滨 州 城 市 公 共 供 热 中 心
化 学 运 行 规 程
( 试 行 )
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滨 州 市 城 市 公 共 供 热 中 心
批 准： 宋绪忠
审 定： 赵炳清
审 核：
编 写：何利波 邓建忠 周生强吕海平
前 言
一、化水规程编写依据
1、《火力发电厂水汽实验方法》 2、邹平三电《化学运行规程》
3、《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》 4、兄弟电厂的实际运行经验 二、下列人员应熟悉并熟知本规程
1、安技科科长、值长、相关专业专工 2、化学车间主任
3、化学车间全体运行人员
三、本规程自下发之日起执行，试行期间根据实际运行情况进行修改
目录
第一篇 水处理运行规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 1
第一章 水处理工艺流程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„1
第二章 设备规范及水质控制标准„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„1 第一节 水处理设备规范„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„1 第二节 运行参数控制指标„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„6 第三章 泵的启动、运行维护与停止„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„7 第四章 预处理系统„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„9
第一节 机加的运行与维护„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„9
第二节 机加的加药系统„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„11 第三节 预处理系统运行方式及启停操作„„„„„„„„„„„„„„„„„„„11 第四节 多介质机械过滤器过滤原理及技术参数„„„„„„„„„„„„„„„„11 第五节 多介质机械过滤器的反洗„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„12 第六节 生水加热器„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„12 第七节 压缩空气系统„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„13 第八节 加药泵的操作„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„13 第五章 盘滤系统„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„14 第六章 超滤系统„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„15
第一节 超滤工艺„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„15 第二节 超滤膜元件技术参数及基本计算公式„„„„„„„„„„„„„„„„„15 第三节 超滤装置的启停„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„16 第四节 超滤装置的清洗„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„17 第五节 超滤运行时的注意事项„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„18 第七章 反渗透脱盐系统„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„19
第一节 反渗透工艺„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„19 第二节 反渗透设备的运行„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„21 第三节 反渗透系统的停用保护„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„22 第四节 反渗透系统的化学清洗„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„22 第五节 反渗透系统的故障处理„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„24 第六节 污染指数的测定方法„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„24 第八章 除盐系统„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 25
第一节 除盐系统设备启停„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„25 第二节 阳床再生„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„26
第三节 阴床再生„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„26
第四节 混床再生„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„27 第五节 除盐水水质异常情况处理„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„28 第九章 废液排放及环境保护„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„30 第二篇 水汽运行规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 30
第一章 设备规范及水汽质量标准„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„30
第一节 水汽设备规范„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„30
第二节 水汽质量标准及化验周期„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„31 第三节 水汽概述„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„33 第二章 机炉运行中的化学监督„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„34
第一节 给水的化学监督及给水处理„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„34 第二节 锅炉的水汽监督及炉水处理„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„34 第三节 汽轮机的水汽监督„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„36 第四节 除盐水冷却装置的操作„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„36 第三章 水汽质量劣化时的处理„„„„„„„„„„„„„„„·„„„„„„„„37
第一节 水汽质量劣化和设备故障的处理原则„„„„„„„„„„„„„„„„37 第二节 水汽质量劣化的原因和处理方法„„„„„„„„„„„„„„„„„„37
第三篇 循环水处理„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„38 第一章 概述„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„39 第二章 循环水冷却原理„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„39 第三章 循环水处理导则„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„39 第四章 循环水系统的水量平衡„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„40 第四篇 煤化验规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„41
第一章 入厂煤取样规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„41 第二章 煤分析制样规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„42 第三章 煤分析试验规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„44 第四章 燃煤各基准换算关系及氧弹使用注意事项„„„„„„„„„„„„„„„„46 第五篇 旁滤系统„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„48
第一章 旁滤工艺流程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„48 第二章 设备规范与技术性能„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„48
第一节 设备规范„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„48 第二节 技术性能„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„49 第三节 工作原理„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„50 第三章 过滤器的运行维护„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„50
第一节 过滤器的启动„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„50 第二节 过滤器的反洗„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„50 附录一： 仪器的使用和维护„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„52 附录二： 试验方法„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„55 附录三： 锅炉连排调整管理办法„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„60 附录四： 常用化学仪器的使用及注意事项„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 60 附录五： 电厂化学常用计算公式及相关数据对照表„„„„„„„„„„„„„„„„61 附录六： 煤粉细度的测定方法„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 64
第一篇 水处理运行规程
第一章 水处理工艺流程
水处理工艺流程：
絮凝剂、杀菌剂 ↓
机加来水→ 千方水池→ 生水泵 → 加热器 → 多介质过滤器→盘式过滤器 → 超滤装置 → 超滤水箱 →
还原剂、 阻垢剂 ↓
超滤水泵 →保安过滤器 → 高压泵 → 反渗透装置 → 中间水箱→ 中间水泵→ 阳离子交换器 ↑
清洗及冲洗系统
→ 阴离子交换器→混合离子交换器→ 除盐水箱 → 除盐水泵 →除氧器
↑ ↑ 再 生 系 统
第二章 设备规范及水质控制标准
第一节 水处理设备规范
一、 泵类: 序号 名称 型号及规范 型号：SLW250-400B 1 生水泵 Q=437m/h、H=38m 电机功率： 75KW 型号：SLW200-315 (I) 2 反洗泵 Q=400m/h、H=32m 电机功率： 55KW 型号：SLW250-315 A 3 滤后水泵（I） Q=400m/h、H=30m 电机功率：55KW 型号：SLW200-315 A 4 滤后水泵（II） Q=200m/h、H=30m 电机功率：30KW 型号：SLWH200-250G Q=300m/h、H=20m 33333数量 4 制造厂家 备注 其中两上海连城 台变频控制 2 上海连城 双过 3 上海连城 2 上海连城 5 超滤反冲洗泵 2 上海连城 变频控制 1
型号：CRN90-6 6 高压水泵 Q=90m/h、H=133m 电机功率：45KW 型号：SLWH150-160A 7 RO冲洗水泵 Q=150m/h、H=28m 电机功率：18.5KW 型号：SLWH150-315 8 RO化学清洗泵 Q=200m/h、H=32m 电机功率：30KW 型号：SLWH200-315G 9 中间水泵I Q=250m/h、H=34m 电机功率：45KW 型号：SLWH165-160I 10 再生水泵 Q=50m/h、H=34m 电机功率：7.5KW 型号：PWT125-80-315S 11 除盐水泵 Q=200m/h、H=130m 电机功率：110KW 型号：100ZW100-30 12 中和水泵 Q=100m/h、H=30m 电机功率：22KW 型号：KQL80/185-11/2 13 生活水泵 Q=30-60m/h、H=40-50m 电机功率：11KW 型号：IHF65-50-125 14 卸酸泵 Q=20m/h、H=20m 电机功率:3 KW 型号：IHF65-50-125 15 卸碱泵 Q=20m/h、H=20m 电机功率:3 KW 型式：卧式隔膜计量泵 16 絮凝剂加药泵(车间) 型号：GM0090 Q=90L/H、P=1.0MPa 电机功率0.25KW 型式：卧式隔膜计量泵 17 杀菌剂加药泵 型号：GM0050 Q=50L/H、P=1.0MPa 电机功率0.25KW 型式：卧式隔膜计量泵 18 还原剂加药泵 型号：B126 Q=9.5L/H、 4 美国米顿罗 4 美国米顿罗 4 美国米顿罗 333333333312 丹麦格兰富 2 上海连城 1 上海连城 4 上海连城 2 上海连城 5 美国宾特尔 2台变频 2 上海连城 2 上海凯泉 2 上海连城 2 上海连城 2
19 20 21 阻垢剂加药泵(反渗透用) 型式：卧式隔膜计量泵 型号：P056 Q=3.8L/H、 型式：卧式隔膜计量泵 型号：MBH401 Q=0-1000L/H P=0.75KW 型式：卧式隔膜计量泵 型号：MBH401 Q=0-1000L/H P=0.75KW 型式：卧式隔膜计量泵 型号： GB0350S Q=0～250L/h P=0.75KW 型号：ZWII100-100-30 3Q=100m/h H=30m 电机P=22KW I=41A n=2900r/min 型号：ZWⅡ150-200-28 Q=200m/h H=28m 电机P=30KW I=57.8A n=1450r/min 36 美国米顿罗 原水絮凝剂加药泵(机加) 2 美国米顿罗 机加絮凝剂总加药泵 机加助凝剂加药泵 废水回收 泵Ⅰ 废水回收 泵Ⅱ 5 美国米顿罗 22 5 美国米顿罗 23 24 25 2 上海凯泉 1 上海凯泉 流通部硫酸卸酸泵 型号： 65FSB-25L Q=29m3/h H=25m 电机P=5.5KW I=11.1A n=2900r/min 型号：KQW250/400-110/4 3Q=600m/h H=40-50m 电机P=110KW I=200.4A n=1480r/min 型号：KQW250/250-45/4 3Q=400-600m/ h H=20-25m 电机P=45KW I=84.7A n=1480r/min 1 江苏亚梅 位为氟塑料 26 工业水泵 3 上海凯泉 27 循环水补水 泵 3 上海凯泉 28 消防水泵 型号：KQSN200-M6/280 3Q=158-280-326m/ h H=105-95-85m 电机P=132KW n=2974r/min 2 上海凯泉 29 消防稳压泵 型号：KQDL050-15×10(T) 3Q=18m/h H=110m 电机P=11KW I=22A n=2950r/min 型号：V=1.0 m/min 32 上海凯泉 程序稳压控制 30
空气压缩机 气量：1.0 m ，风压=0.7MPa 电机 P=7.5KW 32 济南迈格林 3
二、 过滤器及离子交换器类： 序号 名称 型号及规范 规格： 1 多介质过滤器 Φ3200mm/12mm 出力：64m/h 流速： 8m/h 3数量 材质：Q235-B 硫化橡胶衬里5㎜ 21台 填料：石英沙800㎜ 无烟煤400㎜ 备注 进水配水型式：进水管+挡板式 出水装置型式：不锈钢水帽 本体材料：碳钢内防腐 3台 设计压力：1.0 MPa 工作温度：≤80℃ 膜材料：聚砜 6套 最高工作压力：0.3Mpa 最高膜内外压差；0.15 Mpa 材质：SS316L 过滤精度：5μm 正常运行压差：0.05 MPa 最高运行压差：0.1 MPa 材质： 316L 1台 过滤精度：5μm 正常运行压力：0.05～0.4 MPa 2 盘式过滤器 型式：盘式蝶片过滤器 出力：400m/h 型式：中空纤维膜 33 超滤装置 型号: UF1IA315L 出力：167m/h 规格：DN800 出力：160m/h 规格：Φ800 型号： 出力：200m/h 型号：TM720N-400处理量：120 m/h 脱盐率：98.5% 回收率：75% 布置形式：16×8 33334 保安过滤器 6台 6 保安过滤器（RO清洗系统） 8 反渗透 装置 6套 东丽膜 排列方式:一级两段 材质Q235-B 逆流再生 10 阳离子 交换器 规格：Φ3000㎜ 运行压力≤0.6MPa 工作温度：5-50℃ 出力：140m/h 3硫化橡胶衬里5mm 5台 树脂：001×7﹒2000mm 进水配水装置：母支管式（316L不锈钢） 出水集水装置：多孔板水帽式（水帽材质316L不锈钢） 材质Q235-B 逆流再生 11 阴离子 交换器 规格：Φ3000㎜ 运行压力≤0.6MPa 工作温度：5-50℃ 出力：140 m/h 3硫化橡胶衬里5mm 5台 树脂：201×7 2400mm 进水配水装置：母支管式（316L不锈钢） 出水集水装置：多孔板水帽式（水帽材质316L不锈钢） 4
材质Q235-B 硫化橡胶衬里5mm 规格：Φ2500㎜ 12 混合离子 交换器 运行压力≤0.6MPa 工作温度：5-25℃ 出力：200 m/h 3树脂： 5台 001×7MB、500mm、 201×7MB、1000mm 进水配水装置：316L不锈钢十字多孔管 出水集水装置：多孔板水帽式（水帽材质316L不锈钢） 三、水池箱罐类： 序号 1 3 名称 清水池 滤后水箱 容积及规范 V=1000 m V=500m 33数量 4座 2座 备注 钢筋混凝土，内:BN-3型特种氰凝防水 材质：碳钢，内: 环氧树脂漆 一底四面，外:环氧铁红底漆两道, 丙烯酸聚氨酯面漆两道，颜色为孔雀兰，喷砂除锈 内:玻璃钢防腐,四布六油，喷砂除锈 5 7 8 10 11 12 13 中间水箱 废水回收水池 中和水池 污泥浓缩池 絮凝剂溶解箱（原水母管） 絮凝剂溶解箱（各机加） 助凝剂溶解箱 V=500m V=440m V=345m V=210m V=2m V=1m V=1m 33333331座 1座 2座 1座 1个 2个 2个 外:环氧铁红底漆两道, 丙烯酸聚氨酯面漆两道，颜色为孔雀兰，喷砂除锈 钢筋混凝土，内:BN-3型特种氰凝防水 钢筋混凝土，内:玻璃钢防腐，五布八油 钢筋混凝土，内:BN-3型特种氰凝防水 钢衬胶 钢衬胶 钢衬胶 材质：碳钢、内:玻璃钢防腐,四布六油， 喷砂除锈； 外:环氧铁红底漆两道, 丙烯酸聚氨酯 面漆两道，颜色为孔雀兰，喷砂除锈 材质：碳钢， 内:玻璃钢防腐,三布五油，喷砂除锈 外:环氧铁红底漆两道, 丙烯酸聚氨酯 面漆两道，颜色为孔雀兰，喷砂除锈 材质：Q235-B（卧式） 耐酸橡胶板衬里5mm 材质：Q235-B（卧式） 橡胶板衬里3mm 材质：Q235-B、橡胶衬里5mm 材质：Q235-B、橡胶衬里5mm 材质：碳钢、橡胶衬里3mm 材质：Q235-B、橡胶衬里5mm 材质：碳钢、橡胶衬里3mm 材质：碳钢、橡胶衬里3mm
反洗水箱 V=500m 31座 14 除盐水箱 V=1500m 32座 17 酸贮罐 V=25m 32个 18 19 20 21 22 23 24 碱贮罐 酸计量箱（中和水池） 阳床酸计量箱 阴床碱计量箱 混床酸计量箱 混床碱计量箱 碱计量箱（中和水池） V=25m V=0.5m V=2.5m V=2.5m V=1m V=1m V=0.5m 33333332个 1个 1个 1个 1个 1个 1个 5
25 26 序号 阻缓剂计量箱（循环水） 压缩空气储存罐 名称 V=1m V=10m 型号及规范 型式：自动控温 设计压力：1.0 Mpa 332个 2个 数量 Ø1000×1800 材质：碳钢、DN2000 备注 水压试验压力：≤1.3 Mpa 工作介质：热媒 蒸汽（0.7Mpa 260℃） 四、其他：
1 汽水混合加热器 加热能力：400 m/h 温升： 20℃ 型号：SSR150 333台 2 罗茨风机 气量：Q=19.22m/min 2台 风压：P=0.07 Mpa 3 酸碱喷射器 出力：140～200 m/h， 34台 3 本体材料：Q235-B 滤元形式：不锈钢绕丝 材质：PVC 填料：聚丙稀多面空心球 4 树脂捕捉器 280～350m/h 设计压力：0.6 Mpa 公称直径：DN200 淋水式 Ø700㎜
15台 5 酸雾吸收器 2台 第二节 运行参数控制指标
序号 水样名称 项目 PH值 1 生水 多介质过滤器出水 电导率 浊度 2 浊度 SDI 总不溶固体 3 超滤进水 颗粒直径 浊度 4 超滤出水 SDI 浊度 余氯 5 反渗透进水 电导率 温度 ORP 钠离子 6 阳床出水 硬度 ≤5 6
控制标准 - - ≤50 ≤1 ≤4 ＜5% ＜100 ≤50 ＜2 ＜0.1 ≤0.1 - 20-50 ≤260 ≤100 单位 us/cm NTU NTU µm NTU NTU ppm ℃ mv ug/L umol/L 监督周期 2h 2h 2h 2h 2h 2h 2h 2h 2h 2h 备注 在线 水分析 水分析 在线 化验室 在线 化验室 在线 在线 在线
电导率 7 阴床出水 SiO2 硬度 电导率 8 混床出水 SiO2 Na 硬度 ＋＜2 ≤50 ≤5 ≤0.2 ≤20 ≤10 0 us/cm ug/L umol/L us/cm ug/L ug/L umol/L 2h 2h 2h 2h 2h 2h 化验室 化验室 注：设备投运初期化学实验室应进行人工采样化验，直至在线仪表投运正常，化学实验室每周进行一次在线仪表的校
对，在线仪表不正常时，改为人工测定，每2小时化验一次。
第三章 泵的启动、运行维护与停止
一、泵启动前检查
1、泵与电机周围清洁，无杂物。
2、泵的靠背轮连接牢固，保护罩完整，固定牢固；泵及电机地脚螺栓完整牢固，活塞泵行程调节机构转动灵活，盘车灵活轻快无阻，无摩擦声。
3、轴承油箱、油室及变速箱内油位正常、油质良好。 4、压力表完好、仪表门开启。
5、泵的进水侧水箱或药液箱内液位正常，水箱或药液箱出水门开启。 6、泵的进水门全开、出水门关闭，泵内充满溶液。
7、泵检修后初次启动或新装的泵，启动前需经电气人员摇测电机绝缘合格，并检查运转方向正确。 二、泵的启动
1、开启泵的入口门，若新装初次启动或检修过后初次启动应先排尽泵内空气。 2、按泵的启动按钮，泵运转后做下列检查：
2.1、泵与电机转动情况良好，转动方向正确，无异常声音。 2.2、盘根（或机械密封）无发热现象，盘根并有少量滴水。 2.3、压力表指示正常。
2.4、泵轴与电机的振动、轴向窜动正常。
3、以上检查合格，泵运转正常后，慢慢开启出水门。调整所需流量。 三、泵的运行与维护
1、泵与电机周围应清洁，无漏水、漏油现象。
2、泵与电机、轴承无异常声音、油位正常（油位在油位计的1/2-2/3处）油质合格 盘根无甩水现象。
3、轴承温升不应大于35℃，极限温度不应大于75℃，电机温度不应大于65℃。 4、电流表、压力表指示正常。
5、增加流量时应注意压力与电流的变化，不应使压力降低太大，以免电机超负荷运行。 四、泵的停止
1、慢慢关闭泵的出口门，按泵的停止按钮，活塞泵应先停止泵运转再关泵的出入口门。 2、若备用则进水门开启，若检修则关进口门。
3、若冬季温度低时应放净泵内液体或间断开泵，以防泵壳冻裂。 五、泵与电机故障处理原则：
1、先停运行泵，再启备用泵的条件 1.1、发生设备或人身事故。
1.2、强烈振动严重影响泵的安全运行。 1.3、泵壳破裂冒水或内部有明显金属碰撞声。 1.4、水泵轴承冒烟或短时间温度上升至80℃以上。
7
1.5、电机冒烟或起火。 2、启备用泵，停运行泵的条件 2.1、水泵内声音有异常不明显。 2.2、窜轴严重。
2.3、轴承温度升到75℃以上并有上升趋势，盘根漏水严重。
六、设备故障及处理 序号 故障现象 故障原因 1. 泵内有空气 2. 盘根或入口法兰不严，漏气 3. 叶轮倒转 1 水泵启动不上水 4. 泵入口无水源 5. 水箱出口门及泵入口门未开 6. 管道内吸入异物堵塞 1. 润滑油质不良 2 水泵轴承温度高 2. 加油不足或加油过多 3. 轴承损坏 4. 电机与泵轴不同心 1. 泵内有气体 2. 泵入口门未全开或入口管堵塞 3. 地脚螺丝松动 4. 泵轴与电机不同心 5. 轴松动或窜轴严重 3 水泵显著振动和有杂音 6. 叶轮磨损或塞入异物，转动不平衡或电机转子不平衡 7. 叶轮气蚀严重产生气锤 8. 轴承缺油或油质不良失去润滑作用 1. 两相运行 4 电机声音异常或电流不正常增大 2. 转动部分磨擦或不平衡 3. 盘根太紧或转动部分卡塞电机过负荷 1、电机负荷高。 1、 油路堵塞 6 活塞泵运行中发热 2、 油质不良或油量不足 1. 联系电气人员进行检修 2. 联系检修 3．联系检修 5 运行中设备跳闸 1、对机组安全运行有影响的设备应立即启动备用设备联系电气人员查明原因 1、 进行检修 2、 换油或加油 处理方法 1. 排尽泵内空气 2. 联系检修处理 3. 联系电气处理 4. 查找原因有水后启动 5. 检查有关阀门开度 6. 消除异物 1. 更换新油 2. 调整加油量 3. 更换轴承 4. 联系检修 1. 排尽泵内空气 2. 全开入口门、清除异物 3. 紧固地脚螺丝 4. 联系检修 5. 联系检修 6. 变换叶轮 7.变换叶轮 8、进行加油或换油 3、 泵的工作超过其额定工作状态 3、 降低压力或冲程
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第四章 预处理系统
第一节 机加的运行与维护
一、 机械搅拌加速澄清池投运前的检查
1、新池投运或检修后，应将池内杂物清除干净。
2、检查进出水管、出水槽、取样管、排空管、加药管等是否通畅，如有堵塞应及时排除。 3、检查各部分是否漏水，若有渗漏，应予消除。
4、检查各部位阀门，如启闭不灵活或不严密应及时检修或调换，并处于正确位置（如：进、出口手动门处于开启状态）。
5、搅拌机、刮泥机空池运行正常，叶轮升降灵活，蜗轮箱油位正常，不得有漏油现象。 二、机械搅拌加速澄清池的空池投运
1、将就地控制柜上各设备及阀门的控制方式全部打到“就地”位置。同时在程控操作终端检查这些设备应显示在“就地”状态。
2、机械搅拌澄清池第一次试运行时，应将池水充满，开启澄清池入口手动门、聚合氯化铝计量泵进出口手动门、助凝剂加药手动门应处于开启状态。
3、在进水同时启动加药泵进行投药。在充水过程中应注意以下几点：
3.1、控制进水量不宜过大，流量控制在300m/h以下，适当加大投药量（为正常加药量的 1～2 倍）。 3.2、池内进水先经第一反应室，进水至浸满搅拌机叶轮后可启动搅拌机，此时，应减小搅拌机的开启度以及
减少叶轮提升水量；搅拌机应在低速下启动，然后以不大于2r/min的速度调整到所需转速。
3.3、为了加快形成所需泥渣浓度，搅拌叶轮转速可适当降低，减小提升流量，延长混合反应时间，在蓄泥期
间可适当增加投药量（可较正常投药量大二倍左右），也可适当加一些粘土帮助泥渣形成，此时的进水量可控制为设计水量的二分之一。
4、当泥渣面与上清水浊度逐渐清晰，用排泥控制泥渣面高度以不超过导流筒出口为宜。
5、泥渣面形成后，上部清水浊度达到设计要求（出水浊度＜20mg/L）时可增大进水量，但应缓慢增加，每次增加水量不宜超过设计水量的10%，水量增加间隔不小于1小时，待水量增至设计负荷后应稳定运行不少于48小时。
6、在水量和投药量稳定的情况下可做搅拌机转速和叶轮开度的调整，在不扰乱澄清区的情况下宜尽量加大转速和开度，找出开度和转速的最佳组合。
7、按不同进水浊度整定排泥周期和时间来调整排泥量以保持泥渣面的高度。暂设每4小时排泥一次，时间暂定2分钟（暂定，排泥时间在调试中确定），然后关闭。
8、上部清水由环型集水槽汇集，再经出水堰口通过出水管至后续工艺。 9、试运转正常后可投入正常运行。 三、备用机械搅拌加速澄清池（满水）的投运
1、开启澄清池入口门、混凝剂计量泵进出口门、助凝剂计量泵进出口门、助凝剂加药门、混凝剂加药门。 2、启动混凝剂、助凝剂加药泵，调整加药泵出力，使混凝剂投加量达到正常的加药量。启动澄清池刮泥机。 3、启动搅拌机，并调节转速控制在6～8r/min。
4、调整澄清池入口阀（每5分钟增加10～20T/h)至90％开度，调整加药泵至正常加药量（8～10mg/L）。 四、机械搅拌加速澄清池空池投运的注意事项
1、投运初期以1/3～1/2左右的流量运行。 2、混凝剂为正常运行量的2～3倍。 3、减少叶轮提升量，逐步加强搅拌。
4、当进水浊度低、泥渣松散、颗粒小时，可以投加粘土。
5、在形成泥渣的过程中，应经常取样测定池内各部位的泥渣沉降比，若第一反应室及池底泥渣比开始逐步提高，则表明泥渣在形成（一般2～3小时泥渣即可形成）。
6、当泥渣形成，出水浊度达到要求（≤5mg/L）时，在2～2.5小时的时间内，逐步将流量提高到额定出力，并恢复正常混凝剂的投加量。其中每次增加水量不宜超过设计水量的10%，水量增加时间不小于1小时。
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五、机械搅拌加速澄清池的运行监测及注意事项
1、根据规定的监督项目和时间，应及时对澄清池出水水质进行分析测定，并将测定结果记录在运行报表上。 2、第二反应室泥渣层应保持在导流室出口上下。
3、稳定澄清池的运行工况，流量波动范围一般每10分钟不超过原流量的10%。 4、第二反应室的泥渣沉降比应保持在10%-25%。 六、机械搅拌加速澄清池搅拌机运行中应注意的事项
1、搅拌机要严格控制油位，油位不低于油位计最低处； 2、加油要适量，不得高于油位计的2/5处。 3、运转应平稳，无异常振动和噪声。 4、减速器油温不得超过80℃。 5、各密封处不得有渗漏现象。
七、 机械搅拌加速澄清池的排泥操作
正常运行时，每班排泥一次 （当第二反应室5分钟泥渣沉降比大于25%时，澄清池应进行排泥）。 1、 打开澄清池冲洗门。
2、 打开澄清池两侧或底部排泥门。 3、 排放5-20min.
