液压设备常见故障及解决方法

常见故障及解决⽅法

液压设备是由机械、液压、电⽓等装置组合⽽成的，故出现的故障也是多种多样的。某⼀种故障现象可能由许多因素影响后造成的，因此分析液压故障必须能看懂液压系统原理图，对原理图中各个元件的作⽤有⼀个⼤体的了解，然后根据故障现象进⾏分析、判断，针对许多因素引起的故障原因需逐⼀分析，抓住主要⽭盾，才能较好的解决和排除。系统噪声、振动⼤的消除⽅法（见表）

表系统噪声、振动⼤的消除⽅法

故障现象及原因 消除⽅法 故障现象及原因 消除⽅法 1.泵中噪声、振动，引起管路、油箱共振 1.在泵的进、出油⼝⽤软管联接

2.泵不要装在油箱上，应将电动机和泵单独装在底座上，和油箱分开3.加⼤液压泵，降低电动机转数4.在泵的底座和油箱下⾯塞进防振材料

5.选择低噪声泵，采⽤⽴式电动机将液压泵浸在油液中 4.管道内油流激烈流动的噪声 1.加粗管道，使流速控制在允许范围内2.少⽤弯头多采⽤曲率⼩的弯管3.采⽤胶管

4.油流紊乱处不采⽤直⾓弯头或三通

5.采⽤消声器、蓄能器等 2.阀弹簧所引起的系统共振 1.改变弹簧的安装位置2.改变弹簧的刚度

3.把溢流阀改成外部泄油形式4.采⽤遥控的溢流阀5.完全排出回路中的空⽓

6.改变管道的长短、粗细、材质、厚度等7.增加管夹使管道不致振动

8.在管道的某⼀部位装上节流阀 5.油箱有共鸣声 1.增厚箱板2.在侧板、底板上增设筋板

3.改变回油管末端的形状或位置 6.阀换向产⽣的冲击噪声 1.降低电液阀换向的控制压⼒2.在控制管路或回油管路上增设节流阀3.选⽤带先导卸荷功能的元件

4.采⽤电⽓控制⽅法，使两个以上的阀不能同时换向 3.空⽓进⼊液压缸引起的振动 1.很好地排出空⽓

2.可对液压缸活塞、密封衬垫涂上⼆硫化钼润滑脂即可 7.溢流阀、卸荷阀、液控单向阀、平衡阀等⼯作不良，引起的管道振动和噪声 1.适当处装上节流阀2.改变外泄形式

3.对回路进⾏改造

4.增设管夹 系统压⼒不正常的消除⽅法（见表）表系统压⼒不正常的消除⽅法

故障现象及原因 消除⽅法 压⼒不⾜ 溢流阀旁通阀损坏 修理或更换 减压阀设定值太低 重新设定集成通道块设计有误 重新设计 减压阀损坏 修理或更换 泵、马达或缸损坏、内泄⼤ 修理或更换压⼒不稳定 油中混有空⽓ 堵漏、加油、排⽓ 溢流阀磨损、弹簧刚性差 修理或更换 油液污染、堵塞阀阻尼孔 清洗、换油 蓄能器或充⽓阀失效 修理或更换 泵、马达或缸磨损 修理或更换 压⼒过⾼ 减压阀、溢流阀或卸荷阀设定值不对 重新设定 变量机构不⼯作 修理或更换 减压阀、溢流阀或卸荷阀堵塞或损坏 清洗或更换 系统动作不正常的消除⽅法（见表）表系统动作不正常的消除⽅法

故障现象及原因 消除⽅法 系统压⼒正常执⾏元件⽆动作 电磁阀中电磁铁有故障 排除或更换 限位或顺序装置（机械式、电⽓式或液动式）不⼯作或调得不对 调整、修复或更换 机械故障 排除没有指令信号 查找、修复 放⼤器不⼯作或调得不对 调整、修复或更换 阀不⼯作 调整、修复或更换 缸或马达损坏 修复或更换 执⾏元件动作太慢 泵输出流量不⾜或系统泄漏太⼤ 检查、修复或更换 油液粘度太⾼或太低 检查、调整或更换 阀的控制压⼒不够或阀内阻尼孔堵塞 清洗、调整 外负载过⼤ 检查、调整 放⼤器失灵或调得不对 调整修复或更换 阀芯卡涩 清洗、过滤或换油缸或马达磨损严重 修理或更换 动作不规则 压⼒不正常 见5.3节消除 油中混有空⽓ 加油、排⽓指令信号不稳定 查找、修复 放⼤器失灵或调得不对 调整、修复或更换 传感器反馈失灵 修理或更换 阀芯卡涩 清洗、滤油 缸或马达磨损或损坏 修理或更换 系统液压冲击⼤的消除⽅法（见表）

