一、 原材料进场验收规定
1、桥梁生产所采用的各类原材料应具有制造厂家的质量合格证书或经国家认可的第三方检测机构出具的质量合格检验报告单。 2、原材料进场后必须按本细则要求的检验项目、批次规定，严格实施进场检验，不合格者不准使用。原材料需单独堆放，并设有明显标识。
3、所有原材料的技术条件需符合以下规定，如有未尽事宜，按相应的现行国家标准和部颁标准执行。 1.1水泥
⑴C50及以下强度等级混凝土，采用品质稳定、强度等级为42.5及以上的低碱普通硅酸盐水泥或低碱硅酸盐水泥,不得使用其他品种水泥。水泥熟料中C3A含量不大于8％，在强腐蚀环境下不大于5％，矿物掺和料仅限于磨细矿渣粉或粉煤灰。
⑵水泥的技术要求需符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技[2004]120号文）、《铁路混凝土》（TB/T3275-2011）和《通用硅酸盐水泥》（GB175-2007）等规范的有关要求，详见下表。
表10.1.1-1 水泥的检验项目及质量要求
序号 项目 (1) 烧失量 (2) 氧化镁 (3) 三氧化硫 (4) 细度 (5) 凝结时间 (6) 安定性 (7) 强度 1 水泥 (8) 碱含量 (9) 比表面积 (10) 氧化钙含量 (11) 助磨剂名称及掺量 (12) 石膏名称及掺量 (13) 混合材名称及掺量 (14) Cl含量 (15) 熟料C3A含量 -抽验项目频次 √ √ 每批散装水泥√ 不大于500t或√ 袋装水泥不大 于200t的同厂家、同品种、同批号、同出厂日期水泥 全面检验项目 √ √ √ √ √ 任何新选货质量要求 (1) 碱含量≤0.6％ √ 源或同厂家、(2) C3A含量≤8％ √ 同批号、同品(3) 比表面积≤350m2/kg √ 种、同出厂日 期的水泥出厂日期达3个月水泥 (4) 氧化钙含量≤1.5％ (5) 其余符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》 注： 骨料具有碱—硅酸反应活性时，水泥的碱含量不应超过
0.60%。
C40及以上强度等级混凝土用水泥的碱含量不宜超过0.6%。
⑶验收、存放、使用规则
①水泥必须有出厂试验报告单，现场复验合格后才允许使用。水泥超过三个月或有受潮结块变硬现象时，应重新试验鉴定。 ②水泥不得露天存放，袋装水泥堆高不得大于1.5m(不超过10袋)，水泥堆放离墙不少20cm，离地面高度不低于20cm。不同品种、不同强度等级、不同编号的水泥要分别堆放，早进厂的先用。水泥仓库要求通风干燥，门窗应经常关闭，袋装水泥在装卸搬运过程中，严禁抛掷。在领料及使用过程中如发现受潮，凝结过慢，应停止领取或使用。
③制梁水泥采用散装水泥，并用特制灰罐存放；压浆、封锚水泥采用袋装水泥，仓库存放。具体水泥选用厂家根据招标及技术要求确定。
④同一孔梁不得使用不同强度等级、不同品种、不同厂家的水泥。 1.2细骨料
⑴细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的硬质洁净天然砂，细度模数为2.6～3.0，含泥量应小于等于2.0％，其标准应符合《铁路混凝土》（TB/T3275-2011）、《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技[2004]120号文）和《普通混凝土用砂、石质量及检验标准》（JGJ52-2006）等的有关规定，预制箱梁的细骨料有关技术要求及检验规定详见表10.1.2-1～2。
表10.1.2-1 细骨料的检验项目及质量要求
序号 项目 (1) 筛分 (2) 吸水率 (3) 细度模数 (4) 含泥量 1 细骨料 (5) 泥块含量 (6) 坚固性 (7) 云母含量 (8) 轻物质含量 (9) 石粉含量 抽验项目频次 √ √ √ √ √ √ √ 每批不大于600t或400m种细骨料 3全面检验项目 √ √ √ √ √ √ √ √ √ 任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者 质量要求 (1) 细度模数2.6～3.0 (2) 含泥量≤2.0％ (3) 泥块含量≤0.1％ (4) 其余符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》 同厂家、同品(10) 有机物含量 (11) 压碎指标 (12) 硫化物及硫酸盐含量 (13) Cl含量 (14) 碱活性 -√ √ √ √ √ √ √
注：除5.00mm和0.63mm筛档外，细骨料的实际颗粒级配与JGJ52-2006表3.1.2-2中所列的累计筛余百分率相比允许稍有超出分界线，但超出总量不大于5%。
应采用岩相法检验细骨料矿物组成。若含有碱—硅酸反应活性矿物，其砂浆棒膨胀率应小于0.10％，或则应按《验标》（JGJ52-2006）第6.3.2的要求采取技术措施。不得使用具有碱—硅酸反应活性的骨料。
表10.1.2-2 细骨料的累计筛余百分数表(％)
累计筛余(％) 级配区 Ⅰ区 筛孔直径（mm） 10.0 5.00 2.50 1.25 0.63 0.315 0.160 0 10～0 35～5 65～35 85～71 95～80 100～90 0 10～0 25～0 50～10 70～41 92～70 100～90 0 10～0 15～0 25～0 40～16 85～55 100～90 Ⅱ区 Ⅲ区 注：①累计筛余按重量计（％）；②公称粒级的上限为该粒级的最大粒径。
⑵为防止混凝土碱骨料反应，制梁所用细骨料不得采用具有碱-碳酸盐反应的骨料，并优先采用非活性骨料。选用的骨料在试生产前应进行碱活性试验，当所采用骨料的碱-硅酸反应膨胀率在0.10～0.2％时，混凝土中的总碱含量不应超过3.0kg/m3。
⑶细骨料的碱活性采用砂浆棒法进行检验，且细骨料的砂浆棒膨胀率应小于0.10％，否则采取抑制碱-骨料反应的措施。
⑷细骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法检验，试样经5次循
环后其质量损失不超过8％。细骨料的吸水率不大于2％。 ⑸细骨料其检验项目及频次需符合表10.1.2-1的规定。 ⑹细骨料在生产、堆放、运输、装卸及进场存放过程中不允许泥团木棍、乱草等杂物混入。
⑺采购砂前应取样送检，合格后方可批准进货。试验室应对细骨料进行外观检查及取样试验，并按批提出试验报告单，作为本批砂子的技术依据。用料时应按单核对实物。 1.3粗骨料
（1）粗骨料采用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线膨胀系数小的洁净碎石，压碎指标不大于10％，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比大于2，含泥量不大于0.5％，针片状颗粒含量不大于5％。碎石质量应符合《铁路混凝土》（TB/T3275-2011）、《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技[2004]120号文）和《普通混凝土用砂、石质量及检验标准》（JGJ52-2006）等的有关要求。预制箱梁的粗骨料有关技术要求、及检验规定详见表10.1.3-1～2。
表10.1.3-1 粗骨料的检验项目及质量要求
序号 项目 (1) 颗粒级配 (2) 岩石抗压强度 (3) 吸水率 (4) 紧密空隙率 (5) 压碎指标 1 粗骨料 (6) 坚固性 (7) 针片状颗粒含量 (8) 含泥量 (9) 泥块含量 (10) 硫化物及硫酸盐含量 (11) 有机物含量（卵石） (12) 碱活性 抽验项目频次 √ √ 每批不大于 600t或400m3全面检验项目 √ √ √ √ √ 任何新选货源√ 或使用同厂家、√ 同品种、同规格√ 产品达一年者 √ √ √ √ 质量要求 (1) 压碎指标≤8％ (2) 母岩与混凝土设计抗压强度之比≥2 (3) 含泥量≤0.5％ (4) 泥块含量≤0.1％ (5) 其余符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》 √ 同厂家、同品√ 种粗骨料 √ √ （2）粗骨料的最大公称粒径不宜超过钢筋的混凝土保护层厚度的2/3，且不得超过钢筋最小间距的3/4，粗骨料的最大公称粒径不大于25mm。
（3）粗骨料采用二级或多级级配，其松散堆积密度应大于1500kg/m3，
紧密空隙率宜小于40％，吸水率应小于2％。
（4）为防止混凝土碱骨料反应，制梁所用粗骨料不得采用具有碱-碳酸盐反应的骨料，并优先采用非活性骨料。选用的骨料在试生产前进行碱活性试验，当所采用骨料的碱-硅酸反应膨胀率在0.10～0.2％时，混凝土中的总碱含量不超过3.0kg/m3。
（5）粗骨料的碱活性首先采用岩相法检验。若粗骨料含有碱-硅酸反应活性矿物，其砂浆棒膨胀率应小于0.10％，否则采取抑制碱-骨料反应的技术措施。
（6）粗骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法检验，试样经5次循环后其质量损失不超过8％（混凝土结构）或不超过5％（预应力混凝土结构）。
储存碎石的料场，定期检查有无离析碎石及聚集成堆的石粉，以及时清除。
（7）冬期对过筛冲洗的碎石，采取加盖蓬布、通入蒸汽等防冻措施，冻结的碎石不能使用。
表10.1.3-2 粗骨料颗粒级配范围表
累计 筛孔尺寸 (mm) 筛余 2.50 ％ 公称粒径(mm) 5～10 5～16 5～20 5～25 5～31.5 95～100 95～100 95～100 95～100 95～100 80～100 90～100 90～100 90～100 90～100 0～15 30～60 40～70 — 70～90 0 0～10 — 30～70 — 0 0～10 — 15～45 0 0～5 — 0 0～5 0 5.00 10.0 16.0 20.0 25.0 31.5 40 1.4水
⑴凡符合饮用标准的水可以直接使用。当采用其他来源的水时，水的品质符合《铁路混凝土》（TB/T3275-2011）、《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技[2004]120号文）和《混凝土用水标准》（JGJ63-2006）等的有关要求，预制箱梁用水的有关技术要求详见表10.1.4-1。
表10.1.4-1 使用水标准及检验项目和质量要求 序号 项目 (1) pH值 (2) 不溶物含量 (3) 可溶物含量 1 拌和及(4) 氯化物含量 养护水 (5) 硫酸盐含量 (6) 硫化物含量 (7) 凝结时间 (8) 抗压强度比 抽验项目频次 √ √ √ √ √ √ √ √ 任何新水源或同一水源的涨水季节或使用同一水源达一年者 符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》 全面检验项目 质量要求 1.5外加剂
⑴外加剂采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显提高混凝土耐久性且质量稳定的产品。外加剂与水泥之间应有良好的相容性。当将不同功能的多种外加剂复合使用时，外加剂之间以及外加剂与水泥之间应有良好的相容性。
⑵外加剂须经铁路总公司鉴定或评审，并经铁路总公司产品质量监督检验中心检验合格。
⑶外加剂性能需满足《铁路混凝土》（TB/T3275-2011）、《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技[2004]120号文）、《高强高性能混凝土用矿物外加剂》（GB/T18736-2002）和《混凝土外加剂》（GB8076-2008）等的有关要求，其检验项目和有关要求详见表10.1.5-1的规定。
⑷外加剂应有专门的厂家负责供应。运到工地的外加剂，均要有适当的包装，包装上要标明名称、用途和有效物质含量，并随附产品鉴定合格证书，试验部门在使用前进行试验，合格后通知物机部门方允许使用。
⑸外加剂应分类、分批存放，防止变质并做好产品标识（名称、型号、规格、产地、用途）和检验试验状态标识。
⑹外加剂在使用中发现有异常情况时要及时向试验室汇报，不得擅自处理。
表10.1.5-1 外加剂的检验项目和质量要求
序号 项目 (1) 匀质性指标 1 外加剂 (2) 减水率 (3) 坍落度保留值 抽验项目频次 每批不大于全面检验项目 √ 任何新选货源√ 或同厂家、同批质量要求 (1) 高效减水剂 (2) 硫酸钠含量≤5％ √ 50t同厂家、同 批号、同品种、√ 号、同品种、同(4) 常压泌水率比 (5) 压力泌水率比 (6) 含气量 (7) 抗压强度比 (8) 对钢筋的锈蚀作用 (9) 抗冻性 (10) Cl渗透电量 (11) 碱-硅酸反应抑制效能 -√ 同出厂日期混 √ √ 凝土外加剂 √ 出厂日期产品√ 达6个月者 √ √ √ √ √ √ (3) 氯离子含量≤0.1％ (4) 其余符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》 1.6粉煤灰
⑴混凝土矿物掺和料采用品质稳定的粉煤灰或磨细矿渣粉。梁体C50混凝土采用Ⅰ级粉煤灰。
