浅谈管道焊接质量控制技术
本文介绍了管道焊接质量控制技术,只有严格按控制技术进行质量控制,才能达到焊接质量的可靠性和使用性要求。
标签:供水管道;焊接质量;质量管理
该项目地下管网负责各装置内供水任务,采用地下暗埋方式进行敷设,因此管道焊接质量至关重要。如果管口焊接质量控制不好,一旦发生漏水现象,一者不容易发现查找,维修需要大量破坏厂区路面;二者会造成厂内停水停产,经济和社会影响代价较大。因此为保证质量,我们提前着手,制定和摸索出一套行之有效的质量控制技术。简单介绍如下:
一、焊前预控措施
1、施工方案
施工前,我们根据工程实际情况,建立组织机构、质量和安全管理体系,明确责任;首先进行质量危险源、安全危险源辨识,并在施工方案中有针对性编制相应的控制措施。
认真编审《检验试验计划》,方案中明确焊材验收、焊工报验为关键质量控制点,由业主、监理和施工承包商共同参加质量检查、检测并见证;管道吊装后检查、焊后质量检查为质量停检控制点。未经业主或监理专业人员见证、检查通过,不得进行下道工序施工。从而明确施工工序和相关责任,便于进行施工程序控制和责任落实。
2、焊工控制
焊工必须持证上岗,焊工资格证必须报验后方可进场。重点检查焊工是否具有安全监督管理部门颁发的资格证件,同时检查该焊工职业技能证件是否涵盖了管道焊接范围。特别强调的是,焊工必须两证齐全有效方可进场。
进场焊工要建立焊工档案,档案要记清焊工技术状况和产品施焊质量。并对其进行安全教育和技能培训,提高工人安全意识和质量责任意识,以及适应本工程焊接技能。培训合格后焊工进行知识和实际操作技能两项考试,监理单位全程监督,考试合格方可正式作业。
焊接设备有设备员管理,保持安全可靠,运作良好。电焊机要在空载下启动,禁止带病作业或超载使用,电流,电压等仪表必须按规定校准。
二、施焊控制
1、焊接工艺评定
焊接前,必须按相应的程序进行焊接工艺评定,评定必须涵盖该工程所有焊接管道、施工环境、施焊工艺。
工艺评定必须由本工程的焊工进行,使用现用的设备,按相应标准进行工艺评定焊接,并认真记录焊接工艺、电流、电压、焊接速度等数据。
焊后须进行外观检查,并进行抗拉强度、弯曲性能、冲击性能检测等物理性能检查,以及射线探伤无损检测。
2、施焊条件
焊前应对焊接环境进行检查,如有易燃易爆物品应清除后方可作业,如遇到大风大雨天气,应禁止施焊。焊接过程中要搭设防风防雨棚,防止天气突然变化对管道质量造成损害。
3、施焊管理
焊接过程中,要加强焊接过程中的自检、质量员专检、监理验收复检工作,保证焊接工程质量。重点检查管道的管口尺寸、焊缝外观质量,焊缝余高、宽度差、咬边与母材的过渡等情况,防止形成质量隐患,如果发现不合格情况,要立刻制止并处理,
焊接连接在放样划线的基础上按矫正管材、切割下料、坡口、组对、焊接、清理焊渣等工序进行施工。
管道的切割坡口一般采用氧-乙炔焰气割,气割完成后,用锉刀清除干净管口氧化铁,用磨光机将影响焊接质量的凹凸不平处削磨平整;小直径管道尽量采用砂轮切割机和手提式电动切管机切割,然后用磨光机进行管口坡口。坡口要做到光滑、平整,坡口两侧20mm范围内油污,铁锈和水份去除干净,且露出金属光泽,坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷。并在焊接前清除坡口内外两侧污物。
焊前管口组对采用专用的组对工具,以确保管子的平直度和对口平齐度。管道对接焊口的组对必须做到内壁齐平,内壁错边量不可超标;管子组对点固,应由焊接同管子的焊工进行。
焊接中注意引弧和收弧质量,收弧处确保弧坑填满,防止弧坑火口裂纹,多层焊做到层间接头错开。每条焊缝尽可能做到一次焊完,因帮被迫中断时,及时采取防裂措施,确认无裂纹后方可继续施焊。