表系统液压冲击⼤的消除⽅法

现象及原因 消除⽅法 换向时产⽣冲击 换向时瞬时关闭、开启，造成动能或势能相互转换时产⽣的液压冲击 1.延长换向时间2.设计带缓冲的阀芯

3.加粗管径、缩短管路 液压缸在运动中突然被制动所产⽣的液压冲击 液压缸运动时，具有很⼤的动量和惯性，突然被制动，引起较⼤的压⼒增值故产⽣液压冲击 1.液压缸进出油⼝处分别设置，反应快、灵敏度⾼的⼩型安全阀

2.在满⾜驱动⼒时尽量减少系统⼯作压⼒，或适当提⾼系统背压

3.液压缸附近安装囊式蓄能器 液压缸到达终点时产⽣的液压冲击 液压缸运动时产⽣的动量和惯性与缸体发⽣碰撞，引起的冲击 1.在液压缸两端设缓冲装置2.液压缸进出油⼝处分别设置反应快，灵敏度⾼的⼩型溢流阀3.设置⾏程（开关）阀 系统油温过⾼的消除⽅法（见表）表系统油温过⾼的消除⽅法

故障现象及原因 消除⽅法 1.设定压⼒过⾼ 适当调整压⼒ 2.溢流阀、卸荷阀、压⼒继电器等卸荷回路的元件⼯作不良 改正各元件⼯作不正常状况 3.卸荷回路的元件调定值不适当，卸压时间短重新调定，延长卸压时间 4.阀的漏损⼤，卸荷时间短 修理漏损⼤的阀，考虑不采⽤⼤规格阀 5.⾼压⼩流量、低压⼤流量时不要由溢流阀溢流 变更回路，采⽤卸荷阀、变量泵 6.因粘度低或泵有故障，增⼤了泵的内泄漏量，使泵壳温度升⾼ 换油、修理、更换液压泵 7.油箱内油量不⾜ 加油，加⼤油箱 8.油箱结构不合理 改进结构，使油箱周围温升均匀 9.蓄能器容量不⾜或有故障 换⼤蓄能器，修理蓄能器 10.需要安装冷却器，冷却器容量不⾜，冷却器有故障，进⽔阀门⼯作不良，⽔量不⾜，油温⾃动调节装置有故障 安装冷却器，加⼤冷却器，修理冷却器的故障，修理阀门，增加⽔量，修理调温装置 11.溢流阀遥控⼝节流过量，卸荷的剩余压⼒⾼ 进⾏适当调整12.管路的阻⼒⼤ 采⽤适当的管径 13.附近热源影响，辐射热⼤ 采⽤隔热材料反射板或变更布置场所；设置通风、冷却装置等，选⽤合适的⼯作油液 液压泵常见故障及处理（表1）表1液压泵常见故障及处理

故障现象 原因分析 消除⽅法 （⼀）泵不输油 1.泵不转 （1）电动机轴未转动1）??未接通电源

2）??电⽓线路及元件故障 检查电⽓并排除故障 （2）电动机发热跳闸1）??溢流阀调压过⾼，超载荷后闷泵

2）??溢流阀阀芯卡死阀芯中⼼油孔堵塞或溢流阀阻尼孔堵塞造成超压不溢流3）??泵出⼝单向阀装反或阀芯卡死⽽闷泵4）??电动机故障 1）??调节溢流阀压⼒值2）??检修阀闷3）??检修单向阀

