一、路槽整修：
在路基交接完成后，对已完工的路基工程进行全面的检查，对路段发生的病害如浮土、坑槽、松散、局部弹簧、局部沉陷等划定其界线的范围，然后针对每处的具体情况，分别进行处理、整修，使之满足铺筑路面底基层的具体要求。
1、材料 （1）土
所用土符合路基土石方工程用土的要求。 （2）水
水为人、畜饮用水，对可疑水质要进行化验鉴定。 2、施工要求
（1）对标高不足或浮土、松散、坑槽等病害应有明确的了解，且针对发生的病害，划定其界线和范围，然后针对每处的具体情况，提出合理的处理措施，须在经监理工程师批准后，方可进行实施。
（2）在路槽未经检验和质量认可前不能铺筑底基层。 （3）路槽整修至设计标高并符合图纸所示的标准断面。
（4）对局部弹簧现象，应翻松晾晒，或者换土压实，使压实度符合规定要求。
（5）路槽整修完成并经监理工程师检验认可后，对路槽进行经常性养护（包括洒水和碾压等）直至下一个工序为止。
3、质量控制（质量检验）
（1）路槽的质量检验包括表1所示的检验项目以及表2所示的实测项目。 （2）对自检项目的检查记录报监理工程师，并提出请验报告，监理检测的结果作为今后评定质量等级的依据。
表1 路槽检验项目
项 目 基本要求 内 容 要 求 一、路槽不得有翻浆、弹簧、起伏现象。 二、要有临时排水设施，以便于排泄雨水。 三、要有压实度和弯沉检测记录。 表面密实均匀一致，无明显碾压轮迹，不符合要求时减5外观鉴定 分。
表2 路槽实测项目
序质量项目 号 允许偏差 标准与 检验频率 检验方法 值 现场和试验1 压实度 95% 每200m测4处 用灌砂法测定 3 工程师 2 3 4 5 纵断高程 宽度 平整度 横坡度 中线平面位6 置 弯沉值 7
二、水泥稳定风化石底基层施工
本段路线K0+000—K7+000段只设计有18cm水泥稳定风化砂（掺30%碎石）一层底基层结构；K7+000—K12+000段包括17cm水泥稳定风化砂下底基层及17cm水泥稳定砂砾（掺30%碎石）上底基层两层结构。
1、施工工艺
施工准备——备风化料——混合料拌合——自卸车运输——摊铺机铺料——压路机组合碾压并进行接缝处理——自检——养生
沉值 不大于设计弯按JTGF80/1-2004 3 工程师助理 100mm +10mm，-20mm 每200米测4个断面 符合设计要求 每200m抽验4处 3m直尺，每200米测不大于20mm ±0.5% 三米直尺 2处×10尺 每200m抽验4个断面 每200m检测4点，弯经纬仪检测 道加HY、YH两点 2 工程师助理 水准仪 2 工程师助理 1 工程师助理 用水准仪 用钢尺量 2 工程师助理 2 工程师助理 权监理签证 2、材料要求 （1）水泥
水泥采用32.5号复合硅酸盐水泥，其各龄期强度、安定性等指标符合要求，终凝时间在6-12h之间；
（2）砂砾、风化砂
底基层用砂砾、风化砂等各项技术指标要满足工地试验的要求。 3、配合比
设计配合比需经工地实验来确定，并结合当地经验适当调整。 4、准备工作 （1）准备下承层
水泥稳定风化石底基层以整修完毕并经检验合格的垫层为下承层。在铺筑底基层前对下承层进行检验，其表面要平整、坚实，具有规定的路拱，其平整度、压实度、高程、宽度、横坡度、弯沉等各项技术指标均须符合设计及规范要求，并经监理工程师认可。
（2）施工放样
①采用全站仪准确放出中心线。直线段每20M设一桩、平曲线段每10-15M设一桩；