4、 关闭排泥门，关闭澄清池冲洗门。 八、单台澄清池的短期停用（72小时之内）
1、关闭澄清池入口电动调节阀，同时停止各加药系统。 2、刮泥机继续运行，开侧排门适当排泥。
3、当第二反应室沉降比为5～10%时，降低搅拌机转速至200～250 r/h左右，保持泥渣不沉积，以防刮泥机损坏。 九、单台机械搅拌加速澄清池长期停运（超过72小时）
1、关闭澄清池入口手动门、入口电动调节阀、停止各加药系统。 2、开侧排门，当水位降低至搅拌机叶轮时，停搅拌机，停刮泥机 。 3、放光池水，将积泥冲洗干净。 4、根据需要重新进水至清水溢流备用。 十、故障和异常情况处理 发生现象 常 见 原 因 1、润滑油（脂）不足 2、轴承轴向无间隙 1、轴承温度升高 3、轴封处大量漏水、漏气 4、油（脂）变质 5、轴承磨损或松动 1、第一、第二反应室泥渣浓度增大加快或分离区泥渣层逐渐升高。 2、清水区出现细小絮状物上升或第二反应室取2、机械搅拌澄清池出水浊度高 3、原水浑浊 4、水温低 5、出力过大 6、活性泥渣偏小 3、加大加药量 4、调整伴热蒸汽 5、调小出力 6、添加活性泥
处 理 方 法 1、增补润滑油 2、检修处理 3、倒泵运行，联系检修 4、换油（脂）清洗 5、检修处理 1、排泥量不够，加大排泥量 2、应适当减少叶轮开启度或降低叶轮转速并增加投药量。 样发现细小矾花 10
发生现象 常 见 原 因 1、运转时有颤动现象，齿轮啮合不好或松动。 2、润滑油（脂）不足或油（脂）变质。 处 理 方 法 1、停机检修。 2、增补润滑油或换油（脂）清洗。 3、停机清扫。 4、联系检修。 3、澄清池搅拌机响声异常 3、底部泥渣过多，淤积。 4、刮泥机叶片挂有异物。
第二节 机加的加药系统
概述
1、原水加药系统向原水内投加絮凝剂和助凝剂，提高机械加速澄清池的处理 效率，一套装置加入机加进水总管，另一套装置分别向澄清池各进水管补充投加。 2、原水加絮凝剂装置，絮凝剂以人工方式加入溶解槽内，由溶解泵注入溶液箱， 配成５～10％浓度，由计量泵送入水源总管,另外有计量泵直接送入各澄清池进水管。
注： 计量泵与溶药箱与絮凝剂泵配套使用
第三节 预处理系统运行方式及启停操作
一、设备运行方式
多介质过滤器 → 二、设备的启停操作 1、启动前的检查
1.1、千方水池液位足够高，千方水池出水门应开启。 1.2、生水泵完好备用，且已送电，生水泵入口门应开启。
1.3、生水泵及过滤器等的各种压力表、流量表、温度表等完好，表门开启。 1.4、过滤器正洗合格，完好备用。 1.5、生水加热器进出水门应开启。 2、系统的启动
2.1、开启多介质机械过滤的进水门、排气门。
2.2、启动生水泵，待多介质机械过滤器排气门溢水后，开出水门，关排气门，调整生水流量。 3、预处理系统的停运。
3.1、开启盘式过滤器前不合格排水门。 3.2、停生水泵运行。
3.3、关闭多介质机械过滤器、开排气门将压力放尽后关排气门。 4、设备的运行维护
4.1、每小时检查一次过滤器的进出水压力、流量发现异常及时查找原因进行处理，保证设备正常运行。 4.2、过滤器失效或压差达到0.05Mpa，符合反洗要求时，应进行反洗。 4.3、多介质机械过滤器出力不大于70t/h。
第四节 多介质机械过滤器过滤原理
及技术参数
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↓絮凝剂 杀菌剂 黄河供水公司 → 机加 → 千方水池 → 生水泵 → 生水加热器（冬季低温时投运）→
盘式过滤器 → 超滤
多介质机械过滤器的过滤原理包括机械筛分和接触混凝两种作用。 一、机械筛分
过滤器滤料间孔眼往往很小，尤其在滤层上表面，水流经过的时候该类孔眼将截留部分悬浮物，同时截留下来的悬浮物重叠架桥，从而形成孔眼更小的滤网，以除去更小的悬浮物。 二、接触混凝
过滤器内滤料排列比较紧密，悬浮物胶体在流经滤料间弯弯曲曲的孔道时，极易与滤料颗粒撞击，由于胶体悬浮物具有较强的表面活性，便吸附在滤料颗粒上被除去。 三、技术参数： 技术指标 进水浊度 出水浊度 工作压力
第五节
多介质机械过滤器的反洗
当多介质机械过滤器出水浊度＞1NTU或进出水压差＞0.06MPa,必须解列该过滤器，并对其进行反洗。 一、反洗前检查
1、反洗泵、生水泵完好备用，且已送电，进水门全开；压力表完好且表门开启。 2、反洗水箱液位足够高且出水门开启。 3、罗茨风机完好备用、且已送电。
4、双滤料过滤器所有阀门呈关闭状态，与其它过滤器已隔离。 二、反洗操作
1、放水：开启过滤器排气门、反排门、正排门、放水至滤料上100mm，后关正排门。
2、反洗：启动反洗泵，缓慢开启反洗进水门，逐渐增加反洗流量（控制反洗流量300-400T/h，以不跑滤料为原则），反洗至出水澄清，停反洗泵关反进门。
3、放水： 开启排气门、正排门、放水至滤料上100mm，关正排门。
4、空气擦洗：启动罗茨风机，缓慢开启进气门，气压维持在0.052Mpa左右，擦洗3-5分钟，关进气门停罗茨风机。
5、反洗：启动反洗泵，逐渐开启反进门、关排气门、控制反洗流量（在排水中无滤料的情况下可尽量增大反洗流量），反洗至出水澄清，停反洗泵、关反进门、反排门。
三、正洗
1、启动生水泵、开启进水门、排气门，待排气门溢水后开启正排门、关排气门、调整流量60-90m/h，控制进口压力0.05MP进行正洗。
2、正洗60-90min，停生水泵，关进水门、正排门、开排气门放尽压力后关排气门。 四、注意事项
1、反洗或正洗过程中发现有滤料排出，应立即停止操作，查找原因；
2、正洗以浊度为结束控制点，必要时延长正洗时间，直至正洗水浊度合格。
第六节 生水加热器 一、生水加热器的投运
1、打开蒸汽疏水门，缓慢开启供汽管道上的供汽总门。
2、待疏水门排水完毕，关闭疏水门，缓慢开启进汽一次门、二次门，调整适当开度，控制生水温度在20℃-25℃之间。
3、正常运行时室外疏水门应保持一定开度，及时将管内疏水排出，避免水汽同时进入形成振动。 二、生水加热器的停运
1、依次关闭生水加热器进汽二次门，进汽一次门。 2、缓慢开启疏水门至一定开度，泻尽管内压力。
3、当清水箱内生水温度达到25℃，应停运生水加热器。
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单位 ≤10NTU ≤1.0NTU ≤0.6Mpa 技术指标 工作温度 运行流速 水反洗强度 单位 5-40℃ 6-10m/h 13-16L/m.s 2
注： 1、蒸汽入口二次门达不到调节要求时，可临时用一次门调节，但应联系检修尽快消除缺陷。
2.当生水温度达到25℃时，可停运生水加热器，直接进入多介质机械过滤器。
第七节 压缩空气系统
一、罗茨风机
1、罗茨风机的启动
1.1启动前的检查与准备工作
1)、风机及其周围应清洁，无妨碍运行的杂物存在；
2)、地脚螺栓及各结合面连接部位应无松动，润滑油油质合格，油位正常； 3)、盘动机器应转动灵活，无摩擦声和异常声响； 1.2启动
1)、开启风机出口门；
2)、接通冷却水（视风机是否需要）； 3)、启动风机。 1.3停运
1)、停风机，关闭风机出口阀；
2)、关闭冷却水阀门（视风机是否需要）。 2、罗茨风机的运行监督
2.1 风机及其周围场地应保持清洁；
2.2 经常检查各部位定位销、紧固件的紧固程度；
2.3 每小时检查电机电流及电机温升一次，温升应不大于60℃，轴承温度应不超过80℃； 2.4 经常检查轴封装置应无漏气、漏油现象；
2.5 定期检查进风口过滤器有无堵塞现象，如有堵塞，应及时清理；
2.6 运行中及时检查风机运行情况，遇到以下情况应紧急停止罗茨风机运行。(发生人身事故；罗茨风机进水；皮
带打滑或脱落；电机过流，有焦味或冒烟；剧烈震动，声音异常；轴承温度异常升高超过规定值；冷却水中断。)
3、罗茨风机的故障处理 现象 可能原因 处理方法 ①皮带打滑 ①联系检修人员拉紧皮带或更换 ②油量不足 ②加油 风机声音、振动异常 ③动静摩擦 ③联系检修人员处理 ④压力异常 ④查找异常原因并消除 ⑤紧固螺丝松动 ⑤联系检修将松动螺丝紧固 罗茨风机异常发热 ①排气口压力过高 ②入口滤网堵塞 ①电机故障或接线错误 ②内部混入异物 ③电源不正常 ①查找原因，降低排气口压力 ②联系检修清扫入口滤网 ①联系检修人员检查电机或接线 ②联系检修人员去除异物 ③联系检修人员检查恢复 罗茨风机不转 二、压缩空气罐的运行维护
1、检查压缩空气罐有无泄漏现象，压力表显示正常。
2、压缩空气罐入口门开启。待罐内压力大于0.6MPa后，才能开贮气罐出口阀，向系统供气。 3、每1小时巡回检查一次，检查压缩空气罐有无泄漏现象，压力表显示正常。 4、压缩贮气罐每班应放水一次；
第八节 加药泵的操作
一、加药泵功能配置 加药泵 絮凝剂 助凝剂
加药点 多介质机械过滤器进水和机械搅拌加速澄清池进水 机械搅拌加速澄清池进水 13
备注 系统运行时必须启动该泵 系统运行时视情况启动该泵
杀菌剂 还原剂 阻垢剂 二、加药泵的故障处理 现象 多介质机械过滤器进水 保安过滤器进水 保安过滤器进水 系统运行时视情况启动该泵 启动RO前必须启动该泵 启动RO前必须启动该泵 可能原因 ①电源或电机缺相 ②出口阀未开 ③入口管道漏气 ④入口管道阻塞 ⑤隔膜密封泄漏严重 ⑥吸入或排出球阀坏 ⑦泵内落入异物 排除方法 ①联系检修人员处理 ②打开出口阀门 ③压紧或更换法兰垫片 ④清洗疏通入口管道 ⑤调整或更换 ⑥联系检修处理 ⑦联系检修处理 ①检查清除 ②拧紧连接处螺丝 ①人工补油使安全阀跳开排气 ②调整安全补油阀组 ③更换隔膜片 ④更换新阀 完全不出液或排液不足 排出压力不稳定 ①吸入或排出阀有杂物卡住 ②隔膜限制极限或排出管连接处漏液 ①充油腔内有残余气体 计量精度不够 ②补油阀或安全阀动作失灵 ③隔膜片发生永久变形 ④吸入或排出阀磨损
第五章 盘滤系统
阿速德过滤系统自动控制器设置
一、压差表的置后时间设置：
1）从压差表指示值达到反冲洗设定值的时刻，到开始第一个过滤单元的反冲洗的时刻，一般由AZUD工厂设定为30秒。30秒仅作为避免因压差表虚假警报而启动反冲洗的一般设定时间，正常情况来讲，30秒足够用了，除非水管路过长而造成的压力差长时间保持较高。在没有与AZUD技术部咨询的情况下，不建议由用户自行修改此设定值。
2）如果过滤器在干净的情况下运行，压差表的指示值为X的话，一般推荐的反冲洗启动压力差为（X+0.25）BAR。例如，如果过滤器干净时的水头损失为0.2BAR，那么反冲洗启动压力差就应该为0.45BAR。 3）从AZUD工厂设定的最大反冲洗启动压力差为0.6BAR。 二、稳压阀提前启动时间设置：
1）在过滤系统反冲洗启动之前，需要提前启动稳压阀，使出口水管压力达到3BAR。这个提前时间在AZUD工厂中设定为45秒。
2）很少出现45秒的提前时间不够的情况。如果出现，可能是因为稳压阀非常大（4”以上），或者稳压阀位置距离过滤系统较远。在这种情况下，出口水管压力达不到3BAR,需要延长稳压阀的提前启动时间，比如说改为1分钟，如果还不行，继续延长。总之，必须要使出口水管中用于反冲洗的水压达到3BAR。 三、每个过滤单元的反冲洗时间设置：
1）在AZUD工厂设定的每个过滤单元反冲洗时间为90秒。需要注意的是这90秒的反冲洗时间包括了三向液压阀橡胶腔打开所需的15-30秒时间，也就是说，实际用于反冲洗的时间为75-60秒。
2）如果在反冲洗时间内不能够把过滤器冲洗干净的话，系统的压力差表马上启动进行再一次反冲洗。
3）总之，一般来讲，不建议将反冲洗时间缩短到90秒以下，尤其对于含有机藻类杂质多的水质。如果反冲洗频率太高，可以适当延长每个过滤单元反冲洗的时间。
4）如果出现过滤系统严重频繁反冲洗的情况，需要与AZUD技术部联系，可能是由于过滤系统选型过于勉强造成，应增加过滤头的个数或降低入机水流量。
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四、按照固定时间强制反冲洗的时间设置：
在AZUD工厂设置为4小时。如果4小时以上过滤系统仍然很干净，压差值与反冲洗启动压差值相差很远的话，就可以将此时间设置为更长时间。
第六章 超滤系统（UF）
超滤→ 滤后水箱→ 滤后水泵 ↓
超滤← 超滤反洗水泵
NaClO NaOH 第一节 超滤工艺
一、概述
超滤是一种流体切向流动和压力驱动的过滤过程，并按分子量大小来分离颗粒。超滤膜的孔径大约在0.002微米至0.1微米范围内。溶解物质和比膜孔径小的物质能作为透过液透过滤膜，不能透过滤膜的物质被浓缩于排放液中。因此产水（透过液）将含有水、离子、小分子量物质，而胶体、蛋白质、大分子有机物、细菌、病毒、和微生物被膜去除。 二、操作原理
本车间所用超滤膜是由一薄层聚砜材质组成，表面分布很多细小的孔，起到过滤作用。被系统保留和阻挡下来的物质在浓水排放、反冲洗和清洗中脱离开系统。 三、超滤系统简介
每套超滤膜组由48支膜（含膜壳）组成，过滤模式为错流单通产水模式。膜型选用山东招金膜天有限责任公司生产的UF1IA315L膜元件。UF1IA315L表示中空纤维超滤膜组件材质为聚砜，内压式，卡套联接，外径为315mm。
第二节 超滤膜元件技术参数及基本计算公式：
一、超滤装置技术参数： 回收率 最高运行水温 最高进水压力 膜型号 膜材质 膜壳材质 出水SDI： 主要受压元件材质 产品水浊度 耐受PH范围 反冲洗流量 反冲洗时间 >90% 45 ℃ 0.3 MPa UF1IA315L 聚砜（PS） UPVC <2 SUS316/UPVC <0.1NTU 1-14 1.5-2倍产水量 60秒 数量 膜组件结构形式 纤维内外径 膜壳外径 膜管长度 有效膜面积 最高膜内外压差： 单套产水量 进水浊度 反冲洗压力 杀菌剂 化学清洗时间 6台 内压式中空纤维 1.0/1.5 mm 315 mm 1503 mm 80 m 0.15 MPa 167 m/h <50NTU 0.1—0.15MPa 20-100ppm次氯酸钠 10-30分钟 32 HCl 15
二、基本计算公式： 1、回收率（Y）
Y=Qp/Qf×100%
式中：Qp----产品水流量（m/h） Qf----原水流量（m/h） 2、装置进水流量的计算
Qj=Qt/Y
式中：Qj----t温度下，回收率为Y时装置的进水流量（m/h） 3、平均透膜压差
P=（P进+P出）/2-P产
4、压力差
PD= P进-P出
第三节 超滤装置的启停
一、超滤启动前的检查：
1、检查千方水池内水量充足，各加药箱内药量充足； 2、检查多介质过滤器完好备用。
3、检查生水泵，超滤反洗泵及各加药泵应完好备用；
4、超滤系统全部压力表、流量表等各种热工、化学分析仪表完好，仪表门应打开； 5、运行中监督化验所用的各种药剂、试剂、分析仪器已配备齐全。 6、各阀门转动灵活，位置正确，为初始状态。 二、 超滤的启动、反洗、停运
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序号 1 2 3 4 5 6
模式 产水 逆向冲洗 反冲洗 正向冲洗 化学清洗 完整性检测 流向 A至B、C A至C B至A C至A C至B A至B A至B、C C至B 16
时间 备注 错流过滤 30~45分钟 10~15秒 20~40秒 10~20秒 15~20秒 > 80分钟 死端过滤 反洗下排 反洗上排 循环 压缩空气
C至A 启动
1、开盘滤不合格排放门，开超滤浓水排放门、超滤上排门。 2、开超滤进水门，关盘滤不合格排放门，正冲洗超滤10-15秒。 3、开超滤出水门，关超滤上排门。
检测另一端 4、调整超滤手动进水门及浓水排放流量，使进水流量不大于200T/H，进水压力小于0.2Mpa。 逆向冲洗
5、超滤运行30分钟后,关超滤进水门，关超滤出水门。 6、开超滤下排门，开超滤逆向进水门，逆向冲洗10-15秒。 反洗(加药反洗根据设定周期自动进行)
7、关超滤逆向进水门，开超滤反洗进水门，启动超滤反洗水泵（控制反洗压力在0.1-0.15MPa），下反洗超滤30秒。
8、开超滤上排门，关超滤下排门，上反洗超滤30秒。 正冲
9、关超滤反洗进水门，停超滤反洗水泵,开超滤进水门，正冲洗超滤15-20秒。 10、开超滤出水门，关超滤上排门，进入下一制水周期。 停运
11、开盘滤不合格地排门，关超滤进水门，停生水泵，当超滤系统跨膜压差降到最低时，再将超滤所有阀门关闭，
保持超滤膜湿润。（停运前应在反洗过后，防止超滤膜污染）
第四节 超滤装置的清洗
一、一般物理清洗步骤
1、逆向冲洗：用原水排尽膜内的浓水和进水端面的杂质；
2、反向冲洗：用超滤水从膜外将膜内表面的污染物冲松散、剥落，分别从进水口和浓水口排出。 3、正向快冲：用原水按运行状态将膜内未冲尽的污染物冲走。 二、化学清洗步骤
1、当下列情形之一发生时应进行化学清洗：
1）、在正常压力下产品水流量降至正常值的10-15%；
2）、为了维持正常的产品水流量，经温度校正后的给水压力增加了10～15%；
3）、当透膜压差达到25psi(1.7bar)时。 2、 清洗步骤: 1）、用等压清洗方式，清除系统中的污染物； 2）、将清洗液配好，然后循环清洗，此过程应保持0.05Mpa左右压力，温度控制在32～38℃左右，一般循环10～30分钟，使溶液充分浸润膜元件； 3）、浸泡30～60分钟，使清洗液能够充分渗透至膜孔深层； 4）、漂洗至排出液达到中性； 5）、水或气进行物理反冲洗，将松动的污染物彻底排出，此步骤可反复进行。
注意：在循环清洗时，排出液侧应有一个袋式过滤器或其它过滤器，以防止颗粒进入膜组件。
3、 清洗液 清洗液是酸或碱液。一般的溶液如NaClO、柠檬酸、HCl，氢氧化钠都是比较有效的清洗液。所需化学药品量根据系统大小配制。使用螯合剂如柠檬酸、EDTA、DTPA等可增加脱除过渡金属沉淀物的能力，配制量为每一吨水中加10公斤螯合剂。 清洗液 碱液 PH 12.0-14.0 浓度 ≈50ppm 17
温度 32-38℃ 流量 ≥15gpm(3.4m3/h)/每支膜组件
酸液 次氯酸钠
4、配制清洗液
1.0-3.0 8.0-10.0 20-50mg/L 32-38℃ 32-38℃ ≥15gpm(3.4m3/h)/每支膜组件 ≥15gpm(3.4m3/h)/每支膜组件 1)、戴上防护眼镜和橡胶手套 2)、确保通风良好 3)、向清洗箱内充入除盐水 4)、将药品倒入清洗箱，使之溶解。
5)、清洗液加热至32-38℃。任何时候都不能超过40℃，否则膜会损坏。 6)、通过清洗泵出口循环回路将清洗液充分混合均匀。 7)、混合之后，应保证清洗液的pH和温度仍在允许范围内。 5、循环清洗
应先用碱液+氧化剂清洗，然后用酸液循环清洗。如果清洗后，膜组件的渗透性没有恢复到最初启动值的情况下，应再次用碱液+氧化剂清洗。
每支膜组件的清洗流量≥15gpm(3.4m3/hr)。高错流流量将提高清洗效果
1)、化学清洗之前应进行反洗操作，以确保膜表面和膜丝内腔尽可能干净，冲掉滞留在膜组件内的颗粒物质。 2)、应确保要进行清洗的膜组件已停机，和系统中其它膜组件已脱离开来。
3)、如果清洗操作是手动控制，应确保清洗回路如清洗液入口、清洗液出口以及过滤器出口等已连接好，阀门开关
状态正确。
4)、关闭清洗滑架或膜组件上的过滤液阀门，只清洗膜丝内腔（给水侧）至少45分钟。 5)、开启清洗泵，以每支膜组件15gpm(3.4m3/h)流量循环清洗膜丝内腔。
6)、持续监测清洗液的pH值和温度，确保其在设定范围内。长期循环清洗液有可能使温度升高并超过40℃，这种情
况下应再加入除盐水，使温度降低至40℃以下。如果需要，适度调节PH值。
7)、45分钟后，打开过滤液出口阀，调节阀门开度，使约1/3的清洗液透过膜并从透过液出口流出并循环回到清洗
箱内。总清洗流量不应低于15gpm(3.4m3/h)。 8)、循环清洗45分钟。
9)、中和清洗废液。如果清洗滑架上有两个清洗箱，将酸液和碱液混合，使清洗液中和。否则加入化学药品或用水
稀释，使清洗废液达到排放要求。 6、漂洗
漂洗经常通过反洗来实现。每个反洗步骤的持续时间可以改变，以确保将化学药品清洗干净；或者可以采用多次反洗来达到同样效果。某些现场可能需要中和反洗排水后才能排放掉废液，这时可先将反洗排水排到清洗箱中，然后再中和。
第五节 超滤运行时的注意事项
一、膜元件的保养
1、膜元件必须湿态保存，防止失水； 2、膜元件保存过程中要严防碰撞、挤压；
3、严格按膜元件的使用说明进行日常清洗，确保膜的运行环境；
4、长期停运前应进行化学清洗，压力上升或流量小到规定值，必须及时化学清洗； 二、膜元件的停用保护
1、停机时间少于5天则应每天对设备进行等压冲洗30～60分钟； 2、停机10天以内，应在系统内充入1～2%的NaHSO3溶液作为保护液；
3、停机时间超过10天，则应在系统内充入2～3%的甲醛水溶液作为保护液，如系统温度低于27℃时，每隔30天用新杀菌液更换，如系统温度高于27℃时则应每隔15天更换一次保护液（杀菌液）； 4、冬季如膜元件所处环境有结冰可能则应在保存或停机时加入甘油溶液防冻。
