1、隧洞施工总体施工方案
隧洞工程施工先从隧洞出口进行施工，待库水位降至进口设计底高程以下，在进口设挡水围堰（土石围堰，人工配合机械堆土加高）同时从进口施工，进出口两个工作面同时施工。
总体施工程序为：隧洞开挖、支护→衬砌→回填灌浆→金属结构制作安装。
输水隧洞施工，采用全断面开挖方法。进出口部分及洞内岩石软弱易塌方部分采用边开挖，边支护，开挖一段，支护一段，确保施工安全，平洞部分开挖方式采用钻瀑法，即人工手持式手风钻钻孔爆破，全断面掘进，人工装药，光面爆破，轴流通风机散烟，人工处理悬石、危石。出碴方式拟用人工装手推车(另一方案:铺设轻轨，用小型矿斗人工装推运)运至洞口集卸，装载机配合自卸汽车二次倒运至弃碴场卸碴。 2 、隧洞施工测量
2.1、施工前平面控制网复测
施工前由设计院和发包人技术部门进行现场交接测量控制桩点，办理相关手续。开工前组织测量人员对交接的控制点和水准基点进行反复复核测量，完全无误后作为施工控制点。 2.2、洞口测量
根据隧洞洞口的设计结构和洞口地形标高，详细计算洞口边仰坡开挖边线的坐标和各桩中心坐标。利用附合导线与以上计算坐标的相
对关系，用全站仪放出洞口边仰坡开口线，十米桩中心坐标点位，以放出的坐标点为中心控制洞口边仰坡开挖。 2.3、洞身测量
隧洞洞身施工测量根据隧洞设计文件，精确计算出线路轴线桩的坐标及结构的相关尺寸和标高，并按每10m编制出坐标、标高表。测量工程师利用洞内测量控制点，及时向开挖面传递中线和高程；再测设隧洞开挖轮廓线，衬砌立模前后，进行复核，确认无误后方可进行下道工序施工，并对混凝土净空断面应用解析法测量。 2.4、注意事项及测量资料管理
测量组人员团结配合，保持测量人员的相对稳定。
加强仪器的维修和保养工作，保持其良好状态，制定仪器维修和保养制度及周检计划，按时送检。
定期组织测量人员与相邻施工单位共同进行洞内外控制点联测，保证控制点的准确性。专人负责对桩点的保护，注意防止桩点沉降、偏移，并定期复核，有误时及时调整。
一切原始观测记录和记事项目必须在现场记录清楚，不得涂改，不得凭记忆补记。观测和计算结果必须做到记录真实，注记明确，计算清楚，格式统一，装订成册和长期保管。
利用已知点（包括控制点、方向点、高程点）进行引测、加点和工程放样前必须坚持先检测后利用的原则，即已知点检测无误或合格时，才能利用。
3、隧洞进、出口洞口工程
3．1土石方开挖 1、土石方开挖方案
隧洞进、出口明渠土石方开挖采液压挖掘机挖装，5t自卸汽车运输出碴。如挖掘机直接开挖不动，采用YT-28手风钻钻孔，周边预裂小台阶，浅孔松动爆破，同时做好洞外排水。 2、施工方法及工艺
土石方开挖施工工艺流程见下图
否 施工组织准备 测量放样
预加固 山体稳定检查 是 施作坡顶排水沟
3、土石方开挖
土方 机械开挖运输 石方 爆破开挖运输 边坡面整修 钢网喷砼护坡 土石方开挖施工工艺流程图
施工准备：根据地形进行详细的现场调查，规划好施工便道，并
校核开挖平面位置、标高、控制桩号、水准点、边坡坡度是否符合施工图的要求，检查是否存在边坡滑塌的不安全因素。施工前做好防排水系统工程，防止雨水冲刷。
工艺标准：开挖标高、宽度、线形、边坡坡度符合设计。 施工方法：施工时自上而下分层开挖，边坡随开挖随防护随成型。开挖中如边坡出现裂缝和滑动迹象时，立即报监理工程师，并进行加固防护措施。 3．2墙后土夹石回填