②依据底基层设计宽度准确放出底基层的内外边线。 5、运输
运输混合料的车辆应根据需要配置并装载均匀，及时将混合料运至现场。若摊铺现场距拌合厂较远时，混合料在运输中应加覆盖以防水分蒸发。
6、摊铺和整形
（1）在铺筑前先将下层顶面杂物清除干净，洒水湿润。
（2）摊铺时混合料的含水量应高于最佳含水量0.5%-1.0%，以补偿摊铺及压实过程中的水分损失。
（3）采用重型振动压路机碾压时，应养生7天后铺筑上层稳定土，且在铺筑上层稳定土前始终保持下层表面湿润。
（4）摊铺机必须沿在摊铺机两侧设置的两条施工基准线行驶摊铺。 7、碾压
整形后，在混合料处于最佳含水量左右不超过1-2%时进行碾压，当含水量过低时洒水。碾压采用三个阶段，即初压、复压和终压。
初拟碾压组合为：
初压采用YZ18振动压路机（关闭振动）碾压一遍；
复压拟采用YZ18振动压路机开振碾压二遍，再用3Y-18/21三轮压路机碾压二遍完成；
终压采用YL-20胶轮压路机碾压，最终消除轮迹； 8、碾压时需注意的问题：
（1）直线段，由外向内碾压，平曲线段，由内向外进行碾压。碾压时后轮重垒1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝，后轮压完路面全宽为一遍。
（2）路面的两侧多压1-2遍。
（3）严禁压路机在完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证稳定层表面不受破坏。
（4）碾压过程中，水泥稳定风化层的表面要始终保持湿润，如表面水分蒸发过快，要及时补洒少量的水。
（5）碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮现象，要及时重新拌和，使其达到质量要求。
（6）终压控制在水泥初凝时间之前完成。 9、接缝的处理
（1）两工作段的搭接部分应采用对接形式。前一段拌和整平后，留5-10m不进行碾压，后段施工时，将前段留下未压部分一起再进行拌和碾压。
（2）尽量避免纵向施工接缝，须设备时纵缝必须垂直相接，严禁斜接。 10、养生
（1）碾压完毕后即进入养生阶段，养生方法采用覆盖养生方式，养生期间稳定层表面要始终保持湿润，养生天数不少于7天，直到下一道工序开工为止。
（2）在养生期间，除洒水车外，封闭交通。 三、水泥稳定碎石基层施工
本段路线K0+000—K7+000段基层设计为16cm水泥稳定碎石结构； K7+000—K12+000段设计为17cm水泥稳定碎石基层结构。
本段路面基层采用在拌和站进行集中拌和，用自卸卡车运输，摊铺机摊铺，振动压路机碾压，洒水车洒水，塑料薄膜覆盖养生。。
1、准备下承层
首先要对下承层的中线、标高、压实度、弯沉、厚度等作必要的复测,并做好记录，请监理工程师签字后备案。如有不符合设计要求或未达优良标准，由业主协调，督促路基施工单位予以完善，达到优良标准后再施工水泥稳定层。
2、施工放样
用全站仪恢复中线，直线段每20m设一桩，平曲线段每隔5m设一桩，同时将两侧边桩放出，(在两侧路肩边缘外0.3m～0.5m设边桩)。对两侧边桩进行水准测量，按设计标高标出水泥碎石稳定层顶面的施工标高（考虑压实系数）。在施工过程中，标桩如有丢失或移动，及时补桩抄平。
3、拌和
采用厂拌设备：用装载机进料，在拌和过程中，严格控制材料配合比、含水量和拌制时间等。
4、摊铺混合料
