我国对SMA的研究起步较晚，经验也不算丰富。在参考国外的方法，和我国自己 设计的一些著名的工程经验，其配合比设计流程如下图：
图4 — 1 配合比设计流程图
4.1 SMA混合料设计要求 4.1.1集料最大粒径与层厚
集料最大粒径(Maximum size of aggregate)指集料的100%都要求通过的最小的标 准筛孔尺寸。
集料的公称最大粒径（Normal maximum size of aggregate指集料可能全部通过或允 许有少量不通过（一般容许筛余不超过 10%）的最小标准筛孔尺寸。通常比集料最大粒 径小一个粒径。
影响公称最大粒径的选择的最主要因素是粒径和压实厚度的匹配。铺筑 实厚度不得小于集料公称最大粒径的 2.5倍。
公称最大粒径是16mm,即是SMA-16。因此，根据规范要求的适用的厚度是 30〜 40mn之间。在实验时我们选择 30mm。
SMA的压
4.1.2空隙率
空隙率是设计中最重要的设计指标。 空隙率低于3%的SMA路面出现永久变形的概 率要高些。根据规范的要求空隙率在 3%〜4 %，选择3%。
表4-1
指 标 设计要求指标
设计要求 16 3〜4 3 30 规范要求 粒径（mm ） 空隙率（% ） 层厚（mm）
30 〜40 4.2 矿料级配设计
对任何一种混合料，矿料级配都是最重要的因素。如下表是我国规范给出的不同粒 径的SMA矿料级配建议范围：
表4-2
\\筛孔尺寸 \\（mm） 规格\\ 我国规范的SMA矿料级配建议范围
26.5 19 16 13.2 9.5 4.75 2.36 1.18 0.6 0.3 0.15 0.075 90〜 72〜 92 62〜 82 40〜 55 18〜 30 13〜 22 12〜 20 10〜 16 9〜 14 8〜 13 8〜 12 SMA-19 100 100 90〜 65〜 85 45〜 65 20〜 32 15〜 24 14〜 22 12〜 18 10〜 15 9〜 14 8〜 12 SMA-16 100 100 90〜 50〜 75 20〜 34 15〜 26 14〜 24 12〜 20 10〜 16 9〜 15 8〜 12 SMA-13 100 100
第四章 SMA配合比设计
90 ~ 28〜 60 20〜 32 14〜 26 12〜 22 10〜 18 9〜 16 8〜 13 SMA-10 100 100 初试矿料级配的配合比设计步骤：
(1以4.75mm(公称最大粒径w 9.5mm时，为2.36mm)通过率为关键性筛孔，选用 中值及中值土
4%还包括一个S型级配曲线，共4个档次。级配乙是中值，级配丁是 S 型曲线，甲、乙、丙、丁四个
级配 4.75mm的筛孔通过率分别为30% 26% 22% 28%。
表4-3
选择的几组初试级配
筛孔 (mm 范 围 级 配 甲 级 配 乙 级 配 丙 级 配 丁 0.075 8〜 12 0.15 9〜 14 13 87 1 11.5 88.5 1 12 88 1 9 91 2 0.3 10〜 15 14 86 3 12.5 87.5 2.5 13 87 1 11 89 2 0.6 12〜 18 17 83 3 15 85 3 14 86 2 13 87 1 1.18 14〜 22 20 80 4 18 82 1.5 16 84 2 14 86 1 2.36 15〜 24 24 76 6 19.5 80.5 6.5 18 82 4 15 85 13 4.75 20〜 32 30 70 27 26 74 29 22 78 33 28 72 32 9.5 45〜 65 57 43 20 55 45 20 55 45 19 60 40 16 13.2 65〜 85 77 23 20 75 25 20 74 26 18 76 24 19 16. 90〜 100 97 3 3 95 5 5 92 8 8 95 5 5 19 SMA-16 100 Pi A ai Pi A ai Pi A ai Pi A ai 10 90 3 10 90 1.5 10 90 2 10 90 1 100 0 0 100 0 0 100 0 0 100 0 0 注：Pi:过百分率，%; Ai:累计筛余百分率， %； ai：分计筛余百分率， %。
