过程检验规范

文件号: QS4001 版本号: 2012

API 6A过程检验规范

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1.目的

为了确保产品在生产制造过程中质量得到有效控制，严格按API 6A最新版标准执行，制

定本标准 2.适用范围

适用于本公司内所涉及到的所有产品的加工检验 3.职责

质保部负责按以下要求进行检验和试验 4、产品控制要求

4.1本体、盖、与端部出口连接-应符合ＡＰＩ ６Ａ（第２０版）要求： 项目 拉伸试验 冲击试验 PSL1 方法：按ASTM A370进行 用于温度级别K-N 方法：按ASTM A370进行 PSL2 方法：同PSL1 用于温度级别K-P方法：同PSL1 PSL3 方法：同PSL1 用于温度级别K-V方法：同PSL1 PSL3G 方法：同PSL1 与PSL3检测方法相同 单件连接装置不要求硬度试验。 1、工作压力为2000、3000、5000Psi(13.8、20.7、34.5MPa)的本体、盖、端部和出口连接按ISO 2859-1:1999，检查水平II、AQL4.0 进行抽样 工作压力为10000、15000、20000Psi (69.0、103.5、138.0Mpa 单件接头: 不要求硬度试验除了硬度试验。 应在每一完工2、工作压力为2000、3000、零件（本体、盖5000Psi(13.8、20.7、34.5MPa)除所有零件应与端部连接）上的本体、盖、端部和出口连接试验外，对PSL2进行，PSL3的硬度试验 按GB2828-87检查水平II、硬度试验的要硬度试验与AQL4.0 进行硬度试验。 求和PSL1的要PSL2的要求相工作压力为10000、15000、求相同 同，并在每一端20000Psi （69.0、103.5、连接面上进行138.0Mpa）的本体、阀盖、端附加试验 部和出口连接装置，每件都应进行硬度试验。 方法：硬度试验应按ASTM E-10或ASTM-E18或ISO 6508规定的程序进行。 a)按ASTM E-140或ISO 18265进行硬度换算。 b)试验应在本公司规范指定的位置，在最终热处理（包括所有消除应力的热处理）和外部 江苏爱科斯伦油田设备制造有限公司

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机加工完成后进行。 c)当本体、端部和出口连接为不同牌号的API 材料时，每个零件均应进行试验。 d)验收准则:零件应是下述最小值： 材料代号 最小布氏硬度 36K 140HBW 45K 140HBW 60K 174HBW 75K 197HBW e)当一个零件未达到要求的最小硬度值时，如测量值满足下列要求，仍可认为具备可接收的硬度值。 拉伸试验结果确定的平均抗拉强度，与(QTC)硬度测量值一起用来确定同炉热处理零件的最小硬度接收值。任何零件的最小布氏硬度接收值应按下式确定： Rm.min HBWc.min=------（Hbw.QTC ) Rm.QTC 式中：HBWc.min=零件最终热处理周期（包括消除应力周期）后的最小接收布氏硬度值； Rm.min=相应材料代号用的最小可接收极限抗拉强度； Rm.QTCC=按（QTC）拉伸试验确定的平均极限抗拉强度； HBw.QTC=在QTC上进行的所有试验中观测到的布氏硬度的平均值。

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项目 PSL1 a)取样： 应按ISO2859-1:1999，检验水平II，1.5AQL进行抽样。所有端部和出口连接的螺纹应进行量规测量。要验证所有组件的关键尺寸。 b)方法： 螺纹式端部和出口连接应在手紧装配下检测紧密距。 c)验收准则： 符合相应的API Spec 5B或ASMEB1.1和ASMEB1.2、ASTMB1.3要求。并规定和核实关键尺寸，关键尺寸的验收准则应按本公司的规范要求。 a)取样： 每件应作目视检查。 b)方法： 铸件的目视检查应按本公司的书面规范进行。 锻件的目视检查应按本公司的书面规范进行。 c)验收准则： （1）铸件：按本公司的书面规范。 （2）锻件：按本公司的书面规范。 PSL2 PSL3 PSL3G 尺寸检验 同PSL1 同PSL1 此外应对所有零件进行检验 与PSL3检测方法相同 目视检验 非润湿和非密封表面的目视检查要求应与PSL1的要求相同。 不要求 与PSL3检测方法相同 化学分析 可追溯性 表面NDE （铁磁性材料） a)取样： 化学分析应按炉次进行。 b) 方法： 化学分析应按同PSL2化学本公司规定的国家或国分析要求相际认可的标准进行。 同 c)验收准则：化学分析 符合本公司要求 要求具有工作批追溯能 制造的零件力。当本公司有要求时，应能追溯到应在材料或零件上保留熔炼炉号和标识，便以追溯。 热处理批号 a)取样： 在最终热处理与PSL2表面和机加工之后，每一完工无损检测要零件的所有润湿表面和求相同 与PSL3检测方法相同 与PSL3检测方法相同热处理批号 与PSL3检测方法相同 江苏爱科斯伦油田设备制造有限公司