⑵粉煤灰的技术要求需符合《铁路混凝土》（TB/T3275-2011）、《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技[2004]120号文）和《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB/T1596-2005）的规定，其检验项目和有关要求详见表10.1.6-1。
表10.1.6-1 粉煤灰的检验项目和质量要求 序号 项目 (1) 细度 (2) 烧失量 (3) 含水率 1 粉煤灰 (4) 需水量比 (5) 三氧化硫含量 (6) 碱含量 (7) Cl含量 (8) 活性指数 -抽验项目频次 √ √ √ √ 每批不大于120t同厂家、同批号、同品种、同出厂日期粉煤灰 √ √ √ √ √ √ √ √ 全面检验项目 质量要求 任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达6个月者 (1) 需水量比≤100％ (2) 其余符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》 1.7磨细矿渣粉
⑴梁体C50混凝土采用S95级磨细矿渣粉。磨细矿渣粉比表面积宜为350～500m2/kg。
⑵磨细矿渣粉的技术要求需符合《铁路混凝土》（TB/T3275-2011）、《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技[2004]120号文）、和《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》（GB/T18046-2008）的规定，见其技术要求及检验项目、频次见表10.1.7-1。
⑶、磨细矿渣粉的运输与贮存：不得受潮和混入杂物。
表10.1.7-1 磨细矿渣粉的检验项目和质量要求
序号 项目 抽验项目频次 全面检验项目 质量要求 (1) 密度 (2) 比表面积 (3) 烧失量 (4) 氧化镁含量 7 磨细矿 (5) 三氧化硫含量 渣粉 (6) Cl-含量 (7) 含水率 (8) 流动度比 (9) 碱含量 (10) 活性指数 √ √ √ √ 每批不大于120t同厂家、同批号、同品种、同出厂日期磨细矿渣粉 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达6个月者 (1) 比表面积宜为400～500m/kg (2) 其余符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》 21.8非预应力钢筋
⑴桥梁所用普通钢筋采用HPB300钢筋及HRB400钢筋。HPB300钢筋其技术要求需符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB1499.1-2008）等的要求；HRB400钢筋其技术要求需符合《钢筋混凝土用钢第2部分：热扎带肋钢筋》（GB1499.2-2007）的要求，其碳当量应不大于0.5%。
⑵钢筋力学性能要求需符合表10.1.8-1。 ⑶钢筋的检验项目及频次需符合表10.1.8-2。 ⑷进场验收、存放、发放规则
①钢筋进入工厂时，应附有制造厂的质量证明或试验报告单。 ②每批钢筋需由同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，60t作为一个验收批。 ⑸表面质量验收
①钢筋外观要求无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。 ②钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。
⑹经外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋，在其上各截取一组试样，每组试样各制两根试件，分别做拉伸（含抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验。
⑺经检验合格的钢筋在加工和安装过程中，如出现某种异常现象(如脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常等)时，应及时反映，找出原因正确处理。
⑻钢筋在运输、贮存过程中应防止锈蚀、污染、避免压弯。 ⑼钢筋应按厂名、级别、规格分批堆放在钢筋棚内，并架离地面
200mm以上，立标牌识别。
⑽钢筋应逐批按试验合格通知单核对后发放使用。
表10.1.8-1 桥梁用非预应力钢筋力学性能表
公称 外 形 牌 号 直径 （mm） 光圆 盘条 带 肋 钢 筋 HPB300 HPB300 8～20 6～10 6～25 28～50 235 235 屈服点σs (MPa) 抗拉强度σb (MPa) 不 小 于 370 410 25 23 伸长率δ (％) 冷 弯 d=弯心直径 a=钢筋直径 1800 d=a 1800 d=0.5a 1800 d=3a 1800 d=4a HRB400 400 540 16 表10.1.8-2 热轧光圆/热轧带肋钢筋的检验项目及频次 序号 1 2 3 4 项 目 抗拉强度 屈服强度 伸长率 冷弯 √ √ √ √ 每批不大于60t同厂家、同品种、同规格、同批号钢筋 √ √ 抽验项目频次 √ √ 任何新选厂家 全面检验项目 1.9预应力钢绞线
⑴桥梁所用预应力筋采用抗拉强度标准值为1860MPa，公称直径为15.2mm的7φ5高强度低松弛钢绞线，其技术性能需符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）的规定。其尺寸、允许偏差及力学性能需分别符合表10.1.9-1、2。 ⑵钢绞线的检验项目及频次需符合表10.1.9-3。 ⑶供应商须提供每批钢绞线的实际弹性模量值。 ⑷进场验收、存放、发放规则
①预应力钢绞线需成批验收，每批由同一钢号、同一规格、同一生产工艺制作的钢绞线组成。每3盘（约10t）抽一盘，盘端取样做拉力（整根破断）试验。每批少于3盘，则需逐盘进行外观质量、尺寸及力学性能的检验。
②每盘卷钢绞线应捆扎结实，捆扎不少于6道。每钢绞线盘卷均需拴挂标牌，其上需注明供方名称、商标标记、产品标记、数量、出厂编号、规格、强度级别、执行标准号等。
③钢绞线存放于干燥处，避免潮锈。存放应高出地面200mm并及
时覆盖好。
④钢绞线需按批号分堆存放，并挂牌明示。 ⑤钢绞线按试验合格通知单核对后发放使用。
表10.1.9-1 桥梁用预应力钢绞线尺寸及允许偏差表 钢绞线公称 直径（mm） 直径允许偏差 （mm） 钢绞线公称 截面积（mm） 2中心钢丝直径 加大范围（％） 每米钢绞线 参考质量（g/m） 15.20 +0.40，-0.20 140 ≥2.0 1.101 表10.1.9-2 桥梁用预应力钢绞线力学性能表 钢绞线 直 径 （mm） 抗拉 强度 Rm (MPa) 整根钢绞线 的最大力 Fm（kN） 规定非比例延伸力 Fp0.2 （kN） 应力松弛性能 最大力 总伸长率 （％） 初始负荷相当于公称最大力的百分数（％） 60％ 15.20 ≥1860 ≥260 ≥234 ≥3.5 70％ 80％ 1000h后 应力松弛率r（％） ≥1.0 ≥2.5 ≥4.5 表10.1.9-3 钢绞线检验项目及频次表
序号 1 2 3 4 项 目 破断负荷 屈服负荷 弹性模量 极限伸长率 √ √ √ √ 每批不大于30t同厂家、同品种、同规格、同批号钢绞线 抽验项目频次 √ √ 任何新选厂家 √ √ 全面检验项目 1.10锚具
⑴预应力锚具夹片和锚圈材质需符合《合金结构钢》（GB/T3077-1999）、《优质碳素结构钢》（GB/T699-1999），其技术性能需符合《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370-2007）、《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》（TB/T3193-2008）等的规定，其检验项目及频次需符合表10.1.10-1的要求。
⑵所采用的锚具需通过CRCC认证，并符合设计要求。
表10.1.10-1 锚具的检验项目及频次 序号 1 2 3 4 5 外观 锚固效率系数 极限拉力总应变 锚口摩阻 喇叭口摩阻 项 目 √ √ √ √ √ 每批不大于1000套的同厂家、同品种、同规格、同批号锚具 抽验项目频次 √ √ √ √ √ 任何新选厂家 全面检验项目 ⑶锚具进场验收检验
锚具制造厂家必须提供如下资料： ①CRCC认证证书；
②制造锚具所用材料的检验记录； ③锚具硬度试验记录； ④锚固效率系数检验；
⑤产品检验合格证和供销双方协议的有关证件资料。
⑷锚具应建立严格的入库检验、登记、保管、领用、发放制度。锚具应配套齐全与之相应的锚垫板、夹片及弹簧垫圈。
⑸每批产品的数量是指同一类产品，同一批原材料，用同一种工艺一次投料生产的数量，每批不得超过1000套。 ⑹检验规定
①外观检验：外观检查抽取10％。
②硬度检验：每批锚环抽查5％（不少于3件），夹片抽查5％（不少于5片）每个试件测三点。
③锚固效率系数、极限总应变对选定供货厂家至少试验一次，锚固效率系数大于0.95，总应变大于2.0％。
抽验中有一件或一项不合格时，需在该批中再抽取双倍数量检验；如全部合格，则该批产品合格；如有一件或一项不合格，则该批产品不合格。 1.11管道压浆剂
⑴铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆用管道压浆剂的技术性能需符合《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》（TB/T3192-2008）和设计图纸等的有关要求。
⑵管道压浆用水泥需采用性能稳定、强度等级不低于42.5级的低碱普通硅酸盐水泥或低碱硅酸盐水泥（矿物掺和料仅限于粉煤灰或矿渣）。水泥熟料中C3A含量不大于8％，其余性能需《通用硅酸盐水泥》（GB175-2007）的规定。
⑶管道压浆料压浆剂的检验项目及频次需符合表10.1.11-1。
表10.1.11-1 管道压浆剂的检验项目及频次
序号 1 凝结时间h 2 3 4 5 6 7 流动度 s 泌水率 ％ 压 力 泌水率 8 9 10 7d强度MPa 11 12 13 14 15 16 17 28d强度 MPa 抗压 抗折 抗压 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ ％ 充盈度 抗折 0.36MPa(当孔道垂直高度＞1.8m) √ 终凝 出机流动度 30min流动度 24h自由泌水率 3h毛细泌水率 0.22 MPa(当孔道垂直高度≤1.8m) √ √ √ √ 每批不大于100t的同厂家、同品种、同型号管道压浆料（压浆剂） √ √ √ √ √ √ √ √ 任何新选厂家√ 或使用同厂家、同品种、同规格达1年 项 目 初凝 √ 抽验项目频次 √ 全面检验项目 24h自由膨胀率，％ 对钢筋的锈蚀作用 含气量，％ 氯离子含量，％ 1.12泄水管及管盖
预制梁用泄水管及管盖采用PVC管材。其性能需符合《无压埋地排污、排水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材》（GB/T20221-2006）及设计图纸等的有关要求，其检验项目及频次应符合表10.1.12-1。
表10.1.12-1 泄水管及管盖的检验项目及频次
序号 一 泄水管 项 目 抽验项目频次 全面检验项目 序号 1 2 3 4 5 6 二 1 2 项 目 外观和颜色 尺寸 落锤冲击 环刚度 二氯甲烷浸渍试验 连接密封试验 泄水管管盖 外型尺寸 抗拉强度 √ √ √ √ 抽验项目频次 √ √ √ 每批不大于1000个 √ √ √ 全面检验项目 任何新选厂家 √ 每批不大于1000个 任何新选厂家 √ √ 1.13橡胶抽拔棒
橡胶抽拔棒应无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵。胶层气泡、表面杂质痕迹长度不大于3mm、深度不大于1.5mm，且每米不多于一处；外径偏差±4mm；不圆率应小于20％；硬度（邵氏A型）为65±5；拉伸强度不小于12MPa，扯断伸长率不小于350％，300％定伸强度不小于6MPa。 1.14钢配件
⑴制造配件采用HPB300普通碳素钢，其技术要求需符合《碳素结构钢》（GB700-2006）技术条件的规定，详见表10.1.14-1。
表10.1.14-1 钢配件用钢技术标准表
屈服点(MPa) 钢材 类别 抗 拉 强 度 （MPa） 钢材厚度(直径)，mm ≤16 HPB300 375～460 235 ＞16～40 225 伸长率(％)不小于 钢材厚度(直径)，mm ≤16 26 ＞16～40 25 27 冲击功(纵向)J 不小于 ⑵电焊条的选择与主体金属强度相适应，焊条质量需符合《热强钢焊条》GB/T5118-2012的规定。
⑶桥牌采用铝合金材质、文字压制成型。
⑷支座预埋钢板、套筒、防落梁预埋钢板及螺栓、接触网支柱预
埋钢板采用多元合金共渗+封闭层处理；接触网支柱预埋螺栓及其他部位的预埋螺母采用多元合金共渗+达可乐+封闭层处理。
二、 箱梁预制工艺
1、双线整孔箱梁预制施工工艺流程见图10.2-1.