各个矿料级配和上下限的级配曲线如下：
筛分曲线
+ 级配甲 -级
率分百过通配乙 级配丙 级配丁 —上限 * 下限
筛孔尺寸(mm
(2) 根据试验规程《公路工程集料试验规程》测得各个筛孔的毛体积相对密度和表观 相对密度，原始
数据如表4-4。
表4-4
筛孔尺寸 毛体积相对密 — 2.592 2.727 2.629 p a 毛体积密度和表观密度测定数据 0.3 0.6 1.18 2.36 4.75 9.5 13.2 16 矿粉 0.075 0.15 2.579 2.676 2.635 度p b 表观相对密度 2.609 2.609 2.727 2.733 2.633 2.699 2.722 2.75 2.746 级配甲 合成 毛级配乙 体 积相 对密 度 p sb 2.619 2.614 2.616 2.604 2.705 2.703 2.706 2.697 级配丙 级配丁 级配甲 级配乙 级配丙 级配丁 合成 表观 相对 密度 p sa (3) 计算集料的有效相对密度p se (4)
计算粗集料的毛体积平均相对密度 p CA
(5) 测定大于4.75mm的粗集料松方毛体积密度p s、干捣实空隙率VCADRC
第四章 SMA配合比设计
（6）测定沥青p a和纤维稳定剂的密度p x
为了充分发挥SMA混合料粗集料的石-石结构的嵌挤作用，在压实状态下沥青混合 料中粗集料骨架间隙率VCAMIX必须等于或小于没有其他集料、结合料存在时的粗集料 集合体在捣实状态下的间隙率
VCADRC。如果做不到这一点，粗集料的嵌挤作用就不能 形成。因此这是一个鉴别粗集料能否实现嵌挤
的基本条件。
4.3 SMA的体积结构参数 431粗集料骨架间隙率 VCA
粗集料骨架间隙率是指粗集料实体之外的空间体积占整个试件体积的百分率，用于 评价按照嵌挤原则设计的骨架型沥青混合料的体积特征， 混合料的组成设计。
（1） 捣实状态下粗集料骨架间隙率 VCADRC
捣实状态下粗集料骨架间隙率是将4.75mm（或2.36mm）以上的干燥粗集料按照规定 条件在容量筒中捣实，所形成的粗集料骨架实体以外的空间体积占容量简体积的百分 率，按式（4-1）计算。
VCADRC 二（1 一子）100%
'ca
主要用于SMA混合料或OGFC
Ps
（4-1）
%；
g/cm3;
式中：VCADRC――捣实状态下粗集料骨架间隙率，
――捣实法测定的粗集料骨架的松方毛体积密度， 匚a ――粗集料的平均毛体积密度，g/cm3。 （2） 沥青混合料试件的粗集料间隙率VCAmix
压实沥青混合料试件内粗集料骨架以外的体积占整个试件体积的百分率， 粒径》2.36mm的粗集料。
（按式（4-2）
计算。对于SMA-16和SMA-13，粗集料通常是指粒径》4.75mm的粗集料；对于SMA-10 粗集料是指
卩存P ）
（4-2）
L p X p I \\
ca w J
VCAmin = 1— b ca \"00%
式中：VCAmix――沥青混合料粗集料骨架间隙率， % ；
Pca ------ 沥青混合料中粒径》4.75mm（或2.36mm）的粗集料比例，%;
匚一一粗集料的平均毛体积密度，g/cm3;
叮一一沥青混合料实测毛体积密度，g/cm3;
第四章 SMA配合比设计
——水的密度，约为1g/cm3。
SMA是按照骨架嵌挤原则设计的，为了充分发挥 SMA中粗集料石-石骨架的嵌挤作
用，在压实状态下，沥青混合料中的粗集料间隙率 VCAmix必须满足式(4-3)的要求。粗
集料骨架间隙率VCADRC能否大于沥青混合料骨架间隙率 VCAmix是检验粗集料能否形成 嵌挤骨架的关键。当不能满足式(4-3)的条件时，混合料的粗集料骨架实际上是被所填 充沥青玛蹄脂撑开了，表明在混合料中或者沥青玛蹄脂过多、
VCAmixW VCADRC
或者粗集料骨架间隙过小。
(4-3 ) % ；