土方回填采用人工配合机械施工。填筑土料要符合设计要求，填筑的土方采用隧洞开挖的土料。浆砌石达到设计强度要求后，按水平分层由低处开始逐层填筑，不得顺坡铺填。相邻施工段的作业面要均衡上升。 4洞身段施工 4．1洞挖石方 1、施工程序
开挖施工前，首先进行准确的测量定位，画出开挖轮廓线，在此基础上进行炮孔布置。然后，采用YT-28凿岩机准确钻孔。钻孔完成后，使用高压风（水）彻底冲洗炮孔，接着，按爆破设计的参数装药，连接起爆网络。起爆后，进行“混合式”机械通风和散烟。当具备人员和设备进洞作业的条件时，对爆破后的掌子面进行安全检查和清理，创造进入下一开挖工序的条件。 2、施工工艺流程
钻爆法开挖施工工艺流程框图
钻炮眼 机具就位 断面测量画开挖轮廓线布炮眼 施工准备 装药爆破 通风洒水 清危排险 出碴 进入下道工序 监控量测、安全检查 3、钻爆设计 （1）炮孔布置
①周边孔的孔距以（10～15）d（d为孔径，）控制，最小抵抗线与孔距之比按1.30～1.33控制。 ②掏槽孔布置于开挖断面中心部位。
③崩落孔按等间距，尽可能梅花形布置，最小抵抗线与孔距之比控制在1.0～1.2。 （2）爆破参数 ①炮孔的深度及直径
钻孔深度为2.0m，孔径均为50mm。为保证掏槽效果，掏槽孔的孔深比崩落孔超深20cm。 ②装药量
安全判定 对于掏槽眼采用φ35mm药卷，装药系数取0.7～0.85；崩落孔采用φ35mm药卷，装药系数取0.6～0.8；为保证光爆效果，周边孔采用φ25mm细药卷，同时为克服岩体的挟制作用，孔底装一个φ35mm的粗药卷，并采用导爆索起爆间隔装药结构，装药密度根据围岩情况控制在（200～300）g/m。 ③爆破方法和爆破顺序
爆破采用由塑料导爆管串联成爆破网络，毫秒延发雷管实现微差爆破。即：导火线+火雷管→塑料导爆管+传爆雷管→塑料导爆管+非电毫秒雷管→起爆炸药。
起爆顺序：由掏槽孔→扩槽孔→崩落孔→底孔→周边孔的顺序，毫秒延发按爆破图所示的顺序分段起爆。 ④炮孔堵塞
炮孔堵塞长度要求大于（或等于）抵抗线长度，一般堵塞长度为60～80cm，堵塞材料选用黄泥和砂子的均匀混合料。 4、钻孔爆破的质量保证措施
严格按监理工程师批准的爆破方案进行钻孔、装药、连网。 周边孔在断面轮廓线上开孔，沿轮廓线的调整范围和掏槽孔的孔位偏差不大于5cm，其它炮孔孔位偏差不大于10cm。
炮孔的孔底落在爆破图规定的平面上。 炮孔经检查合格后，方可装药爆破。
炮孔的装药、堵塞和引爆线路的联结，由经过考核合格并持有上岗证的炮工负责施工，严格按爆破图的规定和要求进行作业。
每次爆破后，对岩石爆破的效果进行现场实地调查并作出评价，对爆破
参数进行适当调整。
炮孔痕迹保存率：完整岩石在80%以上，较完整和完整性差的岩石不小于50%，较破碎和破碎岩石不小于20%。
相邻两孔间的岩面平整，孔壁没有明显的爆震裂隙。 4．2隧洞支护设计
1、喷锚及挂设钢筋网相结合的支护 （1）锚杆施工
锚杆采用全长粘结型水泥砂浆锚杆。 ①材料要求
锚杆：杆体直径为22mm和25mm，选用Ⅱ级高强度的螺纹钢。 水泥：水泥砂浆采用强度等级为42.5R级的普通硅酸盐水泥； 砂：采用粒径小于2.5mm的中细砂；
水泥砂浆：强度不低于20Mpa，洞室上部采用快凝水泥砂浆； 外加剂：在水泥砂浆中添加的速凝剂和其它外加剂，不得含有对锚杆产生腐蚀作用的成份。 ② 施工工艺作业要点 锚杆施工工序流程见下图。
锚杆施工工序流程图
注入砂浆 砂浆拌合 高压风水清除孔内岩屑 备 料 检查锚杆 标出锚杆位置 钻杆孔钻进
