来料检验管理办法 1 1 、目的：
为保证我司生产产品所需各种原材料（包括辅料）之品质能满足我司客户之要求，特制定此办法。 2 2 、范围：
适用于本公司产品实现过程中的所有原材料及委外加工之物资。 3 3 ﹑职责： 3.1 品管部:
IQC 负责来料的检验、判定、标识、记录，供方质量改进的追踪； 3.2 技术部：负责提供相应的、完整的技术资料（如技术图纸、样品检验/认可书、检验标准等），新样品及新样品确认，测试所需夹、治具； 3.3 采购部：提供采购单（或采购物资清单），对物资的报检，反馈不良进料之信息给供应商，并追回其原因分析与改善措施，主导物资评审（特采，加工挑选等）；向供方索要各类所需的报告 3.4 销售部：负责处理与反馈客供不良物资之信息，提供客户特殊要求； 3.5 仓库：负责进料的点收、送检、入库，协助采购部对不良物资的退货。超安全存放期之物资的上线或出货前信息的反馈 4 4 、各词定义：
IQC——Incoming Quality Control 进料品质控制 AQL——Acceptable Quality Level 允收品质水准 MRB——Material Review Board 物资评审委员会/小组 CRI.——Critical 致命缺陷（A 类）：指在安装或使用过程中会对人的生命或财产安全造成明显或潜在的危害的缺陷 MAJ.——Major 主要缺陷（B 类）：指会降低或失去产品功能或性能的缺陷或明显影响销售之外观缺陷 MIN.——Minor 次要缺陷（C 类）：指不影响产品性能，装配，安全或销售等之外观不良，如轻微脏污、刮花、变形、披锋等。 5 5 、工作程序：
5.1 进料检验管理流程见后所示；
5.2 新样品确认由技术部进行，样品确认合格后封样给品管人员留样校对。小批量（样品）试用，品管部 IQC 参照采购与开发相关规定执行，必要时检验员做可追溯性标示或记录； 5.3 外购或加工物资到达公司后，供方或加工方送货人员将采购物资送至仓库来料待检区，并按我司规定进行放置、防护、挂牌标示（必须包括产品或物资名称、编号、采购、销售订单号（通用件除外）、数量、送货时间及供 应商或加工商名称）、采购、仓管员凭送货单与采购物资清单核对，清点无误后于供方送货单上签字暂收，然后仓库人员根据供方的送货单进行报检（外购成品由 QA 检验、其它的物资由 IQC 检验）若无送货单则由采购跟催或补填送货单，否则拒检； 5.4
IQC 检验员根据送货单、采购单（或采购物资清单），对所有物资进行先后检查（生产急用应先检，常规检测原则上在一个工作日内完成检验，需做耐久性测试的物料按品管部物料检验时间规定执行）。检验时首先核对其供应商名称、物资名称/规格、编号、包装、放置是否正确规范，再采用随机且均匀的抽样方式， 其抽样标准参照 GB2828-2003，抽样方案如下：
5.4.1 客户对进料检验之抽样方案有特别要求者按客户要求或我司要求（两者取其最严格者）执行； 5.4.2 客户无抽样方案要求者，我司按“正常单次”抽样中“一般检验”第二级（GⅡ)进行。
5.4.2.1 所有致命缺陷（CRI.) AQL 按 0.01 判定(即“0”收“1”退）、主要缺陷（major) AQL 均按 0.65 执行判定，次要缺陷(minor)AQL 按 2.5 执行判定；
5.4.2.2 若以重量或长度为计量单位之物资，则以其包装的筒数/卷数/包数等为批量数，抽样样本量由此决定，并且抽样筒或卷数中每筒或卷不少于 10 米，包数中每包不少于 1.5 公斤； 5.4.2.3 需做耐久性（破坏性）测试之来料，每批抽做 1-5PCS 或实验所需重量或长度（若为一模多穴,根据不同测试内容决定需作测试之穴数），按“0”收“1”退之标准判定； 5.4.2.4 需做型式测试（EMC，光参数，防水等）
之来料，每批订单抽做 1-2PCS，按“0”收“1”退之标准判定； 5.4.2.5 重要尺寸、实配测试每批来料抽测 3-10PCS（若为一模多穴则每穴至少抽测 2PCS），按“0”收“1” 退之标准判定； 5.4.2.6 ROHS、REACH 检测：原则上每批物料、部件均需抽取 1~2PCS 或实验测试所需的重量进行 ROHS 测试，每项测试值均需符合 2011/ 65 /EU指令要求，方能判定为合格；REACH 则根据客户及我司需要委托第三方进行测试。如因采购物料、部件过多，无法保证每批都进行 ROHS检测，则应按以下要求执行：
A、拉丝料、塑料、电镀件、焊锡、浸锡电线：每送一次货为一个批次，每批次均须在进货时作一次检测；
B、其它原材料和零部件：所有供应商首次送货及新采购物料、部件
必须检测，后续根据其每月送货的批次，抽检率应不低于 20%。 另外需要监督供应商对每种物料的 ROHS 及 REACH 等进行管控，要求其出具最高管理者签名并加盖公司公章的品质保证协议（有效期为一年）并每年提供一次最新的第三方 ROHS 及 REACH（根据客户及我司需要）等检测报告。
