毕业设计说明书 X型电阻点焊钳

目录

第一章绪论....................................................................................................................................................11.1设计的背景及目的...........................................................................................................................11.2国内外的研究状况和已有的研究成果...........................................................................................11.3课题的研究方法...............................................................................................................................21.4课题的构成和研究的内容...............................................................................................................21.5 选用SolidWorks三维设计软件的优势..........................................................................................3第二章零件加工工艺规程的制定................................................................................................................52.1滑臂的工艺分析...............................................................................................................................52.1.1滑臂的用途............................................................................................................................52.1.2滑臂的技术要求....................................................................................................................52.1.3螺纹套....................................................................................................................................62.1.4审查滑臂的工艺性................................................................................................................82.1.5确定滑臂的生产类型............................................................................................................82.2确定毛坯，绘制毛坯简图...............................................................................................................82.2.1零件材料分析........................................................................................................................82.2.2确定毛坯的尺寸....................................................................................................................92.3拟定滑臂的工艺路线.......................................................................................................................92.3.1定位基准的选择....................................................................................................................92.3.2表面的加工方法....................................................................................................................92.3.3加工阶段的划分和工序先后顺序的安排..........................................................................102.3.4工序的集中与分散..............................................................................................................112.3.5工序顺序的安排...................................................................................................................112.3.6确定工艺路线......................................................................................................................112.4加工余量、工序尺寸和公差的确定.............................................................................................122.4.1工序7—钻滑臂φ5.5mm孔,φ10mm孔的加工余量、工序尺寸和公差的确定.............132.4.2 钻-扩-粗铰-精铰φ20H7mm孔的加工余量、工序尺寸和公差的确定...........................132.5切削用量、时间定额的计算.........................................................................................................142.5.1切削用量的计算..................................................................................................................162.5.2主要工序时间定额的计算..................................................................................................18第三章专用夹具的设计..............................................................................................................................213.1夹具基础知识.................................................................................................................................213.2专用夹具设计方案的确定.............................................................................................................223.2.1夹具设计任务......................................................................................................................223.2.2确定夹具的结构方案..........................................................................................................233.2.3夹具装配体三维图，零件三维图......................................................................................253.2.4夹具装配图上标注尺寸、配合及技术要求......................................................................303.2.5其他说明..............................................................................................................................30第四章结论................................................................................................................................................31致谢................................................................................................................................................................32参考文献........................................................................................................................................................33附录................................................................................................................................................................34

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第一章绪论
1.1设计的背景及目的
本次设计题目是由昂融焊接技术（武汉）有限公司（ARO公司）提供，属于学校和工厂共同研究的开发性课题。

本课题基于实体零件和国外图纸。对零件图纸进行国产化处理，利用三维设计软件SolidWorks绘制零件及其毛坯的三维模型并生成零件工程图，从而进行零件加工工艺设计和相关工序的夹具设计，同时用SolidWorks软件绘出三维模型并对夹具模型进行相关分析（例如有限元分析、干涉检查、受力分析等）任务，最后生成二维工程图。希望通过各方面的研究使其国产化，希望通过SolidWorks这个工具使夹具设计、分析过程更简便、直观、快捷，实现国内独立自主的加工生产线。

1.2国内外的研究状况和已有的研究成果
C型电阻点焊钳（如图1-1所示）在国内汽车行业中广泛运用，但是还有完全实现国产化。本次的合作单位ARO公司使用的点焊钳零件滑臂就是从法国进口的，法国方面提供了一些技术支持。

图1-1C 型电阻点焊钳
国内对于滑臂生产的研究也已经展开，如图1-2所示，为一汽大众汽车公司改进的

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奥迪A6焊装线使用的焊钳。但其中还有很多问题有待解决。例如，滑臂的生产材料（CuCr1Zr）目前国内就没有。