封 口 安装杆体 ③主要工序作业要点： 布孔：锚杆孔按设计要求，孔位偏差不大于100mm，系统锚杆的孔轴方向与所在部位的洞壁垂直，局部随机加固锚杆的孔轴方向与围岩可能滑动的倾向相反，其与滑动面的交角应大于450。
钻孔：锚杆孔钻孔直径为45mm左右，孔深偏差不大于50mm。锚孔直径应大于锚杆直径15mm以上，本设计锚杆直径为φ25，锚孔直径为φ40和φ50。
锚杆孔清洗：将孔壁和孔底的积水和岩粉用高压风吹洗干净； 锚杆体安装：在锚杆体插入孔内前，头部用铁丝捆绕成小于锚杆孔直径的圆环，作为锚杆插入孔底后的定位器，尾端装上带有注浆管和排气管的橡胶封闭塞；锚杆杆体露出岩面的长度不应大于喷射混凝土的厚度，锚杆孔内长度不应小于设计规定的95%。
注浆：水泥砂浆配合比：水泥：砂=1：1～1：2（重量比）；水灰比为
0.38～0.45水泥砂浆强度等级不低于20MPa。水泥砂浆应随用随配，采用NZ30A型灰浆泵进行注浆，当排气孔流出浆时即停止注浆； 安装锚杆尾端的托板：托板应紧贴岩面，未接触部位必须楔紧。在锚杆刚安装完成后，不得随意敲击和悬挂重物。 （2）钢筋网喷射混凝土施工
钢筋网：采用φ8mm、光面钢筋焊接成网状，网格尺寸为150×150mm和200×200mm，钢筋网状应与锚杆焊接牢固，并随受喷面的起伏铺设，使距受喷面的最小距离不小于50mm。
施工方法和工艺：在洞口附近0.3m3搅拌机拌制，人工手推车运输，采用TK-961混凝土喷射机湿喷法施工。
喷射施工前采用高压风水枪冲洗受喷岩面，并保持湿润，埋设控制喷护厚度的标志。喷射作业分区自下而上进行分段、分片、依次进行，一次喷射厚度按GBJ86表6.5.1规定数据选用。喷射机作业应严格执行喷射机的操作规程，应连续向喷射机供料，保持喷射机工作风压稳定。喷射混凝土终凝2h后喷水养护。
喷混凝土施工程序见下图
液体速凝剂(水泥用量×4%) 喷混凝土施工工艺流程图
混凝土拌合 水泥 砂 石子 水 湿式混凝土喷射机 30cm 80-150cm 拌合时间≮1min 混凝土运输车运送 筛网φ10mm(滤出超径石子) 受喷围岩面 风压控制在0.45～0.7MPa 2、钢支撑支护
根据隧洞开挖围岩情况，对需要采用槽钢或工字钢拱架支撑荷载较大的部位，及按监理人指示需采用工字钢支撑的地方，及时采用16#工字钢I、10#柄钢进行支撑。钢拱架在洞外制作，在隧洞内现场安装。
（1）钢支撑安装
按监理工程师的指示或在经超前勘探查明的岩石破碎软弱地段安装钢支撑。钢支撑安装后，应对破碎软弱地带的围岩稳定进行监测，遇有危险情况，应及时增强钢支撑或采取其它加强措施，并报告监理工程师，经监理工程师检查认为不合格时，应根据监理工程师的指示进行调整、修补和置换，直至合格为止。钢支撑安装施工工艺见下图。
钢支撑安装施工工艺框图
初喷 定位锚杆施工 清除拱座浮石碴 钢支撑加工、质量验收 钢支撑预拼装 加设鞍形垫块 台架上安装钢支撑 和定位锚杆焊接定位 安装纵向连接筋 中线标高测量 包裹底脚连板 喷混凝土 （2）钢支撑施工质量保证措施 ①安装前分批检查验收加工质量；
②按设计焊接定位钢筋及纵向连接，段间连接安设垫片拧紧螺栓或直接采用焊接，确保安装钢架质量； ③严格控制钢拱架的中线及标高尺寸；
④钢拱架与岩面间安设鞍形混凝土垫块，确保岩面与钢拱架密贴、牢靠、稳固；
⑤确保初喷质量，拱架在初喷5cm后架立。 4．3隧洞超欠挖控制
水工隧洞掘进不允许欠挖，且设计要求径向超挖值和开挖岩面的起伏均小于200 mm，平均100mm。因此，必须选择合理的钻爆参数，制定严格的技术标准，保证隧洞超欠挖控制在《技术规范》允许的范围内。