预制工艺流程图（※为特殊工序，★为质量控制点）
端模清理、安装锚垫板 内模清理调整
混凝土强度、弹模试件制作 梁体混凝土强度≥33.5MPa 钢绞线下料、穿束 梁体混凝土强度≥43.5MPa
梁体混凝土强度≥53.5MPa 梁体混凝土弹模≥35.5GPa 梁体混凝土龄期≥10d 灰浆制备 封端钢筋、混凝土制备
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底模清理 ↓ 侧模调整就位 ↓ 梁体钢筋吊装及调整 ↓ 端模安装 ↓ 内模整体拖移入模、调整★ ↓ 桥面预埋件、预埋筋安装调整★ ↓ 监理检查签证 ↓ 梁体混凝土浇筑※★ ↓ 梁体混凝土养护★ ↓ 松动内、侧模 ↓ 预张拉★ ↓ 拆除模板，混凝土等强 ↓ 初张拉★ ↓ 起移梁、存梁 ↓ 终张拉※★ ↓ 管道真空辅助压浆※★ ↓ 封端 ↓ 安装桥牌、泄水管 ↓ 成品梁检测 ← ← ← ← → ← → →
支座板、防落梁预埋件安装★ ↓ 检查签证 ↑ 钢筋加工、胎具上整体绑扎、抽拔管安装★ 接触网支柱、下锚拉线支柱预埋件安装 混凝土原材料检验★ ↓ 混凝土制备★ 锚具、钢绞线检验★ 预、初张拉设备匹配校验 侧模清理 终张拉设备匹配校验 试件制作 试件制作
↓ 入库 ↓ 出场架设
图10.2-1 双线整孔箱梁预制施工工艺流程图
2模板工程
制梁模板由底模、侧模、内模和端模组成，均采用整体钢模板。制梁模板均从专业厂家定制。 2.1模板设计、加工
箱梁模板由外侧模、液压内模、端模和底模构成。
外侧模和底模设计加工和安装，箱梁模型反拱值和预留压缩量设置详见下表，箱梁底模和侧模下翼缘其他部位反拱值按二次抛物线设置。待箱梁生产后，根据实际观测的结果再进行相应调整，以确保箱梁外形尺寸和徐变上拱满足设计和有关技术条件的要求。
箱梁模型反拱值和预留压缩量设置一览表
序号 1 箱梁型号 跨度31.5m箱梁 跨中反拱值（mm） 底模和外侧模下翼缘：16 预留压缩量（mm） 外侧模上翼缘：5.6 外侧模下翼缘：14.4 外侧模上翼缘：4 外侧模下翼缘：7.9 外侧模上翼缘：3.3 外侧模下翼缘：6.5 备注 2 跨度23.5m箱梁 底模和外侧模下翼缘：6 3 跨度19.55m箱梁 底模和外侧模下翼缘：5 ⑴外侧模：由活动侧模、运模台车、螺旋千斤顶和调解螺杆组成。箱梁外侧模采用无上拉杆受力结构设计，在工厂整体加工，分节运到施工现场，在现场用螺栓连接组装后焊接成整体外侧模。模板面板采用8mm厚的HPB300钢板，纵肋采用[14槽钢，框架采用[18槽钢，框架底部安装2个调节螺杆，用于调整模板尺寸。每个制梁台座使用1套固定外侧模。施工时，用千斤顶调整高度。
⑵端模：端模面板厚10mm，端模为整体模板，用螺栓与外侧模板联接，与外侧模、内模间的间隙用橡胶条填充。为运输方便，端模分为两件加工，在现场焊成整体，底部、中部、上部分别采用210mm、160mm、140mm工字钢作骨架进行加固。
⑶底模：底模分段加工，在制梁台座的条形梁上安装成型。其中在32m梁兼24m梁制梁台座非共用的一端为可拆除底模板，用于32m
梁兼24m梁预制前底模调整。
⑷内模系统：内模系统由走行机构、液压系统、内模三部分组成。采用整体安装、整体拆模、整体拖进拖出方案。根据截面变化情况，内模结构采用全液压内模，液压系统集中设置在内模的一端。 2.2底模测量
用水准仪检查底模的变形情况。制梁台座已考虑了反拱情况，底模安装好后，按照图纸要求对底模设置反拱，随后用水准仪检查底模的变形情况是否符合设计要求,随后根据梁体反拱统计情况调整。使用全站仪测量底模的中心线，并用墨线弹出。 2.3侧模安装
在侧模每个支腿底部各放置一根调节螺杆，调整侧模高度。将侧模外侧支腿底部与台座可调撑杆相联，以调整侧模坡度。连接侧模与底模的螺杆，使侧模与底模靠紧，微调侧模支腿的调节支撑，使侧模板固定。
侧模立完后，用钢卷尺检查侧模上、下口宽度、高度等是否符合规范要求，其误差必须控制在允许范围内；
经检查无误后，用打磨机清除底模、侧模表面和活动底模接缝处的浮渣。均匀地在底模和侧模上涂脱模剂。 2.4液压内模安装
内模的清理、整修在内模整备台座上进行。
液压内模用卷扬机整体拖拉到内模整备台座上，将各接缝处及表面混凝土浆清除干净。检查校正内模的截面尺寸及外形尺寸，如误差超标，则需调整。
待箱梁钢筋整体吊装入制梁台座安装就位后，在底模的箱梁梁底泄水孔处安装内模拖拉用支墩，支墩位置与轨道梁支腿位置对应放置。
内模涂刷脱模剂后用卷扬机将内模整体拖入钢筋笼内，使轨道梁支腿落到支墩上。将螺杆穿入支墩预留孔中，使轨导梁支腿、支墩、底模联接稳定。然后调节液压系统，伸展液压油缸和可调丝杠支撑使内模伸展就位，以确保各部位尺寸符合设计要求。 2.5端模的安装
端模安装前，清理端模表面油污，并在端模接缝处贴密封胶条，均匀涂刷脱模剂。端模使用后，要及时清理表面及密封胶条处混凝土泥浆，更换或维修损坏的密封胶条。
安装锚垫板时，使锚垫板面与模板面密贴，不同型号锚垫板不得安错。
吊装时，端模要水平。端模靠拢前，应逐根将橡胶抽拔棒从锚垫板中穿出，并且边穿边进。端模两侧的移动要同步跟进，防止差异过大和猛顶硬撬，将抽拔棒挤压变形。
端模就位后，将端模与侧模、底模、内模进行连接和固定。 梁体在混凝土干燥收缩及预应力作用下会产生压缩量，因此，端模安装时应注意预留此压缩量。 2.6模板安装精度标准
模板安装尺寸允许误差见下表。
表10.3.6-1 模板安装尺寸允许误差表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 模板总长 底模板宽 底模板中心线与设计位置偏差 桥面板中心线与设计位置偏差 腹板中心线与设计位置偏差 横隔板中心位置偏差 模板倾斜度偏差 底模不平整度 桥面板宽 腹板厚度 底板厚度 顶板厚度 项 目 ±10mm +5mm、0 ≤2mm ≤10mm ≤10mm ≤5mm ≤3‟ ≤2mm／m ±10mm +10mm、0 +10mm、0 +10mm、0 要 求 2.7模板拆除
拆模时的混凝土强度必须达到设计强度的60%、预张拉完成后且梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与外部环境温差均不宜大于15℃，并应保证梁体棱角完整，气温急剧变化时不宜拆模。拆模顺序为：端模→内模→外模。
2.7.1端模拆除
端模在内模松开预张拉前拆除。拆去端模上锚垫板的连接螺栓，在端模上、下、左、右各设一台5t的千斤顶脱模，施顶时要同步，防止将梁体碰坏，脱模时禁止生拉硬撬。 2.7.2内模拆除
拆除内模撑杆使模板板块处于自由状态，收缩两侧下梗肋模板，再收缩两侧上梗肋模板。
拆除内模纵梁下千斤顶保护外套，千斤顶收缩内模一起下落使内模纵梁支承轮落在轨道梁上。将梁端轨道接长至一套内模的长度。利用卷扬机整体拖出内模。
3钢筋工程
3.1梁体钢筋制作
钢筋调直采用调直机调直；预应力钢绞线切割采用砂轮锯，钢筋切割采用切断机；非预应力螺纹钢筋焊接采用闪光对焊；钢筋弯制成型采用弯曲机，并用样板钢筋控制弯制尺寸。
⑴钢筋调直：
①钢筋在加工弯制前采用长线冷拉调直或调直机调直。 ②冷拉调直时，Ⅰ级钢筋的冷拉延伸率不大于2%，Ⅱ级钢筋的冷拉延伸率不大于1%。
⑵钢筋切割
①钢筋切割过程中，发现焊接接头及钢材的外观缺陷，予以剔除。 ②定尺挡板的位置固定后需复核，不带弯钩的长钢筋长度误差为±15mm。
③带弯钩及弯折的钢筋需考虑钢筋经弯曲后的伸长量，要根据经验确定其实际下料长度（也可试弯实测决定）。
⑶钢筋弯制成形
①钢筋弯制成型过程中，发现钢材或熔接点开裂、脆断、过硬、回弹等异常现象，及时反映，找出原因适当处理。
②钢筋弯制成型的质量要求见表10.4.1-2。
表10.4.1-2 钢筋弯制成型质量要求
项次 1 2 3 项 目 带标准弯钩的直筋外皮到外皮长度 箍筋、镫筋中心距尺寸 其它形状的钢筋 允许偏差 ±10mm ± 3mm ± 8mm 备注 3.2梁体钢筋绑扎
（1）梁体钢筋分为底腹板钢筋骨架和桥面钢筋骨架两块。 （2）钢筋弯制成型主要在钢筋加工棚内完成，钢筋绑扎在整体绑扎胎具上进行。
（3）箱梁梁体钢筋骨架的制作流程为：
在钢筋绑扎胎模具上绑扎钢筋骨架→布设预应力筋预留管道→安装内胎架→整体吊装钢筋骨架入箱梁模型内→安装端模。
（4）钢筋骨架绑扎时，尽可能多地用焊接代替铁丝绑扎，以加快绑扎速度，增加钢筋骨架牢固性，防止搬运时变形。此外，焊接钢筋为杂散电流预留了通路，利于减少电位差存在的可能性。
（5）在钢筋与模板间设置保护层垫块。保护层垫块采用梁体同强度等级的混凝土垫块，垫块的尺寸和形状（工字型或锥形）必须满足保护层厚度和定位的允差（0～5mm）要求。模板安装和混凝土浇筑前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人作重复性检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。垫块散布均匀，侧面和底面的垫块不少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内。
3.3梁体钢筋绑扎胎具
钢筋绑扎在胎具上进行，绑扎胎具采用槽钢和角钢焊接。纵向和横向钢筋的间距按照图纸设计要求，在角钢上割槽，将钢筋正好卡在槽里，以保证钢筋的绑扎质量。
为保证纵向和横向钢筋的位置正确及两侧腹板钢筋的保护层厚度满足规定的允许误差，在胎模具的两外侧底边焊接50mm角钢，用其竖直肢作支挡，在绑扎时，将横向筋的弯钩及腹板箍筋贴紧此肢背，即可保证钢筋的正确位置及外侧钢筋的整齐。 3.4箱梁钢筋吊具
箱梁钢筋面积大、重量大，要求吊具具有较大的刚度，起吊时吊
具及钢筋不得发生过大变形，吊具的结构形式采用框架结构。
用型钢制作一个桁架式的吊装架，拉杆及压杆根据所在部位的受力情况分别选用不同型号的钢材制作。起吊时钢筋笼内穿入短钢管以分散集中力。