图1-2奥迪A6焊装线使用的焊钳
1.3课题的研究方法
在本次课题的研究中，首先查阅了国内外大量有关电阻点焊钳的论文和书籍，来了解在点焊钳领域的现状和发展趋势，接着与生产厂家联系，几次亲自到工厂询问，与生产实际相结合，从而获得与课题有关的信息。

在接着的研究过程中，根据所给的滑臂零件图，具体的研究方法如下：
（1）查阅资料，根据大三做过的课程设计，确定此次课题的切入点和切入方向； （2）同时不断自学SolidWorks三维设计软件；
（3）参考各种资料，翻阅工艺设计相关书籍，借鉴类似课题的经典方案，提出本课题初始方案；
（4）根据老师的意见和自己的计算分析、比较，确定最终方案。

（5）结合生产实际，尽量避免设计复杂化，争取经济性和实用性。

1.4课题的构成和研究的内容
本课题主要由两部分构成，第一部分是滑臂的机械加工工艺路线，即最终的机械加工工艺卡片；第二部分是设计其中一道工序的专用夹具，绘出其三维模型并最终生成二维工程图。

本课题的主要研究内容包含：分析绘制零件图，选用毛坯、绘制毛坯图，拟定工艺路线、绘制工艺文件，确定专用夹具的设计方案等。然后还需要用SolidWorks三维设

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计软件绘制夹具以及非标准件的三维模型及其工程图，并利用三维设计软件SolidWorks对夹具三维模型进行干涉检查、有限元分析以及生成爆炸视图。

1.5选用SolidWorks三维设计软件的优势
传统的二维设计模式下,首先由学生构思总体设计方案,在头脑中建立机械的三维实体,然后借助正投影法,将头脑中的三维实体转化为二维工程图,即绘制装配示意草图、部件装配草图、零件草图等。同时将分散于各个视图中的局部信息,通过想象恢复成三维实体模型,再进行相关的分析、工艺设计、理论计算、
校核并随时修改相应图样。设计过程繁琐复杂、费时费力。

本课题中采用的SolidWorks三维设计软件，采用大家熟悉的Windows图形界面， 容易掌握且其功能强大。三维设计具有形象直观精确快速等特点。简便易学，操作方便，
应用SolidWorks进行三维设计的优势：
1.设计过程直观简便；
SolidWorks三维设计直接从三维模型入手，
省去三维与二维之间的转化。设计者可以方便的通过拉伸、旋转、薄壁特征、高级抽壳、特征阵列、异型孔向导等操作不断改变其结构，最终完成全部零件的设计。建立模型时，SolidWorks对每个特征尺寸自动赋值，这些数值可随时更改。由于SolidWorks的参数设计功能，实体模型将随特征尺寸数值的变化重新生成，因此修改非常方便。

2.设计结果直观
应用SolidWorks可以很容易完成零件的三维建模，然后通过模拟装配、仿真运动等功能进行三维仿真设计，这样可以使我们直观地看到自己所设计的产品，设计方案的合理性、可行性也就一目了然。

3.设计的成功率高
在机械设计中，装配干涉是经常发生的一种失误，对产品开发和生产造成很大的冲击，利用三维CAD软件相对于传统二维设计的一个巨大优势就在于可以利用三维模型，开展内容广泛的工程性能仿真。SolidWorks可以通过任意旋转或剖切，对运动的零部件进行动态仿真的干涉检查和间隙检测，发现问题立即修正。

4.目前流行的三维机械设计软件如Pro/E、UG等，虽然都带有自己的设计模板，但这些设计模板多采用国外的制图标准，并不适合我国的用户。而在SolidWorks软件中可以方便地设置自己的模板。

5.可以进行运动学和动力学仿真
SolidWorks软件可以对复杂机械系统进行完整的运动学和动力学仿真，得到系统中

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各零部件的运动情况，包括位移、速度、加速度和作用力及反作用力等，并以动画、图形、表格等多种形式输出结果，还可以将零部件在复杂运动情况下的复杂载荷情况直接输出到主流有限元分析软件中以作出正确的强度和结构分析。