（l）根据不同地质情况，选择合理的钻爆参数，选配各种爆破器材，完善爆破工艺，不断提高爆破质量。
（2）根据最近一轮爆破中得到的经验，对周边爆破的各项参数进行调整，以获得最佳效果。
（3）提高画线打眼精度，尤其是周边眼的精度（周边眼精度直接影响超欠挖值）。因此，要认真准确测画轮廓线，测量误差控制在20mm以内。
（4）提高装药质量，杜绝随意性，防止雷管混装。
（5）断面检查及信息反馈：为了解开挖后断面各点的超欠挖情况，分析超欠挖原因，配专职测量工检查开挖断面，及时修正爆破设计，纠正误差。
（6）建立严格的施工管理制度：在解决好超欠挖技术问题的同时，必须有一套严格的奖罚制度，用经济杠杆来调动施工人员的积极性，造成人人关心超欠挖，人人为控制超欠挖而努力。 4．4塌方预防及处理 1、塌方预防
防止塌方是保证安全施工和快速掘进的关键，因此施工人员必须从思想上引起足够重视，施工前根据设计提供的地质勘探资料，实施超前地质探报技术，制订切实可行的施工方案。施工过程中，随时观察和监测有无异常，仔细研究岩体和地下水变化规律，不断修正和完善原设计方案。 （l）勤观测
在施工过程中，随时观察和量测现场工程地质及水文地质变化情况，研究变异规律，据以制订施工对策，在地质构造复杂地段，埋设YST型钢丝收敛计，及时预报岩体稳定情况。 （2）短开挖
岩性不良地段，严格控制进尺，紧跟作业面一次支护快速衬砌，多打孔，少装药，放小炮，保证断面规整，为初期支护创造条件。 （3）强支护
及时支护是消除塌方的重要手段，强支护是预防塌方的主要措施，施工中利用小导管注浆、长管棚、格栅拱等进行强支护。 2、塌方处理
不同类型的塌方，选择不同的处理方案，某些情况还需要几种方
案综合处理。根据本工程的特点，对预计可能发生的几种塌方情况，提出以下的措施：
（1）裂隙扩张造成的小塌方：
此类塌方多发生在轻微风化或裂隙较密集的围岩中，主要是由于开挖和支护方法不当造成，常发生在爆破后的几个小时内，虽然塌方数量不大，但威胁工作面的施工安全，施工中拟用加强锚喷法。 （2）塌方体窄长的小塌方
此类塌方多发生在断层破碎带较窄且两侧岩体比较完整的地段，施工中可采用挑梁法安装钢支撑，然后对塌方处锚喷，挑梁法指将型钢穿过临时架立支撑的顶梁直抵掌子面，形成一排挑梁，在挑梁上架设水垛，填塞洞穴。 （3）中等塌方
塌方量较大，塌方范围在10m左右，多发生在两条相邻、倾向相对的断层带或两种岩层交接带。在塌方之前，常有掉块现象，其频率及块度随爆破振动烈度、振动频率和地下水活动强度的增加而提高。在塌方后，常有较稳定的顶板，继续塌方的可能性不大，一般用锚喷法、插筋排架法、护顶法、管棚法等处理。 （4）大塌方
该类塌方在 100m3以上，塌穴高度在 10m以上，当洞顶岩层较薄时，易发生冒顶。处理措施为：若塌方堵塞整个隧洞，且对塌方规模和规律还不了解，可采用锚喷法，管棚法等多种处理措施；当塌方段埋藏较浅或地质条件较为复杂时，从洞内处理难以保障安全，可采用
灌浆法和环行导洞法综合处理。
由于地下工程塌方情况十分复杂，塌方处理也无一定模式，具体要视现场情况研究决定。但根据以往的施工经验，以便做到未雨绸缪，一旦发生塌方，能够及时采取有效措施，以把损失减到最小。
对以上几种塌方形式提出如下处理方法，见下表。
塌方处理的主要方法