所以，粗集料间隙率VCAmix实际上控制了 SMA混合料中沥青玛蹄脂的总体积。 式中：VCAmix――压实状态下沥青混合料中的粗集料间隙率，
VCA DRC——捣实状态下粗集料骨架间隙率，%。
4.3.2马歇尔试件的体积参数
(1)混合料理论最大相对密度P t
「t
100 Pa Px
(4-4)
PX
t 100 Pa
PPP
-------- r ----------- r ----------
-se - a - X
式中：Pa沥青混合料的油石比，%;
Px --- 纤维用量，以矿料质量的百分数计，
p se
%；
-矿料的有效相对密度，无纲量；
沥青的相对密度(25r/25C),无纲量； 纤维稳定剂的密度，g/cm3，由供货商提供或是由比重瓶法实测得到。
空隙率VV
VV= 1 -
(3) 混合料的矿料间隙率 VMA
VMA= 1-
pf \\
\"00
(4-5)
\"00
(4-6)
混合料有效沥青的饱和度(有效沥青含量占 VMA 的体积比例)VFA
VMA -VV
VFA=
100
VMA
式中：p f――测定的试件的毛体积相对密度，无纲量； p t――沥青混合
料的最大理论相对密度，无纲量； Ps——各种矿料占沥青
(4-7)
；Ps=1oo-Pb %
第四章 SMA配合比设计
p sb――矿料的合成毛体积相对密度
4.4 SMA混合料配合比设计
4.4.1马歇尔试验规范要求
表4-5 SMA 混合料的物理力学性能指标和技术要求
技术指标技术要求 马歇尔试件击实次数 空隙率VV(%) 9.5 配合 比设 计马 歇尔 试验 指标 混合料粗集料间隙率 VCA mix , (%) 沥青饱和度VFA(%) 马歇尔稳定度(kN) 流值(0.1mm) 谢伦堡沥青析漏量(%) 肯塔堡飞散损失量(20C)(%) 配合 比设 计检 验指 标 水稳定性检验 渗水系数(mL/mix) 车辙试验的动稳定度(次/mm) 残留稳定度(%) 冻融劈裂强度比(%) v 使用非改性 沥青 使用改性沥青 两面各击实50次 3 〜4[1] 17.5 17.0 16.5 16.0 W粗集料骨架间隙率 VCA DRC 矿料间隙率 VMA(%) > 集料的最大公 称尺寸(mm) 13.2 16 19 75〜85⑴ > 5.5 20 〜50 < < > > > 0.20 20 1 500 75 75 80 设计空隙率取高限，
也可放宽到4.5% ；
6.0 20〜50 0.10 15 3 000 80 80 注：［1］对于高温稳定性要求较高的重交通路段或炎热地区， VFA允许放宽到70%。
4.4.2选择初试级配
(1) 度
p se
计算每组级配集料的合成毛体积相对密
p sb合成表观相对密度p sa
=C
da
1-C %b
第四章 SMA配合比设计
(2)
集料平均相对密度p s
(3) 计算合成矿料的有效相对密度p se
测定粗集料骨架部分的集料间隙率 VAC DRC、粗
p se
=C
da
1-C %b
C=0.033® x-0.2936® x+0.9339
2
(4-8)
式中：p se——矿料的有效相对密度；
C——合成矿料的沥青吸收系数，可以按矿料的合成吸水率求出；
3 x――合成矿料的吸水率，%；
p sb——矿料合成毛体积相对密度，无纲量； p sa 矿料合成表观相对密度，无纲量。
(4)
配。表
尔体积参数实测数据。
表4-6 SMA
4.75mm 级 配 通过率 (% 理论最 试件 密度 p f 将四个级配的选择一个经验的油
4-6表是各个级配的马歇
石比作成马歇尔试件各四个进行马歇尔试验， 通过马歇尔体积参数、稳定度和流值来选择最佳设计级
混合料马歇尔试验数据