因此，我们很有必要掌握SolidWorks三维设计软件的使用！

在后面几章中将会看到用该软件绘制的三维模型图。

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第二章零件加工工艺规程的制定
2.1滑臂的工艺分析
2.1.1滑臂的用途
滑臂零件如图2-1所示，该滑臂在电阻点焊钳中主要连接电极接杆和气缸，其在C型电阻点焊钳中的连接方式如图1-1所示。当然，图中所示的滑臂与我的零件略有区别， 如图示的连接方式的优点是通过接杆可以根据需要将仅在连接电极接杆的一端有区别。

电极加长。

图2-1 用SolidWorks绘制的滑臂模型
滑臂以M14×1.5细牙螺纹与气缸相连接，以Φ20H7mm孔与电极接杆连接，同时滑臂两侧还连接有水管。电流通过回流阀流入滑臂，再通过电极杆流入电极帽，和通过定臂流入电极帽的低压高电流形成焊接电压，通过多级气缸产生的巨大压力来压紧两个需要被焊接在一起的零件；通过滑臂两侧的水孔来带走由于滑臂通电产生的电阻热。

由于滑臂需要传导电流和压紧焊接材料，所以采用CuCr1Zr这种材料，因为使用这种材料可以提高导电率和强度，降低滑臂发热。由于滑臂在气缸的推动下需要前后滑动来完成焊接，故该零件的主要工作面为外圆面，底平面和φ20H7孔，在设计工艺规程时应重点予以保证。

2.1.2滑臂的技术要求
将该滑臂的全部技术要求列于表2-1中

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表2-1滑臂零件技术要求

该滑臂形状和结构都较简单，属于一般轴类零件。为实现良好的滑动要求，底平面和外圆表面粗糙度要求为Ra为0.4μm，且为增强耐磨性，滑动部分需要镀铬，外圆和轴线的平行度要求为0.02mm。只是φ16K7孔，其深度太小，只有2.5mm，实际加工时很难同时保证其精度和深度，且这端通过细牙螺纹和气缸连接即可，没有必要保证公差等级。因为该孔只起到导向作用。故将该孔公差等级去掉较合理。

2.1.3螺纹套
鉴于我们在平时理论学习中美誉接触过螺纹套，我在这里介绍一下螺纹套，这对我

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们以后的实际设计会有一些帮助。以下关于螺纹套的内容均来自网上查阅。

钢丝螺套（也称为螺纹护套，螺纹钢套，牙套，丝套，护套等），是一种新型的螺纹紧固件，分为普通性和新锁紧型两种。是由高精度菱形截面的不锈钢丝精确而加工而成的一种弹簧状内外螺纹同心体。锁紧型是在普通型的基础上增加一圈或几圈锁紧圈。钢丝螺纹套嵌入铜，铝，镁合金，铸铁，玻璃钢，塑料等低强度的工程材料的螺纹孔中，能形成标准的M，MJ螺纹，具有连续强度高，抗震，抗冲击和耐磨损的功能，并能分散应力保护基体螺纹，大大延长基体的使用寿命。另外，钢丝螺纹套还可以在原基础上的螺纹脱扣或乱牙时，作为修复手段，而不致造成整个基体报废，并且维修方便，快速经济。

内螺纹常因种种原因而损坏，如捋丝、乱扣、磨损、腐蚀、生锈等。内螺纹损坏有时会造成严重损失，轻者影响装配过程和装配质量，重者能造成整个大件报废。螺套为你提供了一种简易而可靠的修复方法，安装螺纹护套，修复后的螺纹与新的一样，甚至比新的还要好，对于强度较低的零件如铝合金，铜合金，塑胶零件这一点尤其明显。钢丝螺套是一种很好的解决手段。钢丝螺套约80%应用于军工及航空工业用于提供高强度的内置螺纹，其在航空、汽车、汽轮机、电子通讯、电脑、灯具、模具、机械设备、散热器、半导体设备等制造领域中享有盛誉。