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表面无损检测--非铁磁性材料 所有可检测的密封表面，应进行磁粉检测。 b)方法： 所有铁磁性材料应按ASTM E709或ASTM E165规定的程序检测。不允许在井液接触表面或密封表面上使用电极磁化法。 c)验收准则： 无任何主要尺寸等于或大于5mm（3/16in）的相关显示； 2在任意连续40cm的面积内相关显示不多于10个 在同一直线上，没有四个或四个以上间隔小于1.6mm（1/16in）的相关显示 在压力接触密封面上无任何相关显示。 a)取样: 在最终热处理和机加工后， 每一完工零件的所有润湿表面和所有可检测的密封表面，应以液体渗透法检测。 b)方法：所有非铁磁性材料应按ASTM E165规定的程序检测。 c)验收准则： 无任何相关线性痕迹显示。 无任何主要尺寸等于或大于3/16in(5mm)相关圆形痕迹显示。 在同一直线上不得有四个或四个以上间隔小于1/16（1.6mm）相关圆形痕迹显示。 在压力接触密封表面应无任何相关痕迹显示。 同PSL1 a)取样：所有焊缝应在焊要求完工零件的所有易接近表面都要检查、所有磁粉检验应采用湿萤光法，应在“焊缝金属堆焊层的表面上，进行表面无损检测 / / 焊缝NDE-总则 焊缝检验-目检 对本体、盖和法兰的抗蚀堆焊层的要求和验收准则，与其它焊缝型式不同，应符合本公司的规范规定。 同PSL1 同PSL2 同PSL1 同PSL2

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焊缝 NDE-表面 后热处理和机加工之后进行100%目视检查。 b) 试验方法：检查应包括焊缝两侧至少13mm（1/2in）范围内相邻母材金属。 c)验收准则：所有承压焊缝应完全焊透；咬边不应低于最小厚度；不允许在密封表面上及外延1/8in(3mm)的表面有气孔和夹渣。 a)取样: 在全部焊接，焊后热处理和机加工完成之后，所有承压制造的焊缝和堆焊层〔包括焊缝两侧至少1/2in(13mm)内的基体金属〕，应进行磁粉或液体渗透检测。 b)方法：磁粉检测按下列验收准则进行： 无任何相关线性磁痕显示。 深度等于或小于5/8in(16mm)的焊缝应无任何大于1/8in(3mm)的圆形磁痕显示；深度大于5/8in(16mm)的焊缝应无任何大于3/16in(5mm)的圆形磁痕显示。 c)方法：液体渗透检测按下列验收准则进行： 深度等于或小于5/8in(16mm)的焊缝应无任何大于1/8in(3mm)的圆形痕迹显示； 深度大于5/8in(16mm)的焊缝应无任何大于3/16in(5mm)的圆形痕迹显示 同PSL2另外磁粉检验应按湿萤光法进行 同PSL3 项目 PSL1 PSL2 对焊件修补时，所有补焊应采用与所修补的焊件基体金属或焊缝金属相同的方法和验收准则进行检测。 检测应包括焊缝两侧相邻1/2in (13mm)的基体金属。 PSL3 PSL3G 补 焊 / /