流值 矿料 间隙 率 VMA (%) 14.45 14.68 15.54 14.59 捣实状态 下的粗集 料间隙率 VCA)RC(%) 37.40 38.40 39.13 39.70 6.1 5.0 5.6 5.8 稳定度 MS (kN) mm 26.0 50.0 36.2 40.8 FL (0.1 混合料 粗集料 间隙率 VCAIIX 36.39 33.04 29.20 34.88 沥青有 效饱和 度VFA (% 79 77 72 79 空隙 率 VV (%) 3.0 3.4 4.3 3.1 大密度 p t (g/cm 3) 2.375 2.364 2.342 2.364 (g/cm3) 2.449 2.446 2.448 2.439 甲 乙 丙 丁 30 26 22 28 从4组初试级配的试验结果中选择设计级配时必须符合 以粗集料骨架分界集料通过率较大且 而得出满足的一组级配是：丙组。
VCA MIX V VCA DRC及VMA
> 17% (有些情况可以使其降低到16.5%)这两个最主要的要求，当有一组以上级配同 时符合要求时，
VMA较大的级配为设计级配，从
4.4.3确定最佳沥青用量
按确定的最佳级配-级配丙，再根据经验和查资料选择一个恰当的油石比，由于在 初试级配是使用6.0%的油石比，但是在试验过程中发现 VV偏大，因此有必要调整初试 油石比为5.8%。改变沥青含量分别按0.2%〜0.4%变化的幅度来选择油石比6.2%、5.8%、 5.4%。按照这三个油石比做12个马歇尔试件，9个用来测稳定度和流值，其他三个用 来测理论最大相对密度，由此可以根据空隙率要求确定最佳沥青用量马歇尔试验的结果 必须符合SMA混合料的实际技术要求。
表4-7
不同油石比SMA昆合料马歇尔试验数据
理论最大密度 油石比 (% 实测密度 稳定度 MS (kN) 流值 FL (0.1mm) 矿料间 隙率 VMA (%) 沥青饱和度 VFA (%) 混合料粗集 料间隙率 VCA mix (%) 空隙率 VV (%) p t (g/cm ) 3 p f (g/cm ) 3 5.4 5.8 2.464 2.451 2.439 2.363 2.375 2.376 6.0 5.6 4.5 57.0 21.0 18.0 14.6 14.4 14.8 72.0 78.6 82.7 29.4 31.2 32.5 4.1 3.1 2.6 6.2 马歇尔试验结果曲线如下图所示:
2. 3B
2. 375 2. 37 2. 365 2. 355
5.8
5” 4
5, R
氐 2
油石比g
15 14. S 14.6 14.4
5.4
5.8
5.2
油石比(M)
5.S
油石比(豹
5. 8 6,2
油石比⑹
图4 — 3 根
马歇尔实验结果曲
据试验结果，由期望的设计空隙率 此油石比也满足规范的要求。
3%,可以确定OAC=5.7%作为最佳油石比。
4.5 SMA配合比设计检验
SM阳标配合比设计完成后，进行设计的检验，其技术标准如下表:
表4-8
配合比设计检验技术要求
第四章 SMA配合比设计
各 项 谢伦堡沥青析漏量(%) 肯塔堡飞散损失量(20C)(%) 配合 比设 计检 验指 标 水稳定性检验 渗水系数(mL/mix) 指标 < < > 残留稳定度(%) 冻融劈裂强度比(%) v 不使用改性 沥青 0.20 20 1000 > > 75 75 80 改性沥青 0.10 15 3000 80 80 车辙试验的动稳定度(次/mm)
4.5.1高温稳定性检验
即车辙试验。SMA用于路面的表面层，直接与荷载接触，又暴露在大气中，所 以是最重要
的层次。所以车辙试验必须进行的验证，是非常重要的。它不仅要求有良好 的高温稳定性，低温抗裂性，还要求有良好的抗滑性能，以满足道路路面各种使用性能 的需求。车辙实验对使用改性沥青结合料的 SMA混合料，建议动稳定度达到3000次 /mm-6000次/mm:对于不使用改性沥青结合料的
SMA混合料，要求动稳定度达到1500 次/mm 〜6000 次/mm。
另外，对于沥青混合料，动稳定度也不是越大越好，一般认为，大于6000次/mm 的混合料
有可能发脆。所以有时也对上限做了限制。但这也是对配合比设计用的新拌混 合料而言的，如果是在现场取样，动稳定度要大得多，则完全有可能超过 所以是不适用的。
表4-9 SMA
试验项目 混合料车辙实验数据 试验结果 3522 动稳定度(次/mm) 6000次/mm。
平均值 3480 4212 3738 4.5.2水稳定性检验