在中国大陆境内，螺纹护套广泛应用于精密设备、精密模具、通讯产品、压铸件、高档家具、化纤、化工、飞机和汽车配件、电器、发动机、矿山冶金、水泵、仪表等领域的螺纹加强和修复。

螺纹护套的规格：螺套按螺纹规格可分为公制（粗牙和细牙）、统一粗牙螺套 （G）（UNC）和统一细牙螺套（UNF），另外还有英国标准（粗牙BSW和细牙BSF）和管螺纹规格的螺纹护套。

螺套按其自身结构可分为：普通型和锁紧型，锁紧型螺套是在螺套的中间通过一圈或多圈多边形线圈来实现对安装在其中的螺栓产生夹持作用，起到防松的效果。附加的防松垫片等就没有必要了，这样可以降低成本并确保简化装配。

螺纹护套的长度规格：
通常螺套的长度按安装在其内的螺栓的公称直径d的倍数选择，每种螺套有1d，1.5d，2d，2.5d，3d长度。例如：M6，长1.5d的螺套，安装后可形成M6，长度为9mm的内螺纹孔。

螺纹护套的应用：

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１．增强连接强度：将其旋入金属或非金属材料上形成高强度的标准内螺纹。在铝、

铜、镁合金、塑料等低强度工程材料上应用可明显提高螺纹的连接强度和耐磨性。

２．维修：在出现螺纹加工错误或对已损坏的内螺纹孔修复时，使用螺套作为修复

手段，可以经济方便地就地维修，并仍使用原规格螺钉。

３．不同螺纹规格转换：利用螺套进行公制←→英制←→统一螺纹等系列螺纹孔相

互转换。

2.1.4审查滑臂的工艺性

分析零件图可知，该滑臂外圆表面和底平面均需要切削加工，并且只滑动部分镀铬，

这样既减少了镀铬的成本，又保证了耐磨性；另外其余表面加工精度均较低，不需要较

高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求；而主要工作表面虽然

加工精度相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保证质量低加工

出来。由此可见，该零件的工艺性较好。

2.1.5确定滑臂的生产类型

按设计要求该滑臂的生产类型为大批量生产。

2.2确定毛坯，绘制毛坯简图

2.2.1零件材料分析

由于点焊钳的滑臂在焊接过程中会通入低压高频的电流，所以焊接时滑臂的温度会

很高，这就要求滑臂材料有很好的导电性；同时滑臂在焊接时还要传导力把焊接材料挤

压在一起，这就要求滑臂材料的强度应很好，否则动滑在焊接后就可能变形了。

原来极臂是从德国进口的，其材料为黄铜（H62），但H62的导电率较低,约22%～

28 %IACS(注:IACS 即国际退火工业纯铜标准。1913年国际电工学会规定,退火工业纯

铜在20℃时的电阻率等于0.017241Ω ·mm2/ m,为标准导电率,以100%IACS 表示)而且

国产材料的力学性能较差。为获得较大电流,节省电能,降低极臂的发热,现在焊钳所用材

料为导电率较高的铬锆铜，铬锆铜极臂不仅导电率高(75%～82%IACS) ,而且经过适当的

热处理,力学性能也较好（表2.2-1）。采用铬锆铜极臂还具有机械加工工艺简单、可现

场就地制作、方便焊钳的调试更改等优点。

表2.2-1铬锆铜材料的性能

导电率%IACS	抗拉强度MPa	屈服强度MPa	硬度HBS	伸长率%	热导率W/ m·K	软化温度℃
75～82	425～435	360～370	130～133	21	315	480～500

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2.2.2确定毛坯的尺寸
根据零件要求，该毛坯为棒料，尺寸为φ５２mm×２８８mm。如图2-2

图2-2滑臂毛坯三维图
2.3拟定滑臂的工艺路线
2.3.1定位基准的选择
1.精基准的选择
根据该滑臂零件技术要求和装配要求，选择外圆表面和底平面作为精基准，零件上的很多表面都可以采用它们作基准进行加工，即遵循了“基准统一”原则。另外由于该零件属于“瘦长”型，受力易产生弯曲变形，为了避免在机械加工中产生夹紧变形，根据夹紧力应垂直于主要定位基面，选择外圆表面作精基准，夹紧可作用在底平面上，夹紧稳定可靠。

