生产管理控制程序

生产管理控制程序

1.目的

为使本公司能充分运用现有人力及设备，在计划期限内完成合乎客户质量要求的产品，以达到准时交货的原则。 2.范围

适用于生产管理有关之人力、设备、物料安排，环境维持，产品状态，过程控制、更改等作业。 3.定义（略） 4 .权责

4.1 生管部负责：

4.1.1 生管制定生产计划及督导； 4.1.2 提供生产需求材料； 4.1.3 追踪及催速材料供应。 4.2 制造部负责： 4.2.1 安排生产；

4.2.2 生产过程管理及控制；

4.2.3 提供生产作业规程，现场环境管理；

4.2.4 提供生产设备、生产设备的维护和保养及附属物料； 4.3 品管部负责对首件产品检查和生产过程的产品检验。 5. 内容

5.1 生产管理控制：

生产计划拟定：生管部依据已落实的“合同”之交货日期

制定生产﹑交货计划、“生产通知单”，经审核后发放至相关部门作生产准备作业。 5.1.1 生产作业准备；

A、生产物资准备：物控负责根据“合同”的材料用量、库存、备用等准备生产用物料；在生产前，物控负责生产材料供应，如有短缺，需尽早提报解决。制造部于生产前及生产中以“生产通知单”向仓库领取适当数量材料投产。

B、生产设备准备：制造部准备生产设备、生产资料、模具等。

C、生产工艺准备：制造部负责工序流程和作业规程等资料，如有短缺，需回报生管部以作生产计划调整。

D、生产资源准备：制造部负责根据“生产通知单”准备及安排生产资源。负责安排适当操作人员投产，确定从事操作人员已受过适当培训，生产按生产流程及作业规程动作。需要时，下达培训计划。

E、生产计划监督：为使生产计划有效落实，必要时生管部负责召开生产准备会议，确实生产准备作业及进度。制造部负责安排生产作业规程及工序流程，对开始生产过程进行监察及指导。品管部负责安排生产检验人员，确认从事检验人员已受过适当培训，具有检验资格。计划更改时,依下列状况作业；

a、若因内部无法及时解决问题而影响交货计划时，生管部负责重新评估及核对“交货计划”按实际生产情况进行修正，并通知相关部门变更，再按“合同评审控制程序”进行重新审核, 与业务助理协商回复客户交货计划日程变更。

b、因客户要求而影响生产交货计划时，生管部应负责重新评估及核对“交货计划”按实际生产情况进行修正，以“内部联络单”通知相关部门变更。并与业务助理协商回复客户交货计划日程变更。

5.1.2 首件检验；

生产开始之前由品管部负责对首件产品检查，核定生产过程是否正确。首件产品检查未完成时生产不可进行，产品不可放行。若检查不合格，生产应立即停止，待问题解决回复后才可生产。

5.1.3 生产管理；

制造部主管按生产进度及情况调整生产安排，若需要，指派作业人员加班或调休。必要时，制造部主管负责召开生产会议，协调相关部门及资源，使生产能顺利进行，确保订单准时出货。制造部主管负责指派专人对生产过程做相应的记录，生产员应填写好“生产日报表”、“生产记录单”、“机械检点表”等。

5.1.4 生产更改；

若因无法及时解决而影响交货期，必要时，由制造部主管负责评估及知会生管部，生管部负责与业务助理协调，由业务助理负责与客户协商交货期事宜。 5.2 现场与环境管理控制： 5.2.1、生产准备；

生产车间依照“生产计划”安排生产；各组按照“生产通知单”的要求，将原材料、人员安排妥当避免停工待料的情形发生；对生产过程中所需考虑的其它事宜也应提前做出妥善安排。

