外圆磨床岗位作业指导书

1 范围

本规程规定了设备在生产运行过程中的生产规程、操作规程、安全环保、维护保养、常见故障与排除等内容。

本规定适用于M1432、M131、MMG1420、M1450等同类型外圆磨床的操作、安全和维护保养。

2 规范性引用文件

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机加工岗位作业指导书 外圆磨床岗位作业指导书 固体废弃物管理标准

3 本作业指导书的组成

外圆磨床的性能参数 外圆磨床岗位的生产控制要求 吊车的操作 外圆磨床的操作 外圆磨床的安全、环保 外圆磨床的维护保养 4 性能参数

M131、M1450A、MMB1420、MG1420C、M1432外圆磨技术性能参数

表 1

机床名称 外圆磨床 型号 单位 M131 M1450A MMB1420/MG1420C M1432 加工直径×长度 技术参磨削 直外圆 内孔 mm mm mm 315×1400 8－315 13－125 500×2000 25－500 30－200 200×500 8－200 18－80 320×1000 10-130 10-60 数 径 磨削 长度 中心距 加工工件重量 回转 角度 砂轮最大外径×宽 加工精度 圆度 mm mm 400×50 0.003 500×75 0.005 300×40 0.001 500×50 0.003 工作台 头架 砂轮架 mm Kg 0外圆 内孔 mm mm 1400 125 2000 400 500 90 1000 160 170～1400 150 －4～＋2 －90～＋30 ±30 270～2000 1000 －4～＋3 －90 ±30 125～500 20 ±7 360 360 150～370 100 －3～＋6 －30～＋90 －10～＋5 00 表 1（续）

机床名称 型号 外 m 内 m 电机 功率 主电机 总容量 KW KW 台 4 7.9 5 7 13.72 5 3 4.24 4 4 7.85 5 μRa0.6 Ra0.06 Ra0.16 Ra0.06 mm μ单位 M131W 0.008 Ra0.32 M1450A 0.008 Ra0.32 外圆磨床 MMB1420/MG1420C 0.003 Ra0.08 M1432 0.008 Ra0.32 加工 圆柱度 精度 表面粗糙度 电机台数 重量 外形尺寸(长×宽×高

t mm 4.2 4200×1690×1656 9.1 6020×2620×1600 2.5 4.5 2270×1600×1790 3200×1450 ×1600 5 外圆磨床岗位的工艺控制要求

5.1 看清图纸，检查待加工工件的形状和尺寸，判断待加工工件是否合格及确定加工余量。准备相应的工具、量具、夹具，量具要校对准确。

5.2 根据工件余量和工艺要求合理选取加工工艺及加工设备（设备精度）。 5.3 根据工件形状和工艺合理选取工件的装夹方式和工艺基准。

5.4 卡盘夹持，调整卡盘位置，装夹工件（工件无倒角须垫铜片），并校正工件端面和内（外），长工件校正外圆两点，加工后靠平端面。

5.5 顶尖装夹，先用标准顶尖校正两顶尖在同一直线上。修研顶尖孔，先要将顶尖孔内清理干净，涂上研磨膏，精研要更换新的顶尖，顶尖孔角度接触面积85%以上。 5.6 夹具装夹，先校正夹具位置，按工艺要求加工好夹具，再安装工件。 5.7 磨细长工件时，需加跟刀架。

5.8 根据所磨工件的材料性质、尺寸和技术要求等，合理选取砂轮：合金选用金刚石砂轮，钢材选用刚玉或碳化硅砂轮；粗粒度砂轮磨削时，生产效率高，但磨出的工件表面较粗糙；用细粒度砂轮磨削时，磨出的工件表面粗糙度较好，而生产率较低。在满足粗糙度要求的前提下，应尽量选用粗粒度的砂轮，以保证较高的磨削效率。一般粗磨时选用粗粒度砂轮，精磨时选用细粒度砂轮，当砂轮和工件接触面积较大时，要选用粒度粗一些的砂轮。 5.9 在机床加工过程中，严格控制进刀量，合金为0.01～0.02mm/双行程，钢材为0.02～0.05mm/双 行程,且不得连续进刀。通过听、看、摸、闻等方法观察工件磨削情况以及设备的运转情况，发现异常应立即停车检查。机床开动时严禁离开工作岗位。 5.10 砂轮磨钝后应及时修整，不能强制使用，以免发生安全事故。

5.11 根据加工要求，在磨削接近尺寸时应减少进刀量和增加磨削次数，并增加检测频率，确保加工精度和表面质量。

5.12 外圆磨起大部分，即可测量产品尺寸，根据图纸和工艺要求调整设备，随时注意产品质量状况，发现问题及时与相关人员联系。 5.13 钢件加工完，待产品冷却后才能测量尺寸。 5.14 量具使用完，表面擦拭干净，存放在量具盒内。