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甘油加入量如下表：
温度 甘油所占比例
三、超滤系统运行中的监督和调整：
1、严格控制超滤进水水质，保证超滤系统在符合进水水质条件下运行。 2、及时调整进水流量、浓水流量。
3、进水压力不得大于0.3Mpa。在满足产水量和水质的前提下，控制操作压力在尽量低的压力值，这样有利于降低膜的水通量衰减，减少膜的更换率。
4、如进水浊度超标应及时调整回收率，使浓水排放量适当增大。 5、检查加药泵加药量是否正确。
6、应每小时对运行参数进行记录，主要内容包括：
A、盘式过滤器：进口压力、出口压力。 B、超滤进水：浊度、压力、流量、水温。 C、超滤产水：浊度、流量。 D、超滤浓水：流量。
第七章 反渗透脱盐系统（RO）
第一节 反渗透工艺
阻垢剂 还原剂 ↓
滤后水泵→保安过滤器→高压泵→反渗透→中间水箱
一、反渗透制水原理
如果将淡水和盐水用一种只透水不透溶质的半透膜隔开，则淡水侧的水会透过膜渗到盐水侧，这种现象叫渗透。当盐水侧液面升高至一定高度所产生的压力能抵消渗透倾向时，盐水侧液面便不再升高，此时盐水和淡水的液面差称为渗透压差。在盐水侧加上一个比渗透压差更高的压力，盐水侧的水就会透过半透膜渗到淡水侧，这就是反渗透。反渗透装置利用此原理制取软化水。
二、反渗透系统技术参数及基本计算公式 1、反渗透装置技术参数 膜元件直径 设计水温 工作压力 膜型号 200mm 25℃ 1.3-1.5 MPa TM720N-400 19
0℃～-5℃ 10% -6℃～-10℃ 20% -11℃～-15℃ 30% -16℃以下 50%
膜壳材质 数量 膜壳型号 膜壳外径 玻璃钢 6套 R8040B300S -6W 239 mm
膜结构/膜材质 有效膜面积 回收率 卷式/低压复合膜 400平方英尺 ≥75% 膜壳长度 产水量 脱盐率 6614 mm 120 m/h ≥98.5% 32、基本计算公式 2.1回收率（Y）
Y=Qp/Qf×100%
式中：Qp----产品水流量（m/h）
Qf----原水流量（m/h） 2.2脱盐率（Rf）
Rf=(Cf-Cp)/ Cf×100%
式中：Cf----原水电导（us/cm） Cp----产品水电导（us/cm）
2.3装置进水流量的计算
Qj=Qt/Y
式中：Qj----t温度下，回收率为Y时装置的进水流量（m/h） 2.4浓水浓缩倍率N
N={1-(1-Ry)Y}/(1-Y)
式中：Ry----回收率为Y时装置的脱盐率 2.5浓水硫酸钙溶度积Pcaso4
Pcaso4=[SO4]×[Ca]×10
式中：[SO4]----浓水中SO4浓度 mol/L
[Ca]----浓水中Ca浓度 mol/L 2.6水质稳定指数LSI（郎格利尔指数）
LSI=PHo-PHs
PHs=(Pk2-Pks)+p’Ca+P’[A] 式中：Pho----水实测PH值
Pk2----碳酸二级电离常数负对数
Pks----碳酸钙溶液积的负对数 p’Ca----水中Ca离子含量的负对数
P’[A]----水中碱度值的负对数
三、反渗透进水水质要求 项目 水温 PH 余氯 SDI 化学耗氧量 总硅 郎格利尔指数 硫酸钙溶度积 铝
2+
2+
2+
2-2-2-2+
-6
3
3
3
单位 ℃ mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L 数值 5-25 5-9 ≤0.10 ＜3 ≤3 ≤2.5 负数 浓水不得发生沉淀 ≤0.05 20
备注 15分钟 Mn法
钡 锶 铁 锰 四、反渗透加药系统 还原剂的作用
mg/L mg/L mg/L mg/L ≤0.3 ≤1.6 ≤0.10 ≤0.10 为防止细菌及微生物的滋生，在超滤系统的进水中加入一定量的次氯酸钠，超滤产水中残余氯总是存在的。但是，反渗透膜对进水的余氯有一定的要求，为降低进入反渗透水中的游离氯，需添加还原剂亚硫酸氢钠，以去除水中的氧化性物质。主要目的是为了还原生水中杀菌剂的残留部分，防止其对反渗透膜造成伤害，保证反渗透系统的正常运行。
国家生活饮用水卫生标准GB5749-85规定氯离子含量不小于0.3mg/l（按0.3mg/l计算）。 阻垢剂的作用
反渗透过程是一个脱盐、浓缩的过程。浓水侧由于各种原因易产生结垢现象，为了在较高的水利用率的情况下防止反渗透浓水侧特别是反渗透压力容器中的最后一、二根膜元件的浓水侧出现无机盐类的结垢，从而影响反渗透膜的性能，因此在进反渗透膜前投加阻垢剂（浓度为3.0ppm左右），以减轻反渗透膜浓水侧的结垢趋势。 五、保安过滤器工作原理
保安过滤器属于精密过滤器，它是利用PP滤芯5μm的孔隙进行机械过滤，以去除水中残存的微量悬浮颗粒、胶体、微生物等，被截留或吸附在滤芯表面和孔隙中，属于死端过滤模式。随着制水时间的增长，滤芯因截留物的污染，其运行阻力逐渐上升，当运行至进出水压差达0.05MPa时，应更换滤芯。
保安过滤器的主要优点是效率高、阻力小、便于更换。 六、高压泵作用
以滤后水泵出水为进水，进一步提高压力，以满足反渗透膜的正常运行压力。高压泵进出口分别配置低压压力开关和高压压力开关，低压压力开关用于进水压力过低（<0.1MPa）的报警与停泵，高压压力开关用于出水压力过高（>1.8MPa）的报警与停泵。
第二节 反渗透设备的运行
一、 120T/h反渗透启动前的检查：
1、滤后水箱水位正常，出水污染指数SDI＜3。
3、反渗透系统全部压力表、流量表、化学分析仪表等完好备用。 4、运行中监督化验所用的各种药剂、试剂、分析仪器充足且完好。
5、就地控制盘上“自动/手动”旋钮置于“手动”位置。
6、反渗透各加药泵完好备用，各药箱内药液充足。
7、各压力表进水门、给水不合格地排门、产水不合格地排门、冲洗排放门等应开启。 8、应对反渗透进水手动门、浓水微调门进行开度检查。 二、初次运行(手动运行)：
1、启动还原剂加药计量泵、阻垢剂加药计量泵。
2、打开给水不合格排门，启动滤后水泵，当在SDI取样口测SDI＜3时可向保安过滤器进水。
3、开保安过滤器排气门，稍稍打开进水门，小流量将保安过滤器内空气排出，待排气门出水后，关排气门，开大进水门。
4、打开RO控制柜上的冲洗排水门、产品水不合格地排门，开进水门，低压冲洗反渗透10分钟，以排出其中的空气。（RO膜元件缺水时，启动前应进行排气操作。）。 5、关RO进水门（注意进水压力变化），待压力降至0时启其中一台高压泵同时开进水门，约过4秒钟后启另一台高压泵，同时注意压力变化。
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6、待RO进水门全开后，关冲洗排水门，待产水电导合格后，关产品水不合格地排门，调整浓水微调门，使系统压力缓慢升高，同时注意产品水与浓水产量，使反渗透进水流量控制在160 m/h ，控制RO产水流量为120m/h左右，浓水流量为30m/h左右，进水压力为1.3-1.5MPa。
三、停机及冲洗(手动停止)：
1、在RO控制盘面上打开冲洗排水门，产品水不合格地排门。
2、关进水门，待压力降至接近0时停止高压泵（若RO系统中只有一台运行则应停高压泵后同时开进水门，防止系统憋压）
3、停止阻垢剂、还原剂加药泵。
4、启动冲洗泵同时打开清洗进水门。对RO系统进行冲洗，连续冲洗10-15分钟；
（电导率〈10 us/cm），关清洗进水门同时停冲洗泵，关冲洗排水门、产品水不合格地排门，备用。 注：系统每次停运后必须进行冲洗。 四、反渗透系统运行中的监督和调整：
1、严格控制RO进水水质，保证RO系统在符合进水水质条件下运行。
2、及时调整RO一段进水余氯、压力和流量；段间压力；浓水排放压力、浓水流量；产品水流量及产品水电导率在规定范围内。
3、进水压力不得大于1.8Mpa。在满足产水量和水质的前提下，控制操作压力在尽量低的压力值，这样有利于降低膜的水通量衰减，减少膜的更换率。
4、检查电机及水泵的声音、温度是否正常，加药泵加药量是否正确。 5、应每小时对运行参数进行记录，主要内容包括： 5.1、保安过滤器：进口压力、出口压力。 5.2、给水：余氯值、电导率、压力、流量、水温。 5.3、产水：电导率、压力、流量。 5.4、浓水：流量、压力及段间压力。
第三节 反渗透系统的停用保护
停机前，最好进行一次化学清洗，然后用反渗透产水对系统冲洗30 分钟以上，排除系统内的空气，冲洗强度与系统日常停机冲洗强度相同，不能含有阻垢剂。
停机时，保证反渗透系统内所有的膜元件和管路中完全充满冲洗水，防止膜元件干燥，关闭所有的进水和出水阀门，如果产水管路上设有阀门，同时关闭，防止空气进入。
一、反渗透装置的停用保护
1、反渗透装置短期停运期间，应每隔12~24小时对反渗透膜组件进行冲洗，冲洗时间约15~20分钟；
2、在正常情况下，反渗透装置的停用不得超过72小时，停用期间每天用反渗透产品水进行一次冲洗，冲洗时间15～20分钟。停机时的低压冲洗，排除压力容器中的浓水，防止空气进入。冲洗时不能含有任何化学药剂，尤其是阻垢剂。
3、在反渗透装置停运期间，周围环境温度不得低于5℃，防止压力容器内溶液冻结，也不得高于45℃，避免膜降解加速。系统停机期间，温度保持在5℃～45℃之间。低温有利于膜元件的保存，但应防止系统结冰冻结。 4、在条件允许情况下，为了确保能避免微生物在系统内繁殖，可以用含有1.0％亚硫酸氢钠的溶液冲洗反渗透系统，如果同时用这种溶液浸泡膜元件，效果更好，重复冲洗周期也将相应延长。
第四节 反渗透系统的化学清洗
反渗透污染特征及处理方法
污染物 一般特征 处理方法 3
3
3
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钙类沉积物（碳酸钙及磷酸钙类，一般发生于第二段） 氧化物（铁、铝、锰、镍、铜等） 各种胶体（铁、有机物及硅胶） 硫酸钙（一般发生于系统第二段） 1、脱盐率明显下降 2、系统压降增加 3、系统产水量稍降 1、脱盐率明显下降 2、系统压降明显升高 3、系统产水量明显降低 1、脱盐率稍有下降 2、系统压降逐渐上升 3、系统产水量逐渐减少 1、脱盐率明显下降 2、系统压降稍有增加 3、系统产水量稍降 1、脱盐率可能降低 2、系统压降逐渐升高 3、系统产水量逐渐降低 1、脱盐率可能降低 用溶液2清洗系统，污染严重时用溶液3清洗系统 依据可能的污染种类选择三种溶液中的一种清洗系统 用溶液2清洗系统 用溶液2清洗系统 用溶液1清洗系统 用溶液1清洗系统 有机物沉积 细菌污染
建议使用的常见清洗液 清洗液 1 柠檬酸 除盐水 三聚磷酸钠 2 EDTA四钠盐 除盐水 三聚磷酸钠 3 2、系统压降明显增加 3、系统产水量明显降低 成份 配制378.5升溶液时的加入量 17.0磅（7.7公斤） 100磅（379公斤） 17.0磅（7.7公斤） 7.0磅（3.18公斤） 100磅（379公斤） 17.0磅（7.7公斤） 2.13磅（0.97公斤） 100磅（379公斤） PH至3.0 PH调节 用氨水调节 用盐酸调节 PH至10.0 用盐酸调节 PH至10.0 十二烷基磺酸钠 除盐水 一、 当出现下列情况之一时，需要进行化学清洗：
1、当膜组件压差超过起始压差15%时。
2、当系统连续运行脱盐率比初始值降低10%以上。 3、RO装置需长时间停运时。
4、系统各运行参数正常，但淡水出水量降低10%以上时。 5、温度校正给水压力提高10～15%。 二、清洗步骤
1、停运需要清洗的一列RO装置。 2、检查该套RO装置已完全泄压至零。 3、各电气设备送电。
4、关闭RO进水门、产水门、浓水微调门。
5、开启RO产水清洗回水门、一段清洗进水门，一段清洗回水门，一段二段隔离门。 6、启动清洗水泵
7、用清洗保安过滤器出口门调整流量为10～15m3/h，清洗过滤器压力控制在0.25～0.40MPa，循环45min。 8、清洗RO二段装置时，开启二段清洗进水门，二段清洗回水门，关闭一段清洗进水门，一段清洗回水门，重复执行第七步。
9、停清洗泵，关二段清洗进水门，二段清洗回水门，产水清洗回水门，开一段二段联络门，RO进水门，产水门、浓水微调门。
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10、清洗结束后，低压冲洗1小时。
第五节 反渗透系统的故障处理
序号 故障现象 原因 1、泵出口阀调节不当 1 高压泵出口压力高 2、存在误操作 3、膜元件结垢、污堵 2 高压泵入口压力低 1、入口水流量小 2、保安过滤器滤芯污堵 3、泵前系统或阀门故障 1、膜元件污染或结垢 2、进水压力低、流量小 3 反渗透产水量下降 3、进水温度低 4、进水含盐量高
第六节 污染指数的测定方法
1、重新调节 2、排除误操作 3、清洗或更换膜元件 1、提高入口水流量 2、更换滤芯 3、检查、检修 1、清洗或更换膜元件 2、提高进水流量、压力 3、提高进水温度 4、改善进水水质 处理方法
一、污染密度指数SDI的测定方法
污染密度指数SDI值是表征反渗透系统进水水质的重要指标。有时也称为污染指数（FI值），它是设计RO预处理系统之前应该测定的重要指标，同时在RO日常操作时也需定时的检测，污染密度指数的测定方法在美国材料工程协会ASTM标准测试方法D4189-82中已作了描述。本节介绍了测定SDI值的标准方法，其方法的基本原理是测量在30psi给水压力下用0.45μm微滤膜过滤一定量的原水所需要的时间。 .注意，为获取准确测试结果，应注意下列事项： 1、在安装滤膜时，应使用扁平镊子以防刺破滤膜 2、确保O型密封圈清洁完好并安装正确 3、避免用手触摸滤膜
4、事先冲洗测试装置，去除系统中的污染物 二、测试步骤
1、记录测试温度。在试验开始至结束的测试时间内，系统温度变化不应超过1℃。
2、排除过滤室中的空气。根据滤室的种类，在给水球阀开启的情况下，或打开滤室上方的排气阀，或拧松滤池夹套螺纹，充分排气后关闭排气阀或拧紧滤室夹套螺纹。 3、用带有刻度的500ml量筒接取滤过水以测量透过滤膜的水量。 4、全开球阀，测量从球阀全开到接满100ml和500ml
[注1]
水样的所需时间并记录。
5、五分钟后，再次测量收集100ml和500ml水样的所需时间，十分钟及十五分钟后再分别进行同样测量。 6、如果接取100ml水样所需的时间超过60秒，则意味着约90%的滤膜面积被堵塞，此时已无需再进行实验。 7、再次测量水温以确保与实验开始时的水温变化不超过1℃。 8、实验结束并打开滤室后，将实验后的滤膜保存好，以备参考。 三、计算公式
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SDI ＝P30/Tt
＝100×（1-Ti/Tf）/Tt 式中：
SDI ——污染密度指数
P30 ——在30psi给水压力下的滤膜堵塞百分数 Tt Ti Tf
——总测试时间，单位为分钟通常Tt为15分钟，但如果在15分钟内即有75%的滤膜面积被堵塞——第一次取样所需时间
——15分钟（或更短时间）以后取样所需时间
[注2]
，
测试时间就需缩短
[注1] 接取500ml水样所需时间大约为接取100ml水所需时间的5倍。如果接取500ml所需时间远大于5倍，则在计算SDI时，应采用接取100ml所用的时间。
[注2] 为了精确测量SDI值，P30应不超过75%，如果P30超过75%应重新试验并在较短时间内获取Tf值。 当Tf是 Ti的4倍时，SDI是5。如果水样完全膜片堵塞时，SDI为6.7。
第八章 除盐系统
中间水箱 → 中间水泵 → 阳床 → 阴床 → 混床 → 除盐水箱 工艺原理：
逆流再生离子交换器（分阳床、阴床、混床）为无顶压逆流再生固定床，用于软化水、除盐水的制备；在制水工艺上采用逆流再生。当离子交换器出水再生工艺采用无顶压逆流再生时，具有操作简单、外部管系简单、不需要任何顶压设施，投资省的优点。再生时，稀释好的再生剂由下向上逆流经树脂层，将从下到上依次再生不同层态的树脂，这种方式可以使树脂层获得较好的再生效果，再生剂可以获得较高的利用率，其次，具有废液排放量少，自用水率低等优点。
第一节 除盐系统设备启停
一、设备启动前的检查
1、除盐水箱进水门开启，中间水箱水量充足且出水门开启，中间水泵进水门开启，完好备用且已送电。 2、阳、阴、混床备用，所属各阀门呈关闭状态。 3、各压力表、电导率表、流量表、液位计等完好备用。 二、设备的整体启动
1、启动中间水泵，开阳床进水门、排气门，待排气门溢水时，开正排门，关排气门，正洗合格后，开出水门、关正排门，开始向阴床供水。
2、开启阴床进水门、排气门，待排气门溢水后开正排门，关排气门，正洗合格后，开阴床出水门，关正排门，开始向混床进水。
3、开混床进水门、排气门，待排气门溢水后开混床正排门，关排气门，正洗合格后，开混床出水门，关正排门，向除盐水箱进水。
4、启动过程中及时投入各压力表、流量计、电导率表等仪表。
5、调整中间水泵出口门开度，各离子交换器压力不大于0.6MPa，整组设备出力不大于180t/h（一台阳床、一台阴床）。
6、设备短时间停运后启动时，只操作中间水泵的出水门。
7、设备启动后要认真检查，并分析水质，15分钟内应合格，若不合格应排掉。 三、设备的运行维护
1、每小时检查一次转动设备、各交换器的压力、流量及除盐水箱、中间水箱水位，发现异常及时查找原因处理，保证设备正常运行。
2、按时监督水质，严格控制失效点，接近失效时应增加分析次数，以保证除盐水水质合格，若交换器失效应立即切换。
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3、设备投运后，应认真化验水质各项指标，并根据需要启动备用设备。 4、根据阴阳床，混床的周期制水量等计算酸、碱耗并做好必要分析。 四、设备的停运
1、停中间水泵，关闭阳、阴、混床进出水门，开排气门将压力泄尽后关排气门。 2、设备短时间停运备用（停运时间在24小时以内）可只停中间水泵。 3、停用有关表计。
第二节 阳床再生
当阳床出水Na＞100ug/L时，应停止运行，解列进行再生 一、再生前检查
1、除盐水充足，酸罐贮存酸足够。
2、酸计量箱、再生泵、喷射器、酸雾吸收器等完好备用。 3、各压力表、流量计完好。 4、阳床本体所有阀门关闭。
5、运行及备用阳床的进酸门应关闭。 二、阳床再生
1、放水：开启排气门，中排门，放水至树脂上200mm，关中排门、排气门。
2、大反洗：（内部检修或运行10个周期造成压差过大时，为了松动树脂需进行大反洗）
1）启动中间水泵，开启阳床反排门，逐渐开启阳床进水门调整反洗水流量（以不跑树脂为原则），使树脂缓缓上升至上视镜中心线，反洗10-15分钟，反洗至排水澄清。 2）停中间水泵，关反进门，反排门，让树脂自然沉降5-10分钟。
3）开启阳床进水门、排气门，待排气门溢水后，开正排门关排气门，以40-60t/h的水量正洗5分钟，以便稍微压实树脂。
3、小反洗（大反洗后可不进行小反洗）
启动中间水泵，开启阳床反排门、小反洗进水门，调整小反洗流量40-60t/h，反洗5-10分钟，待排水澄清后，停中间水泵关闭小反洗进水门、反排门。
4、放水：开启阳床排气门、中排门，放水至中排位置。 5、进酸
1）开启酸雾吸收器进水门，待排水管排水后开启酸计量箱进酸门及酸储罐出酸门待计量箱满后关酸储罐出酸门及酸计量箱进酸门。
3
2）开阳床进酸门、喷射器进水门，启再生泵，调整流量25～30m/h进行预喷射，预喷射5~10min，注意不得使树脂乱层。
3
3）开酸计量箱出酸门，控制进酸浓度2.5～3.0%，进30%的盐酸2.5m（大反洗后加倍）。 6、置换：
进酸完毕，关酸计量箱出酸门，保持原流量不变，置换至中排出水酸度<10mmol/l。停再生泵，关阳床进酸门，酸喷射器进水门。 7、小正洗
关反排门，启中间水泵，开进水门，正洗压脂层10min。 8、正洗
1）关中排门，待排气门溢水后，开正排门，关排气门。
+
2）控制进水压力为0.05MPa，流量60～100m3/h，正洗至排水Na≤100ug/l，停中间水泵，关进水门、正排门，备用。
第三节 阴床再生
当阴床出水电导率＞2us/cm，SiO2＞50ug/L时应停止运行解列，进行再生 一、再生前检查
1、除盐水充足，碱罐贮存碱足够。
2、碱计量箱、再生泵、喷射器等完好备用。 3、各压力表、流量计完好。 4、阴床本体所有阀门关闭。
5、运行及备用阴床的进碱门应关闭。 二、阴床再生
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+
1、放水：开启排气门、中排门，放水至树脂上200mm，关中排门。
2、大反洗（内部检修或运行10个周期造成压差过大时，为了松动树脂需进行大反洗）
1）启动中间水泵，开启阴床反排门，缓慢开启反进门（以不跑树脂为原则），使树脂慢慢上升至上视镜中心线，反洗至出水澄清
2）停中间水泵，关阴床反进门、反排门。
3）开进水门、排气门，待排气门溢水后开正排门、关排气门以40-60 t/h水量正洗5分钟以便稍微压实树脂。 3、小反洗（大反洗后，不需进行小反洗）