吊装钢筋侧面示意
经MIDAS结构分析软件检算，吊装架的强度、刚度和稳定性都可以满足吊装要求。吊装架工作时变形状态(最大点为10mm)
为保证钢筋笼吊装时整体受力不变形，在顶板钢筋上设置60个吊点，在底板设置36个吊点。内模内部分节处纵向加强连接，所有吊点通过华兰螺栓的调节，做到受力均匀，松紧一致。
经质检部门检查合格后，方可对钢筋骨架进行整体吊装。吊装前，应仔细检查钢筋保护层垫块位置、数量及紧固程度，并指定专人作重复性检查。吊装前，还应仔细对龙门吊、龙门吊轨道、内模、吊装架及吊装架与钢筋整体骨架的连接件进行系统性的安全检查，确保吊装安全。每次吊装时，应先缓慢试吊，在确保安全后，则以正常速度起吊至规定高度范围内，然后，同步起动龙门吊行走系统，将骨架吊至底模台座正上方，之后，将骨架徐徐下落，在钢筋骨架底部接近底模上方时，则通过底模上支座板对骨架进行精确定位（误差在±10mm
内），最后，将骨架落至台座上。吊装过程中，需有专人进行指挥，骨架下禁止过人、留人。 3.5预应力钢绞线制安
预应力钢绞线下料、编束、安装等按照《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科[2004]120号）及《高速铁路桥涵工程施工技术指南》（铁建设（2010）241号）中的有关规定办理。
⑴预应力钢绞线制作
①领取钢绞线需按试验报告单逐盘对号领料。预应力钢绞线为抗拉强度1860MPa、公称直径15.24mm的低松弛钢绞线，符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T 5224-2014）标准的要求。
②钢绞线应在特制的放盘框中进行，防止弹伤人和钢绞线打绞。 ③放盘过程中的钢绞线需细致检查外观，严禁有劈裂重皮、小刺、折弯、油污等。
④钢绞线下料用砂轮锯切割，严禁用电弧切割。钢绞线下料时切割口两侧各30mm处先用铁丝绑扎。
⑤同一编号的钢绞线束可集中下料。为节约用料，钢绞线下料长度可按每个孔道的实际长度+油顶高度×2+工具锚厚度×2+限位板的有效高度×2+200mm之和下料，其误差为±30mm。
⑥钢绞线束外面用φ1mm铁线缠绑扎紧，其缠绕铁线间距为1.5m，使编扎成束顺直不扭转。
⑦根据每束钢绞线的长度，对钢绞线束进行编号标识，分别存放。编号时应在两端系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂。
⑧钢绞线束存放及移运时，保持顺直，不受损伤，不得污染。存放时，须垫方木，间距以钢绞线不着地为度；搬运时，不得在地上拖拉，支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。
⑨不得使钢绞线经受高温，严禁接触焊接火花或接地电流。 ⑵预应力钢绞线安装
将卷扬机置于待穿孔道的一端，利用钢丝将钢丝绳引入孔中并拉至另一端，在绳端连接一特制钢绞线穿束器，即可将钢绞线束穿入孔道中。
3.6预应力孔道成孔
预应力孔道采用橡胶抽拔管成孔。孔道位置须准确、圆顺。合理设置定位钢筋，直线段间距50cm，曲线段不超过40cm，定位钢筋采用φ10mm的HPB300圆钢，按设计图纸中的规定制作，净空尺寸大于抽拔管2～3mm。定位钢筋要焊接成型，并与梁体钢筋连接牢固。
抽拔管安装完毕后，检查其位置是否正确，误差须在规定范围内，管道曲线需圆顺。预应力筋预留孔道及钢筋位置须符合表10.4.6-1的要求。
表10.4.6-1 后张梁预留管道、钢筋绑扎允许偏差表
序号 1 2 3 4 5 6 7 项 目 橡胶管在任何方向与设计位置的偏差 桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查） 底板钢筋间距及位置偏差 箍筋间距及位置偏差 腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置） 混凝土保护层厚度与设计值偏差 其它钢筋偏移量 要 求 距跨中4m范围 ≤4mm、其余≤6mm ≤15mm ≤8mm ≤15mm ≤15mm +5mm、0 ≤20mm 3.7预埋件安装
钢筋吊装就位后，混凝土浇筑前，按设计要求，预留（埋）好下列预埋件或预留孔，主要预埋件有：腹板通风孔，泄水孔，箱梁吊装孔，防落梁位置预埋钢板和加强钢筋网片，接触网支柱位置预埋钢板等。
4混凝土工程
4.1混凝土浇筑
梁体混凝土浇筑采用混凝土罐车+混凝土输送泵＋布料杆，连续浇筑，一次成型。双系统设计，浇筑时间控制在6h以内。
泵送时输送管路的起始水平段长度设为15m以上，除出口处采用软管外，输送管路其它部分均采用钢管。输送管路牢固固定，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌合物始终连续输送。高温或低温环境下输送管路分别采用湿帘或保温材料覆盖。其它作业遵循JGJ/T3064的规定。
混凝土浇筑采用纵向分段、水平分层连续浇筑，由一端向另一端循序渐进的施工方法。浇筑厚度不得大于30cm。布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，先浇筑腹板与底板结合处，然后将底板尚有空隙的部分补齐并及时抹平，再浇筑腹板，最后方浇筑顶板。
底板混凝土浇筑时，两台输送泵分别从梁的一端两腹板沿腹板方向，边移动边浇筑混凝土。当混凝土浇筑到高于底板混凝土时，改用从内模顶部的浇筑混凝土孔浇筑底板混凝土，振捣采用插入式振动棒和附着式振动器振捣。
梁端两腹板混凝土浇筑时，采用同步对称浇筑腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。
当两腹板槽灌平后，开始浇筑桥面板混凝土。桥面混凝土也从一端开始，分段浇筑，每段3～4m，向另一端连续浇筑。
浇筑两腹板梗斜处，为保证底板与腹板交接部位及其附近区域混凝土密实，应将振动棒插入模板预留孔内，沿周围振捣。
浇筑过程中，设专人检查模板、附着式振动器和钢筋，发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧和打牢。发现漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。
混凝土浇筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行。
梁体混凝土浇筑采用插入式高频振动棒并辅以侧振振捣成型，一般是梁体腹板、底板宜采用侧振和插入式振动，桥面混凝土用插入式振动，辅以平板振动器振动。混凝土振动时间，应以混凝土表面不再下沉、没有气泡逸出和混凝土表面开始泛浆为度，但亦不应少于半分钟，注意总结经验，掌握最佳的振动时间。
操作插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振；振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s～30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次浇筑的混凝土面层下50mm为宜。浇筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。
顶板混凝土浇筑到设计标高后用平板振动抹平机及时赶压、抹平，保证排水坡度和平整度。收浆抹平执行两次，以防裂纹和不平整。
选择模板温度在5～35℃的时段浇筑预制梁混凝土。在炎热气候下浇筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，入模前的模板与钢筋温度以及附近的局部气温不应超过35℃。应尽可能安排傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加速混凝土的内部温升。在相对湿度较小、风速较大的环境下，宜采取喷雾、挡风等措施或在此时避免浇筑有较大面积混凝土暴露的桥面板。
当室外温度超过35℃或混凝土拌合物出盘温度达到25℃及以上时，应按夏季施工办理，例如改变混凝土浇筑时间，尽量安排在上午11:00以前浇筑完或下午16:00以后开盘浇筑。浇筑前检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度；检查所有模型紧固件是否拧紧、完好；模型接口是否有缝隙；所有振动器是否完好，附着式振动器安装螺栓是否已拧紧。混凝土从加水搅拌起，45min内应泵送完毕。混凝土的浇筑应采用分层连续推移的方式进行，混凝土入模温度控制在10～25℃。混凝土灌筑顺序如图10.5.1-1所示。
图10.5.1-1 箱梁混凝土浇筑顺序示意图
4.2混凝土质量检查
预制梁在灌筑混凝土过程中，随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件分别从箱梁底板、腹板及顶板取样。试件随梁体或在同样条件下振动成型；施工试件随梁养护，28天标
准试件按标准养护办理。每孔梁的混凝土试块留置数量详见下表。
表10.5.2 客运专线预制后张梁混凝土试件数量一览表
试件种类 梁体混凝土强度试件 施工试件 标准试件 梁体混凝土弹模试件 施工试件 标准试件 试件种类 取样 位置 底板 腹板 顶板 顶板备用 合计 试件总数 试件种类 标准试件 脱模R脱模(≥60%) / / 1组 / 1组 梁体混凝土强度试件 施工试件 初张拉R初张 (≥80%) 1组 1组 1组 1组 4组 终张R终(≥100%) 1组 1组 1组 1组 4组 标准试件 28d R28 5组/【4组】 5组/【4组】 5组/【4组】 / 15组/【12组】 梁体混凝土弹模试件 施工试件 终张拉 E终拉 1组 1组 1组 / 3组 标准试件 28d R28 1组 1组 1组 / 3组 30组/【27组】 封锚混凝土强度试件 桥面保护层砼强度试件 备注 每次（日）开盘≤100m3； n件梁均布取样 5组/【4组】 注：【】内组数是正式生产后的组数。