5.15 产品加工好，工艺单上签好字，产品清洗、涂防锈油、送检。

6 吊车的操作

6.1 操作人员必须经安全培训考试合格，持证上岗操作。

6.2 仔细检查吊车吊耳是否完好，吊钩是否挂牢，吊钩应无裂纹，无明显变形，磨损无超标，紧固可靠；6.3 检查起重机的钢丝绳磨损情况及有无串槽套叠现象，如有异常通知机修人员。 6.4 各行程限位开关，联锁保护装置完好可靠，紧停开关缓冲器、终端止挡器保护装置有效； 6.5 在空载情况下，合上电源开关，检查各运转部件运行情况。开吊车时应做到启动由慢到快，停车时应由快到慢，被吊运物件必须垂直向上或向下运行。

6.6 每次吊运物件离地面约100mm应稍停，检查物件吊装平稳后，再起吊；物件落下时，应慢速轻轻落下，做到稳起稳落。

6.7 吊运物件行走，一般情况下物件离地面高度应在500mm以下，操作者要面对物件随后行走，并且注意前进方向是否有人或障碍物。

6.8 吊运体大和较长的物件，应选用适合的吊具捆扎牢固，以免物件滑落和翻转而发生事故。 ◆ 危险 严禁“飞车”、摇摆车。严禁超负荷吊运。 ◆ 危险 起重机暂停使用时，不得将吊运物悬停在半空中。

◆ 注意 运行行车或旋臂时，行车或旋臂制动器必须制动灵敏可靠，如有异常则立即停车

并通知机电人员进行检修。

◆ 注意 检查吊钩磨损状况及吊具是否完好、无缺件。吊车安全行驶，禁止带病工作。 ◆ 注意 起重设备属特种设备，未取得“特种作业操作证”，严禁从事本设备的操作。 ◆ 注意 起吊物料时，吊钩要挂在物件中心，保持平衡，物件下严禁有人。 ◆ 注意 起重机不应倾斜起吊或作拖拉工具使用。

7 外圆磨床的操作

7.1 开车前准备

7.1.1 按规定穿戴好工作服、皮鞋、口罩，长发者需戴好工作帽。

7.1.2 检查油箱(杯)内油质、油量是否符合规定要求，油标是否清洁，检查油管是否畅通。 7.1.3 检查各限位档铁、砂轮防护罩、工件防护挡板是否完整可靠。

7.1.4 手动检查全部机构的动作情况，检查各液压操纵手柄是否在正确位置，并检查是否灵

活可靠。

7.1.5 检查润滑装置是否良好，按要求对设备各润滑点加注润滑油。

7.1.6 检查砂轮有无碰伤、缺块，新刚玉砂轮应检查外观是否有裂纹和轻敲声音是否异常（沙哑声音），安装砂轮时法兰端面与砂轮之间要垫砂轮纸垫，并进行静平衡。

7.1.7 开启工作台开关，调整挡铁位置，使工作台以最大行程运行3-5min。打开放气阀旋钮，排除油压筒内空气后再关闭。

7.1.8 空运转机床，检查工作台运动是否平稳无爬行，换向无撞击。各联锁安全保险装置是否可靠。

7.1.9 检查各导轨面润滑是否良好，有无拉伤、碰伤、麻面。 7.1.10 检查各轴承温升情况，机床有无振动等不正常现象。 7.2 开车运转

7.2.1 操作者必须熟悉设备的结构和性能，会操作设备。

7.2.2 机床开动后，操用者严禁离开或托人代管，工作中要集中精力，不得嬉闹。 7.2.3 操作者必须严格遵守设备管理制度，严禁超负荷、超范围使用设备，根据加工精度和工件尺寸选用设备。

7.2.4 启动油泵前，应将液压手柄调至低速位置。

7.2.5 工件装在卡盘或夹具或顶尖上，检查工件装牢后再开机磨削。

7.2.6 将砂轮调至工件之外的空档间或将砂轮退离工件足够的距离，快速引进砂轮，调整砂轮与工件最高点之间的距离，砂轮不能碰到工件。开启工作台运行开关，调整工作台纵向行程，砂轮两边伸出工件约1/2-1/3。