启动中间水泵开启反排门、缓慢开启小反洗进水门调整反洗流量，反洗5-10分钟至排水澄清，停中间水泵，关小反洗进水门。
4、放水：开排气门、中排门放水至中排位置。 5、进碱：
1）开启碱储罐出碱门和阴床碱计量箱进碱门，待碱计量箱进满碱后关碱计量箱进碱门。
2）开阴床进碱门、喷射器进水门，启再生泵，调整流量25～30m/h进行预喷射，预喷射5～10min，注意不
得使树脂乱层。
3）开碱计量箱出碱门，调整进碱浓度3-4%，进30%的氢氧化钠3m（大反洗后加倍）。
6、置换：
进碱完毕，关碱计量箱出碱门，保持原流量不变，置换至中排出水碱度<10mmol/l。停再生泵，关阴床进碱门，碱喷射器进水门。 7、小正洗
关反排门，启中间水泵，开进水门，正洗压脂层10min。 8、正洗
1）关中排门，待排气门溢水后，开正排门，关排气门。
3
2）控制进水压力为0.05MPa，流量60～100m/h，正洗至排水电导率≤2.0us/cm，停中间水泵，关进水门、正排门，备用。
第四节 混床再生
混床出水电导率＞0.2us/cm，Na＞10ug/L，SiO2＞20ug/L时，应停止运行，解列再生。 一、再生前检查
1、除盐水充足，酸、碱罐贮存酸、碱足够。
2、再生泵，中间水泵，罗茨风机等完好备用，且已送电，压缩空气系统完好。 3、混床酸、碱喷射器，酸雾吸收器等完好备用。
4、各种流量表、压力表、电导率仪、PNa计等分析化验仪器完好备用。 5、再生混床所有阀门应关闭，运行和备用混床的进酸、进碱门应关闭。
二、再生操作
1、放水
开排气门、反排门、中排门，放水至树脂上200mm处，关中排门。
2、反洗分层
开启混床反排门，启中间水泵，逐渐开启混床反进门，使树脂缓慢上升到上视镜中心线，维持10分钟左右，
停中间水泵，关反排门、反进门。让树脂自然沉降5分钟，观察阴阳树脂应有明显的分界面，若分层不理想
3
应重新分层，若第二次分层仍不理想时，可向混床进30%的氢氧化钠0.2m,进碱浓度3-4%浸泡半个小时，冲洗彻底后重新反洗分层。 3、放水
开混床中排门，放水至树脂上200mm处，关中排门。
4、预喷射
3
开混床进酸、碱门、中排门、喷射器进水门，启再生泵，调整流量25～30m/h进行预喷射，预喷射5～10min，
注意控制床内水位稳定。 5、进酸、碱
33
开酸、碱计量箱出酸、碱门，控制进酸浓度3.0%，进30%的盐酸1.0m,进碱浓度4%，进30% NaOH1.3m。
6、置换
1）进酸、碱完毕，关酸、碱计量箱出酸、碱门，保持原流量不变，置换45min。
27
+
33
2）停再生泵，关混床进酸、碱门、中排门，喷射器进水门。 7、阴正洗
关反排门，启中间水泵，开进水门，待排气门溢水后，开中排门，关排气门进行阴正洗，阴正洗至排水碱度<0.5mmol/L。 8、串洗
开正排门，关中排门，串洗至排水电导率<100us/cm。停中间水泵，关混床进水门及正排门。 9、混脂
1）放水：开排气门，中排门，放水至树脂上200mm处，关中排门，排气门。
2）混脂：启罗茨风机，同时开混床进气门，反排门控制进气压力不超过0.1Mpa,混脂5~10min。
3）迫降：同时关进气门、反排门、停罗茨风机，打开进水门、正排门，对树脂进行迫降，防止再次分层。 10、正洗
3
开启排气门，待排气门溢水后，关排气门，调整进水压力0.05MPa,流量50~60m/h，正洗至出水合格。停中间水泵，关进水门、正排门开排气门，待压力放尽后关排气门，备用。
第五节 除盐水水质异常情况及处理
除盐水水质劣化时的处理
1、当值班人员发现混床出水水质劣化时，应立即将运行床正洗排水门打开，停止向系统供水。 2、进一步确认各种仪表指示无误，化验药品、取样分析、仪器分析完全正常。 3、迅速准确地分析原因，果断地进行处理。
4、切换备用床，水处理设备投入运行。若除盐水箱已污染，则应切换备用水箱送水或打开事故联络门由混床直接供水，然后，全部或部分放掉除盐水箱的余水。 5. 将失效床分别再生。
一、水质劣化原因及处理 序号 劣化现象 1、阳床失效 2、阳树脂老化或受污染 3、中排装置排液不畅通 4、再生剂质量差 阳床出水硬1 度及钠离子均超标 7、大反洗不彻底，树脂沉降不好，发生偏流 7、大反洗让树脂膨胀到一定高度后，使树脂自然沉降，禁止放水迫降 8、再生时进酸和排液流量控制不好，发生树脂乱层 阳床运行中2 酸度突然增加 3 阴床出水有硬度 阴床出水电导突然升高 混床出水呈酸性 28
劣化原因 1、进行再生 处理方法 2、进行树脂复苏或更换树脂 3、联系检修 4、检查盐酸质量 5、增加树脂层高度 5、树脂层高度不够，发生离子穿透 6、再生剂用量不足，进酸浓度温度控制不好 6、增加再生剂用量，调整进酸浓度和温度 8、及时调整进酸和排液流量，严防树脂乱层 1、查明生水和反渗透出水情况 2、关严进酸门，若阀门损坏，联系检修 1、中间水水质发生变化，含盐量增大 2、进酸门不严有酸漏入 1、阳床严重失效，使带有硬度的水进入阴床 1、再生阳床 2、再生液不纯含有硬度等杂质 1、阳床失效 2、更换合格的再生液 1、再生阳床 2、改进操作，按阴床再生操作要求进行操作 3、检查关严进碱门 1、彻底反洗分层，使树脂膨胀一定高度后，让其自然沉降，不能放水迫降
4 2、阴床失效或再生效果不佳 3、进碱门不严、漏入再生液 5 1、混床再生分层不好 2、混合不均匀，阳树脂在底部 3、混床中阴树脂失效 4、运行时混床进酸门不严 1、混床失效 2、混床再生不彻底 6 混床出水电导率大 3、阳树脂装填超过规定高度 4、进酸碱门不严，再生液混入混床 5、树脂老化或污染严重 6、混床内部装置有缺陷，发生偏流 除盐水电导率大 1、混床失效 2、有酸碱进入除盐水箱 3、除盐水箱备用时间太长 2、重新混合 3、再生混合 4、检查关严进酸门监督混床出水电导率 1、再生混床 2、按混床再生规程进行再生 3、降低阳树脂装载量、 4、检查并关严进酸碱门 5、复苏处理或更换树脂 6、联系检修消除 1、再生混床 2、检查关关严酸碱门，解列除盐水箱 3、分析除盐水箱水质视情况而变 7 二、故障原因及处理 序号 故障现象 故障原因 1、反洗流量大 1 交换器反洗时跑树脂 阴、阳床中排跑树脂 混床混脂时跑树脂 2、反洗水量控制不稳 3、底部进水不均造成偏流 中排装置损坏 1、混脂时床内水位太高 2、进气量太大 处理方法 1、关小反进门、严格控制反洗流量 2、开反进门应缓慢严禁大开大关 3、联系检修消除 停止操作联系检修 1、按规定放水至树脂上100㎜ 2、适当控制气量 停止运行进行检修 1、按规定进行分层操作 2、改善操作必要时更换树脂 3用2%NaOH时溶液浸泡或淋洗使树脂转型后，再反洗分层至合格 1、查明水质变化原因 2、进行检修 3、加强反洗掌握好树脂沉降 4、改进再生操作，严防乱层 5、测定树脂性能及体积 2 3 4 混床运行跑树脂 底部水帽损坏 1、反洗不彻底，沉降时间短 混床再生时反洗分层不明显 3、树脂没失效，阴、阳树脂比重差小 1、水质发生变化 2、进水装置损坏、发生偏流 3、树脂表面不平 4、再生时乱层 5、树脂老化或树脂量减少 阴、阳床周期制2、阴、阳树脂粘度比重不合规定 5 6 水量低酸、碱耗增加 6、进酸浓度控制不好，酸碱用量不足 6、按规程要求控制好进酸碱浓度，增加酸碱用量 7、再生剂含有杂质不纯，质量差 8、再生液运行水温低 9、中排故障，再生时发生偏流及排液不畅通 10、长期未进行大反洗 7、检验浓酸浓碱质量，更换质量好的再生剂 8、投生水加热器 9、联系检修 10、彻底进行大反洗 1、开启计量箱空气门 2、检查出酸（碱）门开度如失灵联系检修消除
7 设备再生时酸（碱）计量箱液1、计量箱空气门未开 2、计量箱出酸（碱）门坏或失灵 29
位不下降 3、喷射器流量太小或太大 4、喷射器严重腐蚀 3、调整好喷射器流量 4、停止操作联系检修
第九章 废液排放及环境保护
1、废液排放的种类
化学专业废水主要有阴床、阳床、混床再生排放液和过滤器反洗、反渗透清洗排水、热力设备化学清洗和停用保护的排放废液。 2、废液排放指标
工业废水水质需达到如下标准，方可排放：PH 6～9；悬浮物＜ 70 mg/L；COD＜100 mg/L；色度：无色。 3、再生废水处理
再生排出的酸碱废水汇入中和池，经中和水泵搅拌、中和达到国家废水排放标准后，经中和水泵，排入厂内下水道。
4、酸碱储存系统维护
本车间所用药品主要是盐酸和苛性碱，药品用汽车酸碱槽车运来，用泵打到高位酸碱储存槽。
1）酸、碱来厂后，先通知实验室人员取样分析其浓度和杂质含量，符合要求后，由值班人员陪同到现场进行监护，同时现场应备有防止酸碱烧伤的清洗液，方可进行卸酸碱工作。 2）启动卸酸、碱泵，缓慢开启酸、碱泵出口门，向贮酸碱罐进酸碱。 3）待酸碱输送完毕后，停止卸酸、碱泵，关闭卸酸、碱泵出口门。
4）卸酸碱完毕后，拔出橡胶管时，应避免酸碱液溅到地面上，否则应用生水冲洗。
第二篇 水汽运行规程
第一章 设备规范及水汽质量标准
第一节 水汽设备规范
一、锅炉规范：
额定蒸 型号 汽量 （t/h） UG-240/9.8/M9 二、抽汽式汽轮机规范：
型号 C60-8.83/0.981 额定功率 （MW） 60 额定 转速 3000 进汽 压力 8.83 抽汽 压力 0.981 抽气温度 （℃） 535 南京汽轮电机（集团）有限责任公司 三、发电机规范
型号 QFW-60-2 频率（HZ） 50 功率（MW） 60 额定电压（KV） 6.3 生产厂家 南京汽轮电机（集团）有限责任公司 生产厂家 240 饱和蒸 汽压力 （MPa） 9.81 饱和蒸 汽温度 （℃） 540 低压 给水 104 高压 给水 158 无锡锅炉 股份有限公司 制造厂家 温度 （℃） 温度（℃） （r/min） （MPa） （MPa） 四、给水加药设备规范（一套）
30
名称 加氨泵 加联胺泵 五、炉内加药设备
名称 加磷酸盐泵 型号 RA060S RA060S 流量（L/H） 57 57 流量 （L/H） 30 额定排压 （MPa） 2.48 2.48 额定排压 （MPa） 25 配用功率（KW） 4 4 配用功率 （KW） 8 数量 （台） 3 3 数量 （台） 3 制造厂家 美国米顿罗 美国米顿罗 型号 MBH091 制造厂家 美国米顿罗 六、除盐水冷却装置（两台机组） 名称 型号及规范 数量 生产厂家 板设计压力:1.0 MPa 式 设计温度:T≤-55℃～230℃ 换 2热换热面积: 大于25m 2 苏州太平洋 器 除盐 冷却水泵 CR64-2-1 H=40m Q=50m/h 2 电机: 15KW、 丹麦格兰富 3
七、取样点分析仪的配置及功能
取样点 凝结水泵出口 除氧器出口 省煤器进口 炉水 （左、右两侧） 过热蒸汽（左、右两侧） 饱和蒸汽（左、右两侧） 分析仪表 电导率 溶解氧 溶解氧 电导率、PH 电导率、pH PO4 电导率、Na+ 电导率、Na+ 3-功 能 监视凝结水的综合性能和为渗漏提供参考指示 监视凝汽器的泄漏 监视给水含氧量 监视给水水质 决定锅炉中溶解固形物和杂质水平与排污率相关联 监视炉水的PO4含量 监测总蒸汽杂质并检测可能的携带 监视饱和蒸汽质量
3-第二节 水汽质量标准及化验周期
一、正常运行时控制标准
水样名称 分析项目 单位 控制标准 31
时间间隔 备注
硬度 主 给 水 氢电导率 PH 溶解氧 铜 Fe SiO2 硬度 PH 炉水 PO4 SiO2 电导率 Na饱和蒸汽 + 3-umol/L us/cm ug/L ug/L ug/L ug/L umol/L mg/L mg/L us/cm ug/L ug/L ug/kg ug/kg us/cm ug/L ug/L ug/kg ug/kg us/cm umol/L umol/L ug/L us/cm 0.0 ≤0.30 9.1-9.4 ≤7 ≤5 ≤30 保证蒸汽含硅符合标准 0.0 9.0-10.0 2-6 ≤2.0 ≤60 ≤5 ≤20 ≤15 ≤3 ≤0.15 ≤5 ≤20 ≤15 ≤3 ≤0.15 ≤50 澄清 ≤2.5 ≤1.0 ≤50 ≤0.30 2h 2h 2h 2h 每周二次 每周二次 每周二次 2h 2h 2h 2h 2h 2h 2h 每周二次 每周二次 2h 2h 2h 每周二次 每周二次 2h 每周二次 2h 2h 2h 2h 2h ① umol/L的基本单元为 （1/2Ca+1/2Mg） ②启动机组每1小时分析一次 ③汽水品质异常时增加分析次数直至水质正常 ④Fe和SiO2的监督由化验室按期进行 ⑤疏水回收时分析 SiO2 铁 铜 氢电导率 Na过热蒸汽 + SiO2 铁 铜 氢电导率 铁 疏水 外状 硬度 硬度 凝结水 溶解氧 氢电导率 二、停、备用机组启动时水质量标准
1、给水质量
锅炉炉启动时给水质量符合下表要求且在数小时内达到正常 分析项目 硬度 溶解氧 铁离子 二氧化硅 2、蒸汽质量
锅炉启动后，并汽或汽轮机冲转前蒸汽质量应符合下述要求且在数小时恢复正常 分析项目 钠离子 铁离子 二氧化硅 铜离子 单位 ug/L ug/L ug/L ug/L 32
单位 umol/L ug/L ug/L ug/L 控制标准 ≤5 ≤30 ≤75 ≤80 备注 8h内达到正常运行标准 8h内达到正常运行标准 8h内达到正常运行标准 8h内达到正常运行标准 控制标准 ≤20 ≤50 ≤60 ≤15 备注 8h内达到正常运行标准 8h内达到正常运行标准 8h内达到正常运行标准 8h内达到正常运行标准
氢电导率 3、凝结水质量
分析项目 外状 铁离子 二氧化硅 铜离子 硬度
us/cm 单位 ug/L ug/L ug/L umol/L ≤1 控制标准 无色透明 ≤80 ≤80 ≤30 ≤5 第三节 水汽概述
8h内达到正常运行标准 备注 一、概述
供热中心4X60MW供热机组共有四套完整的汽水分析仪和检测用仪表组合盘及2套除盐水冷却装置，2套加药系统即给水加氨、给水加联胺和炉水加磷酸盐系统，每套加药系统共设两箱三泵。 二、控制系统说明
每套加药设备均设有高液位报警、低液位报警及低低液位停泵，每套加药泵均可由变频器控制，也可就地操作。 三、给水加氨和联胺处理
1、给水加药流程：氨（联胺）计量箱→氨（联胺）计量泵→除氧器下水管
注：运行中视给水PH值和溶氧高低及时调整加药行程或频率，当一台泵往两台除氧器同时加药时，如两台除氧器运行压力不同，应采取措施防止药液加偏（一般情况下一台泵供一台除氧器加药）。
四、炉内加磷酸盐处理
1、炉水加药流程：
磷酸盐计量箱→磷酸盐计量泵→锅炉汽包 2、操作注意事项：
正常运行时一台加药泵给一台炉加药，如有一台泵故障时，可投备用泵，两台泵故障时可一泵对两炉，但应注意两台炉汽包压力不同时，应调整好加药门开度以防偏加，冬季为防止加药管路冻结，可采取计量泵用往炉内加水的方式（只有锅炉热备用或采用充水方式保护时，不保护期间不得采用此法）。
五、给水、炉水加药系统的操作
1、计量泵启动前的检查
a、计量箱内有充足的药液，加药泵油室内液位正常。
b、计量泵出入口阀门及加药二次门（除氧器本体及汽包本体）开启，备用泵在投运的情况下与另外两台泵的联络门应关闭。
c、控制柜面板上“自动/手动”切除开关切换到“手动”位置。 2、计量泵的启停及加药量的调整
a、泵的启动：将计量泵启动开关打至“工作”位置，
b、泵启动后的检查：泵启动后调整好冲程或变频器频率，检查压力表有无指示，泵的运转声音是否正常，在确认有药液打出后，方可离开现场。
c、泵的停运：将泵的启动开关打至“停止”位置，“工作”指示灯（红灯）灭，“停止”指示灯（绿灯）亮，同时变频器失电。
d、备用计量泵的投运：备用泵启动前应检查原工作泵处于“停止”状态，将备用泵进口阀门、出口阀门（联络门）打开，将启动开关打至“工作”位置，这时工作指示灯亮（红灯），同时该泵的变频器带电并显示工作频率。
e、加药量的调整：调整方式有两种，第一可通过调节加药泵本体上的行程调节旋母来进行，调节范围为“0-100%”，第二，可通过调节变频器控制面板上的“▲”“▼”键来调节加药泵的频率，通过泵转速的改变来调整加药量。
33
第二章 机炉运行中的化学监督
第一节 给水的化学监督及给水处理
一、除氧器启动前的工作及运行中的监督 1、除氧器启动前的工作及运行中的监督
（1）检查各试验仪器、化验药品完好备用。 （2）检查除盐水冷却装置完好备用
（3）检查氨、联氨计量箱药液充足，加药泵完好备用。
（4）通知运行公用系统值班人员开启除氧器本体取样一次门及加药门。
（5）除氧器上水后要取样化验低压给水水质（就地取样），外状澄清，硬度不大于5umol/l,否则应排掉。
（6）除氧器运行中应及时取样分析给水氧含量，超标时应及时联系集控人员采取措施进行调整，同时调整给水联氨
含量，使溶氧尽快合格。
2、除氧器投运后的化学监督
（1）给水泵启动后，启动加氨泵和加联氨泵，并调整好加药量。
（2）调整好低压给水和主给水流量及样水温度，水质澄清后，投入相关在线仪表。
（3）按规定对低压给水、主给水取样分析，当水质不合格时增加分析次数，迅速查明原因，采取措施使之尽快回复
正常。
（4）由于机组启停时可能会影响疏水箱水质，当水汽值班人员接到汽机回收疏水时应进行水质分析，当水质合格时
予以回收，否则将疏水排掉。
二、给水加药处理 1、水汽加药控制
1.1给水加氨处理的目的及原理 a、给水加氨处理的目的
提高给水PH值，消除CO2对给水系统的腐蚀。 b、给水加氨处理的原理
氨做为一种碱性物质，它溶于水能提高其PH值，反应式如下： CO2 + NH3 + H2O = NH4HCO3
NH4HCO3 + NH3 + H2O =（NH4）2CO3 + H2O 1.2给水加联胺处理的目的及原理 a、给水加联胺处理的目的
消除给水中残余的溶解氧，防止系统受热面上发生氧腐蚀，弥补热力除氧的不足。另外，还可以防止锅炉受热面铁垢、铜垢的发生。 b、给水加联胺处理的原理
N2H4做为一种强还原剂，它能与汽水系统中任何一种氧化剂起氧化—还原反应，其反应式为： N2H4 + O2→N2 +2H2O
6Fe2O3 + N2H4→4Fe3O4 + 2H2O + N2 2Fe3O4 + N2H4→6FeO + N2 + H2O 2FeO + N2H4→Fe + H2O + N2 2CuO + N2H4→2Cu + 2H2O + N2 2Cu2O + N2H4→4Cu + 2H2O + N2
第二节 锅炉的水汽监督及炉水处理
一、锅炉启动阶段的化学监督
1、接到值长准备点炉的通知后，值班人员应检查所需药品是否备齐配好，汽水取样装置、加药装置完好备用。 2、联系运行值班人员开启炉水取样、加药门及饱和蒸汽、过热蒸汽取样门。
3、投除盐水冷却装置，缓慢开启高温高压阀至适当开度，全开排污门，对管道进行冲洗。
4、热备用锅炉在点火前应检查炉水水质，如浑浊或发红或硬度大于5umol/l，应报告班长、值长将炉水全部放掉。重新补入合格除盐水。
5、锅炉上满水后，启动磷酸盐加药泵向炉内加药，尽快使炉水磷酸根合格。
34
二、锅炉点火升压过程中的化学监督
1、当锅炉压力升至0.5MPa时应对取样器进行冲洗，并进一步调整好样水流量和温度。
2、按规定对给水、炉水和蒸汽进行取样分析，发现水质不合格，增加分析次数，与有关人员密切联系。迅速查明原因，采取措施，使之恢复正常。
3、在升压过程中根据水质情况及时联系集控人员全开连排或增加定排次数，定排要全面，每只排污门至少排污30s。
4、检修后锅炉在点火前应用水压将水全部排掉重新上水，并取样化验外观澄清透明，硬度小于10umol/l,否则应继续换水。
三、锅炉运行中的监督
1、按时对水汽指标进行取样、化验、抄表，水质劣化水迅速查明原因并尽快处理，汇报班长，必要时汇报值长，
并做好记录。
2、运行期间应保证氨水、联氨和磷酸盐的连续加入，并调整好加药量。调整各项指标在合理范围。 3、根据炉水、蒸汽品质及时通知运行值班人员调整连排开度或定排。 4、加强设备巡视，做好记录，每天白班负责冲洗一次取样管。
5、对运行中的水汽或设备的异常情况详细记录，并向下一班交接清楚。 四、锅炉停炉时的监督
1、接到值长准备停炉的通知后，应加强与运行值班人员的联系，当锅炉负荷减至零时，停磷酸盐加药泵（冬季停炉不放水时，可在计量箱内加除盐水让泵连续运行，以防冻坏设备或加药管冻结）。 2、关闭连续排污门、汽水取样门（冬季为防止取样管冻结可不关取样门）。 3、停有关在线仪表及除盐水冷却装置。 五、锅炉排污及炉内处理 1、锅炉排污
锅炉排污分为两种：连续排污和定期排污
1.1连续排污：又称表面排污。为了降低炉水的含盐量，保证蒸汽质量，连续地从汽包内汽水界面下排放含盐量和含硅量较大的炉水，同时也能排除炉水中细微的或悬浮的水渣。锅炉运行中应连续常开，但应根据炉水和蒸汽品质情况及时调整排污门开度，以减少不必要的热损失，在下列情况下，应加强连续排污：
1) 2) 3)
锅炉启动初期，炉水浑浊，应全开连排；
炉水SiO2、电导率等项目超标时，应适当开大连排； 蒸汽品质劣化时，应开大连排；