5.2.2、生产过程管理；

现场作业规程应悬挂在规定的位置；操作人员必须按照作业规程的规定操作；各工序产量、进度、材料、人力均应予以管理、控制。 5.2.3、人员；

对新进人员予以岗位培训；新进人员开始工作前，均需阅读且充分了解相关的工作说明（作业指导书、设备操作规程等）；要培训操作人员熟悉设备、模具及工具的正确使用方法。

5.2.4、设备、仪器；

各种机器设备应经常检查与保养，使用时，应切实遵守操作规程；检验、测量与仪器设备已被校验及标识并在校验周期内。

5.2.5、标识；

对各个车间、班组应予标识，标识应统一、正确、醒目；对产品进行正确的标识。不合格品须标识或放置于标有不合格品字样的容器，合格品与不合格品要区隔。已加工产品与未加工产品要区隔，已检验产品与未检验产品要区隔。装载产品的容器要标明产品的状态。产品批要标明产品状态：待加工、已加工、待检验、已检验、合格、不合格及待处理等； 5.2.6、工作场所环境卫生有关规定；

工作场所的物品应按照定置要求管理、分类摆放、放置标志正确、醒目、完好，保持道路畅通。通风照明设备良好；人员着装整洁、卫生、安全。 5.2.7、记录；

生产人员检验员要认真做好相关生产记录，检验与试验工作要有记录。不合格品处理、返工工作要有记录。记录要用不易更改、不易退色的笔填写。

5.2.8、产品堆放；

生产过程中的物料、半成品、成品堆放要整齐，产品堆放不能过高，保持现场整洁。产品存放在合适的地方，以免因外来或天气因素而生锈受损。成品堆放不宜太多，以免压坏产品或箱子。

5.3 过程控制： 5.3.1 过程策划；

当有新产品、新项目、新合同或新要求或对过程有重要更改时，制造部负责按《质量策划控制程序》及有关资料，对过程参数和产品特性编定生产作业质量计划包括(生产设备、生产流程及控制手段等)。

5.3.2 生产准备；

生产前，制造部按5.1「生产管理控制」进行安排物资、设备及资源准备作业。 5.3.3 过程控制；

制造部组织资源安排、依质量计划及各作业规程、进行过程监察与控制或作更改。 5.3.4 特殊过程控制；

制造部负责安排专人对有特殊过程的产品进行特殊作业。5.3.5 设备安排；

制造部负责根据作业规程和生产能力配置设备、工具及模具等，并会同生产单位依「设备管理控制程序」进行维修、保养、管理与控制。

5.3.6 现场与环境管理；

现场主管负责按照现场与环境管理控制的相关规定确保工作现场与环境符合生产作业规程的要求。 5.3.7 产品质量稽核；

品管部负责按“质量计划”，对产品技术指标进行稽核、监察及反馈。

5.3.8 过程检验；

品管部负责生产过程产品质量检验，并做好记录及反馈。 5.3.9 生产异常处理；

工序异常，生产不能达到指标，必须进行工序更改，按「过程更改控制程序」处理。制造中发生作业异常或制程检验中发现异常时，按相关程序处理。 5.4 过程更改控制： 5.4.1 过程更改的时机；

生产过程编排不平衡出现障碍，顾客要求更改引起原有生产过程的不适应。产品要求与过程控制、生产设备、材料选择等不相适，引起的不适应。发现可以提高产品质量、简化过程、提高生产效率等申请过程更改内容可以包括以下各点：