2．粗基准的选择
作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面欠缺。本课题中选择滑臂φ45mm外圆作粗基准。采用φ45mm外圆面定位加工中心孔可保证孔的对中性。

2.3.2表面的加工方法
根据滑臂零件各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工各表面的加工方法并列于表2.3-1中。

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表2.3-1 滑臂的各表面加工方案

2.3.3加工阶段的划分和工序先后顺序的安排

滑臂的加工质量要求较高，可将加工阶段分为粗加工、半精加工和精加工几个阶段。

在粗加工阶段，首先将精基准(外圆表面和底平面)准备好，使后续工序都可采用精

基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求；在精加工阶段，对20H7mm孔进行钻扩

铰加工，对镀铬外圆表面和底平面进行磨削加工。

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2.3.4工序的集中与分散
本课题选用工序集中原则安排滑臂的加工工序。该滑臂的生产类型为大批生产，选用通用机床和专用夹具，可以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可以缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。

2.3.5工序顺序的安排
1．机械加工工序
（1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准——Φ45mm外圆和底平面。（2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。

（3）遵循“先主后次”原则，先加工主要表面——Φ45mm外圆、底平面和Φ20H7mm孔，后加工次要表面——偏心圆和进出水孔。

（4）遵循“先面后孔”原则，先加工底平面再加工两个M8×1D螺纹套孔；先铣斜面，再钻两个M6×1D螺纹套孔和进出水孔。

2.辅助工序
半精加工后安排去毛刺和中间检验工序；精加工后，安排去毛刺、清洗和终检工序。综上所述，该滑臂工序的安排顺序为：基准加工——主要表面粗加工——主要表面半精加工和次要表面加工——热处理——主要表面精加工。

2.3.6确定工艺路线
在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，将滑臂的加工工艺路线列于表2.3-2中。

表2.3-2 滑臂工艺路线及设备工装的选用

工序号	工序名称	机床设备	刀具	量具
1	夹左端，粗车右端面见平；打 中心孔φ4	CA6140	端面车刀	游标卡尺
2	夹一端，顶中心孔，粗车半精 车外圆	CA6140	外圆车刀	游标卡尺
3	调头车断，保证总长276.4mm	CA6140	切断车刀	游标卡尺
4	钻φ12.5mm 通孔，扩φ15.5mm孔，长222mm；钻扩铰φ20H7孔；车φ25.15mm 槽	CA6140	麻花钻，扩孔钻，铰刀，车槽刀	卡尺 塞规
5	调头车螺纹，钻φ16 孔	CA6140	麻花钻，丝锥	卡尺塞规

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6	粗铣、半精铣底平面	立式铣床	立铣刀	卡尺
7	钻φ5.5mm 孔,φ10mm 孔	摇臂钻床	直柄麻花钻，锪钻	卡尺 塞规
8	钻螺纹套孔2-M8×1D	摇臂钻床	麻花钻	卡尺 塞规
9	铣斜面	立式铣床	三面刃铣刀	游标卡尺
10	钻斜面上2-M6×1D 螺纹套，φ12.6mm 孔，φ8mm 进出水孔	摇臂钻床	麻花钻，丝锥	卡尺 塞规
11	车偏心圆	CA6140	外圆车刀	卡尺
12	镀铬	--	--	游标卡尺
13	磨镀铬的外圆	外圆磨床	砂轮	游标卡尺
14	磨镀铬的底平面	平面磨床	砂轮	卡尺
15	线切割缺口	特种机床	--	--
16	清洗	清洗机	--	--
17	终检	--	--	塞规、百分表、卡尺等