4) 炉水水质较好时，可适当减小连排开度
1.2 定期排污：从水冷壁底部的联箱处排出炉水中的沉淀物和腐蚀产物，防止水渣转换成水垢造成水管结垢。要求时间短，使锅炉内的炉水有较大的波动，以利于水渣泛起排尽。 a.目的
1）排除沉积在锅炉底部的水渣及腐蚀产物，改善炉水水质； 2）可以迅速降低炉水含盐量，弥补连排的不足。 b.定排的规定
1）锅炉运行人员应根据化学人员的通知进行定期排污，在正常情况下每次排污要求单个定排门全开至少30s,每次排污应全面、彻底，将积存在各个下联箱中的沉积物排掉。
2）异常情况下，可增加定排次数，在新装锅炉的试运期或检修后锅炉的启动，也应增加定排次数。 3）新建锅炉或停、备用锅炉启动前或启动过程中必须进行定排，必要时进行换水处理。 4）根据化验结果，汽水品质劣化，开大连排无效时应进行定排。
2、炉内处理
炉内磷酸盐处理的目的及原理： a、 目的
（1）除去炉水中的Ca2+、Mg2+等离子，防止锅炉受热面上产生钙镁水垢。 （2）防止炉水PH值过低造成锅炉受热面上的酸性腐蚀。 b、原理
10Ca + 6PO4
2＋2+
3－
+ 2OH = Ca10(OH) 2（PO4）6 （碱式磷酸钙）
－
－
3Mg+2SiO3+2OH+H2O=3 MgO.2SiO2.2H2O (蛇纹石)
35
2－
以上两产物为松软水渣形态，可沉积在下联箱底部，通过定期排污排掉。 另外，适量的磷酸根存在会发生水解，提高炉水的PH值，反应式如下： PO4
3－
+H2O =H PO4 +OH
第三节 汽轮机的水汽监督
2-－
一、汽轮机启动前的准备
1、接到值长准备启机的通知后，通知运行值班人员开启凝结水取样一次门。 2、检查汽水取样装置，开启高温高压架凝结水取样一次门、排污门。 二、汽轮机启动过程中的化学监督
1、汽轮机启动后，应及时取样化验凝结水水质，如水样浑浊或硬度不合格，应及时通知运
行人员将凝结水排掉，直至水质合格后方可回收。
2、凝结水回收后，调整好样水流量和温度，水质澄清后投入相关在线仪表。 三、汽机运行中的监督
1、按规定取样、化验、抄表，并做好记录。
2、发现凝结水水质异常（硬度、电导率超标），及时汇报班长，必要时汇报值长，查找原
因，判断为凝汽器泄漏时，及时汇报值长进行堵漏，如泄漏严重，严重影响给水水质， 应考虑停机处理。
四、汽机停运的化学监督
1、汽机停运时，值长或汽机班长应及时通知化学水汽值班人员，化学应做好停机的水质监督准备，并将停机时间和原因做好记录。
2、汽机解列后，关闭有关阀门。
第四节 除盐水冷却装置的操作
一、启动前的检查
1、除盐水箱内充满水（以达到液位计红线刻度为准）。
2、工业冷却水进水门开启，排除换热器、工业水通道内空气后开启出水门（确保工业冷却水管充满工业水）。 3、除盐水冷却水泵完好备用，泵进、出水门开启并排净换热器中的空气。 4、除盐冷却水箱补水门、回水门以及冷却器冷却水进出水门开启。 5、将联锁开关置于手动位置。 二、除盐水冷却装置的运行
1、启动冷却水泵，泵开始工作（注意：启动后应检查电机与泵的旋转方向应一致）。
2、冷却泵运行正常后，将中间联锁开关转到联锁位置，并将备用泵出口门开启，以实现自动换泵、自动补水。 3、如因泵故障，设备会自动切换并报警，这时应先将备运泵操作开关打向启动位，然后将联锁扳至手动位，再将故障泵开关置于停止位，即可消除报警，在这种状态下方可对故障泵检修。 4、设备运行中应按时检查除盐水箱液位，泵的运转情况以及有无工业冷却水。 三、除盐水冷却装置的停运。 1、将联锁/手动开关置于手动位。
2、将除盐泵启动开关置于停运位，停留约3-5秒后松手，泵可停运。 3、关闭工业冷却水进出水门，泵出口门等有关阀门。
注：若冬季为防止取样冻结，可不关取样门保持水样小流量常流，待机组完全泄压后只停除盐水冷却装置。 四、取样系统的操作 1、取样架的投运步骤
（1）启动除盐水冷却装置。
（2）全开高温高压架排污门，缓慢开启取样一、二次门，冲洗取样管路。
（3）水质澄清后，开启低温架总取样门、手动取样门，缓慢开启高温架减压阀，关闭排污门。
（4）调整高温架二次门和减压阀开度，使样水压力在0.2～0.6MPa之间，样水流量500ml/min左右。 （5）当水质合格，水样温度20～30℃时，开启仪表进水门，投恒温装置和在线仪表。 2、取样架停运步骤
（1）接机组停运通知后，关仪表进水门，停在线仪表，关高温高压架一、二次门。 （2）停除盐水冷却装置。
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第三章 水汽质量劣化时的处理
第一节 水汽质量劣化和设备故障的处理原则
1、当发现水汽品质劣化时，值班人员应首先确定样品是否有代表性，化验结果是否准确，确定药品、仪器、分析结果无误后，应汇报班长，必要时汇报值长、车间，并迅速查明原因，采取果断措施，增加化验次数，使各项指标在最短时间内恢复正常，若处理无效，需立即汇报相关领导，以便采取进一步的措施，期间所有操作、现象、处理步骤都应详细记录。
2、水汽质量劣化时，化学人员应加强监督，缩短化验时间将劣化程度、持续时间等经过详细做好记录，并向下班交待。
3、发现凝汽器有泄漏时，应立即汇报班长、值长和车间，值长应责成汽机专业立即采取措施进行堵漏，水汽值班人员应加强炉内加药处理和锅炉排污工作。
4、当发生设备故障时，值班人员应迅速查明原因，做到事故不扩大，不影响取样、化验、供水，值班人员在事故处理过程中应及时汇报班长，必要时班长向值长和车间汇报。
第二节 水汽劣化的原因和处理方法
一、给水质量劣化处理 序号 劣化现象 硬度不合格或外状浑浊 原因 1、组成给水的凝结水、疏水、补给水浑浊 2、给水中含油类 3、给水管道系统腐蚀严重 1、除氧器运行不正常 2 给水溶解氧超标 2、除氧器内部装置有缺陷 3、除氧器排气门开度不够 4、取样管不严漏入空气 1、加氨泵故障 3 给水PH值不合格 2、氨液浓度低 3、管路泄漏或阀门开错 4、酸性水误入系统 1、补给水含钠量高 2、凝汽器泄漏 4 给水含钠量超标 3、疏水水质劣化 4、蒸汽严重带水 二、炉内水质不合格处理 序号 现象 炉水外状浑浊 2、给水水质劣化 3、新炉刚启动或定连排开度不足 2 炉水电导率含硅量超标 1、给水不合格 2、排污不正常 37
处理方法 1、查明原因，消除浑浊水 2、查明油来源，进行消除 3、加强给水PH调整，搞好防腐工作 1、通知汽机调整除氧器运行工况 2、检修除氧器 3、调入排气门开度 4、消除取样管泄漏 1、检查检修加氨泵 2、提高氨液浓度 3、检查管路并消除泄漏 4、检查除盐水水质及其它酸性水来源 1、检查除盐水钠含量，关加大连排 2、清洗机查漏并加强炉内处理和锅炉排 污 3、停补疏水 4、通知炉运班长处理 处理方法 1、开大取样门冲洗取样器 2、按给水劣化处理 3、加强定排与连排 1、检查给水水质 2、调整排污量加大
1 劣化原因 1、取样管路未冲净 1 3、加药量太大 炉水PH值偏低或偏高 1、炉水磷酸盐加药量过小或过大 2、锅炉排污量过大 3、给水加氨量过高 三、蒸汽质量劣化处理 序号 现象 1、炉水含盐量高 2、汽水分离装置存在缺陷 3、锅炉负荷波动大 1 蒸汽钠离子超标 4、减温水水质恶化 5、补充水含钠量高 6、锅炉加药量大 1、炉水SiO2超标 2、洗汽装置存在缺陷 3、锅炉运行工况变化过大，减温水水质不2 蒸汽含硅量超标 良 4、炉水PH值低、碱度大 5、新机组刚启动或高加泄漏 6、凝汽器泄漏 四、凝结水水质劣化处理 原因 序号 现象 1 PH低不合格 凝结水溶解氧不合格 1、凝汽器泄漏 2、补给水送出酸性水 1、凝汽器泄漏 2、密封系统漏气 3、补给水量太大 4、取样系统漏气 凝结水发浑，浊度高 1、凝汽器泄漏 2、疏水系统长期停用后投运 原因 3、调整加药量 1、调整PO加入量 2、调整排污量 3、调整加氨量 处理方法 1、加强排污 2、通知锅炉停炉检修 3、调整锅炉运行工况 4、查明原因，改善水质 5、查明原因，改善水质 6、加强排污，严格控制加药量 1、加强排污 2、通知锅炉停炉时检修 3、调整运行工况与减温水水质 4、调整炉水PH、碱度 5、加强监督及定排 6、堵漏（联系汽机） 3-3 处理方法 1、对凝汽器查漏、堵漏 2、查补给水处理原因 1、对凝汽器查漏、堵漏 2、汇报值长查漏系统 3、联系值长均匀补水 4、检查取样系统 1、对凝汽器查漏、堵漏 2、联系值长确认疏水源，对疏水进行排放，对凝汽器放水、换水 1、对凝汽器查漏、堵漏 2、查找补给水水质不合格原因并处理 3、调整蒸汽品质
第三篇 循环水处理
2 3 4 1、凝汽器泄漏 凝结水SiO2、2、补给水水质不合格 +Na不合格 3、蒸汽品质不佳
第一章 概述
在热力发电厂中，有许多设备用水作为冷却介质，其中最主要是汽轮机的凝汽器，另外包括冷油器、给水泵等设备。随着电力工业的发展、机组容量的增加，冷却水的用量日益增加。如果冷却水的水质不良，就会在凝汽器内形成各种附着物。由于附着物的传热性很差，就会导致凝汽器真空降低，从而影响汽轮机的出力和运行的经济性，另
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外还会引起汽轮机铜管的腐蚀，甚至穿孔，使冷却水漏入凝结水中，从而污染给水水质，影响锅炉的安全运行。
第二章 循环水冷却原理
大气中总含有一定数量的水蒸汽，所以大气是由干空气和水蒸气组成的混合气体，称为湿空气。循环水的冷却就是以这种湿空气作为冷却介质的。当循环热水再冷却塔中以小水滴或薄壁水膜的形式从上向下降落时，与从冷却塔下面（或侧面）由下向上的湿空气进行接触，从而达到冷却的目的。
我厂采用的循环水冷却系统为敞开式双曲线冷却塔装置。如下图：
敞开式循环水冷却系统，是指冷却水由循环水泵送入凝汽器内进行热交换，升温后的冷却水经冷却塔降温后，再由循环水泵送入凝汽器循环利用，这种循环利用的冷却水叫做循环冷却水。这种系统的特点是：由于有CO2散失和盐类浓缩现象，在凝汽器铜管内和冷却塔的填料上有结垢现象；由于温度适宜、阳光充足、营养丰富、有微生物的滋长问题；由于冷却水在塔内对空气洗涤，有生成污垢的问题；由于循环水与空气接触，水中溶解氧是饱和的，所以还有换热器材料的腐蚀问题。所谓循环冷却水处理，主要就是研究这种冷却水系统的结垢、微生物生长和腐蚀等方面的原理和防止方法。
第三章 循环水处理导则
一、水质稳定性的判断：当以碳酸盐型水为循环冷却水时，由于盐类浓缩，平衡CO2散失及水温升高等原因，会使水中
CaCO3、Ca（PO4）2等难溶盐类的含量超过饱和值，而引起结垢，这时的水成为结垢型水。反之，当低于饱和值时，原先析出的盐类又会溶于水中，水对金属管壁产生腐蚀，这时的水称为侵蚀性水。当水中这些盐类的含量正好处于饱和状态时，既无结垢也无腐蚀现象，称为稳定性水。常用的水质稳定性的判断方法有：
,
a、极限碳酸盐硬度（HX,T）法：任何一种水，都有一个不结碳酸盐水垢的最高允许值，这个值成为极限碳酸盐
,
硬度（HX,T），由于影响因素很多，难以从理论上计算，只能由模拟试验求取。 判断方法为：
,
ФHB,T＜HX,T 不结垢
,
ФHB,T＞HX,T 结垢
上式说明：为了防止循环水结垢，控制浓缩倍率的大小是有效途径之一，但浓缩倍率太小，排污水量和补充水量都
会过大，不利节水。
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b、饱和指数法IB(Langelier指数法)：饱和指数是根据CaCO3的溶积度和各种碳酸化合物之间的平衡关系推导出来的一中指数概念，以判断某种水质在运行条件下是否会有CaCO3水垢析出。
二、循环水防垢处理：
我方现采用的为加酸和加阻垢剂联合处理方式。 1、加酸处理
a、原理：循环水的加酸处理，通常采用硫酸，硫酸与水中重碳酸盐硬度的反应为
Ca(HCO3)2+H2SO4= CaSO4+2CO2+2H2O
反应的结果是将水中的碳酸盐硬度转变成为非碳酸盐硬度CaSO4，因为CaSO4溶解度较大（0℃时为1750mg/l），所以能防止碳酸盐水垢，提高浓缩倍率，节约补充水量。另外，反应生成的游离CO2，有利于抑制析出碳酸盐水垢。
b、加酸地点与控制：循环水的加酸地点，无严格限制，可加在补充水水流中，也可加在循环水泵入口侧的循环水渠道中，这对防止铜管内结垢有利。
加酸处理应控制循环水硬度低于极限碳酸盐硬度，因为碱度与PH值有一定的关系，所以也可检测PH值，
一般控制PH值在7.4-7.8之间。
c、加酸设备：正常情况下通过硫酸罐内硫酸静压将硫酸加入循泵前池，压力不足或遇有特殊情况时通过加药泵提升压力，进行加酸处理。加药泵四用一备，单元控制。
d、加酸处理注意事项：虽然加酸处理可以防止碳酸盐水垢并提高浓缩倍率，但加酸量过大，则可能引起CaSO4、
2-MgSiO4水垢，还可能引起SO4对混凝土构造物的侵蚀。因此不能一味单靠加酸控制循环水的水质。
2、加阻垢剂处理：在循环冷却水中，加少量化学药剂，可起到防垢作用，因此把这种药剂称为阻垢剂（或称缓垢剂）。我方现行采用的阻垢剂为高分子有机磷阻垢剂。
3、加酸与加阻垢剂的联合处理：如上所述，加酸处理虽然可以提高浓缩倍率，但加酸量大，运行费用高，阻垢剂在低剂量情况下，只能使低浓度的碳酸盐硬度处于稳定状态，浓缩倍率低，用水量大。将这两种工艺联合处理，即可提高浓缩倍率，节约用水，又可降低运行费用，而且操作简单。
联合处理工艺是：首先对补充水进行加酸处理，使补充水的碳酸盐硬度降至阻垢剂所能稳定的极限碳酸盐硬度与浓缩倍率的比值，然后再对循环水系统进行阻垢剂稳定处理。这是一种非常经济的处理工艺，也是目前设计中主要采用的工艺之一。
第四章 循环水系统的水量平衡
在敞开式循环水冷却系统中，补充水量应等于各种水量损失之和。即：
PB=PZ+PF+PP
式中：PB－补充水量占循环水量的百分数。％
PZ－蒸发水量占循环水量的百分数。％
PF－风吹泄漏水量占循环水量的百分数。％ PP－排污水量占循环水量的百分数。％
a、蒸发水量的估算： PZ =0.17△tX %
△t=t2-t1(冷却塔进水温度与出水温度之差，℃)
X――冷却塔中因蒸发所散发的热量与全部热量的比值，设计中，夏季取1，冬季取0.5，春秋两季取0.75。 b、风吹泄漏水量的估算：我方冷却塔形式为风筒式冷却塔（无除水器），近似的估算量为0.3％-0.5％的循环水量。
c、排污水量的估算： PZ+ PF-ФPF
PP=----------
Ф-1
--- 式中： Ф＝〔Cl-x〕/〔Cl-B〕,称为浓缩倍率，〔Clx〕、〔ClB〕分别表示循环水、补充水中Cl的浓度，mg/l. Ф值大小反应了循环水因蒸发作用而导致的浓缩程度，控制Ф值也就控制了循环水的水质。它与补充水水质、处理
方法及运行工况等因素有关。当Ф值增加到3.0-4.0时，排污水量已经很小，对节水已起不到明显作用。 d、循环水水质控制指标：根据循环水处理方案。对循环水控制指标暂规定如下：
浓缩倍率＜3.5
碱度＜7.5mmol/l且碱度＞7.0mmol/l 总磷＞3.5mg/l(对应加药量10ppm左右)
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第四篇 煤化验规程
第一章 入厂煤取样规程
一、取样机操作员环节
1、取样机启动前检查：打开取样机总电源，开启除铁器运行。
2、开启急停电源，并打开系统启动，待一分钟后，打开手动、采样头上升，将手动打为自动，取样机进行试运、空转，检查取样机运行是否正常，有无异音。
3、落下挡车器，当煤车进入合适的位置，按电铃示意司机下车，取样机操作员认为有必要时，使用扩音器喇叭向司机呼叫。
4、取样机操作员看到司机下车后，方可开始取样，取样时按事先洗牌确定的取样点进行取样。
5、取样机操作员按照取样点取样完毕后，待取样头完全升起后提起挡车器按电铃示意司机可上车，上磅过重。 6、发现异常或司机不配合的情况时，操作员要及时使用扩音器喇叭提醒司机，并采取紧急急停方式将取样机打为手动的保护措施。
7、下班时，关闭除铁器，并将当天所有的铁块放入除铁器旁边的空桶内。 8、关闭总电源，将取样机卫生彻底打扫。 9、特别注意事项：
①如遇取样机故障或雨水天气等特殊情况下经分公司总经理、煤监处领导批准后可人工取样，每车样不少于5千克，如样过多或过少，应及时调节入厂煤取样机缩分比；
②对大车应采用5个取样点，小车3-4个点，特殊情况经煤监处同意可对大车取3个点； ③工作中不准闲谈。
二、换桶环节
1、换桶人员与一次编号人员共同把取样机下的换桶间门打开，检查换桶间是否有积煤，空桶内是否有积煤；若有积煤应由换桶人员先清理后再进车，若有存样则应由换桶人员将煤样放至煤样存放处。
2、当煤车进入到取样机下后，换桶人员监督一次编号人员编号，确认编号的准确性后，将空桶放于换桶间内的落料口下。
3、当换桶人员看到最后一点的煤样落完后，由一次编号人员把编号牌交于换桶人员，两人共同把编号牌放置样桶内，编号牌面朝下，盖好盖子。
4、等一次编号人员告知换桶人员满一个样时，同一次编号人员共同将样运至制样间，并上锁。（如煤样较重时，可由车辆指挥人员帮忙）
5、换桶人员与一次编号人员共同与制样人员做好一、二次样的交接并在记录本上签字。 6、取完上午或下午的样、换桶完毕后，换桶人员与编号人员共同在一次编号本上签字并确认。 三、指挥车辆环节
1、当煤车进入取样区后，车辆指挥人员站在挡车器前方，车辆指挥人员听到铃声后，车辆指挥人员用手示意司机停车。
2、停车后，车辆指挥人员示意司机熄火、下车，如遇不下车或不熄火的司机，车辆指挥人员可及时与取样机操作员进行沟通，禁止取样。司机下车后，将原始单据交于一次编号员，由一次编号员和换桶人员对该车煤样进行一次编号，并且车辆指挥人员不准让司机靠近一次编号本，自已本人也不能靠近一次编号本或看本子上的内容。
3、取样机取样过程中，指挥车辆人员要与司机保持一米以上的距离，取样未完之前，指挥车辆人员不得让司机靠近车辆，更不准司机上车。
4、指挥车辆人员随时观察落煤口积煤情况，及时联系煤场值班员，让铲车司机清除积煤，确保落煤口畅通。 5、取样机取样完毕后，指挥车辆人员听到铃声并挡车器抬起后，指挥车辆人员方可让司机上车过磅。 6、取样完毕后，保持车辆上磅和回皮秩序井然。
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四、取二次样环节
1、二次取样员接到煤场值班员打来的电话要求取二次样后，二次取样员穿戴好劳动防护用品，拿好空桶，15分钟之内赶到煤场指定车辆地点。
2、二次取样员待煤场值班员、煤炭供应部人员、供煤客户业务员三方到齐，如供煤客户不在可由煤炭供应部人员代替，根据煤场值班员指定的范围进行取样，每车不少于六个点。
3、取样完毕后，二次取样员在燃料车间取二次样记录本上签字确认，及时随同煤场值班员一同运回煤场值班室，并将煤样放到指定的铁柜内，并上锁。
4、取二次样过程中，煤场值班员可要求二次取样员局部取样，但不能要求取样员定点取样，卸车前发现煤质分层取二次样时，可从煤质较差层取样；卸车后发现煤质较差，可从断层和截面等煤质较差年取样；每车取样点不低于6个。
5、在煤分析制样员来制样间制样之前，二次取样员拿好钥匙到煤场值班室与燃料车间值班员共同把铁锁打开，把所有的二次样运回制样间，运输过程中二次取样员、煤场值班员共同监督煤样的安全。 6、二次取样员与煤分析制样人员做好交接，并在记录本上签字。
第二章 煤分析制样规程
一、缩分
1、参加人员：3人。2名化水车间制样人员，1名燃料车间监督制样人员，其它除管理人员外不得在现场。 2、检查二分器完好状况，保证完好备用。
3、制样人员到取样机拿样时，必须与换桶人员、编号人员进行书面交接，交接内容包括：煤样数量、换桶人、编号人，并要求相关人员签字确认。
4、在燃料车间人员的监督下，制样人员将每个样用13mm缩分器掺合至少二遍后再缩分出不少于2.0kg煤样。掺和二遍过程中，制样人中必须确保煤样全部经过二分器，同一个煤样连续通过至少两次后再进行缩分。未通过二分器的大块，原则上应先通过鄂式破碎机破碎后，再通过二分器，如没有鄂式破碎机，应用硬物将其砸碎后再经过二分器。
5、每缩分完一个煤样后要将二分器内废煤清理干净后再缩分下一个煤样。 6、缩分时不准将煤样洒落在缩分器外面。
7、制样人员要逐个煤样操作，确保取放编号牌正确，防止因编号牌放错而混样。 8、燃料监督人员未到位不准进行缩分。且监督制样人员不准擅自离开制样场所。 9、煤样全部缩分完毕后将二分器及缩分现场清理干净。
10、工作结束，由燃料车间监督人员在“制样记录本”上记录并双方签名，记录内容有时间（指日期及上午或下午）、煤样数量。
二、制样环节
1、参加人员：3人。2名化水车间制样人员，1名燃料车间监督制样人员。 2.制样人员同燃料车间监督制样人员互相监督将2.0kg煤样运至破碎间。
3、检查破碎机保证完好备用。破碎煤样前应对破碎机进行空转、检查筛板完好、清理筛板留煤。
4、检查完毕， 制样人员将煤样倒入破碎机中破碎，保证煤样粒度<3 mm。且逐个煤样操作，确保取放编号牌正确.