评价的试验方法进行浸水马歇尔试验与冻融劈裂试验 (1)浸水马歇尔试验
是将马歇尔试件放在60C水中浸泡48小时后进行马歇尔实验，和在60C的水中浸 泡0.5小时的马歇尔试验值进行比较，则可以得出残留稳定度。试验数据见表
表4-10 SMA 混合料浸水马歇尔实验数据
4-10。
试验项目 试验条件 试验结果
稳定度(kN) 5.7% (1) 0.5h浸水后 48h浸水后 5.7% (2) 0.5h浸水后 48h浸水后 0.5h浸水后 48h浸水后 9.57 8 8.53 8.27 8.95 8.02 残留稳定度(%) 83.6 平均值(%) 96.9 90.0 5.7% (3) 89.6 (2)冻融劈裂试验
试件在脱摸后在室温下养生96h,才能进行试验。试件分成不冻融及冻融的两组，冻 融试件需先进行真空饱水，用0.09MPa气压下的真空抽吸5min〜15min，测定饱水率在 55%〜80%范围内，负压吸水10mL封住，试件在-18C± 2C下冰冻16h以上，取出后 在60E水中浸泡24h，随之在25T水中与不经过冻融组的一起浸泡 2h后，进行劈裂试 验。
表4-11 SMA 混合料冻融劈裂实验数据
油 石 比 (%) 1 5.7
试件 试 件 组 数 高度 (mm) 62.56 63.89 64.32 PT (kN) 未冻融试 件RT1 (MPa) 0.476 0.413 0.474 试件 高度 (mm) 62.50 63.36 64.52 PT (kN) 冻融试件 RT2 (MPa) 0.466 0.427 0.463 劈裂强度比 TRS (%) 测定值 97.9 103.4 97.7 99.7 平均 4.74 4.20 4.85 4.63 4.31 4.76 2 3 4.5.3谢伦堡析漏试验
按规范规定的谢伦堡析漏试验方法进行试验，试验温度 温度)。 试验步骤如下：
(1)
料，一组试件分别拌四份，每份
(2) 洗净800mL烧杯，烘干，称取烧杯的质量 m。； (3)
和好的沥青混合料倒入烧杯中，称取烧杯及混合料的总质量
(4) 在烧杯上加盖玻璃板盖片，放入 170C± 2C烘箱中，持续60min ± 1min ； (5) 取出烧杯，不加任何冲击或振动，将混合料向下扣倒在玻璃板上，称取烧杯
将1kg拌
m1；
185°C(相当于拌和站出料
据配合比拌和沥青混合
1kg；
第四章 SMA配合比设计
及粘附在烧杯上的沥青混合料、细集料、玛蹄脂等的总质量
(6) 根据下列公式计算△ m，精确至0.1:
m2。
- m0
100
-m0
测得试验数据如下:
表4-12
试件组数 1 2 m0析漏试验数据 m1（g） 1139.2 1138.4 1138.7 m2© 143.8 143.5 144.4 △ m（%） 0.08 0.12 0.10 0.1 （g） 143 142.2 143.4 3 4.5.4肯塔堡飞散试验
沥青混合料的飞散试验，是西班牙肯塔堡大学为排水性开级配沥青混合料而开发的 一种试验方法。现在经过许多国家的应用，已经扩展到用来确定沥青玛蹄脂碎石混合料
（SMA）、排水性大孔隙沥青混合料（OGFC）、抗滑表层混合料、沥青碎石或乳化沥 青碎石混合料等路面的表面层是否会发生集料飞散的通用试验方法。
这些结构的路面往
往表面构造深度较大，粗集料外露。孔隙内经常有水，在交通荷载的反复作用下，由于 集料与沥青的粘结力不足而容易引起集料的脱落、掉粒、飞散、并成为坑槽的路面损失， 是常见的一种严重的沥青路面破坏现象。为了防止这种破坏，在配合比设计时，辅以飞 散试验进行检验是必要的。
沥青混合料的集料飞散性能是指由于沥青用量或粘结性不足，在交通荷载作用下， 集料在路面表面脱落而散失是性质，以马歇尔试件在洛杉矶试验机中旋转撞击规定的次 数，沥青混合料试件散落材料的数量百分率表示。它也可在低温或浸水条件下进行试验。
在浸水中试验，其目的是考察试件在热水中膨胀和沥青老化，对集料和沥青粘结力 下降的影响，散落数量百分率，以评价沥青混合料的水稳定性。在低温的飞散试验，是 用来评价冬季及春融季节的路面松散是有效的方法。