5组/【4组】 4.3混凝土的养护
为保证已浇注的混凝土在规定龄期内达到设计强度，并防止产生收缩裂缝，必须做好养护工作。箱梁混凝土根据季节、气温的变化分为自然养护和蒸汽养护两种类型。蒸汽养护系统主要由供热系统、养护罩系统和控制系统三部分组成。其供热系统配置1台4t/h的锅炉；根据预制梁场制梁台座布置，蒸汽养护系统包含1条主线，3条辅线；养护罩由养护棚顶和挂在侧模上篷布组成，兼做夏季高温施工时遮阳棚。
箱梁混凝土蒸汽养护施工工艺流程：浇筑箱梁--管道快速连接—放置养护罩—设置养护参数—开启锅炉—进入养护阶段—箱梁养护—蒸养棚内降温—蒸养棚摘除。
箱梁蒸汽养护制度：蒸汽养护的全过程分为静养、升温、恒温、降温四个阶段。
①静养阶段混凝土的静养温度不高于40℃。 ②升温速度不大于10℃/h。 ③最佳恒温温度为40～45℃。
④降温速度控制在10℃/h。 蒸养制度曲线图见下图。
自然养护时，梁体顶板采用土工布覆盖，洒水养护，保证土工布湿润状态；梁体翼板底板及腹板表面喷涂混凝土养护剂；梁体箱内及梁面蓄水养护。
当进入冬季施工时箱梁开始进行蒸汽养护，非冬季施工时段采用自然养护。
图10.5.3-1 蒸养制度曲线图
5预应力工程
在预制场预应力束制作区进行钢绞线的下料和编束，并按设计编号分类挂牌堆放。梁体预应力施工前，搬运至待施工台位穿束、张拉。 5.1预应力管道安装与定位
采用橡胶抽拔棒成孔，橡胶抽拔棒安装前，按设计规定的管道坐标进行放样，并用定位网钢筋控制抽拔棒的各点坐标，定位网与主梁钢筋焊牢。
5.2钢绞线的制作和穿束
钢绞线的制作：钢绞线按设计孔道长度加张拉设备长度加预留锚外不少于100mm的总长度下料。切割时，用铁丝在每端离切口30～50mm处绑扎，平放用砂轮机切割。对钢绞线编束时，每1～1.5m用铁丝绑扎，铁丝扣向里，绑好的钢绞线钢束，编号挂牌存放。
钢绞线的安放和保护：将钢绞线对号穿入波纹管内，孔道内保持畅通，无水和其他杂物。预应力筋安装在管道中后，将管道端部开口
密封防止湿气进入。预应力筋安装必须在保湿养护后进行。任何情况下，必须防止电焊作业的焊渣等各种因素对预应力筋或金属件的损坏。
5.3孔道摩阻试验
根据要求，首孔箱梁在终张拉之前必须进行孔道摩阻试验。《客运专线预应力混凝土制梁暂行技术条件》（科技基【2004】120号文）规定：“预制梁试生产期间，应至少对两件梁体进行各种瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时应由设计方对张拉控制应力进行调整。正常生产后每100件进行一次损失测试。”箱梁预应力张拉需测试的各种瞬时损失包括：孔道摩阻，锚口、锚垫板喇叭口摩阻，锚具回缩损失等。 5.3.1、孔道摩阻测试
1）、测试目的： （1）、检验设计参数； （2）、为施工提供数据支撑； （3）、检验孔道及施工工艺质量。 2）、摩阻测试准备：
（1）、收集基础资料：包括预应力钢绞线参数（工作长度、起弯度、锚固控制力、钢绞线组成、设计钢绞线伸长值）；成孔方式；锚具情况（生产厂家、规格型号、厂家提供的锚口摩阻损失率）；参数（生产厂家、型号规格、实测弹性模量）。
（2）、传感器、千斤顶、高压油泵、精密压力表。 （3）、传感器系统标定，千斤顶和精密压力表标定。 （4）、根据标定结果，按每级4Mpa确定张拉分级。
（5）、现场确定传感器、千斤顶对中方法，检查位置是否有误。 （6）、计算钢绞线的下料长度并下料、穿束。 （7）、孔道、梁端面清理干净。 （8）、准备记录表格。
（9）、对有关操作人员进行交底。
3）、测试方法：在长拉端和固定端，安装经过标定的穿心式压力传感器，千斤顶逐级张拉到设计张拉力。压力传感器读取张拉端和被
张拉端压力，不再使用千斤顶油表读取方法。为保证数据准确反映孔道部分摩阻影响，传感器外采用约束垫板测试工艺。张拉过程中，分别读取两端力传感器示值，标示各级张拉力未受损失张拉力，受损失后张拉力。两端力差即为孔道摩阻损失。
为减少测试误差，采用固定端和张拉端交替张拉，重复张拉3次，每束预应力筋共进行6次张拉测试，取平均值。测试中均匀连续张拉预应力钢绞线，中途不得停止，防止预应力钢绞线回缩，引起误差。传感器以及千斤顶安装时，中轴线与预应力钢绞线中轴线重合。 5.3.2、锚口及喇叭口摩阻测试
1）、测试目的：张拉过程中钢绞线不可避免与喇叭口和锚垫圈口接触，发生相对滑移，产生摩阻力，其值应包括在张拉控制应力中。 2）、测试方法：制作2个混凝土长方体，尺寸为0.5m*0.5m*4m，留有与预应力相同的直线孔道，两端安埋喇叭口，分别用以9束和13束钢绞线的锚口与喇叭口摩阻测试。以此为测试平台，采用多组锚头和钢绞线反复测试。锚圈口与喇叭口摩阻损失测试采用工作状态锚头，通过其前后传感器测其数值。 5.3.3、瞬时损失测试
技术条件规定，试生产期间对2片箱梁测试瞬时损失。张拉时分别产生μ、k值和锚具回缩量值。μ、k值与设计给定值比较，锚具回缩量平均值用于计算总体预应力损失值。以此验证孔道定位的准确性。
施工过程中应严格控制孔道定位和成孔工艺，以减少成孔孔道摩阻系数变异。 5.4预应力张拉
预应力施工采用ZB4-500油泵供油，用YCW250（预初张拉用）或YCW350（终张拉用）千斤顶两端对称同步张拉，张拉油表不低于1.0级。千斤顶标定有效期不超过一个月、连续使用200次以及出现不正常现象、检修后均应重新校验。油表检验与千斤顶视为一个单元进行检验，千斤顶在张拉作业前必须与油表配套校正，其校正系数不大于1.05。
预应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。预张拉时，内
模应松开，避免对梁体压缩造成阻碍；初张拉应在梁体混凝土强度达到设计值80％后进行；终张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量均达到设计值后、龄期不少于10天时进行。
箱梁张拉时应根据取得的孔道摩阻试验数据，调整张拉力，预施应力实行采用两端同步张拉，并左右对称进行，张拉顺序按照设计图的要求进行，预施应力采用双控措施（张拉力和伸长值双控，张拉过程保持两端的伸长量基本一致）。预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核；在制梁台位上完成初张拉后，横移至存梁台位上。待梁体混凝土强度、弹性模量且龄期均达到设计要求后，再进行终张拉。 5.4.1张拉操作程序
张拉程序：0→0.2σcon(测初始伸长值、测工具锚夹片外露)→σcon（测伸长值、测工具锚夹片外露、持荷5min）→补油至σcon→回油到0（测总回缩量、工作锚夹片外露量）。
张拉注意事项：
（1）梁体混凝土有较大缺陷时，预先修补好，方可施加预应力。 （2）预施应力前将锚具下支承垫板上灰浆清除干净。 （3）清除管道内的杂物及积水，如管道堵塞须及处清理。 （4）油压表压力与钢绞线伸长量的计算：
①预施应力以油压表读数控制，并以钢绞线束伸长量校核，油压表压力计算如下：
PAconFK
式中
P——为油压表压力（MPa） A——钢绞线束截面积(mm2) бcon——张拉控制应力（MPa） F——千斤顶主缸面积（mm2） η——千斤顶和锚圈口摩阻力折减系数 K——千斤顶摩阻系数
②张拉时钢绞线束之计算伸长量按下式计算：
式中：
L1aconekxkxL
a——锚具变形和钢筋内缩值，按实测数据调整计算； бcon——锚外张拉控制应力（MPa） k——孔道每米长度局部偏差的摩擦系数； μ——预应力钢筋与孔道壁之间的摩擦系数；
θ——张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角（rad）； x——张拉端至计算截面的孔道长度； L——钢绞线束长度（mm） 智能张拉施工
1）专用千斤顶、天线、数据线安装：
安装好限位板以后，起吊专用千斤顶。千斤顶必须采用钢丝绳起吊以确保安全。起吊之后，安装好工具锚，工具夹片。工具夹片的安装必须符合《公路桥涵施工技术规范_JTG_TF50-2011》相关要求。工具夹片未起作用或未完全起作用都会导致最终延伸量误差偏大。然后连接张拉仪与千斤顶的数据线，张拉一孔完毕，不得拉扯该数据线用于移动千斤顶。为了使钢绞线受力均匀，应当采用梳编穿束工艺，接下来安装好仪器天线。
2）设备调试
设备调试过程中，要求确保设备电源已经接通，但是电机处于关闭状态。接通设备电源。
1、启动笔记本电脑，参照《桥梁预应力智能张拉系统软件使用说明》，完成软件安装、网络连接等工作。
2、单击“启动张拉程序”，进入张拉施工控制界面，此时系统会提示输入“IP地址”，IP地址可以在张拉系统数据采集控制盒的侧面找到。IP地址输入完毕，点击“确定”，系统自动连接设备。如果设备连接不正常，请仔细检查设备电源、天线等是否连接正常，或确认无线网络适配器是否开启，必须排除故障才可继续操作。设备连接正常的情况下，软件会弹出“参数确认”对话框，同时在软件的左下角状态栏中显示“张拉仪器连接成功”，“参数确认”判断无误后，点击“确定”关闭该对话框。进入下一步操作。
3、点击“启动调试”，此时位移线和压力线应是水平顺直移动，否则应查找原因，例如位移和压力读数存在负数情况，则说明数据连接线可能损坏。分别轻拉各仪器位移伸缩杆，如果电脑位移读数随之改变，证明连线正常，方可开始张拉，随后点击“停止调试”；点击“手动控制”，对1号机、2号机„„分别点击“进油”、“退油”，观察对应的红、 绿等是否闪亮，红灯对应进油，绿灯对应回油，确认无误后再次点击“手动控制”隐藏“手动控制”相关选项。
3）张拉施工