5、当煤样较湿时，应在破碎每个煤样前清理筛板，防止因机内粘煤影响下一个煤样。
6、特殊情况煤样较湿时，由制样员向车间主任及煤监员汇报，煤监员在“湿煤记录本”上将情况记录清楚并签字后，由煤监员及车间主任确定处理意见、制定处理办法，处理特殊情况时必须执行对应流程的监督细则。 7、制取二次样时，对于全水分较大的煤样要先通过13mm二分器，对未通过的煤样进行破碎，然后将两煤样混合再用13mm二分器掺合两次后缩分至不少于2千克，用破碎机破碎至3mm。
8、对全水分不大的煤样可将其全部破碎至3mm，然后用3mm二分器将煤样掺合两次后缩分至不少于2千克。 9、燃料车间监督制样人员做好监督工作，如安装摄像头，全部操作必须在监控之内，操作人员不得背对摄像头操作。
10、全部煤样制完后，应将破碎机里的废煤清理干净，并将废煤倒掉。
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三、运送煤样环节
1、地点：从取样机处破碎间到化水车间存样间。
2、运送煤样人员共3人，其中2名化水车间制样人员，1名燃料车间监督制样人员。
3、在燃料车间人员的监督下，制样人员将破碎掺和完毕的煤样运至化水车间存样间，由燃料车间监督人员在“送样记录本”上记录并双方签名，记录内容有时间（指日期及上午或下午）、煤样数量和“存样间进出记录本”。 4、化水车间制样人员职责：在送样过程中，全程监护，不得中途停留；下雨天，应遮盖好煤桶，防止淋湿煤样。 5、燃料车间监督制样人员职责：在送样过程中，全程监护，监督制样人员是否操作正确，发现错误应立即指出。 6、制样人员和燃料车间监督制样人员均不得在一方不在的情况下私自操作，确保化水车间、燃料车间人员全过程相互监督。
7、制样人员和燃料车间监督制样人员不得中途擅自离岗，如遇特殊情况需要离岗，必须打内线电话通知负责人（或班长、车间主任）解决，比如可另派人员监督。
四、称重烘干环节
1、检查烘箱完好状况，保证完好备用。打开烘箱电源，升温至145±5℃。 2、称量过程:
（1）二次编号完毕后，煤分析制粉人员正确佩戴劳保用品进入存样间检查二分器、电子天平完好，且电子天
平用标准砝码校正合格或做检查性称量实验显示数据正常，否则不允许使用。
（2）从煤样存放架上拿出需要烘干的煤样，按顺序依次摆好，将对应的每个煤样的二次编号写好纸条放入待
称量的煤样桶中。
（3）一人用3mm缩分器（煤样较湿时也可用6mm二分器）缩分煤样，掺和缩分三遍后再用二分器缩分出500g
左右，多余的煤样倒入原始样桶中。保证缩分的煤样具有代表性。
（4）另一人将干净的搪瓷盘放在电子天平上，放入被缩分的煤样对应的二次编号纸条，带盘清零，放入被称
取的煤样，必须待电子秤数据稳定3秒后读数，准确称量500±0.2g，把煤样摊平，并把二次编号纸条盖住，以防丢失。
（5）称好的煤样盘交叉放置，（此过程也可两人共同操作）全部称量完毕互相监督将煤样送入加热间。 3.烘干过程：
（1）依次将放好号牌的煤样盘放入事先加热到145±5的烘箱中。当煤样较多时，可层叠交叉放置，但要保
证通风良好。关好箱门，待温度恒定后开始计时1小时。
（2）煤样烘1h后，将煤样拿出称量,对于未彻底烘干的煤样继续干燥，直至干燥为止。烘干过程中要注意检
查烘箱温度是否恒定，鼓风是否正常，确保烘干至恒重，用玻璃棒搅拌后，煤样不粘连为主.每个烘箱不可放样过多；特殊情况煤样较湿时，需汇报车间主任，适当增加干燥时间。
4、上述过程中两位煤分析制粉人员相互监督提醒，防止出现错误，煤分析负责人随时监督。 5、计算全水分mt=( m1-m2)×100％。
M1：烘前煤样+盘重，g m2:烘后煤样+盘重,g
五、制粉环节
1、检查制粉机完好状况：电源正常；料钵完整，内部洁净、无杂物，顶盖密封圈完好；制粉机内无残存粉样；定时器完好，密封盖密封严密，以防料钵飞溅伤人。 2、现场准备足够的、干净的粉样瓶。
3、将做完全水实验的煤样用二分器掺和1-2遍，缩分出约100g，先用少量该煤样装入粉样瓶中，盖好瓶盖，晃动5-10s，将瓶中可能粘附的煤样连同该煤样一起倒净。将其余缩分出的煤样装入瓶中，注意不得将煤样外溢，保证煤样的代表性，确认无误后，在瓶盖与瓶体间夹入对应煤样的号牌或纸条。
4、依次将制粉机料钵清理干净，可用抹布擦拭，对于沾有煤样的部位，可先放入少量煤样进行摩擦去除，再用抹布擦净，确保不会产生混样现象。
5、将瓶中煤样倒入制粉机料钵中，并将空瓶放入对应位置的专用三角形间隔中，以防混样。 6、将料钵盖好，压紧制粉机压杆。
7、将制粉机定时器旋钮适当旋转，按下制粉机启动按钮，启动制粉机，同时按下秒表计时按钮，控制研磨
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时间不少于60s。
8、制粉完毕待制粉机完全停止运行后，松开压杆，打开料钵盖，观察粉样细度，视情况对粉样继续研磨，直至粒度小于0.2mm。
9、对于粒度相对较粗或把握不好的粉样，用0.2mm标准筛进行过筛检验。平均每制10个粉样要过筛检验一次，对于不能完全过筛的粉样，继续按照上述步骤研磨，确保粉样细度符合要求。 10、将料钵中的粉样仔细倒入对应的粉样瓶中，将瓶盖拧紧，对应的牌号夹好。
11、把制粉机料钵、设备本体内外积粉清扫干净，拔下制粉机电源，设备转备用。制粉完毕。 注：制粉机运行中严禁打开制粉机盖。 六、粉样交接环节
两制粉人员共同将粉样送回化验室，与指定化验人员仔细核对粉样编号进行交接，并填写粉样交接记录本。
第三章 煤分析试验规程
一、发热量环节
1、实验室条件
（1）试验室应设一单独房间，不得在同一房间内同时进行其他试验项目；
（2）室温应尽量保持恒定，每次测定室温变化不应超过4℃，通常室温以22℃-28℃为宜；
（3）室内应无强烈的空气对流，不应有强烈的热源和风扇等，试验过程中应避免开启门窗,如室内配有空调，
出风口不准正对量热仪；
（4）试验室最好朝北，以避免阳光照射，否则量热仪应放在不受阳光直射的地方。 2、实验前的检查
（1）、使用的氧气纯度大于99.5%，不含可燃成分，检查氧气瓶、充氧器完好状况，保证无漏气、损坏情况，
高纯氧气瓶压力不得低于4.0MPa，否则不得使用。
（2）、检查量热仪、电子天平完好状况，且按规定（每天）校正合格，确保完好备用： （3）、检查不锈钢坩埚完好情况，无破损，坩埚内洁净、干燥；
（4）、氧弹支架各部件固定牢固，挡火板与中心电极杆无连接短路，电极杆、挡火板洁净无杂物，当发现有硫
化物沉积时，要采取水冲洗火人工机械处理的方法清除干净。
3、将粉样搅拌均匀，准确称取1±0.0002g。
4、将称量完毕的坩埚小心移至氧弹支架上，。点火丝两端分别接到两电极杆上并用压环压紧，点火丝不得与坩埚接触，也不能用压环将其压断，点火丝弯成圆弧形稍微接触煤样。
5、用量桶准确量取除盐水10ml，倒入氧弹中，将装好点火丝的氧弹支架放入，拧好氧弹盖，调整充氧器压力2.8-3.0MPa，充氧时间控制40s（执行公司规定），充氧完毕后，将氧弹放入装满水的桶中，要求水将氧弹气嘴给盖住，浸泡约1分钟，观察氧弹是否有漏气现象，要求每一次泡氧弹的时间一致，且泡氧弹的水温与水箱的水温一致，若有漏气现象，应找出原因，加以纠正，重新装另外的粉样，且该粉样应当作废，若不漏气，则将该氧弹轻轻地、平稳地从水中拿出、擦干，然后轻轻地、平稳地置于内桶中，进行实验。
6、点开量热仪电脑程序，检查各参数无误，待仪器系统就绪后，出现“发热量实验”界面，在界面上输入对应的粉样编号、重量，盖上内桶盖，仪器自动开始实验。实验完毕后，仪器根据内桶水量温升和热容量自动换算出弹筒发热量。
7、实验结束后，将氧弹取出，放气，拿出氧弹支架，取出坩埚，冲洗干净后晾干备用。氧弹桶内的水样倒出，用除盐水冲洗1-2遍，转备用。
8、在量热仪“数据处理”或“发热量计算工具”内输入对应的全水、内水、氢、硫含量，计算出低位发热量。 二、挥发分环节
一）工分仪实验方法
1、检查仪器完好状况，确保完好备用。控制电源、加热电源正常，电脑显示正常，高温炉加热正常；各机构旋转、移动正常；仪器内部无积粉、掉落坩埚；天平数据显示稳定、正常。 2、每天用标准煤样（根据公司规定）对仪器进行校验，确保挥发分,灰分在误差范围之内.
3、检查备用灰分、挥发分坩埚完好状况，确保坩埚内无残存粉样、灰渣，无破损、裂纹，否则不准使
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用。
4、放入粉样时要缓慢加入，防止洒落在天平上或称量盘上，造成称量数据不准。 5、全部粉样称量完毕后，点击结束，进入实验过程。
6、根据用户选择的测试内容及测试方法，系统自动升温至恒温点并维持恒温状态，煤样称量完毕后，通过机械传动装置送入分析炉中，经过预定的分析时间后，再通过机械传动送入称量盘中进行称量，然后自动计算出相应的指标值。
7、实验结束后，仪器自动将坩埚退出，完成称量、计算。
8、坩埚退出时，要仔细检查进入坩埚与退出坩埚数量一致，有坩埚掉落、称量不稳时仪器会提示错误，需要重新对煤样进行实验。
9、称量过程中要将工分仪门盖盖好，防止空气对流造成天平数据不稳。
10、挥发分实验完毕后要将坩埚、坩埚盖取出，倒掉坩埚内存样，放入815±10℃的高温炉中，燃烧至少40min，保证无残存煤样后将坩埚取出，备用。灰分实验完毕后要将坩埚内存渣倒净，备用。 11、根据实验情况确定是否进行下一批实验，如停止实验，退出程序，工分仪转备用。
二）工业分析方法
1、挥发分测定
（1）原理：称取一定量的空气干燥煤样，放在带盖的瓷坩埚中，在(900士10)℃下，隔绝空气加热7m in。
以减少的质量占煤样质量的百分数，减去该煤样的水分含量即为煤样的挥发分；
（2）步骤：在预先于900C度下灼烧至质量恒定的带盖瓷坩埚中，称取粒度小于0. 2 mm的空气干燥煤样
(1+0.01)g,然后轻轻振动，使煤样摊平，盖上坩埚盖，放在坩埚架上。将高温炉预先加热至920 C左右。打开炉门，迅速将坩埚送入恒温区，立即关上炉门，并计时，准确加热7 min（要求炉温在3 min内恢复至(900士10) C，此后保持在(900士10)C，否则此次试验作废。加热时间包括温度恢复时间在内）。 从炉中取出坩埚，放在空气中冷却5 min左右，移入干燥器中冷却至室温（约20min）后称量。
三、灰分测定 1、缓慢灰化法
原理：称取一定量的空气干燥煤样，放入高温炉中，以一定的速度加热到(815士10)C ，灰化并灼烧到质量恒定，以残留物的质量占煤样质量的百分数作为煤样的灰分。
步骤：在预先灼烧至质量恒定的灰皿或坩埚中，称取粒度小于0.2 mm的空气干燥煤样(1士0.1)g，均匀地摊平在灰皿或灰分坩埚中，将灰皿或坩埚送入炉温不超过100C的高温炉恒温区中，关上炉门。在不少于30 min的时间内将炉温缓慢升至500C，并在此温度下保持30 min.继续升温到(815士10)C.并在此温度下灼烧1 h。 从炉中取出灰皿或坩埚.放在耐热瓷板或石棉板上，在空气中冷却5 min左右，移入干燥器中冷却至室温后称量。 四、化验全硫环节
1、实验前的检查
（1）、检查仪器完好状况，确保完好备用。控制电源、高温炉（硅碳管）加热正常；电脑显示正常；仪器内
部洁净、无积粉、掉落坩埚；天平数据显示稳定、正常。 （2）、每天用标准煤样对仪器进行校验，确保校验数据在误差范围。
（3）、检查坩埚（硫舟、石英舟）完好状况，确保内部无残存粉样，无破损、裂纹，否则不准使用。 2、测定原理及步骤：
（1）原理：煤样在1150℃高温条件下于净化过的空气流中燃烧，煤中各种形态的硫均被燃烧分解为二氧化
硫(SO2)和三氧化硫(SO3)而逸出，生成的SO2和少量的SO3被空气流带入电解池内与水化合生成亚硫酸(H2SO3)后，立即被电解液中的碘（溴）氧化成少量的硫酸(H2SO4)，使溶液中的碘（溴）减少而碘离子（溴离子）增加，破坏了碘-碘化钾电对的电位平衡，系统便立即以自动电解碘化钾溶液生成的碘来氧化滴定H2SO3，电解产生的碘（电生碘）所耗用的库仑电量，由电路采样、变换，计算机进行积分运算，然后按法拉第电解定律，计算出试样中全硫含量的百分比。
（2）电解液配置：称取分析纯碘化钾、溴化钾各5g于适量容积的烧杯中，加入分析纯乙酸（含量大于99.5%）
10ml，用除盐水稀释至250-300ml,搅拌，直至彻底溶解。配置好的电解液用气泵吸入电解池中。
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0
0
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。
（3）仪器间隔实验时间较长时要先做废样，确保电解液内残余电解物质被彻底吸收，保证测定结果的准确
性。
（4）SDS516型定硫仪测定步骤
a.将洁净、干燥、完好的硫舟放在电子天平上，待读数稳定后，去皮，准确称取空气干燥基的粉样（粒度小于0.2mm）50+2mg，为保证燃烧彻底，煤样表面覆盖少量三氧化钨催化剂，将硫舟放入石英舟中，并输入煤样对应的编号。
b.点击试验，仪器自动将石英舟送入硅碳管恒温区域内，进行燃烧，同时气泵、磁力搅拌器搅拌启动，根据仪器自动分析的电解电量计算出分析结果。实验过程中要注意检查气泵流量1000ml/min左右，磁力搅拌器转速控制400-600r/min，电解池内搅拌、混合彻底，否则实验作废，并检查处理。 c.实验结束后，仪器自动将石英舟退出，检查燃烧状况，发现燃烧不完全时重新实验，并分析原因。 d.将硫舟内残渣清理干净，转备用。
（5）仪器长期使用后要注意检查加热元件（硅碳管、高温炉）和石英管、通气管的完好性，发现破损、断
裂、变形等异常情况时，要及时检修或更换。
（6）实验过程中要检查烟尘过滤器内脱脂棉完好状况，变质严重时要及时更换，更换时要在封口处抹少许
凡士林，确保密封完好。使用过程中要注意检查各管口、密封件密封情况，保证无漏气现象。 （7）净化管内变色硅胶变色范围超过1/3时，要及时更换，并对更改掉的硅胶进行烘干处理。 （8）电解液颜色明显变黄或用精密PH试纸检查PH低于1.5时，要更换电解液。
五、内水测定环节
1、实验前的准备 （1）准备干净的坩埚；
（2）准备好实验样品和预先干燥过的样勺； （3）检查控制线路和电源电路是否紧固好；
2、实验时，根据选择的不同的测试项目（全水分或分析水分）、根据系统提示加入粉样自动完成实验。 3、空白实验可在通用设备中进行选择，可做一个空样，也可做多个空样。
第四章 燃煤各基准换算关系及氧弹使用注意事项
换算系数：
X=KX0
式中 X——按新基准计算的同一成分的百分含量 X0——按原基准计算的某一成分的百分含量 K——表中的换算系数
基准换算比例系数
K X X0 收到基 收到基 空气干燥基 100-Mad 1 100- Mar 干燥基 100 100- Mar 干燥无灰基 100 100- Mar-Aar 46
100-Mar 空气干燥基 100- Mad 100-Mar 100 100-Mar-Aar 干燥无灰基 100 1 100-Mad 100 100-Mad-Aad 100
氧弹使用管理规定
100 100- Mad 1 100-Ad 100 100 100- Mad-Aad 100 100- Ad 1 干燥基 为加强安全管理，夯实安全管理基础，落实09年“两防”管理工作，防止人身伤亡及重大设备损坏事故，经公司研究决定，对化学车间煤化验氧弹使用管理做如下规定： 一、氧弹结构及性能要求
氧弹由耐热、耐腐蚀的镍铬合金钢制成，必须具备以下三项主要性能： 1、不受燃烧过程中出现的高温和腐蚀性产物的影响而产生热效应； 2、能承受充氧压力和燃烧过程中产生的瞬时高压； 3、实验过程能保持完全气密；
4、弹筒容积为250ml-350ml,弹头上装有供充氧和排气的阀门以及点火电源的接线电 极。 二、氧弹使用前的安全检查
1、电极杆、挡火板是否松动、短路，坩埚支架是否固定牢固；
2、电极杆、挡火板上是否有硫化物沉积，必要时进行冲洗，或机械清理；
3、氧弹内外表面是否有划痕、损伤，弹盖、弹筒的螺旋部分是否磨损、锈蚀，氧弹使用者在每次使用前必须检查氧弹压盖是否拧紧； 4、弹芯进气孔是否畅通； 5、氧弹外观无明显碰撞、变形。
三、氧弹应用操作
1、将氧弹芯挂于氧弹支架上；
2、将以烘干恒重的坩埚置于电子天平上，待读数稳定后清零，加入煤样，准确称量1±0.0002g； 3、将坩埚放在氧弹坩埚架上；
4、取一段已知质量、燃烧热的点火丝，把两端分别接在两个电极柱上，弯曲点火丝接近试样，注意与试样保持良好接触；并注意勿使点火丝接触坩埚，以免形成短路而导致点火失 败，甚至烧毁燃烧皿。同时还应注意防止两电极间以及坩埚与另一电极之间的短路；
5、往氧弹筒中加入10ml除盐水，小心拧紧氧弹盖，注意避免坩埚和点火丝的位置因受震动而改变； 6、往氧弹中缓缓充入氧气，直至压力到2.8MPa—3.2MPa，充氧时间不得少于15s；如果不小心充氧压力超过3.3MPa，停止试验，放掉氧气后、重新充氧至3.2MPa以下。当氧气瓶中氧气压力降到5.0MPa以下时，充氧时间应酌量延长，压力降到4.0MPa以下时，应更换新的氧气瓶；