主要的试验步骤如下：
根据实际配比，采用标准击实法成型马歇尔试件，一般双面击实
50次，量测试件
的直径和高度，将试件放入恒温水浴中养生；对标准飞散试验，在20r水浴中养生2h， 逐个取出试件称量m。：立即将试件放入洛杉矶磨耗试验机中，盖好盖子，一次只能试 验一个试件：按洛杉矶试验方法，不放入钢球，开动试验机，以
块残留试件的混合料质量 mi，沥青混合料的飞散损失率按下式计算：
S-
me -mi
m°
100
30〜33 r/mix的速度旋
转300转：打开试验机盖子，取出试件及碎块，称取残留质量；当试件已经粉碎时，称 取最大一
试验测的的数据如下表:
第四章 SMA配合比设计
表4-13
试件组数 1 2 3
mo飞散试验 m1(g) 1107 1104.4 1089.1 5.47 5.33 6.02 5.61 △ S(%) (g) 1171.1 1166.6 1158.9 以下是进行了水稳定性试验的结果和规范的对比:
表4-14
油石比 5.7% 规范要求 动稳定度 （次 /mm） 3738 > 3000 沥青析漏 （%） 0.1 < 0.1 水稳定性实验数据 肯塔堡飞散 （%） 5.61 < 20 残留稳定度 （%） 90.0 > 80 稳定度 （MS） 9.02 流值 (mm) 3.84 > 80
从表上可以看出试验结果满足设计规范要求
4.6试验结果分析 4.6.1原因分析
在进行试验的整个过程中存在以下一些问题：
（1） 在测定集料的表观相对密度和毛体积相对密度时，由于实验仪器的不完善， 导致实验
数据的精确度不高。
（2） 由于使用的集料质量不好，含有大量的针片状。这对本次试验有很大的影响。
因为在配合比设计的过程中，进行马歇尔试验测得的数据中，发现矿料间隙率（
VMA）
未达到标准，对此分析各种原因，首先调整级配后，仍然能达到标准，这排除了是级配 不合理这种因素；随后发现，成型好的试件表面有击碎的情况，但是我们进行击实试验 测压碎值得到要求的。这就说明是集料问题，另外可能是击实时温度的因素。因为在击 实成型后的马歇尔试件内部和表面的集料有击碎的情况。
（3） 在混合料的拌和过程中，由于试验设备有限等问题，集料的温度控制和成型 时的温度
控制不严格情况。
（4） 在进行冻融劈裂试验时由于缺乏真空干燥箱而不能进行真空抽吸空气，从而 没有达到试验要求的吸水率在 55%〜80%,但本试验采取了在冰冻前，将试件放在水中 浸泡2个小时以上，从而使水充分进入到试件当中。在冰箱冰冻时，实验室的冰箱是用 1: 1的酒精和甲醇来制冷，因此试件只能被浸泡在这种液体中， 导致试件内部根本没有 结冰，也就导致冻融劈裂实验数据的不准确性。实际未进行真正的冰冻过程。
（5） 在整个过程中使用了不同的马歇尔试验仪器，因此两种仪器测出的数据没有 可比性。
462
经验总结
根据前面的试验结果可以看出，在整个试验过程中出现马歇尔体积指标未达到要 求，根据以往的工程经验对 SMA配合比设计过程中遇到的问题、产生的原因及措施进 行总结如下表。
表4-15 工程经验结果分析
试验结果 可能产生的原因 4.75通过率太高 VMA低 0.075通过率太高 集料过分破碎 集料毛体积相对密度不正确 核实试验结果的准确性 减小4.75和0.075的通过率 解决措施 4.75通过率太低 VMA高 0.075通过率太抵 集料毛体积相对密度不正确 VMA低 沥青用量高 VMA高 空隙率咼 沥青用量少 VCA高 4.75通过率太高 集料毛体积相对密度不正确 核实试验结果的准确性 减小4.75和0.075的通过率 核实试验结果的准确性 减小沥青用量或增大VMA 核实试验结果的准确性 增大沥青用量或减小VMA 核实试验结果的准确性 减小4.75mnil过率 核实试验结果的准确性 增加稳定剂 空隙率低 施工温度咼 析漏严重 矿粉用量少 稳定剂不足 粗集料比例高 混合料含有水分 变换稳定剂品种类型 减少混合料水分 修改级配 降低温度
因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容