7.2.7 开动工件、砂轮、冷却水，缓慢进刀，接刀后开始磨削加工。 7.2.8 装卸和测量工件必须将砂轮退离工件。

7.2.9 工件磨削到尺寸（或测量）时，须逆时针摇横向手轮倒退一个大于磨削量的空档，以免再次进给时发生碰撞。

7.2.10 进行内圆磨削时,应将内圆磨头固定,并检查快速进退功能是否锁死,方能开车运行。 7.2.11 禁止在工作台面上敲打或校直工件。

7.2.12 经常注意砂轮平衡和工作坚固情况，以防松动。

7.2.13 工作中经常检查设备各部运转和润滑情况，如润滑不正常、运转不正常时应停止使用。

◆危险：1 严禁使用未经平衡的砂轮。

2 操作过程中，操作人员应站在砂轮侧面。

2 员工在操作中严禁戴手套。

3 严禁在工件旋转下测量产品，砂轮运转下装卸工件。 4 工件未固定牢不能磨削加工。

7.3 紧急停车

7.3.1 磨削时，砂轮破裂，砂轮主轴突然抱瓦。 7.3.2 机床运行时工作台出现爬行。

7.3.3 机床运转时，机床发出异常噪声和振动。

7.3.4 磨削过程中，工件松动，拨杆断裂，挡铁松动，鸡心夹松动，皮带断裂。 7.3.5 采用两顶尖拨叉磨削工件时，两顶尖发热粘中心孔。 7.3.6 砂轮主轴温度过高。砂轮松动或砂轮龟裂。 7.3.7 砂轮主轴静压不正常。 7.4 正常停车

7.4.1 工作结束后，要先关闭冷却液，让砂轮继续运转，把水甩干净后，先关闭油泵开关，再关闭电源总开关。按照设备保养内容进行保养，并将各操纵手柄放至空位，清扫卫生。 7.4.2 按维护规程清扫设备及工作场地。工具、附件等擦净放置整齐。 7.4.3 机床导轨面加油润滑，其他外露加工面表面涂油防锈蚀。 7.4.4 卸下卡盘卡爪和清理夹具，并涂油润滑放锈。

8 安全、环保

8.1 操作者上班必须穿戴好工作服、皮鞋、帽子，工作时必须戴好防尘口罩。

8.2 启动砂轮时和操作过程中，操作者应站在砂轮侧面，严禁站在砂轮正面。测量和装卸工件，必须退离或关闭砂轮。

8.3卡盘装夹时，工件要夹紧以防松动，确认装夹牢固后才能进行磨削加工。工作完卡盘扳手应从卡盘上取下。

8.4在加工过程中，如果发现工件松动，应紧急停车，以免工件飞出伤人。

8.5 大、重产品，最好适用吊车搬运，机床导轨上要垫木板，搬运过程中防止伤着手、脚。 8.6 加工前必须检查砂轮是否有裂纹，未经平衡或受潮的砂轮禁止使用，以防砂轮炸裂产生安全事故。

8.7 挡铁位置调整得当，要紧固，防止因松动使得砂轮与顶尖、卡盘、轴肩等部位发生碰撞。 8.8磨削料必须倒入指定的沉淀池中进行沉淀，不能随意乱倒，以免影响环境。

8.9 防止油液流到地面，如流到地面应及时处理，废油放入废油收集桶内，清理用的油抹布、油纸、油拖把等物品应放入专用的处理桶中进行处理。

8.10 修整砂轮时，必须将修整器固定在机床上运行，不得用手拿将修整器去修整。 8.11 使用吊车起吊产品，必须检查起吊设施的完整性和安全装置，按起吊设备安全使用规定操作。

9 外圆磨床的维护保养

9.1日常维护与保养

9.1.1 擦拭外表及滑动面，见润滑油。

9.1.2 检查各操作手柄及电器开关，要求位置正确，无松动，动作灵活。 9.1.3 低速启动运转，声音正常，润滑良好。 9.1.4 下班前清扫，认真擦拭外表及各滑动面。

9.1.5 做到“二空、一中、二后”，即手柄、开关、放置空位，工作台放中间，磨头和尾座放后面。

9.1.7 各滑动面涂油防锈。

表 2 日检与维护保养

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 检查与维护部位 主轴部位 工作台 内圆磨头 砂轮架 操纵手柄 安全装置 电气系统 导轨 各油箱和润滑部位 检查与维护的具体内容 主轴是否振动、松动、自动进刀是否准确 工作台移动是否均匀、平稳，有无爬行现象，换向有无撞击或显著滞留现象 内圆磨头工作是否正常，有无跳动 砂轮架进给是否准确 各操作手柄是否完整、定位准确、灵敏可靠 限位档铁、砂轮防护罩等安全装置是否可靠 电机温升是否正常，电气控制按钮、线路是否完整、可靠 导轨面有无拉伤、碰伤、麻面 主轴箱及床身油池内油质、油量是否合乎要求，各润滑部位润滑是否良好，是否有漏油操作工 操作工 操作工 操作工 操作工 操作工 操作工 责任 工种 操作工 操作工 现象，油泵运转是否正常 10 设备外部及生产现场 生产完毕交接班前必须进行文明卫生清扫 操作工 9.2 周末维护与保养