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焊缝 NDE-内部 项目 硬度试验（焊缝） 准备焊接的表面应在焊接前进行检测，以保证缺陷消除。方法和验收准则应符合焊缝NDE-表面。 a)取样：所有承压焊缝应在焊接、焊后热处理和机加工之后，进行100%的以射线照相或超声波检测。包括所有补焊焊缝大于原壁厚的25%或1in(25mm)取较小值。检测应包括所有焊缝两侧相邻的至少1/2in(13mm)内的基体金属。 b)方法：射线照相检测最小当量灵敏度2%按ASTM E94规定程序进行。 c)验收准则-射线照相检测： 无任何类型的裂纹，未熔合或未焊透的缺陷区。无任何长度大于等于下列数值的夹同PSL2 渣： 所有补T= L（mm）= 焊超过原壁19mm 6.4mm 厚的20%或1in(25mm)取19-57mm 0.33T 较小值，凹坑 57mm 19.0 mm 范围超过任何总长度12T的焊缝内，不应有线性2 10in 夹渣大于焊缝厚度T，但当连续熔渣之间的距2(65cm),或承离超过最长夹渣长度的六倍时除外。 压铸件在压无任何超过ASTM BPVC:2004以及力试验时泄2005、2006增补第VIII卷第1册规定的圆状漏的，在焊接和焊后热处显示。 理后，应用射d)方法-超声波检测： 线照相或超超声波检测应按ASTMBPVC:2004第V声波检测 卷A部分第4章规定的程序进行。 e)验收准则-超声波检测： 无任何振幅超过基准值的信号显示。 无任何类型的裂纹，未熔合或未焊透的线性显示。 无任何长度大于等于下列数值的夹渣： T= L（mm）= 19mm 6.4mm 19-57mm 0.33T 57mm 19.0 mm PSL1 PSL2 PSL3 a)取样：所有可接触到的承压、非承压和返修焊缝应100%进行硬度试验。 b)方法：硬度试验应按ASTM E 10或E 18规定程序进行。 在所有热处理和机加工后，至少应在焊

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同PSL3 PSL3G 同PSL3 第 7 页 共 4页

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内部NDE-检测 缝和相邻未受影响的基体金属上各进行一次硬度试验。 c)验收准则：硬度值应符合基体材料的要求。 如焊缝位置无法进行硬度试验，应以工艺评定记录（PQR）的硬度作为验收基准。 a)取样：在热处理之后和限制检验结果有效解释的机加工之前，应对每个零件尽实际可能进行内部检测（超声波或射线照相）。 b)方法-超声波检测： 1.热加工零件(锻件)：超声波检测应按ASTM A388/A388M和ASTM E428规定的平底孔规程进行。 2.铸件：超声波检测应按ASTM A609和ASTM E428规定的平底孔规程进行。 3.校准：金属厚度1-1/2in(38mm)以下时，距离-振幅曲线应以1/16in （1.6mm）平底孔为基准绘制；金属厚度1-1/2in-6in (38-150mm)时，距离-振幅曲线应以1/8in (3.2mm) 平底孔为基准绘制；金属厚度超过6in (150mm)时，距离-振幅曲线应以1/4in （6.4mm）平底孔为基准绘制。 c)验收准则-超声波检测： 无任何单个超过基准距离-振幅曲线的波幅 无任何多个波幅超过基准距离-振幅曲线的50%，多个波幅即两个或以上并在任何方向上彼此间距均在1/2in (13mm)以内，每个波幅均超过50%。 d)方法-射线照相检测： 热加工零件或铸件的射线照相检测最小当量灵敏度2%按ASTM E94规定程序进行。 e)验收准则-射线照相检测： 1.热加工零件(锻件)：无任何裂缝、折迭或绽裂。 无任何长度大于下列数值的夹渣： 在长度12T内，无任何在一条线上累计长度大于T的成组显示。 同PSL31