7、往内筒中加入足够的除盐水，使氧弹的顶面（不包括突出的进、出气阀和电极）淹没在水面下10mm—20mm。每次试验时用水量应与标定热容量时一致（相差1g以内）；
8、把氧弹放入装好水的内桶中，如氧弹中无气泡冒出，则表明气密性良好，如有气泡出现，则表明漏气，应找出原因，加以纠正，重新充氧。使用过程中，操作人员必须时刻提高对氧弹可能漏气的洞察力度，以便及时发现问题，解决问题；
9、按照仪器设定步骤和试验要求进行下一步操作，直至试验完毕。
四、氧弹的安全管理
1、建立每台仪器氧弹使用档案，详细记录氧弹使用情况，包括编号、购买时间、维修经过（如漏气部位、处
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理人员、漏气时间、消除时间）等。
2、建立每台仪器氧弹使用前的专项检查记录本，详细填写检查情况，分厂专工及化学车间主任要不定期对检查情况进行审查。
3、氧弹使用年限为一年，一年后停止使用，车间填报计划外出检验，经检验合格后方可继续使用。氧弹应定期进行水压试验。新氧弹和新换部件（弹筒、弹头、连接环）的氧弹应经20.0MPa的水压试验，证明无问题后方可使用。
4、当使用多个设计制作相同的氧弹时，每一个氧弹都必须作为一个完整的单元使用。氧弹部件的交换使用可能导致发生严重的事故。
5、更换高纯氧瓶后，必须对高纯氧瓶及充氧台的连接部件用洗衣粉水进行查漏，发现由漏气问题及时消除，不准使用存在缺陷的氧弹、高纯氧瓶和充氧台。
6、氧弹使用前后需用除盐水将弹体冲洗干净，并检查各部无泄露痕迹；氧弹使用时必须轻拿轻放，严禁氧弹碰撞、掉落现象的发生，以防氧弹体损坏或砸伤工作人员。
7、在使用5000型号充氧台对氧弹进行充氧时，必须一手握紧弹体，一手扳下充氧台手柄，在使用5015型号充氧器对氧弹进行充氧时，手不准放在充氧器的正上方，应用手侧拿充氧器，拨动充氧开关进行充氧；氧弹泄压时把弹体放在窗台上，一手握住弹体，一手按下放气阀泄压，禁止手握弹体悬空泄压，身体各部必须与弹体保持一定距离；
8、燃烧时易于飞溅的试样，可先压饼并切成2mm—4mm的小块使用。不易燃烧完全的试样，可先在坩埚底铺上一个石棉垫，或用石棉绒做衬垫（先在坩埚底铺上一层石棉绒，然后以手压实）。如加衬垫仍燃烧不完全，可提高充氧压力至3.2MPa，或用已知质量和热值的擦镜纸包裹称好的试样并用手压紧，然后放入坩埚中。 9、点火瞬间氧弹内部压力会可升至15MPa左右，工作人员要掌握安全注意事项，估计点火前后3min内远离量热仪，充氧、放气时要站在氧弹的侧面，禁止趴在氧弹头上部进行任何操作，防止氧弹头刺出伤人。 10、试验完毕后，要将挡火板、电极杆上的沉积物冲洗干净，将弹筒内水样倒掉并冲洗1—2遍。
输报表环节
1、每天煤分析人员将审核完毕的报表车间自留表底规类存放，进入NC系统检查一、二次编号输入情况。 2、询问安技科人员二次编号是否审核完毕，确认无误后由煤分析负责人安排指定人员将报表录入，进入系统时，应以煤炭入厂时间进入系统录入数据。录入完毕，仔细核对，再由车间主任、煤分析负责人或制定非录入人员完成NC报表审核工作，ＮＣ系统录入人员与审核人员不能为同一人。 3、每次ＮＣ系统录入完毕要签名，并注明时间（几点几分）、日期。
第五篇 旁滤系统
第一章
旁滤工艺流程图：
循环水来水→提升水泵→自调式高效纤维过滤器→循环水系统
第二章
第一节
序号 设备名称 规格型号 单位 数量 产地 生产厂家 备注 设备规范 设备规范与技术性能 旁滤工艺流程
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序号 设备名称 规格型号 单位 数量 产地 生产厂家 备注 1 高效纤维过滤器 GXT-300 台 9 吉林 飞特信华 2 3 提升水泵 罗茨风机 KQSN300-13/348 =28m N=110kw SR-150 Q=25m/min P=0,05MPa 3W-0.9/7 3台 台 3 2 上海 山东 上海凯泉 章丘鼓风机厂 4 空压机 Q=0.09m/min P=0,7MPa 3台 2 沈阳 沈阳气压机 5 空气储罐 3m 3台 1 吉林 飞特信华 6 清洗剂加药装置 QJY-250 套 1 吉林 飞特信华
第二节
最大操作压力 0.6MPa 清洗来水压力 0.1Mpa 技术性能
过滤压头损失 失效时入、出口压差一般0.1Mpa，最大不得超过0.2Mpa 清洗操作压力 0.1Mpa～0.15Mpa 截污容量 5～8kg/m（滤料） 3上向洗强度 6～10L/ m·s；相应上向洗流速为30m/h左右 6～10L/ m·s；相应上向洗流速为30m/h左右 0.05Mpa；最大不超过0.1Mpa 22悬浮物 滤前水质 浊度 20mg/L 下向洗强度 20FTU 清洗空气压力 滤后水质 悬浮物 1.0mg/L 清洗空气强度 约60L/ m·s 249
浊度 1.0FTU 清洗时间 20～60min 运行流速 正常 30 m/h 最大运行流速 最大外形尺寸 外径×高（mm） 50 m/h 滤层厚度 1000mm 310×2330 设计出力 200 m/h3
第三节
工作原理
高效纤维过滤器采用了一种新型的软填料---纤维代替了传统的石英砂，无烟煤等颗粒滤料，解决了粒状滤料粒径不能进一步缩小的问题，使滤料直径在几十微米甚至几微米情况下，过滤阻力仍然很小。并且，微小的滤料直径，极大的增加了滤料的比表面积和表面自由能，增加了水中杂质颗粒与滤料的接触机会和滤料的吸附能力，从而提高了过滤效率和截污容量。
高效纤维过滤器在结构发明上的巧妙之处是：在滤层上面配置“电动头式压实松散装置”，高效纤维过滤器下部仍设布气装置一套，中部装填纤维滤料。纤维呈束状挂装，纤维束下端连接在固定多孔板上，纤维束上端连接“电动升降”装置上。过滤时水从滤床上部进入，纤维在水压和“电动升降”装置的双重作用下向下堆积形成压实滤层。反洗时，水和空气从过滤器底部进入，纤维同样在水的流速和“电动升降”装置的作用下，向上伸展至纤维完全松散，从而达到纤维清洗再生的最佳效果。
第三章
第一节
一、启动前的检查
1、循环水池液位足够高，过滤系统进水总门与回水总门应开启。 2、提升水泵完好备用，且已送电，提升水泵入口门应开启。
3、提升水泵及过滤器等的各种压力表、流量表、计时表等完好，表门开启。 4、过滤器正洗合格，完好备用。 二、系统的启动
1、开启高效纤维过滤器的进水门、排气门。
2、启动提升水泵，待高效纤维过滤器排气门溢水后，开出水门，关排气门，调整产水流量。 三、系统的停运。
1、关提升水泵出水门，停提升水泵运行。 2、关高效纤维过滤器出水门，进水门。 四、设备的运行维护
1、每小时检查一次高效纤维过滤器的进出水压力、流量发现异常及时查找原因进行处理，保证设备正常运行。 2、高效纤维过滤器失效或压差达到0.05Mpa，符合反洗要求时，应进行反洗。 3、高效纤维过滤器出力不大于200t/h。
第二节 过滤器的反洗
一、 反洗前的检查
1、有其它过滤器正在运行，具备足够的反洗用水。
2、清水母管水压不得小于0.1Mpa,压缩空气储罐压力不得低于0.45Mpa。
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过滤器的运行维护 过滤器的启动
3、罗茨风机已送电，且完好备用。 4、手操柜的控制开关置于手动位置。 二、反洗步骤 1、反洗：
打开排气门同时打开过滤器反洗排水门和反洗进水门，使滤床在反洗过程中总保持满水状态（以排气阀有排出水为标志），同时启动电动头，上活动孔板提升至限位位置，自动关闭电动头。启动罗茨风机，及时打开进气口（需两人配合操作，以防止反洗水倒灌进罗茨风机），向滤床内送入空气，进行反洗。当反洗排水近似于反洗进水水质时可视为反洗结束，反洗历时约25分钟。 2、顺洗（下向洗）
反洗工作结束后，关闭进气门，再停罗茨风机，在依次关闭反洗进水门和反洗排水门，再依次打开正排门和进水门，使顺洗流速控制在30m/h左右。电动头升降装置位置保持不变。待顺洗排水近似于进水水质后可视为顺洗结束，顺洗历时约5分钟。 3、排气
顺洗结束后，依次关闭过滤器进水门和正排门，再打开反洗进水门，排气门,罐内残留的空气将在水流的冲击下排出（约为3～5分钟）。 4、予投运(运行)
当过滤器内残留的空气确定排尽后，关闭反洗进水门和排气门，再依次打开正排门和进水门,打开电动头下降开关，使上活动孔板下降到设定位置后自动关闭电动头；预投运3-5分钟见顺洗排水已达到制出水指标，关闭正排门，打开出水门，调节过滤器入、出口手动碟阀的开度，使流量保持200m/h。此时，过滤器就进入了过滤制水状态。 5、失效
设备经过一个周期的运行，设备的制水量、运行时间、压差达到设定值后，即视为失效状态，关闭所有阀门，停止向系统供水，应开始反洗，反洗步骤同前。 三、注意事项：
1、每清洗一次，空气压缩机储气罐必须放空一次。
2、在过滤过程中，要求设备上的全部阀门必须严密，同时要严格禁止进水带气。
3、滤速在30m/h时，初始过滤阻力（即初始入、出口压差）一般为0.02～0.03Mpa。运行时应定期检测入、出口压差和滤速。滤速不宜长时间超过50m/h，进、出口压差一般不超过0.1Mpa。 4、出水水质不良的原因可能是： （1）过滤器失效 （2）清洗不彻底
（3）进水带气 （4）混凝剂用量不当 （5）流速波动太大 （6）反洗进水阀不严 （7）取样或化验不准确
3
化水运行规程附录
附录一：仪器的使用和维护
一、PHS-3C型PH计使用和维护
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按键功能介绍：
键 pH/mV 确定 滚动（▲，▼） 标定 E0/S 水质 打印
1、仪器的标定
1）两点标液自动标定：
1.1将pH电极与酸度计联接。
1.2选择包括预期试样范围的pH4.00和pH6.86、pH6.86和pH9.18缓冲液。
1.3按上下键改变温度，使显示温度与溶液的温度一致。（如果有自动温度补偿，不用进行这一步） 1.4按标定键以开始标定过程。使用滚动键选择标定范围，按确定键接受标定范围（pH7-4或pH7-9），
将显示pH7的缓冲液信号。用去离子水冲洗电极并将电极放入pH6.86缓冲液。等待几分钟，待mV数稳定后，按确定键接收缓冲液数值。
1.5显示pH4（或9）缓冲液信号，将电极从pH6.86缓冲液中取出，用去离子水冲洗，并将电极放
入pH4.00或pH9.18的缓冲液（根据选定的标定范围确定）中。等待几分钟，待mV数稳定后，按确定键接收缓冲液数值。标定结束后自动退回测量状态！
注意：哪个指示灯亮，就把pH电极放入该种溶液中。如：6.86灯亮，pH电极就放人6.86pH的标液中。 2）一点标液自动标定：
注意：单缓冲液自动标定只可使用pH6.86缓冲液进行。
2.1将pH电极与酸度计联接。 2.2选择pH6.86缓冲液。
2.3按上下键改变温度，使温度与溶液的温度一致。（如果有自动温度补偿，不用进行这一步） 2.4按标定键以开始标定过程，使用滚动键选择标定方式。当显示7时，按确定键接受选择，将显
示pH7的缓冲液信号。用去离子水冲洗电极并将电极放入pH6.86缓冲液。等待几分钟，待mV数稳定后，按确定键接收缓冲液数值。标定结束后自动退回测量状态！
2、测量PH值
（1）用除盐水清洗电极头部，用被测溶液清洗一次。 （2）待温度读数稳定。
（3）用被测溶液清洗电极三次，把电极插入被测溶液内，待显示值稳定后即可读数。 3、仪器的维护
（1）仪器的输入端（测量电极插座）必须保持干燥清洁，防止灰尘及水汽浸入。 （2）测量时电极的引入导线应保持静止，否则会引起测量不稳定。
（3）用缓冲液标定仪器时，要保证缓冲液的可靠性，不能错配缓冲液，否则将导
测量结果产生误差。
（4）避免电极的敏感玻璃泡与硬物接触。
（5）复合电极的内参比补充液为3mol/L氯化钾溶液补充液，可以从电极上端小孔加入。 （6）新PH电极使用前应在蒸馏水中浸泡24小时。 4、常见故障及其处理
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功能 按此键选择测量方式或进行mV与pH和温度的转换。 按此键接受设置或确定标液 可用来在标定菜单中进行标液选择。也可用来在测量方式中的人工温度设置。 按此键开始标定 按此键查看pH电极的零点和斜率 用于选择测量的水质，对纯水和加氨纯水进行25℃的折算 打印出当前的pH值和温度值（可选项） 故障 （1）电源接通，数字乱跳 （2）定位能调PH=6.86但 调不到PH=4.00 （3）斜率调节不起作用
二、DDS—307型电导率仪的使用与维护 按键功能介绍: 键 电极常数 温补系数 滚动（▲，▼） 确定 测量
1、电导率的测量
（1）用除盐水冲洗电极两次，用待测溶液冲洗电极一次。 （2）待温度读数稳定。
按此键快速设置和查看电极常数 按此键设置和查看温补系数 功能 原因及处理 （1）仪器输入端开路，应插入短路 （2）电极失效更换电极 （3）斜率电位器坏，更换斜率电位器 可用来改变测量方式中的人工温度设置和改变电极常数和温补系数 按此键接受设置 按此键回到测量状 （3）用待测溶液冲洗电极三次，将电极插入待测溶液中，显示值乘以相应的档位即可得出溶液的电导率。 （4）在测量过程中显示值熄灭时，说明测量值超出量程范围，此时应切换量程选择开关至上一档量程。 2、注意事项和维护保养
（1）开启电源后，仪器应有显示，若无显示或显示不正常，应马上关闭电源，检查电源是否正常和保险丝是
否完好。
（2）电极的引线和表计后部的连接插头不能弄湿，否则将测不准。
（3）高纯水被盛入容器后应迅速测量，因为空气中的二氧化碳会不断地溶于水样中，生成导电较强的碳酸根
离子，电导率会不断的上升，测得的数据不准。 （4）盛被测溶液的容器必须清洁，不得有离子沾污。
（5）电极的不正确使用常引起仪器工作的不正常。应使电极完全浸入水溶液中，而且不能安装在“死角”。
3、温度系数
水样电导率小于1μS/cm时，温度系数选择4.55%； 水样电导率小于10μS/cm时，温度系数选择4.00%； 水样电导率小于100μS/cm时，温度系数选择2.10%；
三、DWS-51型钠度计的使用和维护 按键功能介绍: 键 Na/PNa 标定 滚动（︽，︽） 确定 EO/S
1、电导率测量的注意事项
1.1参比电极在烧杯中的位置一定要低于测量电极的位置1cm左右，如果安装电极时不注意这一点，从液
接处渗出微量溶液将会影响读数的重复性和稳定性。
53
功能 按此键返回测量方式或进行钠浓度与PNa值的转换 按此键进入标定菜单 在测量和标定状态调节手动温度值（自动温度补偿时不起作用）。也可以用来在标定菜单中一点标定时对标液的PNa值进行加减。 按此键接受设置或储存标定值 按此键查看斜率和零点或指示在标定状态
1.2测定样水前必须用碱化的样水仔细清洗电极，最好能将电极在碱化的样水里浸泡2-3分钟再进行测定。 1.3测定时，先加入二异丙胺在样水中，然后把电极放入烧杯中，不宜晃动，因为空气中的钠离子含量很
高，避免污染待测液给测值带来误差。
三、UV751-GD分光光度计的使用与维护 1、注意事项
1.1氘灯的适用波长为200-320nm，钨灯的适用波长为320-1000nm.
1.2待测样适用波长在625nm以下，选用蓝敏管（GD-5）即将光电管选择杆推入。625nm以上时，选用红敏
管（GD-6），即将光电管选择杆拉出。
1.3操作中若需转换光源灯，必须先将主机电源开关断开，然后再推动光源选择杆及氘钨灯转换开关。选择
完毕后，再开主机电源开关。
1.4当仪器停止工作时，必须切断电源，严格按开关机顺序，分别把主机和电源开关置于“关”的位置 1.5测试开始前须预热30分钟。
1.6仪器停止工作时，狭缝应关闭在0.02mm附近。
1.7必须经常保持仪器内硅胶的干燥，失效时及时进行更换。 2、测试操作
2.1把各被测试样，依次倒入比色皿内，其中一只存放参比（空白）试样。试样高度一般为比色皿高度的
2/3-3/4。然后依次（一般参比放在靠身第一只）平稳的放入比色架中，并用夹子把比色皿固定在比色架右边，以防止比色皿在操作中摇动，影响测量精度。
2.2把比色架轻轻地放入试样室，使比色架底部的定位孔与定位滑板上的定位钉相互紧扣，然后将试样室盖
合上。
2.3在光门杆推入时，用光电管选择杆选定所用的光电管，然后按0%，每当转换光电管时，都应如此操作。
并且转换时，应有少许的等待时间，以使仪器稳定在T0.0.此谓暗电流调零操作。
2.4拉出光门杆，拉动试样选择杆，使参比试样进入光路，适当转动缝宽选择钮，按100%。若显示EE，要
减少缝宽，若显示E1，则要加大缝宽，直至显示T100.0。
2.5拉动试样选择杆，使被测试样进入光路，此时不能再转缝宽选择钮。显示值即为被测试样的投射比。 2.6连续按MODE，显示器会循环显示投射比T吸光度A、浓度C及时间值。若之前并未进行浓度设置操作，
则转换到浓度C时，显示器显示CE0.