①控制软件回到主界面，检查软件左下角的状态栏，显示正常，右上角的“张拉梁号”正确，“第1次”张拉为准备状态。
②再次检查确定梁板的两端千斤顶安装正确，然后启动梁板两端设备（按下绿色“油泵启动”按钮），启动设备，电机运转声音正常，平顺。仪器进行5分钟预热；温度低于10摄氏度时，进行15～30分钟预热。
③通知连续梁两边工作人员，注意安全。点击控制软件的“开始
张拉”按键，“第1次张拉施工”启动，此时密切注意在电脑上观测压力值和位移值是否正常，有异常立即点击“暂停张拉”并进行相关检查。电脑在张拉施工过程中严禁运行其他程序，操作人员时刻关注相关数值，严禁离开控制台。
④在张拉过程中应密切注意梁板两端设备和千斤顶的工作情况，注意安全，如有异常情况立即单击“暂停张拉”、按下张拉仪“急停指示”按钮，停止张拉，排除异常情况后，方可继续张拉。
⑤每一束张拉完成后，设备自动退顶，保存数据，并自动跳到下一个张拉步骤，在下一个张拉步骤开始之前，计算机操作人员应再次检查锚具、千斤顶、限位板是否正确嵌套，数据连接线是否松动、被挤压，千斤顶是否压迫粗钢筋，等等。等连续梁段张拉施工完成后关闭依次关闭软件、电机、切断电源，拆卸千斤顶、油管。 5.4.2张拉质量控制
预施控制应力后钢绞线两端张拉伸长值之和不超过计算值的±6%（超出此限时应查明原因）。
每孔梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的0.5％，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。
钢绞线回缩量不大于6mm。
锚固后夹片表面应平整，同束夹片外露量差不超过2mm。 因处理滑丝断丝而引起钢绞线束重复张拉时，同一束不超过3次；若钢丝与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，应予更换。
认真作好张拉记录和张拉过程中出现各种情况的原始记录，终张拉后经检查并确认全部合格后方可割丝。
割丝：终张拉完成后，将锚圈口处的钢绞线束作上记号，24h后检查确认无滑丝断丝现象即可割丝，切断处距夹片尾3～4cm，割丝用角磨机切割。 6孔道压浆
6.1孔道压浆时限
⑴梁体终张拉完毕24h后经观察确认无滑丝现象，48h内应完成孔道压浆。
⑵压浆后在保证28d标准试件的强度达到规定值的前提下，可提前交库。
⑶压浆强度未达到表10.6.5.1-1中28d强度要求之前，不得进行静载试验或出场架设。
试件留置组数及取样等评定表 试件名称 试件数量 （组/批） 抗折1 随机 抗压2 1 标养 28d 取样 位置 试验批量 (孔/批) 养护 方式 试验龄期 （d） 试验 方法 评定/判定 标准 7d：≥6.5MPa 28d：≥10MPa 7d：≥35MPa 28d：≥50MPa 压浆 28d强度 GN/T17671 -1999 6.2施工设备
搅拌机的转速不低于1000r/min，浆叶的最高线速度限制在15m/s以内。浆叶的形状应与转速相匹配，并能满足在规定的时间内搅拌均匀的要求。
压浆机采用连续式压浆泵。其压力表最小分度值不应大于0.1MPa，最大量程应使实际工作压力在其25％～75％的量程范围内。
真空辅助压浆时，真空泵应能达到0.092MPa的负压力。
6.3搅拌工艺
⑴搅拌前，先清洗施工设备。清洗后的设备内不得有残渣、积水，并检查搅拌机的过滤网，过滤网空格不得大于3mm×3mm。
⑵浆体搅拌操作顺序为：首先在搅拌机中先加入实际拌和水用量的80％～90％，开动搅拌机，均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥。全部粉料加入后再搅拌2min；然后加入剩余的10％～20％的拌和水，继续搅拌2min。
⑶搅拌均匀后，现场进行出机流动度试验，每10盘进行一次检测，其流动度在表10.1.11-1规定的范围内时，即可通过过滤网进入储料管。浆体在储料灌中继续搅拌，以保证浆体的流动性。
6.4压浆工艺
⑴压浆前，应清除梁体孔道内杂物和积水。
⑵浆体压入梁体孔道之前，应首先开启压浆泵，使浆体从压浆嘴排出少许，以排除压浆管路中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时，方可开始压入梁体孔道。
⑶压浆的最大压力一般不宜超过0.6MPa。压浆充盈度达到孔道另一端饱满并与排气孔排出与规定流动度相同的浆体为止。关闭出浆口后，保持不小于0.5MPa且不少于3min的稳压期。
⑷进行压力补浆时，让管道内水-浆悬浮液自由地从出口端流出。再次泵浆，直到出口端有匀质浆体流出，然后0.5MPa压力下保压5min。此过程应重复1～2次。
压浆后应从锚垫板压/出浆孔检查压浆的密实情况，如有不实，及时补灌，以保证孔道完全密实。
⑸真空辅助压浆时，在压浆前应首先进行抽真空，使孔道内的真空度稳定在-0.06MPa～-0.08MPa之间。真空度稳定后，立即开启管道压浆端阀门，同时开启压浆泵进行连续压浆。
⑹压浆顺序先下后上，同一管道压浆须连续进行，一次完成。从浆体搅拌到压入梁体的时间不得超过40min。
⑺压浆过程中，每孔梁应制作3组标准养护试件（40mm×40mm×160mm），进行抗压强度和抗折强度试验，并对压浆进行记录。记录项目应包括：压浆材料、配合比、压浆日期、搅拌时间、出机流动度、浆体温度、环境温度、保压压力及时间、（真空度）、现场压浆负责人、监理工程师等。压浆试件的取样、批量、养护、试验、评定应符合表10.6.5.1-1。试件应注明制作日期和梁号。
6.5 温度要求
⑴梁体、浆体及环境温度
压浆时浆体温度在5℃～30℃之间，压浆及压浆后3d内，梁体及环境温度不低于5℃，否则采取养护措施，以满足要求。
⑵高温施工
在环境温度高于35℃时，选择温度较低的时间施工，如在早晚进行。
⑶低温施工
在环境温度低于5℃时，按冬期施工处理。可适当增加引气剂，含气量通过试验确定。不宜在压浆剂中使用防冻剂。
6.6其他要求
⑴管道压浆时，作业人员必须熟知压浆工艺，并如实填写管道压
浆记录表。
⑵压浆时，作业班组必须有试验室出具的施工配合比。 ⑶孔道压浆前须对锚具与锚垫板之间的交接缝、锚具外露钢绞线做防水、防锈处理，用防水涂料均匀涂刷在锚具及锚具与锚垫板之间的交接缝处，待防水涂料不再粘手时，用特制防护罩封锚，防止孔道压浆时“冒浆”。
⑷操作压浆机时，必须先开泵，然后再加入浆体，经检查各部位无漏浆时才能增压。
⑸压浆过程中，桥梁两端禁止人员通行，两端作业人员应统一联系方式及信号，避免误操作。
⑹压浆人员应配戴防护眼镜、胶皮手套、口罩及防护服装。 ⑺浆液污染梁体后应立即用清水冲洗干净。 7.封端
⑴封端混凝土采用强度等级为C50无收缩混凝土，封端应在梁体终张拉后3d内完成。
⑵梁体封锚混凝土施工之前，先将锚垫板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，并对锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用聚氨酯防水涂料进行防水处理，同时检查有无漏浆的孔道后，才允许施工封锚混凝土。封端前锚穴周围要凿毛，凿毛面积应大于锚穴面积的2/3以上，以增加混凝土的粘结力。
⑶封锚混凝土采用养护时，洒水次数应以保持混凝土表面充分湿润为度，并在其上覆盖塑料薄膜。当环境相对湿度在60％以上时，自然养护不少于14d；当环境温度低于5℃时，预制梁表面应喷涂养护剂，并采取保温措施；禁止对混凝土洒水。
⑷封锚混凝土养护结束后，用聚氨酯防水涂料对封端表面进行防水处理。
⑸封端混凝土试件制做4组，实施标准养护；试件应注明制作日期及代表梁号。
8.箱梁搬移、存放
场内采用900t搬运机搬移、存放箱梁。在存梁区设置钢筋混凝土存梁台座。
箱梁存放的步骤：
①、预先测量支墩顶四点高差，如超过规定，则要垫薄钢板，以调整四个支点的高差在规定范围之内。
②、清除支墩顶杂物，在支墩顶平铺橡胶垫板。 ③、精确对位，存放箱梁。
箱梁初张拉完成后进行横移梁，箱梁存放按照箱梁预制顺序实行定点存放，统一编号。
9.箱梁出场检验
箱梁出场检验包括制造过程中的控制检验和成品出场前检验。预制梁生产过程控制检验和成品出场检验项目、质量要求和检验频次符合规范要求。
1）、箱梁出场前应进行终张拉30天后梁体弹性上拱度的限值检验，合格后方可出场。
2）、箱梁成品验收时要逐孔检查验收，验收合格后签发技术证明书。箱梁的验收记录作为验交的依据之一。
3）、预制箱梁产品外观、尺寸偏差及其它质量要求应符合表10.8-1的规定。
4）、每孔预制箱梁均安置一块桥牌。桥牌应标明如下内容： 跨度、活载等级、设计图号、梁号、梁体质量、制造厂家、制造年月、许可证编号等。
箱梁产品外观、尺寸偏差及其它质量要求表 项次 项 目 要 求 备 注 1 梁体及封端混凝土外观 平整密实，整洁，不露筋，对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修整无空洞，无石子堆垒，桥并养护到规定强度。蜂窝深度不大于5mm，长度2面流水畅通 不大于10mm，不多于5个/m。 桥面保护层、挡碴墙、端隔墙、遮板、力筋封端等，不允许有宽度大于0.2mm的表面裂纹，其它部位梁体表面不允许有裂纹。 ±20mm 检查桥面及底板两侧 ±20mm ±10mm +10mm、-5mm ±5mm ≤10mm 检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端 检查1/4L、跨中、3/4L 检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端 从支座螺栓中心放线，引向桥面 2 梁体表面裂纹 桥梁全长 产 品 外 3 形 尺 寸 桥梁跨度 桥面及挡碴墙内侧宽度 腹板厚度 底板宽度 桥面外侧偏离设计位置 项次 梁高 梁上拱 项 目 要 求 +10mm、-5mm ±L/3000 +10mm、0 检查两端 终张拉30天时 备 注 顶、底板厚 挡碴墙厚度 表面倾斜偏差 保护层厚度 桥面和底板顶面不平整度 每块边缘高差 支 螺栓孔 座 螺栓中心偏差 板 外露底面 电缆槽竖墙、伸缩装置预留钢筋 接触网支架座钢筋 4 泄水管、管盖 桥牌 5 防水层 6 施工原始记录、制造技术证明书 检查最大误差处 ±5mm ≤3mm/m 不小于设计值 ≤10mm/m ≤1mm 垂直梁底板 ≤2mm 指每块板上四个螺栓中心距 检查两端，抽查腹板 用水平尺靠量 平整无损、无飞边， 防锈处理 齐全设置、位置正确 齐全设置、位置正确 齐全完整，安装牢固，位置正确 标志正确，安装牢固 按本标准中有关规定 完整正确，签章齐全 10.箱梁静载试验