混合料的摊铺应控制好运输环节和平整度。在运输混合料的过程中，为减少混合料中水分的蒸发，在运输车上必须采取遮盖措施（如用帆布等），运输的时间控制在30min以内。摊铺采用摊铺机进行摊铺，在摊铺水泥稳定土混合料时，为了保证面层表面的平整，将采取下列措施：a、保持熨平板前的混合料的高度不变。b、保持螺旋分料器有90%的时间的在工作状态。c、减少停机/开动的次数，避免运料卡车碰撞摊铺机。d、做好横向接缝，立即用直尺检验。e、经常检验控高钢丝和调整传感器。f、经常用直尺检验表面平整度。g、保持摊铺机在良好工作状态。
5、碾压
水泥稳定层整平到需要断面和坡度后，立即用钢轮压路机进行静压，再用振动压路碾压密实，碾压应从横坡下侧开始，最后用胶轮压路机进行“终压”，确保表面平整。在含水量合适的情况下，碾压不得少于六遍。
在水泥稳定土碾压的最后阶段，必须特别注意：在压路机过重的情况下，稳定土可能遭受过大的应力，从而破坏水泥稳定层结构，同时也要避免碾压时间过长。过大的应力和碾压时间过长，都可能使水泥稳定土裂缝使水泥水化过程中刚形成的结构遭到破坏，从而降低水泥稳定层的强度。
6、养生
水泥稳定土的拌和、压实后，用麻袋覆盖并进行喷洒水养生（每天喷洒水的次数随气候条件而定，一般喷洒四五次），一般养生7天，养生后及时进行下封。洒水车洒水时，一定要控制喷头的水量和角度，以免冲坏尚未固结的水稳。
在养生期和下封前，一定要加强水泥稳定层的保护，设专人防护，不得让运输车辆碾压。
7、质量控制
在已完工的路段上按《公路工程质量评定标准》中规定的检测项目及频率进行质量检测。检测完毕后，认真整理检测数据，整理归档。
施工流程图见下图：
（三）、粘层和封层施工 1、施工前的准备。
原材料、乳化沥青等报监理工程师审批，符合要求。乳化设备、沥青洒布车
控制水泥剂量 含水量材料组配 控制几 何尺寸 控制 压实度 准备工作施工放样厂拌混合料运输机械摊铺碾压养生 等设备运行状态良好。对基层顶面进行清扫→空压机气吹→清水冲洗三道工序，直至表面清洁，集料颗粒表面部分外露。对喷洒区附近的构造物、树木等用报纸、塑料布等进行保护，以防污染。
2、封层施工
封层集料洒布要在乳化沥青破乳前完成，集料采用3—8mm石灰岩，洒布均匀。集料洒布后，用胶轮压路机均匀碾压，使压实厚度达1cm。局部露黑处发生粘轮时，补洒少量集料。碾压完毕后，封闭交通3天，水分蒸发后可允许施工车辆限速通行。养护7天后摊铺沥青路面下面层。
3、粘层施工
在沥青混凝土面层之间、构造物上浇洒粘层乳化沥青，浇洒工作面上事先清洗干净，表面干燥后均匀浇洒。浇洒粘层乳化沥青后，严禁除施工车辆外的任何车辆通行，并在24小时内铺筑覆盖沥青混凝土。 （四）沥青混凝土混合料面层的施工
本段路线K0+000—K7+000段面层设计为2.5cm细粒式混凝土上面层+ 4cm中粒式沥青混凝土下面层结构；K7+000—K12+000段面层设计为3cm细粒式改性混凝土上面层+ 5cm中粒式沥青混凝土下面层结构。
沥青砼面层施工工艺流程：
基层表面清理 准备工作 测量放样 水稳层缺陷的修整
终压 复压 初压 摊铺 控制标高和几何尺 运送 检查料温 沥青混合料拌和 控制配合比料温
1、施工前准备
检查下封层的完整性和基层表面的粘结性。对局部基层外露和下封层两侧宽度不足部分应按下封层施工要求进行补铺；对已成型的下封层，用硬物刺破应与基层表面相粘结。以不能整层被撕开为合格 对下封层表面浮动矿料应扫至路面以外，表面杂物亦清扫干净。灰尘应提前冲洗。施工放样。摊铺设备、碾压设备等施工设备保持良好的运行状态。