管道上的对接焊口必须避免与支、吊架重合。管道上的仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。
焊缝表面的焊渣清理干净后,进行外观质量检查,看是否有气孔、裂纹、夹杂等焊接缺陷。如存在缺陷必须及时进行返修,并作好返修记录。
焊缝外观检查合格后,在距焊缝20—30mm处打上焊工钢印,焊接过程中应做好管口编码、管口除锈、坡口处理、管道焊接工艺检查等相关记录,报监理单位验收。
焊接完成后,要采取有效措施,防止管口在余温前接触雨水、冰雪等,造成降温速度快而产生残余应力或裂纹。
三、焊后控制
1、焊后验收
焊后要及时进行外观检查,外观检查率100%,检查是否存在裂纹、气孔、弧坑及夹渣等缺陷,焊渣是否清理干净。这是压力管道焊接质量保证的第一关。
焊缝外观检查后要及时进行射线探伤无损检测,无损检测比例要符合设计和相关验收规范要求。检测公司和检测人员相关证件和检测资质范围必须符合相关要求。
最后,应注意的是,焊后验收的顺序是外观检查—返修—射线探伤—返修/返工—射线探伤—耐压试验。
2、管道试压
管道試压包括管道强度试验和管道严密性试验两个内容,管道试压必须编审专门方案,安全措施和技术安全交底必须到位。试压前,要全程检查管道固定、临时盲板焊接情况后方可进行。
系统注水过程中组织人员认真检查,对发现的问题及时处理。系统试压时,压力应缓慢上升,如发现问题,立即泄压,不得带压修理。
管道系统试压合格后,及时排除管内积水,适时拆除盲板、堵头等,按施工图恢复系统,并及时填写《管道系统试压记录》。
管道投入使用前必须进行冲洗,冲洗之前做好各种准备工作,如先将管道上安装的流量孔板、滤网、温度计、调节阀等拆除,待冲洗合格后再装上。
冲冼应以系统最大设计流量和或不小于1.5m/s流速进行管路的冲冼。根据实际情况,可将系统设备进出口阀门关闭,采用干净自来水对管网进行灌水直至系统灌满水为止,开启系统最低处的阀门,进行排污。反复多次,直至排出水中不带泥沙、铁屑等杂质,且出水口的水色和透明度与进水目测一致方为合格。
管道系统无脏物排出后,再次注入自来水,将管网灌满水,然后开启循环水泵,使水在管网中循环多次后关闭水泵,将系统内水排净,对系统内的水过滤器进行清洗,清洗完后按设计要求进行消毒。
四、缺陷控制
气孔是焊接熔池凝固时没有及时析出而残留在焊缝中形成的空穴。预防措施为:焊条烘干,现场施工采用保温桶。焊缝与坡口要求打磨干净,引弧与息弧特别注意避免气孔产生,焊接环境不符合要求时禁止施焊。
裂纹分为热裂纹、冷裂纹、再热裂纹和层状裂纹等。管道焊接中不允许出现裂纹缺陷。
预防措施为:施焊环境温度宜在0℃以上,当温度低于0℃以下时,焊接应进行预热处理,预热温度为80-100度之间,焊后热处理要符合焊接工艺要求;引弧采用后退法在坡口内进行,不得在母材上引弧;弧长应尽量采用短弧,对称进行。长电弧不仅会引起合金成分的烧损,而且会使焊接应力、焊接变形量过大,从而产生裂纹;收弧时应将弧坑填满,凹陷的弧坑更容易产生热裂纹。
五、结论
管道焊接质量至关重要,但现有的检测手段无法保证管道焊接质量合格率达到100%,所以必须加强质量控制、过程控制。从焊工进场、方案制定、焊接检查验收等各个环节进行控制,才能保证工程质量。
参考文献:
[1] GB50268-2008给水排水管道工程施工及验收规范和条文说明2009.5.1.
[2] 郝素艳小乙压力管道焊接质量控制,管理实践:117,110
(身份证号码:32091119681117155X)
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