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2.铸件-按下列标准： ASTM E186：壁厚（2in-4 1/2in）的铸钢件用射线照相参考标准。 ASTM E208：壁厚（4 1/2in-12in）的铸钢件用射线照相参考标准。 ASTM E446：壁厚（≤2in）的铸钢件用射线照相参考标准。 每一单个零件和/或装置应以统一的代连续性 码进行标识和标记，以保证追溯性和相代码 关的记录。 4.2阀杆：应符合ＡＰＩ ６Ａ（第２０版）要求 同PSL3 项 目 PSL1 PSL2 PSL3 PSL3G 冲击试验 与本体、盖、端部和出口连接相同 同PSL1 同PSL1 同PSL1 内部 NDE-检测 a)取样：在热处理（消应热处理除外）之后和限制检验结果有效解释的机加工之前，应对每个阀杆或用于加工阀杆的棒材尽实际可能进行内部检测（超声波或射线照相）。 b)方法：应采用直射技术，从外表面和两端对阀杆进行超声波检测，不能用直射技术可采用斜射。 热加工零件(锻件)应按ASTM A388和ASTM E428规定的平底孔规程进行。 c)校准：距离-振幅曲线以直径为1/8in（3.2mm）平底孔（直波技术）和深1in(25mm)、直径1/16in（1.6mm）侧钻孔（斜波技术）基准绘制。 d)验收准则：同本体、盖、端部和出口连接的立体NDE-检测。

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4.3.贯穿孔

项 目 PSL1 其它承压贯穿孔的质量按本公司工艺规范予以控制 PSL2 同PSL1 PSL3 同PSL1 PSL3G 同PSL1

4. 4阀孔密封机构和节流阀附件

项 目 PSL1 PSL2 阀孔密封机构的材料性能应遵守API 6A的相关要求，除不需要立体NDE-检测外，其它要求与本体和盖相同。 PSL3 PSL3G 同PSL2 同PSL2 4.5密封垫环 项 目 尺寸检验 PSL1 a)取样：按本公司文件规定的要求 b)方法：按本公司文件规定的要求 a)取样：最少取样数应在完整垫环上按PSL2 同PSL1 PSL3 同PSL1 PSL3G 同PSL1 硬度试验 表面粗糙度 GB2828-87，检查水平II，AQL1.5进行。 同PSL1 b)方法：最少有一次硬度试验应按ASTM E18规定的程序进行。 a)取样：不规定要求。 b)方法：不规定。 c)验收准则： 钢垫圈型式 表面粗糙同PSL1 度(RMS) R 63 RX 63 BX 32 同PSL1 同PSL1 同PSL1 同PSL1

4.6螺栓和螺母

项 目 PSL1 总则：螺栓和螺母（仅用于API端部和出口法兰及API螺栓连接的）要求，屈服强度应符合和超过API端部法兰用螺栓要求。 PSL2 同PSL1 PSL3 同PSL1 PSL3G 同PSL1

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文件号：QS4001 版本号：2012 同PSL1 同PSL1 同PSL1 同PSL1 同PSL1 同PSL1 应按相应的ASTM标准（A193，A194，A320或A453）规定程序进行。 螺栓和螺母冲击试验应按API端部法兰用螺冲击试验 栓要求所规定要求进行。 a)取样：见相应的ASTM规范。 尺寸检验 b)方法：见相应的ASTM规范。 c)验收准则：见相应的ASTM规范。 a)试样：见相应ASTM规范 b)取样：见相应的ASTM规范。 c)方法：硬度试验应按ASTM E18和ASTM A370进行。 硬度试验 d)验收准则：对于MACE I级和II级螺栓，见NACE MR 0175本规范不规定NACE NR 0175，III级螺栓的硬度试验，对于所有其它螺栓，见相应的ASTM规范。 拉伸试验 化学分析 化学分析应按相应的规范进行。 同PSL1 同PSL1 同PSL1 同PSL1 同PSL1 同PSL1 同PSL1 同PSL1 同PSL1