9.2.1 全面擦拭机床各部件，保持漆见本色铁见光。 9.2.2 检查紧固件无送动。

9.2.3 检查清洗毛线及毛毡，保证油路畅通。

表 3 周检查与维护保养

序号 1 2 3 4 检查与维护部位 机床润滑 紧固件和调整件 液压系统 周末卫生 检查与维护的具体内容 润滑部位润滑良好 进行调整和紧固，保证无松动 检查各阀动作是否正常，是否漏油，各调节螺钉正常可调节 全面擦拭机床表面，做到漆见本色铁见光 责任工种 操作工 操作工 操作工 操作工 9.3 一级维护保养内容

9.3.1 擦拭机床表面及死角和各罩盖内外，做到漆见本色铁见光。 9.3.2 检查紧固件，操作装置，做到齐集可靠，消除各滑动面毛刺。 9.3.3 清洗砂轮架，调整砂轮架及内园磨头的皮带，头架皮带。 9.3.4 油液保持在油表线上。

9.3.5 检查调整、紧固工作台纵向缸活塞杆与支架的背冒。 9.3.6 清洗尾座内外。

9.3.7 手柄球齐全，手柄无松动。手柄进给要灵活，空转量适当。 9.3.8 检查调整液压系统压力。

9.3.9 拆洗冷却泵过滤及冷却箱，及时更换冷却液，要求无杂物。 9.3.10 检查冷却管，要求管路畅通，接头不漏。

9.3.11 检查油质，清洗过滤网，要求无油污杂物，油位适当，油标醒目，按规定加油。 9.3.12 清洗电器灰尘、油污、擦拭电机。 9.3.13 检查电气线路，要求接触安全可靠。 9.3.14 操作者试车。

表 4 季度检查和维护保养

序号 检查与维护部位 检查与维护的具体内容 保证润滑部位润滑良好，清洗润滑系统滤油器，分油责任工种 1 润滑系统 器及油管、油孔、油毡、油线等，要求油路畅通，油标醒目，检查油箱油质，决定是否换油 操作工 2 3 4 5 砂轮架 尾架 电控柜 液压系统 清洗砂轮架，调整砂轮架皮带，头架皮带的松紧度 清洗尾架内外，检查动作是否正常 检查柜内各电子元器件的灵敏可靠性，清扫灰尘 检查调整液压系统压力，检查调整，紧固工作台液压缸活塞杆与支架的螺帽 拆洗冷却泵过滤网和冷却箱，及时更换冷却液，要求无杂物，检查冷却管路，要求管路畅通，无漏点 手柄齐全，无松动，进给灵活，空转量适当；操作按钮灵敏可靠 操作工 操作工 电工 钳工 6 冷却系统 操作工 7 操作系统 操作工 9.4 润滑“五定”制度

表 5 润滑五定内容

润滑部位 床身油池 头架主轴 滑动轴承 砂轮主轴 滑动轴承 内园磨具 尾架顶尖套 横向进给 丝杆衬套 工作台手动机构的齿轮 滑动的导轨面和滚柱 32#导轨油 20# 3#特种润滑油 20#机油 32#导轨油 检修时换 每天 液压系统润压力油 利用机床导轨回油润滑 每周 每周 0.5 自动 操作工 0.5 0.2 维修钳工 操作工 自动 2#主轴油 半年 10 维修钳工 油（脂）牌号 20#机油 10# 加换周期 半年 半年 添加数量（Kg） 责任工种 150 1.5 维修钳工 维修钳工

9.5 常见故障及排除方法

表 6 常见故障及排除方法

故障内容 产生原因 1.调整间隙 2.重新刮瓦 头架轴承精度差 1.调整间隙 2.更换轴承 油泵运转有噪声1 油泵过滤器阻塞 或压力不稳定 2 进油管漏气 3油泵损坏 4溢流阀工作不正常 1 清洗过滤器 2 检查进气管道连接是否密封 3检查联轴器及油泵，如有损坏必须更换 4检查溢流阀阀芯及弹簧，加以修整 工作台爬行或速1 油缸中有空气 度不均匀及换向2 导轨润滑油不正常 有冲击 3 液压系统内部泄漏 4 单向阀失去作用 1 利用放气孔排气 2 检查并重新调整润滑油 3 检修各密封件，防止泄漏 4 清洗操作箱，检修单向阀等阀的作用 出现自己不能排除的故障找专业维修人员解决

排除方法 工件光洁度较差，砂轮主轴与轴瓦间隙较大 有波纹等 工件椭圆