静载试验采用自平衡加力架，自平衡加力架基础采用1 m钻孔桩为基础，设置0.6米*0.8米的连接系梁，四周采用C20混凝土硬化。
⑴、下列情况，须进行静载弯曲抗裂性试验： ①首孔箱梁生产时；
②正式生产后，原材料、工艺有较大变化，可能影响产品性能时； ③有质量缺陷，可能对产品的抗裂性及刚度有较大影响时。 ⑵、静载试验应在终张拉、压浆、封端工序完成达到要求后进行。 ⑶、静载试验时需具有加力架、千斤顶、油泵、标准油压表等加力设备和计量仪器，其工作能力控制在1.5～2.5倍最大试验荷载之间。
①加力架应能保证试验梁跨度、支承方式、加载状态符合试验加载计算图式要求，且有足够的刚度和稳定性，加载点间距4m，且对
称布置(如设计另有要求时，则按设计图纸确定)。
②加载用千斤顶校验系数应不大于1.05。
③压力表应采用防振型，其精度等级应不低于0.4级，最小刻度值应大于0.2MPa，表盘量程应在工作最大油压的1.25～2.0倍之间。
④挠度测量采用大量程百分表，其最小分度值不大于0.05mm。 ⑤用于观察裂缝普通放大镜放大倍数不低于10倍，直径不小于50mm；量测裂缝宽度应使用刻度放大镜，其放大倍数应不低于10倍，最小分度值不大于0.02mm。
⑥测量距度用钢卷尺，其最小分度值应不大于1mm。
⑦弹簧式拉力测力计的最小分度值不大于2％F.S，示值误差应力±1％F.S。
⑷当采用压力表控制试验荷载时，试验前应将千斤顶与压力表配套后在精度不低于三级的试验机上进行标定。
①压力表应分级标定，级差应不大于加载最大值的10％，加载速度应不大于3kN/s，标定的最大荷载宜不小于加载最大值的1.1倍，且持荷10min。
②千斤顶与压力表配套标定时，应采用千斤顶顶压试验机或压力传感器的标定方式，其活塞的外露量应约等于试验最大荷载时的外露量；各级荷载下应以压力表的表盘整读数对应压力机的表盘读数。
③配套标定数据应进行线性回归，线性回归相关系数应不小于0.999，并根据加载等级计算各级荷载下的表示值。
④试验所用计量设备、仪器、仪表、钢卷尺寸等均需经法定计量检定部门检定合格，且在有效期内使用。测量跨度用钢卷应经悬空检定。
⑸静载试验梁安装及试验前的准备
首先在试验架底座上安装箱梁支座（其中一端为固定支座，一端为活动支座），并进行调平，使四支点不平整度不大于2mm。支座安装后的实测梁跨度应符合标准要求。
吊入试验梁并进行对准安装。在梁顶面上标出梁体纵、横向中心线，然后再将纵向中心线分别向两边平移2.3m，将横向中心线分别向两侧平移4m、8m，有10个交点作为梁体的加载中心点，最后在每
一加载点铺设垫层及钢座板，钢座板用水平尺找平后移入千斤顶。千斤顶中心与梁体加载中心纵横向位置偏差均应不大于10mm。
吊入静载试验架进行安装。各千斤顶中心与试验架纵横向中心线位置偏差不大于10mm，且应垫实两者之间的空隙。
在梁体两端支座处及跨中分别安装百分表进行挠度测量。测量挠度的支架应牢固、稳定，且不应受加载时试验台座变形的影响。
加载前用10倍放大镜在梁体跨中两侧1/2跨度范围内的下缘和梁底面进行外观检查；对初始裂缝（表面收缩裂缝和表面损伤裂缝）及局部缺陷用蓝色铅笔详细描出。
试验梁静载试验前应仔细核查原始资料。 ⑹加载试验
试验梁的加载分两个循环进行。以加载系数K表示加载等级，加载系数K是加载试验中梁体跨中承受的弯矩与设计弯矩之比。试验准备工作结束后梁体承受的荷载状态为初始状态；基数级下梁体跨中承受的弯矩指梁体质量与二期恒载质量对跨中弯矩之和。
预应力梁各循环的加载等级： 第一加载循环：
初始状态→基数级（静停3min)→0.6（静停3min)→0.8（静停3min) →静活载级（静停3min)→1.0（静停20min)→静活载级（静停1min)→0.6（静停1min)→基数级（静停1min)→初始状态（静停10min)；
第二加载循环：
初始状态→基数级（静停3min)→0.6（静停3min)→0.8（静停3min) →静活载级（静停3min)→1.0（静停5min)→1.05（静停5min)→1.10（静停5min)→1.15（静停5min)→1.20（静停20min)→1.10（静停1min)→静活载级（静停1min)→0.6（静停1min)→基数级（静停1min)→初始状态
当在第二加载循环中不能判断是否已出现受力裂缝时，应进行受力裂缝加载。验证加载从第二加载循环卸载至静活载级后开始。
验证加载：
静活载级（静停5min)→1.0（静停5min)→1.05（静停5min)→
1.10（静停5min)→1.15（静停5min)→1.20（静停5min)→1.10（静停1min) →静活载级（静停1min)→0.6（静停1min)→基数级（静停1min)→初始状态。
注：若基数级大于0.6级，则取消0.6级。
各千斤顶宜同速、同步达到同一荷载值；加载速度不宜超过3KN/s。
每级加载后均应仔细检查梁体下缘和梁底有无裂缝出现。如出现裂缝或初始裂缝延伸，应用红铅笔标注，并注明荷载等级，量测裂缝宽度。
每级加载后均应测量梁体跨中和各支座的位移变化。
对每级加载下的实测挠度值应仔细复核，发现异常立即查明原因
11.台座沉降观测及梁体变形观测
11.1台座沉降观测
台座沉降观测主要包括台座的竖向位移与水平位移观测，可通过建立沉降变形观测网，布设水准基点和工作基点，用水准仪进行观测。高程应采用施工高程控制网系统并进行联测。每次观测前，对所使用的仪器和设备应进行检查并作出详细记录；每次测量应采用同一仪器，固定观测人员，采用相同的观测路线和观测方法。 11.2梁体变形观测
预应力混凝土箱梁变形观测主要是徐变变形观测，徐变变形观测点设置在箱梁四个支点和跨中截面两侧腹板梁顶处，每孔梁的测点数不少于6个。梁体徐变变形的观测精度为±1mm，读数精确至0.1mm。梁体施工完成后开始布设观测点，并在预应力张拉前进行首次观测。各阶段观测频次要满足表10.10.2-1要求。
表10.10.2-1 梁体徐变变形观测频次一览表 序号 1 2 观测阶段 预应力张拉期间 桥梁附属设施安装 张拉前、后各1次 安装前、后各1次 张拉完成后第1天 3 预应力张拉完成 ～ 轨道铺设前 张拉完成后第3天 张拉完成后第5天 张拉完成后1～3月，每7天为一测量周期 观测周期 序号 4 观测阶段 轨道铺设期间 每天1次 观测周期 第0～3个月，每1个月为一测量周期 5 铺设完成后 第4～12个月，每3个月为一测量周期 第13～24个月，每3个月为一测量周期 12. 内业资料
预制箱梁的内业资料主要包括：
1）、合同文件、设计文件、施工技术规范、细则、设计图纸； 2）、施工调查资料及报告、施工组织设计、施工方案、计划、开工报告；
3）、各类施工检查证、材料合格证、试验报告、检验批，技术交底、工程日志、出场合格证、创优规划，质量安全及环保资料、验收资料、竣工资料等。
内业资料应严严格执行设计和验标及业主的要求进行编制，格杜绝作假，力求资料真实、及时、准确。
13、关键工序和特殊工序的界定和管理
13.1关键、特殊工序的界定
在产品质量形成过程中，对工程产品质量有直接重大影响的工序，即为关键工序；在工程施工中，不能通过检验和试验来验证工序产品的质量，问题可能在后续工序或产品使用时才能暴露出来的工序，这类工序称为特殊工序。预制箱梁关键、特殊工序的界定详见表13.1-1。
表11.1-1关键、特殊工序界定表 序号 1 2 3 4 工序名称 模板工程 钢筋工程 高性能混凝土施工控制 预应力工程 关键/特殊工序界定 关键工序 关键工序 特殊工序 特殊工序 备注 模板立设、拆除需进行监控、检查 钢筋加工、绑扎需进行过程监控、检查 混凝土浇筑、振捣过程需旁站 预应力张拉、压浆过程需旁站 13.2关键、特殊工序的管理
13.2.1对关键工序的监控
（1）技术人员在对关键工序进行技术交底时，应明确工序的操作方法、要求和控制要点，必要时进行有针对性的培训，使操作人员在彻底理解工艺、质量、操作要求后再实施工。
（2)在施工过程中，工程技术人员、质量工程师对过程参数、过程标准进行监控，并做好检查记录。
（3)检查验收中，当发现不合格工序，立即报告，并制定整改措施，由安质部验收整改情况，直至质量合格。 13.2.2对特殊工序的监控
（1)安质部对从事特殊工序的操作人员必须进行资格认证确认，必要时对相关人员进行培训，确保参加特殊工序施工的所有相关人员持证上岗。
（2)特殊工序施工时，由工程部编制特殊工序的《作业指导书》。《作业指导书》应对施工方法、质量要求、验证方式、验证人员等作出明确规定并下发至架子队，架子队可根据实际情况进行补充。《作业指导书》经技术负责人批准后方可实施。特殊工序实施前工程部技术人员必须对操作人员进行详细技术交底。
（3)对特殊工序配备的施工机械设备，施工前由物机部人员进行验证，确认其是否符合《作业指导书》的要求。
（4)配备与规定质量要求相符的检验、测量、试验设备，由试验室、安质部人员进行验证。
（5)施工过程中，技术负责人组织工程部、安质部的人员，对特殊工序进行专项检查和监控。