2.4加工余量、工序尺寸和公差的确定
⑴加工余量
用去除材料方法制造及其零件时，一般都要从毛坯上切除一层层材料之后最后才能制得符合图样规定要求的零件。毛坯上留作加工用的材料层，称为加工余量。

⑵工序间加工余量的选用原则
①为缩短加工时间，降低制造成本，应采用最小的加工余量。

②加工余量应保证得到图样上规定的精度和表面粗糙度。

③要考虑零件热处理时引起的变形，否则可能产生废品。

④要考虑所采用的加工方法、设备以及加工过程中零件可能产生的变形。

⑤要考虑被加工零件尺寸大小，尺寸越大，加工余量越大，因为零件的尺寸⑥大后，由切削力、内应力等引起变形的可能性也增加。

⑧余量的最大尺寸与最小尺寸。其工序公差不应超出经济加工精度。

⑨本工序余量应大于上工序留下的表面缺陷层厚度。

⑩本工序的余量必须大于上工序的尺寸公差和几何形状误差。

工艺过程⑶零件图上所标注的尺寸公差是零件加工最终所要求达到的尺寸要求，

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中许多中间工序的尺寸公差，必须在设计工艺规程中予以确定。

作为示例，此处只介绍第7道工序的加工余量、工序尺寸和公差的确定方法。2.4.1工序7—钻滑臂φ5.5mm孔,φ10mm孔的加工余量、工序尺寸和公差的确定该工序的加工过程为：
(1)钻φ5.5mm盲孔；
(2)锪φ10mm盲孔。

上述结果，再查标准公差数值表可确定各工步的公差值分别为，钻：0.18mm；锪：0.22mm。

综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为，锪：φ100+0.22mm；钻孔：φ5.50+0.18mm，它们的相互关系如图2-3所示。

图2-3钻φ5.5mm孔,φ10mm孔加工余量、工序尺寸及公差相互关系
2.4.2钻-扩-粗铰-精铰φ20H7mm孔的加工余量、工序尺寸和公差的确定
由表2-28可查得，精铰余量Z精铰=20-19.94=0.06mm；粗铰余量Z粗铰=19.94-19.8=0.14mm；扩孔余量Z扩孔=19.8-18=1.8mm；钻孔余量Z钻孔=18mm。

查表1-20可依次确定各工序尺寸的加工精度等级为，精铰：IT7；粗铰：IT10；扩孔：IT11；钻：IT12。根据上述结果，再查标准公差数值表可确定各工步的公差值分别为，精铰：0.021mm；粗铰：0.084mm；扩：0.13mm；钻：0.21mm。

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综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为，精铰：φ200+0.021mm；粗铰：φ19.940+0.084mm；扩：φ19.80+0.13mm：钻孔：φ180+0.21mm，它们的相互关系如图2-4所示。

图2-4钻-扩-粗铰-精铰φ20mm孔加工余量、工序尺寸及公差相互关系图
2.5切削用量、时间定额的计算
切削用量是切削加工时可以控制的参数，具体是指切削速度v/(m/min)、进给量f（mm/r）和背吃刀量ap(mm)，常被称为切削用量三要素。

1.切削用量的选择原则
选择切削用量主要应根据工件的材料、精度要求以及刀具的材料、机床的功率和刚度等情况，在保证加工质量的前提下，充分利用刀具的切削性能和机床的功率、转矩等特性，获得高生产率和低加工成本。从刀具耐用的角度出发，首先应选定背吃刀量ap，其次选定进给量f，最后选定切削速度v。粗加工时，精工精度和表面粗糙度要求不高，毛坯余量较大。因此选择粗加工的切削用量时，要尽量能保证较高的金属切除率，以提高生产率；精加工时，加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量小且均匀。因此，选择切削用量时应着重保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产率。

a背吃刀量ap的选择
粗加工时，背吃刀量应根据加工余量和工艺系统刚度来确定。由于粗加工时是以提高生产率为主要目标，所以在留出半精加工、精加工余量后，应尽量将粗加工余量一次切除。一般该值可达8~10mm。当遇到断续切削、加工余量太大或不均匀时，则应考虑多次走刀，此时的背吃刀量应依次减少。精加工时，应根据粗加工留下的余量确定背吃