序处理方适用条件 号 法 小塌方或边墙塌方①搭设作业平台；②清理岩面；③安装处理，亦常作为综合1 喷锚法 治理方法之一处理装锚索（需采用锚索支护时） 大塌方 塌穴面前沿机顶拱①加固塌方两端；②安装钢顶撑；③塌发生小塌方以后，边对顶支2 撑法 找到底梁支点位置及加固 时的塌方 掌子面前沿顶拱发①将圆木或型钢穿过原支撑或临时架生小塌方以后，边墙立支撑的顶梁直低掌子面，形成一排挑3 挑梁法 和掌子面均无法找梁；②在挑梁上架设木垛，填塞塌穴；到底梁支点位置时③出渣 的塌方 墙和掌子面均无法①~③程度；⑤分段衬砌；⑥塌穴回填穴喷锚；④出渣（塌穴高度大时，重复锚杆；④挂钢筋网；⑤喷混凝土；⑥安主要施工程序 塌方堵塞全部工作面、塌穴情况不明的大塌方，或冒顶事故4 插筋排的塌方，也是实现护架法 顶法，混凝土纵梁法和环形导洞法等处理方法的重要施工程度之一。 ①紧贴掌子面架设钢支撑； ②在顶拱设 计开挖线以外按一定角度（3°~10°）钻孔；③安装钢筋支架形成掌子面超前支护；④在钢筋支架保护下塌方体出渣；⑤喷混凝土；⑥按①~⑤程序继续施工 ①由地表钻孔或开挖旁通洞进入塌穴塌方堵塞高度超过上部空腔；②找平塌穴下部塌渣；③灌5 护顶法 掌子面顶部的顶拱注水泥砂浆护拱或浇筑混凝土护拱；④塌方 出渣并作临时支护；⑤护顶（或衬砌）；⑥回填护顶以上塌穴 导洞灌埋置深度较大的地①导洞开挖；②在导洞内钻孔灌注；③6 浆法 下工程塌方 分段扩大；④分段衬砌 ①水平钻孔；②埋设钢管；③在钻孔内钢管棚大、中型地下工程大和钢管内灌浆（某些情况下可不灌浆）；7 架法 塌方及冒顶事故 ④塌方段分段开挖出渣；⑤塌方段分段衬砌 ①由下而上开挖导洞群并回填混凝土，环形导大型地下工程的大完成边墙顶拱环形支护结构（亦可结合8 洞法 塌方或冒顶事故 建筑物作为永久衬砌）；②中央核心塌体出渣；③抑拱衬砌 4．5隧洞衬砌混凝土浇筑
隧洞衬砌浇筑钢筋C20混凝土，侧面、顶拱和底部厚衬砌厚度均为30cm 。混凝土衬砌采用先底板后边墙顶拱的施工顺序进行，根据现场需要也可采用底板、边墙及拱部一次施工，混凝土由拌合站集中拌合，混凝土搅运输车运到浇筑工作面，卸入混凝土输送泵泵送入仓。混凝土的振捣采用插入式振捣器。 1、 隧洞衬砌工艺流程
隧洞衬砌工艺流程图
安装砼输送泵及管路 生产砼、运输砼 立 模 仪器检测 钢筋加工 岩面清理 清底出碴 施工缝处理 绑扎钢筋
拆模 养护 灌注砼
养生 2、施工准备 （1）测量放样
在衬砌施工前，按设计中线及高程测定出隧洞施工中线及高程，隧洞中线按8～15m布设一个，水准点每5m设一个，引至左右侧边墙并作出明显标志。
测量隧洞净空断面尺寸：为了保证衬砌断面无欠挖，衬砌施工前再次对隧洞开挖净空断面尺寸进行复核，采用简易台架人工测量，沿隧洞纵向每5m测一个断面，如有欠挖及时处理。 （2）混凝土输送管道联接
混凝土输送管道的布管方式及工人联接管道的熟练程度是制约混凝土浇筑时间的关键环节。若管道布置不合理，工人联接管道不熟练，接换管时间较长，会经常造成堵管，加长了混凝土浇筑时间，并影响混凝土的浇筑质量。为了克服堵管现象，其联接应考虑到混凝土的两侧均匀输送且易于联接管道，并且尽量减少转弯。在混凝土浇筑前，每一层浇筑窗口的管道均提前试拼好再断开放好，浇筑完一层窗口换管时，只接一个接头就可开始浇筑，而不是接多根管子，可以大大节约换管时间。并且在混凝土浇筑前，所有管道均应用水冲洗湿润。 （3）混凝土搅拌、运输