a.制作方法更改； b.工艺流程更改； c.检验手段更改； d.产品结构变动。 5.4.2 过程更改的申请；

相关部门或有关人等，当发现过程有异常时，填写“内部联络单”交相关部门申请更改。 5.4.3 过程更改的审批；

A、相关部门主管审核“内部联络单”，需要时，要求协助处理。对申请内容涉及产品指标更改或产品设计更改，必要时与顾客协商，未经同意，不可执行更改作业。

B、对同意更改事项，进行更改或编制工序流程、作业规程或生产设备等。对不同意更改事项，在“内部联络单”说明原因退回生产或有关单位。 5.4.4 过程更改的实施；

更新工序流程及作业规程后，由相关部门负责按计划执行。更改文件批准前更改不能执行。更改后，相关部门负责安排实施并监察其有效性。

5.4.5 过程更改的确认；

对更改后的工序流程及作业规程进行验证、确认。对更改后的产品进行验证确认。 5.5 产品标识和可追溯性：

5.5.1 、来料检验阶段；来料检验完毕后，以材料帐卡及物品库存表作为标识及追溯；

A、检验状态：以划分区域的形式进行隔离：合格品区、让步接收区、不良区；

B、产品标识：产品标识应清晰明确，要有供应商名称、物料名、数量、检验员、来料日期等内容。

C、记录追溯：以物品库存表之“来料货号”作追溯线索；

D、贮存控制：适用时，物品库存表上标明来料使用期

限。

5.5.2、入库控制、领料、发料阶段；

以物品库存表上之日期作为先进先出控制的标识。若货物有存放期限，应在物品库存表上注明，以作为有效期的控制；对于有追溯要求和让步接收的物料于帐卡及领料单上登录，以便追溯。

5.5.3、生产阶段；

A、制造部负责制定产品在生产阶段之标识并执行。 B、生产阶段及产品标识状态等可以是区分、位置、方向、阻碍、颜色、标记、贴纸、容器、产品本身标识或其它方式可以区别个别产品待加工、已加工、待检验、已检验、合格、不合格、让步接收、待处理；

C、对于采用有追溯要求及让步接收的物料，应于(生产记录表)登录，或依顾客要求建立产品序号，以便追溯。若可能时，在产品上/产品包装上标识；

D、产品标识表单上应有产品名称、生产员、检验员、生产数量及生产日期等内容，以便追溯。 5.5.4、最终检验阶段、出货阶段；

产品在最终检验阶段以挂牌或区分作为标识；产品标识应按顾客要求于外包装显示，若顾客没有要求则依公司的规定进行标识。

5.6、设备管理控制： 5.6.1、设备管理；

生产部依生产情况及设备状况负责：按生产情况及需求，添置及提供生产设备，并填具《设备明细表》和《设备登记卡》；制定及提供设备操作说明书。 5.6.2、设备维护计划；

A、检查；使用前或定期作简单功能检查或测试，设备管理人员拟定检查项目和周期，制定检查操作步骤；除另有规定，检查由设备操作员实施。

B、操作使用；设备操作员按相应之操作说明或作业规程使用设备，生产前认真对设备进行检查并填写好《生产机械点

检表》。

C、修理；对设备操作人员不能排除之故障，制造部负责安排维修。维修可由设备管理人员，设备供应商和委托适合人员实施。

D、维护保养：制造部负责制定保养计划及安排保养，定期对设备作检查、调校或更新维护。保养可由设备管理人员、设备供应商或委托适合人员实施。凡遇到生产设备发生重大故障时，由制造部负责安排设备之厂商进行维修保养。设备管理人员每月按《设备维护保养检查记录表》所列内容进行逐项检查和保养并作好记录； 6.参考资料：

6.1 合同评审控制程序； 6.2 质量记录控制程序； 6.3 质量策划控制程序； 6.4 设备管理控制程序； 6.5 检验和试验控制程序；

6.6 纠正和预防措施控制程序。 7.附件及表格

7.1、生产日报表； 7.2、生产记录单； 7.3、设备明细表； 7.4、设备登记卡； 7.5、机械点检表；

7.6、设备维修申请单、记录表； 7.7、设备维护保养检查记录表； 7.8、设备履历表。

8.生产作业流程图

作业流程图

业务部接到生产订单

发出生产指令

制造部制订生产计划

生产部组织人员调 试设备进行试生产

首件确认 NG OK

制程检验 OK NG(改善处理) 异常品处置 （特采、返工返修)

OK（标识） NG