4.7套管悬挂器和油管悬挂器心轴

项 目 PSL1 PSL2 PSL3 PSL3G 验证材料最小冲击或拉伸性能时，试验应遵循：应使用质量鉴定试样（QTC），所用材料应与拉伸试验 制造悬挂器的材料同炉。 同PSL1 材料验证：按本公司《API 6A 产品材料规范》进行。 冲击试验 同上 同PSL1 同PSL1 同PSL1 a)取样：所有悬挂器的悬挂螺纹均应用量规检验。 同PSL1 b)方法：API螺纹式悬挂器的悬挂连接应用量规所有尺寸检验 和采用计量方法手紧旋合下测量紧密距。其他螺同PSL1 零件都应纹应按本公司制造规范要求计量。 进行验c)验收准则：按本公司规范。 证。 同PSL1 在每a)取样:每一件均应作硬度试验。 一件成品b)方法:硬度试验应按ASTM E10或ASTM E18规定上按公司的程序进行。试验应在本公司规范确定的位置，硬度试验 同PSL1 规范确定在最终热处理（包括所有消除应力热处理）和所的位置增有机加工之后进行。 加进行一则 c)验收准则：按本公司规范。 次硬度试验。

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成批量要求追溯性。 标识应保留在材料和零件上，以便按本公司可追溯性 规范要求进行追溯。 本公司规范要求，应包括标志的维护或更换的规定及标志控制记录。 a)取样：每炉次应进行化学分析。 b)方法：化学分析应按公司指定的国家或国际认化学分析 可标准进行。 c)验收准则：化学分析应符合本公司规范规定的要求。 a)取样：每件均应进行目视检验。 b)方法：铸件的目视检验应按GB12231-89规定的目视检验 程序进行， 锻件的目视检验应按本公司的规范进行。 c)验收准则：按本公司规范要求取舍。 零件制造应追溯到规定同PSL1 的炉次和热处理批号。 同PSL1 同PSL1 同PSL1 不要求。 焊 接 / 见见本本体、体、盖、盖、端端部和出部和出口连接 口连接 表面NDE 焊 接 / / 见本体、盖、端部和出口连接 见本体、盖、端部和出口连接 a)取样：所有可接触到的承压、非承压和补焊表面100%进行取样。 b)方法：硬度试验应按ASTM E10或ASTM E18规定的程序进行。 在完成所有热处理和机加工之后，应在焊缝和相邻未受影响的基体金属上各进行一次硬度试验。 c)验收准则：硬度值应符合基体材料的要求。 如焊缝位置无法进行硬度试验，应以工艺评定记录（PQR）的硬度作为验收基准。 同PSL2 同PSL2 同PSL2 同PSL2 焊接NDE—硬度试验 / 同PSL2 同PSL2 连续性代码 / / 每一单个零件和/或装置应以统一的代码进行标识和标记，以保证追溯性和相关的记录。 同PSL3

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同PSL3 内部NDE-检测 / / 与本体、盖、端部和出口连接相同 4.8非金属密封件

项 目 PSL1 PSL2 PSL3 PSL3G 取样：非金属密封件的抽样，O型圈应按ISO2859-1:1999，检查水平II，2.5AQL进行；其他密封件应按1.5AQL进行。 方法：每件式试样应按规定尺寸检验 的公差检验尺寸。 验收准则：如果按程序检验出的拒收量少于允许的样品拒收量，则该批应验收通过。 取样：O型圈抽样按ISO2859-1:1999，检查水平II，2.5AQL进行，其他密封件应按1.5AQL进行 方法：每件试样应按公司规目视检测 定要求进行目视检验。 验收准则：如果按程序检验出的拒收量少于允许的样品拒收量，则该批应验收通过。 取样：O型圈抽样按ISO2859-1:1999，检查水平II，2.5AQL进行，其他密封件应按1.5AQL进行 硬度试验 方法：硬度试验应按ASTM D2240或ASTM D1414规定的程序进行。 验收准则：硬度应按本公司规范加以控制。 文件 同PSL1 同PSL1 同PSL1 同PSL1 同PSL1 同PSL1 供应商/制造商应证明材料最终产品符合本公司的规范。证明书上应包括制造商的零件号、规范编号和部件号。 同PSL2 还应包括批号、硫化/模压日期、储存期限截止日期。

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4.9组装装置总则：

所有本体静水压试验和阀座静水压试验要在气压试验之前进行。气压试验的顺序可以根据本公司的选择而改变。在装置安装、操作和试验后，再进行通经试验。其他试验的顺序由本公司自定。