骨料：不同粒径的骨料分别堆存，避免相互混杂或混入泥土；装卸时，粒径大于40mm的粗骨料的净自由落差不大于3米，以避免造成骨料的严重破碎。细骨料的质量技术要求规定如下：细骨料的细度模数为2.5～3.5；砂料质地坚硬、清洁、级配良好；其余质量技术要求符合
SDJ207有关规定。但在混凝土的运输中注意骨料分离的问题；粗骨料其他技术要求满足SDJ207中有关规定。
水泥：混凝土工程采用的水泥品种和标号符合本工程招标文件技术条款的规定。水泥进场必须有出厂合格证。到货的水泥按品种、标号、出场日期分别堆存，运输和贮存过程中注意防潮，不使用受潮湿结块的水泥，水泥进库后按规程要求上盖下垫，分批堆放。水泥出厂超过三个月有效期，或发现水泥有受潮结块现象时，均应经过鉴定后降级使用或不使用。
混凝土搅拌严格按设计配合比计量拌合，配合比设计在满足设计强度、耐久性、和易性的要求和合理使用材料和经济的原则下，计算与试验相结合，采用质量法设计。
混凝土在运输中应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。运到浇筑点时，要满足坍落度要求。从搅拌机卸料到浇筑完毕的延续时间不超过120分钟。 （4）底板混凝土浇筑
底板混凝土安排在边顶拱衬砌前进行。底板混凝土浇筑施工前，按设计要求分段凿除欠挖部分并清洗岩面，经监理工程师验基底合格后，人工组模、扎筋，并再次经监理工程师检查合格后，才能进行混凝土浇筑施工。输送泵运送混凝土入仓，人工布料、平仓，插入式振动器或平板振动器振捣，待表层混凝土初凝后进行人工压面。
浇筑完成后，连续养护至少14天。养护用水采用饮用水，每天浇水的次数，以能保持混凝土表面处于湿润状态为宜。
（5）边顶拱混凝土浇筑 ①混凝土浇筑
搅拌好的混凝土由混凝土输送泵输送至衬砌部位，混凝土输送过程中两侧对称进行，并在混凝土输送同时，由两侧工作窗口用插入式振动器加强捣固。顶拱无法采用插入式振动棒振捣的部位，采用附着式振动器振捣。
浇筑混凝土连续进行，不得间断。如遇特殊情况，间歇时间超过了规范允许时间，按施工缝操作工艺处理，已浇筑好的混凝土，在强度尚未达25kg/cm2前，不得进行上一层混凝土浇筑的准备工作，混凝土表面用压力水、风砂枪或刷毛机等加工成毛面并清洗干净，排除积水，在浇筑混凝土前先铺一层2～3cm的水泥砂浆后方可浇筑新混凝土。混凝土用插入式振捣器振捣，振捣时间每次不超过30S，振捣棒移动距离不得超过振捣器作业半径的1.5倍，插入混凝土深度一般不超过每层厚度的2/3。顶拱混凝土采用附着式振捣器振捣。 ②拆模、养护
在混凝土衬砌完成12h（或按设计要求）后，拆除挡头板，打开各个工
作窗口，混凝土衬砌达到强度要求后方可脱模。对完成的衬砌混凝土拆模之后，及时将混凝土表面局部缺陷的部位修补处理，使混凝土表面整体光洁平整。混凝土拆模后应连续养护至少14天。养护用水采用饮用水，每天浇水的次数，以能保持混凝土表面处于湿润状态为宜。 ③止水带安装
止水带在按设计所要求的止水带距临水面距离处安设，为了使混凝土浇筑时止水带不移位，挡头板分两层布置，下层采用定型钢模板，高度为止水带距临水面距离，用螺栓固定联接，上层采用木制模板，用φ22拉筋固定，止水带夹于两层挡头板之间固定。为防止止水带在混凝土浇筑过程中上下变位，埋入混凝土内的止水带用φ8钢筋夹紧焊于主筋上，施工中严禁采用钉子固定止水带。 4．6回填灌浆
隧洞破碎带须作固结灌浆，混凝土衬砌顶拱120°范围内需进行回填灌浆，回填灌浆在衬砌混凝土达到70%强度后进行。 1、回填灌浆施工