4）??检修或更换电动机 （3）泵轴或电动机轴上⽆连接键1）??折断

2）??漏装 1）??更换键

2）??补装键 （4）泵内部滑动副卡死1）??配合间隙太⼩

2）??零件精度差，装配质量差，齿轮与轴同轴度偏差太⼤；柱塞头部卡死；叶⽚垂直度差；转⼦摆差太⼤，转⼦槽有伤⼝或叶⽚有伤痕受⼒后断裂⽽卡死3）??油液太脏

4）??油温过⾼使零件热变形

5）??泵的吸油腔进⼊脏物⽽卡死 1）??拆开检修，按要求选配间隙2）??更换零件，重新装配，使配合间隙达到要求3）??检查油质，过滤或更换油液

4）??检查冷却器的冷却效果，检查油箱油量并加油⾄油位线5）??拆开清洗并在吸油⼝安装吸油过滤器 2.泵反转 电动机转向不对1）??电⽓线路接错

2）??泵体上旋向箭头错误 1）??纠正电⽓线路

2）??纠正泵体上旋向箭头 3.泵轴仍可转动 泵轴内部折断1）??轴质量差

2）??泵内滑动副卡死 1）??检查原因，更换新轴

2）??处理见本表（⼀）1（4） 4.泵不吸油 （1）油箱油位过低（2）吸油过滤器堵塞（3）泵吸油管上阀门未打开

（4）泵或吸油管密封不严

（5）泵吸油⾼度超标准且吸油管细长并弯头太多（6）吸油过滤器过滤精度太⾼，或通油⾯积太⼩（7）油的粘度太⾼

（8）叶⽚泵叶⽚未伸出，或卡死

（9）叶⽚泵变量机构动作不灵，使偏⼼量为零

（10）柱塞泵变量机构失灵，如加⼯精度差，装配不良，配合间隙太⼩，泵内部摩擦阻⼒太⼤，伺服活塞、变量活塞及弹簧芯轴卡死，通向变量机构的个别油道有堵塞以及油液太脏，油温太⾼，使零件热变形等

（11）柱塞泵缸体与配油盘之间不密封（如柱塞泵中⼼弹簧折断）（12）叶⽚泵配油盘与泵体之间不密封 （1）加油⾄油位线（2）清洗滤芯或更换（3）检查打开阀门

（4）检查和紧固接头处，紧固泵盖螺钉，在泵盖结合处和接头连接处涂上油脂，或先向泵吸油⼝灌油

（5）降低吸油⾼度，更换管⼦，减少弯头（6）选择合的过滤精度，加⼤滤油器规格

（7）检查油的粘度，更换适宜的油液，冬季要检查加热器的效果（8）拆开清洗，合理选配间隙，检查油质，过滤或更换油液（9）更换或调整变量机构

（10）拆开检查，修配或更换零件，合理选配间隙；过滤或更换油液；检查冷却器效果；检查油箱内的油位并加⾄油位线（11）更换弹簧

（12）拆开清洗重新装配 （⼆）泵噪声⼤ 1.吸空现象严重 （1）吸油过滤器有部分堵塞，吸油阻⼒⼤

（2）吸油管距油⾯较近

（3）吸油位置太⾼或油箱液位太低（4）泵和吸油管⼝密封不严（5）油的粘度过⾼

（6）泵的转速太⾼（使⽤不当）（7）吸油过滤器通过⾯积过⼩

（8）⾮⾃吸泵的辅助泵供油量不⾜或有故障（9）油箱上空⽓过滤器堵塞

（10）泵轴油封失效 （1）清洗或更换过滤器

（2）适当加长调整吸油管长度或位置（3）降低泵的安装⾼度或提⾼液位⾼度（4）检查连接处和结合⾯的密封，并紧固（5）检查油质，按要求选⽤油的粘度（6）控制在最⾼转速以下（7）更换通油⾯积⼤的滤器（8）修理或更换辅助泵（9）清洗或更换空⽓过滤器