4.9.1装配连续性代号和可追溯性记录

项目 PSL1 PSL2 阀、井口装置、三通、四通、油管头异径接头、悬挂器、节流阀、背压阀和流体取样器要求有连续性代码。 PSL3 PSL3G 装配连续性代号 / 同PSL2 同PSL2 可追溯性记录 / / 列出标志本体、阀盖、阀杆、端部和出口连接及阀孔密封机构的报告，以实现装配可追溯性。 同PSL3 4.9.2试验（PSL1~PSL3G) 项目 PSL1 PSL2 PSL3 试验方法：在阀经装配、操作和压力试验后，用通径试验---通径规贯通阀孔。 同PSL1 同PSL1 全径阀 验收规则：通径规应完全贯通阀孔。 试验方法：通径规贯通采油树总成的主孔通通径试验---径。 同PSL1 同PSL1 采油树 验收准则：通径规应完全贯通采油树主孔通径。 试验方法：组装装置从本公司发运前，进行本体静水压试验。单件连同PSL1 接装置、管堵和阀拆卸本体静水压本体静水压试堵不要求静水压试验。 试验要求的验---单独装同PSL1 试验在本体充填油脂之第二次保压置单元 前进行，装配中允许使期，至少延长用润滑剂。 至15min 本体静水压试验压力根据额定压力和装置类型 江苏爱科斯伦油田设备制造有限公司

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本体静水压试验---采油树 来确定。 特殊考虑：端部和出口连接具有不同工作压力的装置，用其最低的额定压力值来确定本体静水压试验压力（转换链接装置和节流阀除外）。 阀和节流阀在试验期间应部门开启。多孔装置的每一孔进行单独试验。 验收准则：装置在试验压力下，不应有可见的渗漏，当与螺纹式试验工装连接时，螺纹式井口零件的静水压试验期间，超过螺纹的工作压力后，沿螺纹渗漏是允许的。 试验方法：组装装置从本公司发运前，进行本体静水压试验。单件连接装置、管堵和阀拆卸堵不要求静水压试验。 试验在本体充填油脂之前进行，装配中允许使用润滑剂。 本体静水压试验压力根据额定压力和装置类型来确定。 特殊考虑：端部和出口连接具有不同工作压力的装置，用其最低的额定压力值来确定本体静水压试验压力（转换链接装置和节流阀除外）。 阀和节流阀在试验期间应部门开启。多孔装置的每一孔进行单独试验。 验收准则：装置在试验压力下，不应有可见的渗漏，当与螺纹式试验工装连接时，螺纹式井口零件的静水压试验期间，超过螺纹的工作压同PSL1 同PSL1 本体静水压试验要求的第二次保压期，至少延长至15min

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力后，沿螺纹渗漏是允许的。 完全采用已进行过静水压试验的装置（除了单件连接装置）组装的采油树，仅需按额定压力进行试验。 试验方法：等于额定压力的阀座静水压试验压力，施加于阀的闸板或旋塞的一侧，另一侧通大气。双向阀在两个方向试验。单向阀按阀体指明方向施加压力，但止回阀应在下游进行试验。 当压力施加于闸板或旋塞一侧以后，保持压力并监视至少3min。然后阀（除止回阀外）在满压差下开启。重复上述两部试验。然后在闸板或旋塞一侧进行第三次施压，保持压力并监视至少3min。 双向阀在闸板或旋塞另一侧，使用上述相同程序再次试验。对开式阀板阀可同时进行两个阀座试验。 验收准则----阀座试验 在每一次保压期间，阀应无任何可见的渗漏。 阀座静水压试验---阀 试验方法：双向阀以额定压力施加于闸板或旋塞的每一侧，另一侧通大气。进行阀座静水压试验。单向阀按阀体指明的方向施加压力，但止回阀应在下游进行试验。试验保压期应至少为3min。在各保压期之间，将压力降为零。闸板或旋塞的每一侧，至少试验两次。 验收准则： 在每一保压期间，应无任何可见的渗漏。 同PSL2 阀座静水压试验要求的第二次和第 三次保压期，至少延长15min