2、试验：
沥青面层的试验，可以分为室内试验（包括各种原材料的性质和鉴定，沥青混合料组成设计，沥青、各种矿料和沥青混合料的日常检验，施工现场部分有关检验，等等），沥青混凝土拌和（或制备）和铺筑现场试验。
3、混合料设计：
按沥青路面施工技术规范要求，分三阶段进行即目标配合比设计阶段、生产配合比设计阶段和生产配合比试拌试铺验证阶段。通过这三个阶段确定沥青混合料的材料品种，矿料级配及沥青用量。沥青混合料的配合比设计用马歇尔试验进行。
⑴目标配合比设计
材料选定和试 矿料配比计算 沥青用量范围 拌和温度 制件温度 密度max 稳定度max 空气率 流值 饱和度 个数 锤击次数 混合料类型 制作马歇尔试件 48h后浸水（60度） 30min—45min
N 与标准对比 马歇尔试验 残留稳定度 决定沥青用量 0AC1 Y 0AC2 0AC
⑵生产配合比设计 a．目的
各冷料仓的矿料按日标配合比确定的比例进入烘干筒烘干后，在采用间歇式拌和机的情况下，热料经过二次筛分重新分成3～4个不同粒级的矿料，分别进
入4个热料仓，因各个热料仓中矿料的颗粒组成已不同冷料仓中矿料的颗粒组成。因此，需要重新进行矿料配合比计算，确定各个热料仓矿料进入拌和室的比例，并检验确定最佳沥青用量。这一过程称作生产配合比设计。
生产配合比设计应在面层施工前10天左右进行。 b．步骤 b．步骤
生产配合比设计可按照下图进行。
热料仓集料配合比设计 热料仓集筛分 料场集料校核颗粒组成 试验室定的目标配合比
马歇尔度验检确定最佳沥青用量 ⑶生产配合比验证阶段
生产配合比验证阶段实际也是沥青面层正式开工前的试验段阶段。因此，施工工序、各工序所用的机械设备、质量管理和质量检验等都应该与面层正式开工后的日常生产相同，而且应该为随后的正式生产提供经验和数据。 （1）．通过试铺要解决以下一些问题：
a.根据马歇尔试验结果（含残留稳定度）、现场取钻芯件的空隙率、矿料间隙率和饱和度，如为表面层还要包括磨擦系数和表面构造深度等验证初定的沥青混合料生产配合比：
b、确定合适的摊铺温度、摊铺速度、自动找平方式等。 c.确定所需运料车的数量；
d、确定压路机的组合方式、碾压方式、碾压温度（含初期压、复压和终压），
三阶段碾压（初压、复压和终压）的控制方法、碾压速度及每种压路机的各自的碾压遍数；
e、确定能达到的压实度
f、确定松铺系数，还需注意以下两点
①非对应点直接测量虚厚与实厚时别不少于40点和20点，均为随机取点。 ②用精密水准仪测量高程计算，基层表面、沥青层未碾压前和压实后的表面定点（事先按随机数表面确定点位）对应测量高程不少于30点，随机测量高程时不少于40点。
g、建立用核子密度仪法测得密度的相关方程（随机定15个点，先在点上用核子密度仪测得密度，每一点取4个方向核子密度仪的读数并取其平均值为核子密度仪测得的密度，然后取钻芯件。用蜡封法测量芯件的毛计算芯件和毛体积密谋）。
每一层沥青混凝土都应分别做对比测量及计算两者的相关方程：
h、施工缝处理方法 （2）、生产配合比验证阶段。 铺筑度验段 机械配合 摊铺速度 碾压方式、遍数 观察和检验混合按生产配合比试拌沥青混合料 拌和时间 拌和温度 现场评定质量 马歇尔试验 抽提和筛分 标准 确定矿料配合比和沥青用量 4、沥青混凝土拌和站
