇筑速度过快导致翻浆、预应力孔道上浮及蜂窝麻面现象。
混凝土振捣采用插入式振动器.振捣棒应避免碰撞模板、钢筋。对钢筋密集区、有预埋件区域、预应力锚具区域、腹板与底板倒角处等区域须加强振捣。
混凝土随灌随振捣，避免漏振、欠振或过振。
混凝土入模过程中，应随时保护管道不被碰瘪、压扁,混凝土未捣实前,切忌操作人员在混凝土面上走动，以免引起管道下垂，致使混凝土“搁空”、“假实”现象发生。灌注腹板混凝土时，为避免松散混凝土留在顶上，待灌注顶板混凝土时，这些混凝土已初凝，易使顶板出现蜂窝，故在灌注腹板混凝土时，进料口周边应用卸料钢板盖住。
在腹板与底板倒角处,应注意振捣密实，灌注腹板混凝土后,不得再振捣底板混凝土,以防止腹板梗角处混凝土外鼓,上部悬空，出现空洞。
灌注混凝土时，要防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动。 混凝土浇筑过程中要有专人检查模板,防止漏浆、跑模。 混凝土灌注后，必须对梁体底板、顶板面进行两次收浆,清除多余混凝土，保证梁体尺寸和封闭收缩裂纹.主梁顶面必须用木抹收浆
抹平,现场每隔1~2m设置一个高程控制点，保证主梁混凝土面平整,纵横向坡度符合要求。
冬期施工时,应按规范中冬期施工的有关规定办理，采取防寒措施.必要时可采取水和砂子加温,以提高混凝土的温度。严禁用含冰的粗、细骨料拌合混凝土。入模时混凝土温度应根据具体保温方法确定，一般细薄截面应在10度以上。
混凝土浇筑完成后进行挂篮的高程测量,并与浇筑前挂篮的高程数据进行比较,为后续施工取得经验数据，提供参考。
混凝土浇筑完毕后,顶面采用土工布覆盖并浇水养护,箱内及腹板采用渗水法养护。 3。4。6.4。10。预应力工程
三向预应力施工按先纵向后竖向再横向的顺序进行。 3。4.6.4.10。1.预应力筋及其管道的安装
(1)竖向预应力
为确保竖向预应力筋的位置准确、垂直，在中部采用定位钢筋、在顶面用角钢定位.竖向预应力筋锚固端与墩身钢筋位置发生矛盾时，应保证锚垫板和锚下螺旋筋的位置准确而调整墩身钢筋位置。竖向预应力钢筋用切割机切割，预应力钢筋要垂直预先安装.
（2)纵向预应力
纵向预应力管道，设置定位钢筋定位，管道中穿入胶管保持管道顺直,在混凝土浇筑过程中，经常转动胶管，以防预应力波纹管漏浆“凝死\"胶管，在混凝土浇筑完毕初凝后抽出。纵向预应力钢绞线用
穿束机穿短束,卷扬机整束牵引穿长束.
（3）横向预应力
横向预应力钢绞线及波纹管在竖向和纵向预应力管道安装完毕后安装。横向预应力钢绞线采用先穿后安的方法。 3。4.6。4。10。2.预应力张拉及锚固
预应力张拉设备使用与锚具相配套的千斤顶及油泵，使用前应先进行标定，确保张拉质量。张拉时做到对称、平衡。
（1)预应力张拉 1）纵向预应力
纵向预应力采用YCW系列穿心式千斤顶张拉，张拉顺序为先腹板束，后顶板束，左右对称张拉。
2）横向预应力
横向预应力钢束为扁形锚具锚固，利用悬臂板的支架搭设工作平台,由0#段中心向两侧逐束双向张拉。
3)竖向预应力
竖向预应力钢筋在安装前均按设计张拉力在台位上进行预拉，其锚固端在施工前先将螺母及垫板用环氧树脂将螺母下端与粗钢筋固定,由0#段向两边与桥轴线对称单向张拉.
4)预应力筋张拉采用张拉力与伸长量双控，以张拉力为主，实际伸长量与计算伸长量差值控在±6％以内，张拉时混凝土强度必须达到设计规定强度以上，张拉步骤严格按照设计或规范要求进行.对伸长量不足的查明原因,采取补张拉措施，并观察有无滑丝、断丝现象,
作好张拉记录。
（2）压浆及封锚 1）压浆管的布置：
纵向预应力除在两端分别设置压浆孔和出浆孔外，还需按规范要求在中间设接力压浆孔。横向和竖向预应力管道,每一段设压浆嘴、排气孔各一个。
2)压浆
预应力管道压浆采用不低于设计等级的水泥浆，并按规定比例加入符合要求的膨胀剂。施工中采用真空压浆工艺，使得管道水泥浆更密实。竖向预应力钢筋压浆时，由相连的一根向另一根压浆，纵、横向预应力管道由一端向另一端压浆。
压浆注意事项：压浆前先用清水清洗预应力管道，然后用空压机将管内积水吹净。严格按规范要求配浆及压浆，压浆时注意观察有无串孔、漏浆,做好压浆记录。若串孔，立即检查原因，及时处理。
真空辅助压浆工艺：后张预应力筋的腐蚀主要原因是压浆不密实，浆体中常含有气泡，凝固后变成孔隙；同时水泥浆易离析、泌水，使压浆不饱满，水还会沾着气泡形成孔隙，渗漏腐蚀预应力筋，为工程留下隐患。而真空辅助灌浆就是采用真空泵抽吸预应力孔道内的空气，使孔道压力达到-0.1MPa左右的真空度，然后在孔道的另一端用压浆机以大于0。7MPa的压力将拌制好的水泥浆压入预应力孔道，以提高孔道压浆的密实度，减少气泡的形成。
3）封锚:采用与梁体设计等级相同的混凝土封锚。
3.4.6.4.11。箱梁应力监测
按设计要求，在施工过程中对箱梁控制截面应力状态进行监测。 3.4.6。4。11.1.仪器及元件选择
应力监测采用钢弦应变计作为应力传感元件按测点位置埋置在箱梁混凝土中，其导线引出混凝土面保护好，测量时用频率接收仪测量其频率,将频率换算成应变,最后可得出测点位置混凝土的应力。 3.4。6。4.11.2。应力测点布置
墩顶现浇段中心、箱梁悬臂根部、L／8、L／4、3L／8、L／2(其中L为大桥主跨跨度)截面及边跨端部为控制截面，在每一个控制截面内的测点布置见“图3.4。6-27控制截面测点布置图”。除上述外，还需对支座反力进行监测。
根据监测结果，可了解施工阶段箱梁的受力状态,保证施工安全.同时，成桥后亦可继续测量各点应力，验证大桥的设计承载能力。
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