回填灌浆在衬砌混凝土完成、混凝土强度达到设计强度的70%以上时进行，在钢筋混凝土衬砌中的回填灌浆孔采用在预埋管中钻孔的方法，灌浆前测量混凝土厚度和空腔尺寸。 （1）回填灌浆施工工艺流程 回填灌浆施工工艺流程
灌浆 测量放线 钻机就位 按设计孔位沿埋管钻进入岩石10cm
封孔 结束标准 Yes No （2）钻孔
在钢筋混凝土衬砌中采用预埋管中钻孔的方法，钻孔设备采用YT-28气腿式风钻。
钻孔注意事项：钻孔中要准确记录孔位、孔径、深度、钻孔顺序、混凝土厚度、空腔尺寸和入基深度等。钻孔过程中进行孔斜测量，并严格控制孔斜。 （3）灌浆
灌浆材料：水泥采用P.O.32.5普通硅酸盐水泥。 灌浆在衬砌混凝土达到70%设计强度后进行。 灌浆顺序：严格按由低向高分序加密进行。
灌浆压力：按经过试验确定并经工程师批准的灌浆压力进行。 （4）殊情况的处理：
有地下水的部位，在低高程处设置排水孔。
遇有围岩塌陷，先对塌碴进行固结处理，然后再回填灌浆。 回填灌浆因故中断，尽早恢复灌浆；中断时间大于30min，先清孔后复灌，复灌不吸浆则重新钻孔灌浆。 （5）封孔
在设计压力下灌浆停止吸浆，继续灌注5min结束灌浆，灌浆结束后，排除钻孔孔内积水和污物，采用浓浆将全孔封堵密实和抹平，露出衬砌混凝土表面的埋管割除掉。 （6）质量检查
回填灌浆质量检查在该部位灌浆结束7天后进行，首先对原始记录
资料检查，根据原始记录的灌浆异常情况确定重点检查部位。
检查方式采用钻孔注浆法，检查时向孔内注入水灰比2：1的浆液，在规定压力下初始10min内注入量不超过10L，即为合格。 检查孔检查完毕后，采用水泥砂浆机械法封孔，孔口用人工抹平。 4．7竖井施工 1、竖井开挖
竖井开挖拟用导井法，搭井架安装卷扬机出碴及材料运输，采用手钻钻孔爆破。导井开挖完毕后再自上而下扩挖达设计要求的结构尺寸，出碴由井底装手推车运至洞口。具体的钻孔爆破施工方法同隧洞开挖。
2、坚井混凝土浇筑 （1）底板浇筑
浇筑前，应验收钢筋的绑扎及钢筋表面的除锈工作。在底板钢筋绑扎时，应把闸墩的受力钢筋一块进行绑扎，位置要准确。
钢筋安装完毕后经监理工程师检查，确认合格并签发开仓证后方可安装模板、浇筑混凝土。砼浇筑从一端向另一端浇筑，浇筑一次成型，不留施工缝。 （2）坚井浇筑
浇筑前需要进行钢筋绑扎，模板安装，并用压力水冲洗模板内侧和闸墩底面，污水由底层模板上的预留孔排出。模板安装时要严格按施工详图测量放样，并有临时固定措施以保证，模板之间的接缝平整严密，也可采用胶带纸将模板纵、横缝贴补。分层施工，应逐层校正
下层偏差，使模板下端不应有“错台”，对其钢筋笼和模板验收合格后，堵塞小孔即可进行浇筑。浇筑前应对模板及钢筋自验合格后，再上报监理处，监理确认合格签字后，才能进行混凝土浇筑。
因浇筑高度大于2m时，为防止下落时混凝土产生离析，在仓内设置溜管输送。其拌和、运输、浇筑同底板。 （2）门槽二期施工
在闸墩立模时于门槽部位留出较门槽尺寸大的凹槽。闸墩浇筑时预先将导轨基础螺栓按设计要求固定于凹槽的侧壁及正壁模板上，模板拆除后基础螺栓留在混凝土中。
导轨基础螺栓连接并安装、校正后，即可立模浇筑二期混凝土。二期混凝土采用较细的骨料，为防止振动已装好的金属构件，采用人工捣固，考虑到门槽较高，施工时分段安装和浇筑。
XXXX工程
隧洞工程
专 项 施 工 方 案
编 制： 批 准： 审 核：
二零一五年八月
四川省XXX建设公司
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