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刀量，使精加工余量小而均匀。

b进给量f的选择
粗加工时对表面粗糙度要求不高，在工艺系统刚度和强度好的情况下，可以选用大一些的进给量；精加工时，应主要考虑工件表面粗糙度要求，一般表面粗糙度数值越小，进给量也要相应减小。

c．切削速度v的选择
切削速度主要应根据工件和刀具的材料来确定。粗加工时，v主要受刀具寿命和机床功率的限制。如超出了机床需用功率，则应适当降低切削速度；精加工时，背吃刀量和进给量选用的都较小，在保证合理刀具寿命的情况下，切削速度应选取的尽可能高，以保证加工精度和表面质量，同时满足生产率的要求。

切削用量选定后，应根据已经选定的机床，将进给量f和切削速度v修正成机床所具有的进给量f和转速n，并计算出实际的切削速度v。工序卡上填写的切削用量应是修订后的进给量f、转速n及实际切削速度v。

转速n（r/min）的计算公式如下：
n=1000v/πd式中d——刀具或工件直径（mm）；
v——切削速度（m/min）。

2时间定额的确定
a时间定额
时间定额是指在一定生产条件下规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。

b时间定额的组成
时间定额由以下几个部分组成：

和材料性能等工艺过程所消耗的时间。对切削加工、磨削加工而言，基本时间就是去除加工余量所消耗的时间。基本时间又成机动时间，可按P116表5-39~表5-46的有关公式计算。

工件、开停机床、改变切削用量、测量加工尺寸、引进或退回刀具等动作所消耗的时间，都是辅助时间。一般按基本时间的15%~20%估算。
基本时间与辅助时间之和成为作业时间。

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另外还有布置工作地时间、休息和生理需要时间、准备与终结时间等，这里不再一一赘述。

根据以上选用原则，选择各工序的切削用量并计算机动时间和辅助时间，如下2.5.1。

2.5.1切削用量的计算
1工序一粗车外圆端面、钻中心孔切削用量计算

(2) 进给量的确定 由课本P47表2-5查得铜合金上粗车端面每转进给量f=0.6~0.8mm/r。再根据CA6140型车床的进给量序列选择f=0.66mm/r
（3）切削速度的计算 由P99表5-2根据工件直径，进给量和背吃刀量的值选择切削速度v=45m/min。由公式n=1000v/πd计算得n=275.6r/min。按车床CA6140型技术参数选为n=300r/min。再将此转速代入公式n=1000v/πd,可求出该工序的实际切削速度v=nπd/1000=300r/min×52mm×π/1000=48.9m/min。

2 工序二粗车半精车外圆
粗车工步

(2) 进给量的确定 由课本P47表2-5查得铜合金上粗车外圆每转进给量f=0.4~0.6mm/r。再根据CA6140型车床的进给量序列选择f=0.56mm/r
（3）切削速度的计算 由P99表5-2根据工件直径，进给量和背吃刀量的值选择切削速度v=50m/min。由公式n=1000v/πd计算得n=306r/min。按车床CA6140型技术参数选为n=350r/min。再将此转速代入公式n=1000v/πd,可求出该工序的实际切削速度v=nπd/1000=350r/min×52mm×π/1000=57.1m/min。

半精车工步

(2)进给量的确定 由课本P47表2-5查得铜合金上精车外圆每转进给量f=0.1~0.3mm/r。再根据CA6140型车床的进给量序列选择f=0.2mm/r
（3）切削速度的计算 由P99表5-2根据工件直径，进给量和背吃刀量的值选择切削速度v=80m/min。由公式n=1000v/πd计算得n=553.9r/min。按车床CA6140型技术参数选为n=600r/min。再将此转速代入公式n=1000v/πd,可求出该工序的实际切削速度v=nπd/1000=600r/min×46mm×π/1000=86.7m/min。