（10）更换 2.吸⼊⽓泡 （1）油液中溶解⼀定量的空⽓，在⼯作过程中⼜⽣成的⽓泡（2）回油涡流强烈⽣成泡沫（3）管道内或泵壳内存有空⽓

（4）吸油管浸⼊油⾯的深度不够 （1）在油箱内增设隔板，将回油经过隔板消泡后再吸⼊，油液中加消泡剂

（2）吸油管与回油管要隔开⼀定距离，回油管⼝要插⼊油⾯以下（3）进⾏空载运转，排除空⽓

（4）加长吸油管，往油箱中注油使其液⾯升⾼ 3.液压泵运转不良 （1）泵内轴承磨损严重或破损

（2）泵内部零件破损或磨损1）??定⼦环内表⾯磨损严重

2）??齿轮精度低，摆差⼤ （1）拆开清洗，更换1）??更换定⼦圈

2）??研配修复或更换 4.泵的结构因素 （1）困油严重产⽣较⼤的流量脉动和压⼒脉动1）??卸荷槽设计不佳2）??加⼯精度差

（2）变量泵变量机构⼯作不良（间隙过⼩，加⼯精度差，油液太脏等）

（3）双级叶⽚泵的压⼒分配阀⼯作不正常。（间隙过⼩，加⼯精度差，油液太脏等） 1）??改进设计，提⾼卸荷能⼒2）??提⾼加⼯精度

（2）拆开清洗，修理，重新装配达到性能要求，过滤或更换油液

（3）拆开清洗，修理，重新装配达到性能要求，过滤或更换油液 5.泵安装不良 （1）泵轴与电动机轴同轴度差

（2）联轴器安装不良，同轴度差并有松动 （1）重新安装达到技术要求，同轴度⼀般应达到0.1mm以内

（2）重新安装达到技术要求，并⽤顶丝紧固联轴器 （三）泵出油量不⾜ 1.容积效率低 （1）泵内部滑动零件磨损严重

1）??叶⽚泵配油盘端⾯磨损严重2）??齿轮端⾯与测板磨损严重

3）??齿轮泵因轴承损坏使泵体孔磨损严重4）??柱塞泵柱塞与缸体孔磨损严重

5）??柱塞泵配油盘与缸体端⾯磨损严重 （1）拆开清洗，修理和更换1）??研磨配油盘端⾯2）??研磨修理⼯理或更换3）??更换轴承并修理

4）??更换柱塞并配研到要求间隙，清洗后重新装配

5）??研磨两端⾯达到要求，清洗后重新装配 （2）泵装配不良

1）??定⼦与转⼦、柱塞与缸体、齿轮与泵体、齿轮与侧板之间的间隙太⼤2）??叶⽚泵、齿轮泵泵盖上螺钉拧紧⼒矩不匀或有松动3）??叶⽚和转⼦反装 1）??重新装配，按技术要求选配间隙2）??重新拧紧螺钉并达到受⼒均匀

3）??纠正⽅向重新装配 （3）油的粘度过低（如⽤错油或油温过⾼） （3）更换油液，检查油温过⾼原因，提出降温措施 2.泵有吸⽓现象 参见本表（⼆）1、2。 参见本表（⼆）1、2。 3.泵内部机构⼯作不良 参见本表（⼆）4。 参见本表（⼆）4。 4.供油量不⾜ ⾮⾃吸泵的辅助泵供油量不⾜或有故障 修理或更换辅助泵 （四）压⼒不⾜或压⼒升不⾼ 1.漏油严重 参见本表（三）1。 参见本表（三）1。 2.驱动机构功率过⼩ （1）电动机输出功率过⼩1）??设计不合理2）??电动机有故障

（2）机械驱动机构输出功率过⼩ 1）??核算电动机功率，若不⾜应更换2）??检查电动机并排除故障

（2）核算驱动功率并更换驱动机构 3.泵排量选得过⼤或压⼒调得过⾼ 造成驱动机构或电动机功率不⾜ 重新计算匹配压⼒，流量和功率，使之合理 （五）压⼒不稳定，流量不稳定 1.泵有吸⽓现象 参见本表（⼆）1、2。 参见本表（⼆）1、2。 2.油液过脏 个别叶⽚在转⼦槽内卡住或伸出困难 过滤或更换油液 3.泵装配不良 （1）个别叶⽚在转⼦槽内间隙过⼤，造成⾼压油向低压腔流动

（2）个别叶⽚在转⼦槽内间隙过⼩，造成卡住或伸出困难

（3）个别柱塞与缸体孔配合间隙过⼤，造成漏油量⼤ （1）拆开清洗，修配或更换叶⽚，合理选配间隙

（2）修配，使叶⽚运动灵活

（3）修配后使间隙达到要求 4.泵的结构因素 参见本表（⼆）4。 参见本表（⼆）4。 5.供油量波动 ⾮⾃吸泵的辅助泵有故障 修理或更换辅助泵 （六）异常发热 1.装配不良 （1）间隙选配不当（如柱塞与缸体、叶⽚与转⼦槽、定⼦与转⼦、齿轮与测板等配合间隙过⼩，造成滑动部件过热烧伤）

（2）装配质量差，传动部分同轴度未达到技术要求，运转时有别劲现象（3）轴承质量差，或装配时被打坏，或安装时未清洗⼲净，造成运转时别劲（4）经过轴承的润滑油排油⼝不畅通1）??回油⼝螺塞未打开（未接管⼦）2）??安装时油道未清洗⼲净，有脏物堵住