5.4.2.7 某些物资的部分测试项目因我司无检测设备而无法检测到的（如塑粉厚度、材料成分、LED 的抗硫能力、卤素检测等）则由采购部知会供应商在送货时同时附上该批货物的检测报告（特殊项目检测可一年提供一次），IQC 需收到相应的检测报告后方可验货； 5.4.2.8 免检：根据国际惯例符合免检要求或我司规定可免检之物资作免检，检验员核对规格型号与采购要求是否相符，若符合仓库直接入库； 5.5 某些物资需生产试做才能判定是否合格，则由生产部门相关单位配合 IQC完成试做测试； 5.6 IQC 检验员依据相关检验规范、技术图纸、采购单或采购物资清单、样品、样品确认书等对来料进行检测、实配、判定；关键部件需核对其一致性及证书的有效性。 5.7 IQC 检验员及时把检验情况记录在《来料检验报告》中，供应商有附测试报告者，则将其标明来料检验报告编号并归档, 若来料
被 IQC 判定为不合格，则 IQC 需立即在 ERP 上填写《来料不良品处理单》, 并按“不合格品管理办法”进行处理； 5.8 标识：IQC 检验员应在检验过的物资上进行标记（盖 IQC 印章），并根据最终处理结果在来料包装或标识卡上进行检验状态标识，要求如下：
合格、退货、特采、加工/挑选等检验状态标识每托盘、每栈板等不得少于2 张，分别贴于托盘、栈板的上、下层。
合格则贴上绿色“合格物资入库标示卡” 。退货则贴上红色“*****D”标签。
特采（让步接收）则贴上黄色“特采物资入库标示卡”。 需要我司加工/挑选的产品要贴上白色“Rework/Select”标签，待处理合格后再贴上“合格物资入库标示卡”，并于“送货单”对应判定栏内标明最终判定结果，将其交与仓库。 5.9
IQC 检验员于当日完成《来料检验报告》。品管部需于次月 10 号前完成上月的来料检验月报,作为公司对供应商考核的一个依据； 5.10 对无采购需求及过量之来料，IQC 拒绝检验并立即报于采购部； 5.11 仓管员应凭送货单上检验员的合格签字和盖有合格印章的品质状况标识
进行物资清点并入库，未经检验或检验不合格之来料不得入库，更不能生产使用，财务部不得入帐； 5.12 对一些生产急用而又来不及检验且可追回的物资，PMC 可提出“紧急放行”，并填写《紧急/例外放行申请表》, 经 MRB 会议评审，管代批准后, IQC 用黄、白色“物资入库标示卡”对其作标识, 同时应留下规定数量的样品进行正常检验，如发现样品不合格则按“不合格品管理办法”处理； 5.13 在IQC进料检验以及在入库前挑选出的所有不良品均由IQC检验员作标识、隔离，由仓库协助采购开据退货单并执行退货； 5.14 对于我司自己加工或生产的部件如需 IQC 检验，则也按以上规定执行； 5.15 对于客户提供物资，同样按以上程序进行，但若不合格则由销售部与客户沟通决定处理方法，负责沟通之人员于《来料不良处理单》上注明
处理方案并签字； 5.16 采购部根据品管部提供的批供货数量合格率低于 95%的《来料不良处理单》或质量月报对月供货批次合格率低于 80%的供应商技术、品管等相关人员对其进行及时与不定期的稽核、辅导，以便供应商能及时改善存在的问题，提高其生产能力、技术实力和物资品质； 5.17 对于品质状况较差（连续三个月供货批次合格率均低于 80%）而经辅导后无明显改善之供应商，品管部有权要求采购部更换之。
5.18 采购部在供应商合同或合同附件中必须要求各供应商提供的物料、部件等需完全符合 ROHS（执行 2011/65/EU 要求：铅、汞、六价铬、多溴联苯、多溴联苯醚各值均小于 1000PPM,镉小于 100PPM）及 REACH（根据客户及我司需要）等要求，并且要求所有供应商每年提供一次有资质的 ROHS 及 REACH等第三方检测报告（电子档的）给品管部，若能提供物质的全物质成分表则可以不提供 REACH 报告。
5.19 IQC 对每批来料抽检的箱/包/盘/板/捆/袋数等规定如下（不易搬运及超重物品除外）：
包装单位数（总包装数）A（如箱/盘/板/圈/捆/袋等） 抽检单位数（抽检包装数）B A≤3 B=A 3＜A≤50 3＜B≤30%A A＞50 至少 B=20%A 6 6 、相关文件： 6.1 手册
6.2 采购控制程序 6.3 不合格及不符合控制程序 6.4 数据分析控制程序 6.5 不合格品办法 供方／车间（送货）
核对及仓库清点（暂送检通知 抽取样本 判 定 标
识 清 点 入 库 记 录 符
合 紧急 放 行 不符合 不符MRB评审/异常单
责任单位 相符 不合格 合 格 采购/仓库 仓库 IQC IQC IQC IQC IQC IQC 仓 库 标
识 拒检 来 来 料 检 验 管 理 流 程 免 检 检 验核核对 留样检
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