拌和站的材料、机械设备和产品质量都直接影响能否实现生产配合比确定的矿料级组成、沥青用量和沥青混凝土的各项技术指标以及面层的质量。 沥青混凝土用的材料分为两大部分，一是矿料，二是沥青。
矿料 粗集料采用质地坚硬、表面粗糙、形状接近立方体，有良好的嵌挤能力的破碎集料；细集料采用机制砂或洁净的石灰岩石屑；填料采用由石灰石等碱性岩石磨细的矿粉；采用优质的经业主认可的用于SMA的纤维稳定剂以改善沥青混合料性能，吸附沥青，减少析露。
沥青或改性沥青 沥青或改性沥青采用业主指定供应沥青或改性沥青。 主要机械设备 沥青拌和站的主要机械设备有沥青混凝土拌和及其主要配套设备，如矿料冷料仓、皮带输送机，烘干筒、吸尘（或除尘）装置、沥青储存罐、桶装沥青的脱桶装置、导热油加热装置等。
沥青混凝土拌和机的产量应该与摊铺机的摊铺速度和摊铺层厚度相匹配。一是能力匹配，我公司拟配备一套生产能力为240t/h的拌和设备，能满足施工要求。二是状况匹配，状况匹配其实仍是指机械完好率的充分保证，同时对特别关键机械设备，一是考虑备用，二是考虑完善养护维修体系。
5、质量管理和检验
沥青混凝土混合料需要在严格的条件下进行拌制，例如，各种粗细集料中不能有超出规定的的泥土含量；各种粗细矿料的冷料仓都要按事先确定的配合比供料；矿料和沥青都要加热到规定的温度；矿料的含水量大时，烘干的时间就长；各个热料仓应按事先确定的配合比供料；矿粉和沥青也要按确定的数量供料；沥青混合料的拌和时间和沥青混合料的温度等都对沥青混凝土的质量有影响。因此，它们都是质量管理的内容。
沥青、矿料的加热温度和沥青混合产的出厂温度应根据沥青的品种、标号、粘度，气候条件和铺筑层的厚度确定。沥青的针入度小、粘度小，气温低，铺筑层薄时用高限。
在拌在机开始试生产之前，必须请计量部门对各个计量装置进行检查和标
定，以确保计量正确。
在拌和站生产过程中要经常注意冷料仓供料是否正常和热料仓受料的供料是否均衡。如有异常现象，及时分析研究和进行调整。
要经常注意的沥青混凝土混合料卸落到自卸汽车时，为减少混合料细颗粒的离析现象，宜缩短沥青混合料的下落距离，自卸车不要停止在一个位置上受料，在收料过程中要更换几个不同位置。
6．沥青混合料的铺筑 1.）下承层表面清理
如铺筑的是下面层，则下承层指基层，如铺筑的是上面层，则下承层为下面层。
a.下承层为基层
在铺筑下面层之前，应该扫除基层表面的杂物和浮料，如有泥土还应该用压力水冲洗干净。如基层表面局部透层沥青或下封层脱落，则应将脱处基层表面清扫干净后补洒透性沥青或补做，如下封层脱落，则应将脱落处基层表面清扫干净后，补洒透层沥青或补做下封层。
b．下承层为下面层
已铺成的下面层或中面有两种情况。一种情况是刚铺筑时间不长，表面没有遭到污染，外露碎石颗粒表面的沥青膜仍较完整。如表面有做防护工程时遗留的拌水泥砂浆的残渣，则应将明显凸出表面的干硬水泥砂浆条块清除，清扫干净后在残留的粘结牢固的水泥砂将面上喷洒粘层沥青。然后再铺筑上层沥青混合料。第二种情况是下面层或中面层已铺成较长时间，而且已经遭到污染，表面的沥青膜已被车轮磨耗。如果表面局部有做了防护工程时在表面拌和水泥砂浆留下的残渣。还应将明显高出表面的干硬砂浆条块清除干净，并将一切浮料清扫干净。然后喷洒沥青量约0.3kg/m²的沥青乳液，经增加新铺面层与下层间的粘结。如是第二种情况，业主和监理工程师应督促防护和排水工程施工单位，予以配合，否则，对路面质量将产生不良影响。
2.）沥青混合料运输