3）??安装时回油管弯头太多或有压扁现象 （1）拆开清洗，测量间隙，重新配研达到规定间隙（2）拆开清洗，重新装配，达到技术要求（3）拆开检查，更换轴承，重新装配1）??安装好回油管2）??清洗管道

3）??更换管⼦，减少管头 2.油液质量差 （1）油液的粘-温特性差，粘度变化⼤（2）油中含有⼤量⽔分造成润滑不良（3）油液污染严重 （1）按规定选⽤液压油（2）更换合格的油液清洗油箱内部

（3）更换油液 3.管路故障 （1）泄油管压扁或堵死（2）泄油管管径太细，不能满⾜排油要求（3）吸油管径细，吸油阻⼒⼤ （1）清洗更换（2）更改设计，更换管⼦

（3）加粗管径、减少弯头、降低吸油阻⼒ 4.受外界条件影响 外界热源⾼，散热条件差 清除外界影响，增设隔热措施 5.内部泄漏⼤，容积效率过低⽽发热 参见本表（三）1。 参见本表（三）1。 （七）轴封漏油 1.安装不良 （1）密封件唇⼝装反（2）⾻架弹簧脱落

1）??轴的倒⾓不适当，密封唇⼝翻开，使弹簧脱落2）??装轴时不⼩⼼，使弹簧脱落（3）密封唇部粘有异物

（4）密封唇⼝通过花键轴时被拉伤（5）油封装斜了1）??沟槽内径尺⼨太⼩2）??沟槽倒⾓过⼩

（6）装配时造成油封严重变形（7）密封唇翻卷1）??轴倒⾓太⼩

2）??轴倒⾓处太粗糙 （1）拆下重新安装，拆装时不要损坏唇部若有变形或损伤应更换1）??按加⼯图纸要求重新加⼯2）??重新安装

（3）取下清洗，重新装配（4）更换后重新安装

1）??检查沟槽尺⼨，按规定重新加⼯2）??按规定重新加⼯（6）检查沟槽尺⼨及倒⾓

（7）检查轴倒⾓尺⼨和粗糙度，可⽤砂布打磨倒⾓处，装配时在轴倒⾓处涂上油脂 2.轴和沟槽加⼯不良 （1）轴加⼯错误

1）??轴颈不适宜，使油封唇⼝部位磨损，发热2）??轴倒⾓不合要求，使油封唇⼝拉伤，弹簧脱落3）??轴颈外表有车削或磨削痕迹4）??轴颈表⾯粗糙使油封唇边磨损加快（2）沟槽加⼯错误

1）??沟槽尺⼨过⼩，使油封装斜2）??沟槽尺⼨过⼤，油从外周漏出

3）??沟槽表⾯有划伤或其他缺陷，油从外周漏出 1）??检查尺⼨，换轴。油封处的公差常⽤h82）??重新加⼯轴的倒⾓3）??重新修磨，消除磨削痕迹4）??重新加⼯达到图纸要求

（2）更换泵盖，修配沟槽达到配合要求 3.油封本⾝有缺陷 油封质量不好，不耐油或对液压油相容性差，变质、⽼化、失效造成漏油 更换相适应的油封橡胶件 4.容积效率过低 参见本表

（三）1。 参见本表（三）1。 5.泄油孔被堵 泄油孔被堵后，泄油压⼒增加，造成密封唇⼝变形太⼤，接触⾯增加，摩擦产⽣热⽼化，使油封失效，引起漏油 清洗油孔，更换油封 6.外接泄油管径过细或管道过长 泄油困难，泄油压⼒增加 适当增⼤管径或缩短泄油管长度 7.未接泄油管 泄油管未打开或未接泄油管 打开螺塞接上泄油管 液压马达常见故障及处理（见表1）表1?液压马达常见故障及处理