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项目 PSL1 PSL2 PSL3 本体气压试验--单个装置单元 阀座气压试验--阀 倒密封气压试验--闸阀 PSL3G 试验方法：在环境温度下，用氮气作为介质，使试验装置完全浸没水池中进行试验。阀与节流阀在试验期间应部门开启。组装装置的本体气压试验应包括一次不少于15min保压期；直到达到试验压力，装置和压力监测仪表与压力源隔隔离后，才开始计时。 试验压力应等于装置的额定压力 特殊考虑：本体静水压试验的特殊考虑相宜之处，也适用于本体气压试验。验收准则：在保压期间，水池中应无任何可见气泡。只要在保压期间水池内无可见的气泡，气压试验压力降低不超过2.0Mpa（300psi）是可接收的 气体压力分别作用于双向阀闸板或旋塞阀的每一侧，另侧通大气。单向阀按阀体上指明的方向进行试验，但止回阀应在下游进行试验，在环境温度下，用氮气作为试验介质，使试验装置完全浸没在水池中进行试验。试验包括两次监测的保压期。 验收准则：在保压期间，水池中应无任何可见气泡。只要在保压期间水池内无可见的气泡，且第一次试验压力降低不超过2.0Mpa（300psi），第二次试验压力降低不超过0.2Mpa（30psi）仍是可接收的。 试验方法：在环境温度下，用氮气作为介质，使试验装置完全浸没在水池中进行试验。在试验期间，主填料和倒密封或其他更换填料盒装置之间的区域应排空。试验应包括一个保压期。检测的保压期应在额定压力下。监测的保压期应至少15min 验收准则： 在保压期间，水池中应无任何可见气泡。只要在保压期间水池内无可见的气泡，气压试验压力不超过20.Mpa（300psi）仍是可接收的。

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5、质量控制记录要求 目的:为了证明所有的材料和制造产品符合规定的要求，公司要求质量控制记总则： 录是必须的。 a、本公司要求质量控制记录应保持清晰、易于识别和可检索，并应避免损坏、变质或遗失。 记录控制： b、本公司标准要求的质量控制记录应有公司内部保管，其保存期限应从与质量控制记录相关的装置上标注的制造日期起至少5年。 c、本公司要求的所有质量控制记录应签署并注明日期。 5.1本体、盖、端部和出口连接、阀杆、阀孔密封机构、心轴式油管悬挂器与套管悬挂器记录 PSL1 PSL2 PSL3 PSL3G (1) 材料试验记录：化学分析、拉伸试验、冲击试验、硬度试验。 (2)焊接工艺记录：焊接工艺规程、焊接工艺评定记录、焊工评定记录。 (3)NDE人员资格记录。 (4)硬度试验（如采用）记录。 (1) 对PSL1要求的所有记录对PSL2也要求。 (2) NDE记录：表面NDE记录、焊缝立体NDE记录、补焊NDE记录。 (3) 热处理合格证明。 (1) 所有要求的记录应与零件的系列号对应。 (2) 对PSL2要求的所有记录对PSL3也要求。立体NDE记录（除阀孔密封机构外）。 (3) 热处理记录：实际温度、实际保温时间。 注：不要求合格证明。 (4) 硬度试验记录：实际硬度。 (5) 焊接过程记录：焊工标识、焊接工艺、填充材料类型、焊后热处理。 (6) 尺寸检验记录（要求见本体、盖、端部和出口连接的尺寸检验） PSL3G本体、盖、端部和出口连接、阀杆、阀孔密封机构、心轴式油管悬挂器与套管悬挂器记录：

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同PSL3 API 6A过程检验规范

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无要求 无要求 PSL1~PSL3G需要尺寸检验记录、目检、硬度记录和贮存和老化控制。PSL2~PSL3G需要相关文件证书。PSL3~PSL3G需非金属密封材料记录需要 要批可追溯性记录、硫化日期证书、储存期限截止日期证书、物理性能数据。 管堵、阀拆卸堵和背压阀 化学分析、拉伸试验、冲击试验、硬度试验。 5.2总装装置记录 PSL1 / 密封垫环记录 螺柱与螺母记录 PSL2 组装装置试验记录--实际试验压力 保压持续时间 PSL3 同PSL2 组装的可追溯性记录 静水压试验记录 PSL3G 同PSL2 实际试验压力 实际保压持续时间

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