沥青混合料的运输，采用大于15t的大型自卸汽车运送沥青混合料到摊铺现场，以减少摊铺机前经常短时换车卸料的情况。运输自卸车的数量应该较拌和能力和摊铺速度有所富余，可保证拌和机制的沥青混合料（含预选贮存在成品贮料仓内的沥青混合料）及时运送到摊铺现场，并在摊铺机前常保持有4～5车沥青混合料待卸。
运输车辆的车厢应打扫干净。为防止沥青混合料与车厢板粘结，在车厢侧板和底部涂1：3的柴油水混合液。
在往运料车车厢内装载沥青混合料时，为减少沥青混合料的粗细颗粒离板现象，应缩短出料口到车厢的料距离。往车厢内装一斗料，车就移动一次位置。
在非高温季节施工时用篷布覆盖沥青混合料，以保持沥青混合料的温度。在雨季施工时，运料车必须设有防雨篷布。
在摊铺现场应凭运料单收料，并检查沥青混合料的质量，如混合料的颜色是否均匀一致，有无花白料、有无结团或严重离析现象，温度是否在容许的范围内。如混合料的温度过高或过低，应该废弃不用。已结块或已遭雨淋的混合料也应废弃不用。
3.）摊铺沥青混凝土 a、整幅摊铺
主线采用摊铺宽度≥12米的进口摊铺机2台同时进行梯队整幅摊铺，加宽部分用3台摊铺机同时进行梯队整幅摊铺，以消除纵向接缝可能出现的不平整和接缝痕迹。
b、摊铺机摊铺速度
在摊铺沥青混合料过程中，不应随意变更摊铺机的摊铺速度，更应避免中途停顿。摊铺机应该匀速、不停顿地连续摊铺混合料。应将每天必须的停机中断摊铺位置，选放在构造物一端预定做收缩缝的位置。
c、自动找平方式：摊铺下面层——基准钢丝绳，摊铺下面层时在路面侧安装基准钢丝绳。支承钢丝绳的支柱钢筋的间距一般为5m～10m。准确测量钢丝绳的高程并将钢丝绳拉紧安放在支柱的调整横杆上。钢丝绳的高程是保证路面符合
设计要求的关键。钢丝绳牵拉不紧将直接影响下面层平整度；摊铺中面层和表面层——浮动基准梁，在摊铺中面层时浮动基准梁作自动找平装置。作为中面层自动找平装置，要求操作手熟练掌握，现场管理人员协控。
7、摊铺机操作
摊铺机的合理操作是影响面层平整度和密实度的另一重要因素。
为达到保持摊铺机匀速和不停顿作业，确保摊铺速度和摊铺质量这一要求，必须做到连续供料。因此，要选择适当的螺旋分料器的转速和进料半闸门开度。
a、熨平板的预热
熨平板必须清理干净，调整好熨平板的高度横坡后，预热熨平板。熨平板的预热温度应接近沥混合料的温度。熨平板不预热，沥青混合料会粘结在底板上并破坏摊铺层的平整度。反之，熨平板过热会使熨平板变形和沥青焦化，影响面层平整度和强度。
通常每天开始摊铺前，摊铺机前有约五辆满装沥青混合料的自卸车待卸。应将最后到达的自卸车（通常沥青混合料的温度较高）先向摊铺机供料。
b、自卸汽车卸料
测量沥青混合料的温度符合要求后，第一辆自卸车缓慢后退到摊铺机前，轻轻接触摊铺机后，挂空挡，向摊铺机受料斗中缓缓卸料，直到受料斗中料满即停止卸料。
摊铺机边受料边将混合料向后输送到分料室。摊铺机按事先确定的行驶速度3m/min起步摊铺混合料。摊铺机起步时应控制好熨平板的标高，同时应有两人专门看护传感器，不让它滑出钢丝绳外并注意不要有钢丝绳滑落现象。在采用浮动基准梁的情况下，每根基准梁前都需要有一人执竹帚及时扫除散落在基准梁轮架行走轨道上的混合料颗粒和其它异物，以保证基准梁与承层表面平行。
摊铺机起步后边摊铺沥青混合料边推动自卸车前进，同时自卸车继续向受料斗中卸料，第一辆车应尽早卸完料和立即开离，第二车辆应尽快后退到摊铺机前并及时向摊铺机喂料，使新料与受料斗中陈料混和。第二辆自卸车后退到离摊铺机20cm～30cm时即停止并挂空档，同时准备卸料。摊铺机继续前行摊铺混合料，