2.7操作中要密切注意T0.0和T100.0的变化，并及时给予调整。 3、故障判断 错误代码 T E0 T E1 T EE C E0 A E1 P E C E6
附录二：试验方法
一、钙的测定（EDTA滴定法）
1、原理
在强碱性溶液中（PH
错误含义 暗电流太大，可能是光门杆拉出时，按了0%。 光电流太小，应加大缝宽。 光电流太大，应减小缝宽。 未进行浓度设置操作，不能读浓度值。 透射比为零时，不能读吸光度。 打印操作按键错误。 浓度设置操作错误。 >12.5），使镁离子生成氢氧化镁沉淀后，用乙二胺四乙酸二钠盐（简称EDTA）单
54
独与钙离子作用生成稳定的无色结合物。滴定时用钙红指示剂指示终点。钙红指示剂在相同条件下，也能与钙形成酒红色络合物，但其稳定性比钙和EDTA形成的无色络合物稍差。当用EDTA滴定时，先将游离钙离子络和完后，再夺取指示剂洛合物中的钙，使指示剂释放出来，溶液就从酒红色变为蓝色，即为终点。其反应： 加NaOH: Mg+20H→Mg(OH)2↓ 加指示剂： Ca+Hin→CaIn+H
(蓝色)（酒红色）
（Hin为钙红色指示剂）
滴定过程： Ca+H2Y→CaY+2H
2－
2－
2－
3－
2+
2－
2－
+ +
3－2+
3－
2－
+
2+
－
终点时：CaIn+H2Y→CaY+Hin+H2、测定方法：
(酒红色) （蓝色）
（1）按表取适量水样于250ml锥形瓶中，用蒸馏水稀释至100ml。 （2）加入5ml 、2mol/L NaOH溶液和约0.5 g钙红指示剂摇匀。
（3）用EDTA标准溶液滴定至溶液由酒红色转变为蓝色，即到终点。记录EDTA标准溶液用量amL。 钙含量范围（mg/L） 水样取量 (mL) 水中钙含量按下式计算： [Ca]=C×a×40.8 ×1000mg/L
V
式中：c—EDTA标准溶液浓度 mol/L
a—滴定时消耗EDTA标准溶液的体积mL v—水样的体积mL
40.08—钙的原子量
注：加入NaOH后立即迅速滴定
二、氯化物的测定（AgNO3容量法）
1、原理：
在PH为7左右的中性溶液中，氯化物与硝酸银作用生成氯化银沉淀，过量的硝酸银与铬酸钾作用生成红色铬酸银沉淀，使溶液显橙色，即为滴定终点，其反应为：
Cl+Ag→Agcl↓ 白色
2Ag+CrO4→ Ag2CrO4↓
红色
2、测定方法：
（1）取适量水样于250mL锥形瓶中，稀释至100mL，加入2～3滴1﹪酚酞指示剂，若显红色，即用H2SO4溶液中和至无色。再加入1mL 10﹪的铬酸钾指示剂。
（2）用硝酸银标准溶液滴定至橙色，记录消耗AgNO3标准溶液的体积amL，同时作空白试验记录消耗AgNO3的体积bmL。 水样中氯离子含量mg/L 取水样量 (mL) 水样中氯化物（Cl）含量（mg/L）按下式计算： [Cl]=(a－b)×c ×1000mg/L
55
－
－2－－
+
10—50 100 50—100 50 100—200 25 200—400 10 5—100 100 101—200 50 201—400 25 401—1000 10
V
式中：a—滴定水样消耗AgNO3溶液的体积，mL b—滴定空白消耗AgNO3溶液的体积，mL c—AgNO3溶液的滴定度 v—水样的体积mL
注：1、当水样中氯离子含量大于100mg/L时，须按表中量取水样并用蒸馏水稀释至100mL后测定。 2、混浊水样，应事先进行过滤。
三、碱度的测定（容量法）
1、原理：
水的碱度是指水中含有能接受氢离子的物质的量。例如：OH、CO宜的指示剂以标准酸溶液对它们进行滴定。 2、测定方法：
水样碱度＞0.5mmoL/L时
（1）取100mL透明水样于锥形瓶中。
（2）加入2—3滴1％的酚酞指示剂，此时若溶液显红色，则用0.1NH2SO4标准溶液滴定至无色，记录耗酸体积amL。
（3）在上述锥形瓶中加入2滴甲基橙指示剂，继续用H2SO4标准溶液滴定至溶液显橙红色为止，记录第二次耗酸体积bmL(不包括amL)。 当水样碱度＜0.5mmol/L时
（1）取100mL透明水样于锥形瓶中。
（2）加入2—3滴1％酚酞指示剂，此时溶液若显红色，则用0.1N H2SO4标准溶液滴定至恰无色，记录耗酸体积amL。
（3）向上述锥形瓶中加入2滴甲基红—亚甲基蓝指示剂，继续用0.1N H2SO4标准溶液滴定，溶液由绿色变为紫色，记录耗酸体积bmL（不包括amL）。
以上两法若加酚酞指示剂后溶液不显色，可直接加甲基橙或甲基红—亚甲基蓝指示剂，用H2SO4标准溶液滴定，记录耗酸体积bmL。 水样的碱度按下式计算： （JD）酚=(c×a×10)/V mmo/L 或（JD）酚=(c×a×10)/V umo/L （JD）全=｛c×（a+b）×10｝/V mmo/L 或（JD）全=｛c×（a+b）×10｝/V mmo/L 式中：c——硫酸标定溶液的当量浓度：N
a、b——滴定所消耗的H2SO4体积：mL V——水样的体积：mL
注：由于乙醇自身的PH较低，配制成1%酚酞指示剂用0.05N NaOH溶液中和至刚见到稳定的微红色。
四、酸度的测定（容量法）
1、原理：
水的酸度是指水中含有能接受OH物质的量。以甲基橙作指示剂，用NaOH标准溶液滴定溶液至橙黄色为终点（PH值为4.2），测定值只包括较强的酸（一般为无机酸）。这种酸度称为甲基橙酸度。其反应为： H+OH→H2O 2、测定方法：
（1）取100 mL水样注入250 mL锥形瓶中。
（2）加入2滴甲基橙指示剂，用NaOH标准溶液滴定溶液至橙黄色为止，记录所消耗NaOH标准溶液的体积amL。
水样酸度（SD）的数量（mmol/L）按下式计算：
56
+
－
63
63
－
2－3
、HCO3、PO3、HPO3、硅酸盐、硅
－3－2－
酸氢盐、亚硫酸盐、腐植酸盐和氨等，都是水中常见的碱性物质，它们都能与酸进行反应。因此，可用适
SD=(c×a×10)/V mmol/L
式中：c—NaOH标准溶液的当量浓度 N v—水样的体积mL
a) 滴定酸度时消耗NaOH标准溶液的体积mL
五、硬度的测定
1、原理：
在PH为10.0±0.1缓冲溶液中，用铬黑T等作指示剂，以乙二胺四乙酸二钠盐（简称EDTA）标准溶液滴定至纯蓝色为终点，其反应为加指示剂后： Me＋Hin→MeIn＋H(Hin为指示剂) （蓝色）（酒红色）
滴定时至终点时：MeIn＋H2Y→MeY＋Hin＋H (酒红色) （蓝色）
2、测定方法：
a.水样硬度大于0.5 mmol/L时
（1）按下表吸取适量透明水样注于250mL锥形瓶中，用高纯水稀释至100mL。
（2）加入5氨一氯化氨缓冲溶液，2滴0.5％铬黑T指示剂，在不断摇动下，用0.02NEDTA标准溶液滴定至溶液由酒红色变为蓝色，即为终点，记录消耗EDTA标准溶液的体积。 水样硬度（mmol/l） 需水样体积(mL)
水样硬度的含量按下式计算： YD=(c×a×10)/Vmmol/L 式中：c—EDTA标准溶液的浓度
a— 滴定水样时消耗EDTA标准溶液的体积mL v—水样的体积mL
b.水样硬度在1～500umol/L时
（1）取100mL透明水样注于250mL锥形瓶中。
（2）加3mL氨一氯化氨缓冲溶液（或1mL硼砂缓冲溶液）及2滴0.5％酸性铬蓝K指示剂。
（3）在不断摇动下，以0.001N EDTA标准溶液用微量滴定管滴定至蓝紫色即为终点。记录消耗EDTA标准溶液的体积a mL。 水样硬度按下式计算： YD=(c×a×10)/V mmoL/L 式中：c、a、v意义同上式
六、磷酸盐的测定（磷钼蓝比色法）
1、原理：在0.6N H2SO4的酸度下，磷酸蓝与钼酸铵生成磷钼黄，用氯化亚锡还原成磷钼蓝后与同时配制的标准色进行比色测定，其反应为：
PO4+12MoO4＋27H→H3[P(Mo3O10)4]＋12H2O 磷钼黄
[P(Mo3O10)4]+11H＋4Sn→H3[P(Mo3O9)4]＋4Sn＋4H2O 磷钼蓝 2、测定方法：
（1）取0，0.10，0.20，0.40，0.60，0.80，1.00，1.50，2.00，2.50mL磷酸盐工作溶液（1mL含0.1mgPO4
－
3
3－
＋
2＋
4＋
3－
2－
＋
33
－
2－
2－
2－
＋
2＋
2－
－
＋
2－
3
0.5—5.0 100 5.0—10.0 50 10.0—20.0 25 ）及5mL水样，分别注入一组比色管中用蒸馏水稀释至约20mL,摇匀。
（2）于上述比色管中各加入2.5mL钼酸铵一硫酸混合溶液，用蒸馏水稀释至刻度线、摇匀。 （3）于每支比色管中加入2—3滴氯化亚锡甘油溶液，摇匀，待2min后进行比色。
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水中磷酸盐（PO4）含量（mg/L）按下式计算 [PO4]=(0.1×a×1000)/V
式中：a—与水样颜色相当的标准 色加入磷酸盐工作溶液的体积
v—水样的体积mL 0.1—PO4的浓度 mg/mL
七、溶解氧的测定（靛蓝二磺酸钠比色法）
1、测定原理
在PH约为8.5时，氨性靛蓝二磺酸钠被锌汞齐还原成浅黄色化合物，当其与水中溶解氧相遇时，被氧化成蓝色，其色泽深浅与水中溶解氧量有关。 2、测定方法：
2.1取样桶和溶解氧瓶预先洗净，然后将溶解氧瓶放入取样桶内。将取样管插入溶解氧瓶底部，使水样充满氧瓶并溢流不少于3min。水样流量约为500～600mL/min，温度不超出35℃。
2.2将锌还原滴定管慢慢插入溶氧瓶中，轻轻抽出取样管，加入2mL还原性靛蓝二磺酸钠溶液。 2.3轻轻抽出滴定管并立即塞紧瓶塞，在水面下混匀，放置2min，以保证反应完全。 2.4从取样桶内取出溶氧瓶，立即在自然光或日光灯下白色为背景同标准色进行比较。 注：
（1）每次测定完毕，应将滴定管中的剩余溶液放至液面稍高呈锌汞层，下次实验时注入新配溶液。 （2）锌汞层表面颜色变暗，应重新处理后使用。
（3）氨性靛蓝二磺酸钠缓冲溶液放置时间不宜超过8小时，否则应重新配置。
八、总磷的测定（抗坏血酸法）
1、测定原理
在酸性溶液中，用过硫酸铵作分解剂，将聚磷酸盐及有机磷酸盐逐步水结成正磷酸盐。正磷酸盐与钼酸铵反应生成黄的磷钼杂酸，再用抗坏血酸还原成磷钼蓝。 2、测定方法：
2.1分别吸取10mL循环水样（经中速滤纸过滤后）和10mL除起家水于50mL锥形瓶中。 2.2分别加入1mL硫酸和5mL过硫酸铵溶液，然后将锥形瓶至于沸水中水浴30min。
2.3将溶液分别加入50mL容量瓶中，依次加入5Ml6%的钼酸铵溶液和3mL抗坏血酸溶液，用除盐水稀释至刻度线，
摇匀，在20～30℃温水中方至10min。
2.4用1㎝比色皿于714nm波长处以试剂空白为参比，测其吸光度。
水样中总磷的含量按下式计算：
PO4＝（A-0.0004）/0.03229mg/L 式中:A-吸光度
九、联氨的测定（比色法）
1、 原理
在酸性条件下，联氨与对二甲基苯甲醛反应生成黄色的偶氮化合物。在测定范围内黄色的深度与联氨的含量成一定比例，符合朗伯—比尔定律。偶氮化合物的最大吸收波长为454nm。
联氨在碱性条件下容易氧化，浑浊的水样及有色素的水样对测定有干扰。 2、 仪器
2.1 联氨分析仪（0～200μg/L） 2.2 751型分光光度计 2.3 100mm比色皿 3、试剂
3.1 对二甲氨基苯甲醛-硫酸溶液 3.2 联氨标准溶液（0.1mg/ml） 3.3 联氨工作溶液（1μg/ml） 3.4 联氨工作溶液（10μg/L）
58
3-3－
3－
3－
3.5 联氨工作溶液（100μg/L） 4、测定
第一法：工作曲线法 4.1 工作曲线绘制：
按下表取一组联氨工作溶液分别以无硅水定容于50ml容量瓶，转移于100ml锥形瓶中。在上述锥形瓶中准确加入5ml对二氨基苯甲醛-硫酸溶液，混匀后放置3min，在分光光度计上波长455nm、100cm比色皿，以无硅水参比测定吸光值。
在每一色阶的吸光值减去空白试验的吸光值后绘制工作曲线。
色阶配制表 （以V水样=50ml计算）
比色管编号 工作溶液体积（ml） 吸光值 4.2 水样的测定：
取水样50ml于锥形瓶中，另一个锥形瓶中则量入无硅水50ml，然后同绘制工作曲线相同的步骤、条件显色后，测定吸光值。
水样的吸光值减去试剂空白值后查工作曲线即得水中联氨含量。 第二法：联氨分析仪（0～200μg/L） 4.1 空白校准
在每次测定之前都要做一次空白校准，以提高测定结果的精度。 在联氨分析仪中加入除盐水，待数值稳定后进行空白校正。 4.2 曲线校准 4.2.1 零点校准
取高纯水100ml注入塑料杯中，准确加入10ml对二氨基苯甲醛-硫酸溶液，混匀后放置3min，待数值稳定后进行零点校正。 4.2.2 曲线校准
在初次使用或更换化学试剂或长时间停用后，必须进行仪器的曲线校准。 4.2.2.1 取10μg/L的二氧化硅工作液100ml注入塑料杯中。 4.2.2.2 取100μg/L的二氧化硅工作液100ml注入塑料杯中。
准确加入10ml对二氨基苯甲醛-硫酸溶液，混匀后放置3min。按仪器提示进行曲线校准。 4.3 水样的测定
取水样50ml注入塑料杯中准确加入5ml对二氨基苯甲醛-硫酸溶液，混匀后放置3min后测定。
附录三：锅炉连排调整管理办法
1、启动阶段连排调整
1.1机组启动阶段，炉水中的悬浮物较多，含盐量较多，锅炉连排开度要求维持在50％-100％之间。 1.2启动阶段化学对主要水汽指标监测周期原则上为1小时，值长可以根据情况，随时要求取样分析，以便及时掌握水质变化情况。负荷稳定后，根据水质情况逐步关小连排至正常开度。
2、正常运行阶段连排调整
2.1在保证水汽指标合格前提下，各单位尽量关小锅炉连排调门，运行时间超过5年的，锅炉连排应全关，
其它电厂连排调门开度应≤5%。
2.2锅炉连排开度作为锅炉司炉、化学水汽岗位交接内容之一，各班要书面交接，及时掌握连排开度。对于因故调大或关小连排开度的，必须将调整时间、调整原因、调整前后开度及相关炉水、蒸汽指标数值等详细进行记录。
2.3当出现指标上涨速度较快的情况时，水汽值班人员应及时汇报化学班长、主任及值长，查找原因，进行
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0 1 5 2 3 4 5 6 7 0 0.25 0.5 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 10 20 40 60 80 100 联氨浓度 （μg/L） 0
调整，并将主要水汽指标化验周期缩短为1小时或更短时间，采取措施保证指标不超标。
2.4如经采取措施无效，水汽指标达到以下情况时，应联系锅炉人员定排一次，同时水汽人员调整加药量，定排后30分钟取样分析，若水质无改善，且指标继续上升，应立即联系开大锅炉连排调节门，并将相应锅炉水汽主要指标化验周期缩短为0.5小时。
1＞炉水二氧化硅≥1900μg/L，蒸汽二氧化硅≥15μg/L； 2＞炉水电导率≥80μs/cm; 3＞炉水磷酸根≥8mg/L; 4＞炉水出现硬度；
5＞炉水PH，碱度，铁离子等出现异常。
2.5水汽指标正常后，可恢复原试验周期。当水汽指标符合以下情况并稳定一小时后，应立即联系适当关小锅炉连排调节门：
1＞炉水二氧化硅≤1200μg/L，蒸汽二氧化硅≤10μg/L； 2＞炉水电导率≤50μs/cm; 3＞炉水磷酸根≤6 mg/L; 4＞炉水无硬度；
5＞炉水PH，碱度，铁离子等均正常。
附录四： 常用化学仪器的使用及注意事项
一、滴定管的使用
滴定管是滴定时准确测量标准溶液体积用的仪器，分为酸式滴定管和碱式滴定管。
酸式滴定管下端带有旋塞，可以用来装酸性、中性或氧化性溶液，但不可以用来装碱性溶液，以免碱性溶液腐蚀玻璃旋塞而造成粘连，使滴定管无法使用。
在装配滴定管前应将滴定管洗涤干净，将旋塞内壁和塞体擦干，然后在塞体小口一端的内壁及旋塞大头一端的表面涂上少许凡士林，把涂好凡士林的旋塞插入塞体内，向一个方向转动旋塞，注意观察旋塞接触处是否呈透明状态。如发现转动不灵活或旋塞处出现纹路，表示凡士林涂的不够。但凡士林也不可涂的太多，以免堵住旋塞上的通孔。如果发现旋塞伤得通孔堵塞，应将旋塞拔出，将塞体和旋塞擦净后重新装配，装好的旋塞应用橡皮圈缠好，以防脱落损坏。装好旋塞后应检查是否漏水，先将旋塞关闭，在滴定管内充满水，擦干管外壁的水珠，夹在滴定管架上，放置一会儿，观察滴定管及下口是否有水漏出，没有滴水现象的滴定管即可使用。若漏水应按要求重新安装，直至合格。
碱式滴定管的下端有一小段橡皮管，橡皮管内有一粒稍大于管内径的玻璃球，以刚好堵住管中的液体不漏出为准。如有漏水现象时，可以更换玻璃球或橡皮管。碱式滴定管可以用来装碱性或中性溶液，但不可装具有氧化性的溶液（如KMnO4、AgNO3 溶液等）。
滴定管在使用前，应洗涤干净，并用欲装的溶液洗涤2～3次，以免装入的溶液被管壁上残存的水珠稀释。洗涤每次用5～10ml溶液，洗涤时双手横拖滴定管并缓慢转动，使溶液洗遍全管内壁，然后从滴定管下端放出，冲洗出口。
装好试液的滴定管，要将下端出口处的气泡赶掉。对于酸式滴定管，可以转动旋塞并抖动滴定管将下端气泡赶出。对于碱式滴定管，可以将滴定管稍稍倾斜，将橡皮管向上弯曲并捏挤管内玻璃球，使气泡从翘起的滴头排出。
滴定管的读数正确与否，直接关系到分析结果的准确性。读数时应将滴定管垂直夹在滴定管架上，或用两手指拿住滴定管的上端，使其与地面垂直，并使眼睛的视线与液面处于同一水平，读取弯月面下缘相切之点的数值。眼睛位置的高低对读数有一定的影响。
对于有色溶液，由于弯月面不太清晰，读数时可取液面两侧最高点的数值。 对于常用的50ml和25ml滴定管应读至小数点后两位数值。 二、移液管的使用
移液管使用前应洗涤，用滤纸将管口尖端内外的水吸净，并用待移用的溶液洗涤3次，以除去残留在管壁上的水分。
60
吸取溶液应使用橡皮洗耳球。在进行移液操作时，用右手拇指和中指拿洗耳球，排出球中空气，将洗耳球口对准移液管上口，按紧勿使漏气，然后轻轻放松洗耳球，使溶液从移液管中上升。待吸入的溶液超过刻度线2～3cm时，迅速移去洗耳球，用右手食指按紧移液管上口。将移液管提离液面，使出口尖端靠在容量瓶的内壁，减轻食指压力的同时，用拇指和中指轻轻移动移液管，使移液管中溶液缓慢下降到液面与刻度线相切的位置为止，立即用食指紧按移液管上口，移至接受溶液的容器上方，让移液管尖与容器壁接触，放开食指，让溶液自由流下，流完后再等15秒左右，取出移液管。留在管口的少量液体，除非移液管上注明了“吹”或“快”的标记，一般都不能吹入容器内，因为移液管的容积在移液管制造时，并未把残存在管口的少量液体包括在内。 三、容量瓶的使用
容量瓶是配制标准溶液用的容器。在使用前应检查是否漏水。方法是加水到刻度线附近，塞紧瓶塞，一手按住瓶塞，另一手指尖推住瓶底边缘，将瓶倒立2min,，如果不漏，将瓶放正后，旋转瓶塞到另一位置倒立2min，检查是否渗漏。
固体物质应先在烧杯中用少量水溶解，液体物质也应在烧杯中用少许水混匀，然后移入容量瓶中。将溶液移入容量瓶时，应用一根洁净的玻璃棒插入容量瓶中，玻璃棒的下端靠近瓶颈内壁，不宜离瓶口太近，以免有液体溢出，待溶液流完后，将烧杯沿玻璃棒稍向上提，同时直立，使附着在烧杯嘴上的最后一滴溶液流回烧杯中。残留在烧杯中的少许溶液，可用少量蒸馏水洗3-4次，洗涤液按上述方法转移到容量瓶中。
溶液移入容量瓶后，如蒸馏水，稀释到约3/4体积时，将容量瓶平摇几次，（切勿倒转摇动），做初步混匀，这样可避免混合后体积的改变。然后继续加蒸馏水，靠近标线时应小心逐滴加入，直至溶液的月弯面与标线相切为止，盖紧瓶塞。然后左手食指按住瓶塞，右手指尖顶住瓶底边缘将容量瓶倒转并振动，再倒转过来，使气泡上升到顶，如此反复15-20次即可摇匀。
附录五：电厂化学常用计算公式及相关数据对照表
表1：常用计算公式
1.循环水浓缩倍率＝循环水Cl/补充水Cl3.RO回收率＝产品水流量/进水流量
--
2.RO脱盐率＝（进水电导率-产品水电导率）/进水电导率
酸V酸W酸4. 酸耗g/mol
（进水JD出水SD)V阳碱V碱W碱5. 碱耗g/mol
（进水SD0.2)V阴6.锅炉排污率
表2：不同浓度NH3与PH关系表（25℃）
氨NH3 /mg·L PH -1P给P饱P排P给100％
2 9.67 3 9.76
4 9.82 5 9.87 10 10.02 15 10.13 20 10.17 表3：碱性水PH与温度关系修正表（t=24℃） 温度 0 10 20
0 +0.95 +0.53 +0.17 1 +0.90 +0.50 0.13+ 2 +0.86 +0.46 +0.08 3 +0.82 +0.43 +0.04 4 +0.78 +0.38 0.00 61
5 +0.74 +0.35 -0.03 6 +0.70 +0.31 -0.06 7 +0.66 +0.28 -0.08 8 +0.62 +0.24 -0.11 9 +0.57 +0.20 -0.14
30 40 50 -0.17 -0.47 -0.74 -0.20 -0.50 -0.77 -0.23 -0.53 -0.79 -0.26 -0.56 -0.81 -0.29 -0.58 -0.84
-0.32 -0.61 -0.86 -0.35 -0.64 -0.89 -0.38 -0.66 -0.91 -0.41 -0.69 -0.94 -0.44 -0.72 -0.96 表4：酚酞碱度与PH的计算关系（t=24℃）
NaOH 浓度/mmol/L 0.010 0.011 0.012 0.013 0.014 0.015 0.016 0.017 0.018 0.019 0.020 0.021 0.022 0.023 0.024 0.025 0.026 0.027 0.028 0.029 0.030 0.031 0.032 0.033 0.034 0.035 PH 9.000 9.040 9.080 9.104 9.145 9.175 9.203 9.230 9.255 9.278 9.300 9.320 9.343 9.362 9.380 9.400 9.415 9.430 9.447 9.462 9.475 9.490 9.505 9.518 9.530 9.545 NaOH浓度/mmol/L 0.036 0.037 0.038 0.039 0.040 0.041 0.042 0.043 0.044 0.045 0.046 0.047 0.048 0.049 0.050 0.051 0.052 0.053 0.054 0.055 0.056 0.057 0.058 0.059 0.060 0.061 PH 9.556 9.568 9.580 9.590 9.600 9.614 9.622 9.634 9.644 9.654 9.662 9.672 9.680 9.690 9.700 9.708 9.716 9.724 9.734 9.740 9.748 9.756 9.763 9.770 9.778 9.785
表5：酸碱不同浓度与PH关系表
盐酸 1.0N 0.1N 0.01N 0.001N 0.0001N 0.00001N 0.000001N 水 PH 0.1 1.1 2 3 4 5 6 7 62
NaOH浓度/mmol/L 0.062 0.063 0.064 0.065 0.066 0.067 0.068 0.069 0.070 0.071 0.072 0.073 0.074 0.075 0.076 0.077 0.078 0.079 0.080 0.081 0.082 0.083 0.084 0.085 0.086 0.087 PH 9.792 9.800 9.806 9.813 9.818 9.826 9.832 9.838 9.845 9.850 9.856 9.863 9.870 9.875 9.880 9.886 9.891 9.898 9.904 9.907 9.914 9.918 9.924 9.929 9.935 9.939 NaOH浓度/mmol/L 0.088 0.089 0.090 0.091 0.092 0.093 0.094 0.095 0.096 0.097 0.098 0.099 0.100 0.110 0.120 0.130 0.140 0.150 0.160 0.170 0.180 0.190 0.200 0.300 0.400 0.500 PH 9.945 9.950 9.953 9.958 9.964 9.967 9.973 9.976 9.982 9.986 9.990 9.995 10.00 10.04 10.08 10.104 10.145 10.175 10.203 10.230 10.255 10.278 10.300 10.475 10.600 10.700 氢氧化钠 水 0.000001N 0.00001N 0.0001N 0.001N 0.01N 0.1N 1.0N PH 7 8 9 10 11 12 13 14
表6：常用PH指示剂变色范围
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 指示剂名称 溴酚兰 刚果红 甲基橙 2.5-二硝基酚（r） 甲基红 混合指示剂（甲基红-亚甲基蓝） 溴甲酚紫 酚红 酚酞 百里香酚蓝（麝香草酚蓝） 邻甲酚酞
表7：硬度和碱度的关系表
硬度与碱度 关 系 硬度>碱度 硬度=碱度 硬度<碱度 总硬度 暂硬+永硬 暂硬 暂硬 总碱度 暂硬 暂硬 暂硬+负硬
表8：各种碱度的相互关系表
M和P之间的关系 P = M M > 2P M < 2P M = 2P P = 0 水中各种碱度的含量 OH M 0 2P-M 0 0 -起始情况 色泽 黄色 蓝色 红色 无色 红色 翠绿 黄色 黄色 无色 黄色 无色 PH 3.0 3.0 3.0 4.0 4.2 ～ 5.2 6.8 7.4 8.0 8.2 终点情况 色泽 蓝色 红色 黄色 黄色 黄色 紫红 紫色 红色 红色 蓝色 红色 PH 4.6 5.2 4.4 5.8 6.2 5.0 6.8 8.4 10.0 9.6 10.4 水中硬度与碱度的含量 暂硬 总碱 总硬=总碱 总硬=总碱-负硬 永硬 0 0 负硬 0 0 总碱-总硬 CO3 0 2P 2(M-P) M 0 2-HCO3 0 M-2P 0 0 M -注：P——用酚酞作指示剂所用取得H2SO4溶液的毫升数（一般为0.1mol/L（1/2 H2SO4））
M——在酚酞作指示剂滴定后，继续用甲基橙作指示剂时，所用去的H2SO4溶液的总毫升数（一般为0.1mol/L（1/2 H2SO4））
附录六：煤粉细度的测定方法
煤粉细度是表示煤被磨细的程度。它是通过筛分试验确定的。即将煤粉通过一定孔径的标准筛，用存留在筛子上面的煤粉质量占全部煤粉质量的百分数来表示煤粉细度。通常用孔径为90μm和200μm两种标准筛确定煤粉的细度。对于煤粉锅炉，煤粉越细，燃烧越完全，未燃尽的热损失越小，同时也有助于减少锅炉的结渣，但同时磨煤机的电能消耗也就越大，最合理的煤粉细度称为经济细度。
测定方法：
1、将待测煤粉样混合均匀，在电子天平上将烧杯去皮后秤取一定量的煤粉，质量记为m，准确到小数点后两位数（m 通常取25.00克）。
63
2、将托盘，90μm的筛子，200μm的筛子依次放好，将m克煤粉放入200μm的筛子中，盖好盖子。在振筛机上振动15分钟后停振筛机运行。
3、烧杯去皮后，在电子天平上秤取200μm筛子上的煤粉质量记为m1,90μm筛子上的煤粉质量记为m2. 计算公式：
注：（m1+ m2）可以直接在烧杯中秤取。
R200=
m1 ×100%
m
m1+ m2 m
×100%
64
R90=
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