（6)对特殊工序作业人员、机械设备的检验、工序测量验证记录及过程参数应进行监控并保存记录。
（7）根据实施情况，必要时，对特殊工序进行重新界定和确认。
14影响施工质量的因素分析及措施
14.1钢筋加工 序号 1 工序 钢筋备料 作业控制要点 钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆、浮皮、铁锈等均应清楚干净；钢筋应平直、无局部曲折。 序号 工序 作业控制要点 切断机、焊接机、弯曲机等机械设备，先检查后使用，使用后切断电源，应做好清洁、润滑、调整、紧固、防腐等保养措施。 弯曲钢筋下料长度=总长度（扣除保护层后，钢筋外皮尺寸）+斜段增加长度-弯折量度差+端部弯钩增长值（根据设计图计算，设计无规定时设标准弯钩）。箍筋下料长2 机械检查 3 下料 度=箍筋周长-10d箍筋直径+箍脚长度，（不应小于5d和50mm）。根据下料长度和设计图纸编制配料单，钢筋下料依据配料单进行。用切断机断料时不能超过机械的负载能力，在活动刀片前进时禁止送料，送料时距离刀口的距离不得小于15mm。 用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩，弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍。弯起钢筋应做成平滑曲线，钢筋的最小弯曲半4 弯制 径:HPB235钢筋的最小弯曲半径应为10倍钢筋直径，HPB335钢筋的最小弯曲半径应为12倍钢筋直径，HPB400钢筋的最小弯曲半径应为14倍钢筋直径。钢筋应在常温下加工，不宜加热。弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次完成。 焊接前对焊机夹口部位的钢筋段用钢丝刷除锈；闪光对焊时，环境温度不得低于5 焊接 0℃；焊毕的钢筋待完全冷却后方可运往室外；焊接过程中出现异常现象或焊接缺陷时可按闪光对焊异常现象、焊接缺陷消除措施表查找原因和采取措施。 6 储存 加工好的钢筋应编号、入库分类存放，并做好标识。钢筋存放的场地需进行硬化，有防雨防潮措施。 14.2预应力施工 序号 工序 作业控制要点 应设置张拉工作平台,平台应有防护屏障,张拉区域设置明显的警示标志,禁止非工作人员进入。张拉时,千斤顶后面和油管接头部位附近不得站人,也不得踩踏高压油管。 1 施工准备 预应力材料在存放和搬运过程中保持清洁。制作和安装时避免污染和损伤,张拉期间采取措施避免雨水浸淋。钢绞线、锚具必须经过检验合格,检验状态须标识清楚,防止用错。张拉千斤顶和油泵要匹配,且在规定的有效标定使用期内,张拉用千斤顶的校正系数不得大于1.05,油压表的精度不得低于1.0级。千斤顶标定的有效期不得超过一个月,油压表不得超过一周。 钢绞线的下料长度为孔道的实际长度+工作锚厚度×2+限位板的有效高度×2+2 钢绞线下料 油顶高度×2+工具锚厚度×2+200mm之和下料,其误差为±30mm，下料时,采用锯轮片加工。 穿束前,应清除预应力孔道内的杂物及积水。穿束必须在混凝土养护间歇时进3 穿束 行,防止钢绞线锈蚀。每隔1～1.5m用铁丝绑扎成束。编束后的钢绞线应顺直，并按编号分类存放。 4 锚具 清除锚具下支承垫板上的灰浆,孔口锚下垫板不垂直度大于1°时,用垫板垫平,防止切断钢绞线。 预张拉:为避免梁体混凝土收缩开裂,应按设计要求对预制梁带模预张拉。预张拉时,内模松开,不得对梁体压缩造成阻碍。初张拉:当混凝土强度达到设计要5 预（初）张拉 序号 工序 求后,即可进行初张拉。 作业控制要点 终张拉:当混凝土强度、弹性模量和龄期达到设计要求后方可进行。张拉必须保证两端同步并符合张拉顺序、预留孔道、锚具、千斤顶三者同心。钢束伸长量两端之和不得超过计算伸长量±6%,两端伸长量相差最大不得超过10%,钢绞6 终张拉 线回缩量小于6mm/端,锚固后夹片外露量≤3mm,夹片错牙量≤2mm,每孔梁的滑丝和断丝总数量,断丝及滑丝数量不应超过预应力钢丝总数的0.5%,并不应处于梁的同一侧,且一束内断丝不得超过一丝,同一束钢绞线重复张拉次数不大于3次终张拉完毕,24h后经观察确认无滑丝现象后方可进行下道工序。 14.3管道压浆
序号 工序 作业控制要点 时限：预应力终张完毕48h内组织管道压浆。 设备调试:检查锚头的封堵情况,再安装密封罩,最后连接真空泵和压浆泵及其它1 施工准备 配套设备。施工前将锚垫板表面清理,保证平整,装上石棉密封圈,将密封罩与锚垫板上的安装孔对正,用螺栓拧紧；按真空辅助压浆装布置图进行各单元体的密封连接,确保密封罩、管路各接头的密封性。 首先在搅拌机中先加入实际拌和水用量的80%～90%,开动搅拌机,均匀加人全部2 搅拌 压浆剂,边加入边搅拌,然后均匀加入全部水泥。全部粉料加入后再搅拌2min；然后加人剩余的拌和水,继续搅拌2min。 清除梁体孔道内杂物和积水,首先进行抽真空,使孔道内的真空度稳定在-0.06～-0.01MPa之间。压浆顺序先下后上,同一管道压浆须连续进行,一次完成。从浆体3 压浆 搅拌到压入梁体的时间不超过40min。压浆的最大压力为0.5～0.6MPa持压时间3min。在环境温度高于35℃时,选择温度较低的时间施工；压浆时及压浆后3d内,梁体及环境温度不得低于5℃。 14.4混凝土浇筑 序号 工序 作业控制要点 混凝土浇筑前,应针对工程特点、环境条件和施工条件事先设计浇筑方案,包括1 准备工作 浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等，浇筑过程中不得随意变更，浇筑前应清理干净模板内杂物。 采用混凝土输送泵＋布料杆，连续浇筑，一次成型。双系统设计，浇筑时间控2 下料 制在6h以内。 混凝土浇筑采用纵向分段、水平分层连续浇筑，由一端向另一端循序渐进的施3 摊铺 工方法。浇筑厚度不得大于30cm。布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，先序号 工序 作业控制要点 浇筑腹板与底板结合处，然后将底板尚有空隙的部分补齐并及时抹平，再浇筑腹板，最后方浇筑顶板。 炎热季节浇筑混凝土时,应避免模板和新浇筑混凝土直接受阳光照射,保证混凝4 夏期施工 土人模前模板和钢筋的温度以及局部气温不超过40℃,应尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝土 。 凝土根据季节、气温的变化分为自然养护和蒸汽养护两种类型。蒸汽养护系统主混凝土的5 养护 的锅炉。自然养护采用覆盖、洒水养护，养护时间不得少于14天。 采用专用设备对高性能混凝土的坍落度、水胶比及泌水率等工作性能进行检混凝土性6 能检测 比要求的混凝土方可入模,梁体混凝土的入模温度宜控制在5℃至30℃。 测,同时还应该对含气量、拌和物温度进行检测。当拌和物性能符合设计和配合要由供热系统、养护罩系统和控制系统三部分组成。其供热系统配置1台4t/h15、成品、半成品保护措施 15.1成品保护
（1）、成品种类：按放样单加工的弯曲成型钢筋、加工完成的钢绞线、预埋件、金属制品及其他。
（2）、成品堆放
分类、分规格堆放；平直、整齐，下放垫木；叠层堆放时，上、下垫木；水平位置上下一致，防止变形损坏；侧向堆放除垫木外应加撑脚，防止倾覆；成品堆放场地应做好防水、防污染、防锈蚀措施；成品应集中存放，不得堆放其他物件。
15.2钢筋成品质量保护
钢筋按图绑扎成型完工后，应将多余钢筋、扎丝及垃圾清理干净，浇筑混凝土时，不得随意弯曲、拆除钢筋。
绑扎成型钢筋上，施工作业人员不能随意踩踏或堆置重物，防止钢筋弯曲变形。作业面上的杂物应及时清理干净；模板隔离剂不得污染钢筋，如发现污染应及时清理干净。
15.3模板工程的保护制度
模板安装成型后应及时将全部多余材料、构件及垃圾清理干净，并派专人值班保护，以确保模板安装质量，安装预埋件应在支模时配合进行。安装完成后，不得随意拆除模板或重锤敲打模板、支撑；混
凝土浇筑时，不准用振动棒等随意碰撞模板及预埋件。
现场使用的模板在装卸、存放时要注意保护，分规格码放整齐，防止损坏和变形。模板安装过程中要轻拿轻放，不强拉硬顶，支撑安装后不可人为随意拆除造成松动。安装好的模板要防止钢筋、脚手架等碰坏模板表面。模板侧模不得堆靠钢筋等重物，以免倾斜、偏位，影响模板质量；禁止在平台模板面上集中堆放重物；防止模板发生变形和移位。
模板表面涂刷水溶性脱模剂，防止油污对混凝土表面造成污染，避免模板与混凝土之间发生粘结。模板拆除时禁止强顶硬撞，防止损坏模板。
15.4混凝土成品的保护与管理
（1）、措施到位：合理安排施工顺序，有效防止成品半成品的损坏和污染。要重点加强“护、包、盖、封”的防护。“护”是提前保护，以防碰损；“包”是及时包裹，以防损伤和污染（表面保护膜应在工程竣工时撤除）；“盖”是预先覆盖表面，防止损伤和堵塞；“封”是局部封闭。任何人在施工中不得污染、损坏混凝土的半成品、成品。
（2）、防止后道工序损坏或污染前道工序：施工完成的混凝土表面残存物和污染物应及时清理干净，对越冬的尚未交付的成品应采取防冻措施，以确保成品的整体质量。
（3）、存放场地必须平整、坚实，预制构件堆放应合理、稳固、平实；起吊、运输时，严禁冲碰撞、振动。
（4）、作好成品、半成品防护标识。在监理工程师的监督下对半成品、成品进行自检，检验后应在半成品、成品构件上进行标识，内容包括生产编号、生产日期、生产班组、规格类型、合格是否等。
（5）、对防护难度较大的半成品、成品（包括难以避免的容易碰撞的部位、容易堵塞的部位、易丢失部位和可能造成损失难以采取措施补救的部位），制定专项防护措施，设专职人员实施专职防护，定点监护或责任区域内的巡回监护。
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