接触第二辆料车并挂空档，同时准备卸料，摊铺机继续前行摊铺机受料斗缓缓卸料。在摊铺过程中还应及时调整摊铺宽度，应避免路缘石内侧沥青混合料不足和过量现象。
8、接缝处理
接缝包括纵向接缝和横向缝（工作缝）两种。接缝处理不好，极容易产生的缺陷是接缝处平整度不好，产生下洼或凸起，以及由于接缝处压实度不够和结合强度不足而产生裂纹、甚至松散。
为使接缝位置得当，应在已铺层顶面顺路面中心线方向在2～3个位置先后放一3m直尺并找出表面纵直或已铺层度开始发生变化的断面（已铺层表面与3m直尺底面开始脱离接触处，然后和锯缝机沿此断面切割成垂直面，并将切缝一侧已铺层不符合要求的部铲除（也可以人工或机械铲除不符合要求的尾部、形成毛接缝）。此工作在铺筑层碾压结束后的当天完成。
9、碾压
1）沥青混凝土压实度的重要意义
碾压是保证沥青混凝土的质量使其物理力学性质和功能特性符合设计要求的重要环节，也是沥青面层施工的最后一道重要工序。合适的符合要求的碾压既能使沥青面层达到高的压实度，又能使沥青面层有良好的平整度。
2）影响压实效果的因素
碾压时影响沥青混凝土压实度的因素有：碾压温度、碾压层的厚度、碾压机械等。
3）碾压程序
沥青混凝土面层的碾压通常分三个阶段进行，即初压、复压和终压。 a 初压
第一阶段初压习惯上常称作稳压阶段。由于沥青混合料在摊铺机的熨平板前已经过初步夯实击压实，而且刚摊铺成的混合料的温度不低于160℃，因此只要用较小的压实功能就可以达到和稳定压实效果。拟用6t～8t的比轮振动压路机以2km/h左右的速度进行碾压2～3遍。碾压时驱动轮在前静压匀速前进，后
退时沿前进碾压进的轮迹行驶并振动碾压。
b．复压
第二阶段复压是主要压实阶段。在此阶段至少要达到规定的压实度。因此，复压应该在较高温度下并紧跟在初压后面进行。复压期间的温度不应低于130℃。通常用双轮振动压路机（用振动压实）和16t以上的轮胎压路面同时先后进行碾压。碾压遍数参照铺筑试验段时所得的碾压遍数确定，通常不少于8遍。碾压方式与初压相同。
c.终压
第三阶段终压是消除缺陷和保证面层有较好平整度的最后一步，由于终压要消除复压过程中表面遗留的不平整，因此，沥青混合料也需要有较高的温度。终压常使用静力双轮压路并应紧接在复压后面进行。终压结束时的温度不应低于沥青面层施工规范中规定的70℃，应尽可能在较高温度（如不低于80℃）下结束终压。
4）横向接缝的碾压
横向接缝的碾压是碾压工序中的重要一环。碾压时，应先用双轮压路机进行横向（即垂直于路面中心线）碾压。需要时，摊铺层的外层应放置供压路机行驶的垫木。碾压时压路机应主要位于已压实的混合料层上，伸入新铺混合料层的宽度不超过20cm。接着每碾压一遍向新铺混合料移动约20cm，直到压路机全部在新铺层上碾压为止。然后进行正常的纵向碾向。
10、交通管制
沥青混合料铺筑完成后，待混合料表面温度低于50℃后方可开放交通，但初期通车时，应使车辆在路面全幅范围内均匀行驶。
11、沥青混凝土路面质量控制
在已完工的路段上按《公路工程质量评定标准》中规定的检测项目及频率进行质量检测。检测完毕后，认真整理检测数据，填写相关表格，并得到监理工程师的签证。整理归档。
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