故障现象 原因分析 消除⽅法 （⼀）转速低转矩⼩ 1.液压泵供油量不⾜ 1）??电动机转速不够2）??吸油过滤器滤⽹堵塞

3）??油箱中油量不⾜或吸油管径过⼩造成吸油困难4）??密封不严，不泄漏，空⽓侵⼊内部5）??油的粘度过⼤

6）??液压泵轴向及径向间隙过⼤、内泄增⼤ 1）??找出原因，进⾏调整

2）??清洗或更换滤芯

3）??加⾜油量、适当加⼤管径，使吸油通畅4）??拧紧有关接头，防⽌泄漏或空⽓侵⼊5）??选择粘度⼩的油液

6）??适当修复液压泵 2.液压泵输出油压不⾜ 1）??液压泵效率太低2）??溢流阀调整压⼒不⾜或发⽣故障3）??油管阻⼒过⼤（管道过长或过细）

4）??油的粘度较⼩，内部泄漏较⼤ 1）??检查液压泵故障，并加以排除2）??检查溢流阀故障，排除后重新调⾼压⼒3）??更换孔径较⼤的管道或尽量减少长度

4）??检查内泄漏部位的密封情况，更换油液或密封 3.液压马达泄漏 1）??液压马达结合⾯没有拧紧或密封不好，有泄漏

2）??液压马达内部零件磨损，泄漏严重 1）??拧紧接合⾯检查密封情况或更换密封圈2）??检查其损伤部位，并修磨或更换零件 4.失效 配油盘的⽀承弹簧疲劳，失去作⽤ 检查、更换⽀承弹簧 （⼆）泄漏 1.内部泄漏 1）??配油盘磨损严重2）??轴向间隙过⼤

3）??配油盘与缸体端⾯磨损，轴向间隙过⼤4）??弹簧疲劳

5）??柱塞与缸体磨损严重 1）??检查配油盘接触⾯，并加以修复2）??检查并将轴向间隙调⾄规定范围3）??修磨缸体及配油盘端⾯4）??更换弹簧

5）??研磨缸体孔、重配柱塞 2.外部泄漏 1）??油端密封，磨损2）??盖板处的密封圈损坏3）??结合⾯有污物或螺栓未拧紧

4）??管接头密封不严 1）??更换密封圈并查明磨损原因2）??更换密封圈

3）??检查、清除并拧紧螺栓

4）??拧紧管接头 （三）噪声 ? 1）??密封不严，有空⽓侵⼊内部2）??液压油被污染，有⽓泡混⼊3）??联轴器不同⼼4）??液压油粘度过⼤

5）??液压马达的径向尺⼨严重磨损6）??叶⽚已磨损

7）??叶⽚与定⼦接触不良，有冲撞现象

8）??定⼦磨损 1）??检查有关部位的密封，紧固各连接处2）??更换清洁的液压油3）??校正同⼼

4）??更换粘度较⼩的油液5）??修磨缸孔。重配柱塞6）??尽可能修复或更换7）??进⾏修整

8）??进⾏修复或更换。如因弹簧过硬造成磨损加据，则应更换刚度较⼩的弹簧 液压缸常见故障及处理（见表）表?液压缸常见故障及处理

故障现象 原因分析 消除⽅法 （⼀）活塞杆不能动作 1.压⼒不⾜ （1）油液未进⼊液压缸1）??换向阀未换向2）??系统未供油（2）虽有油，但没有压⼒

1）??系统有故障，主要是泵或溢流阀有故障

2）??内部泄漏严重，活塞与活塞杆松脱，密封件损坏严重（3）压⼒达不到规定值

1）??密封件⽼化、失效，密封圈唇⼝装反或有破损2）??活塞环损坏3）??系统调定压⼒过低4）??压⼒调节阀有故障

5）??通过调整阀的流量过⼩，液压缸内泄漏量增⼤时，流量不⾜，造成压⼒不⾜ 1）检查换向阀未换向的原因并排除

2）检查液压泵和主要液压阀的故障原因并排除1）??检查泵或溢流阀的故障原因并排除2）??紧固活塞与活塞杆并更换密封件1）??更换密封件，并正确安装2）??更换活塞杆

3）??重新调整压⼒，直⾄达到要求值

4）??检查原因并排除

5）??调整阀的通过流量必须⼤于液压缸内泄漏量 2.压⼒已达到要求但仍不动作 （1）液压缸结构上的问题

1）??活塞端⾯与缸筒端⾯紧贴在⼀起，⼯作⾯积不⾜，故不能启动2）??具有缓冲装置的缸筒上单向阀回路被活塞堵住（2）活塞杆移动“别劲”

1）??缸筒与活塞，导向套与活塞杆配合间隙过⼩2）??活塞杆与夹布胶⽊导向套之间的配合间隙过⼩

3）??液压缸装配不良（如活塞杆、活塞和缸盖之间同轴度差，液压缸与⼯作台平⾏度差）（3）液压回路引起的原因，主要是液压缸背压腔油液未与油箱相通，回油路上的调速阀节流⼝调节过⼩或连通回油的换向阀未动作 1）??端⾯上要加⼀条通油槽，使⼯作液体迅速流进活塞的⼯作端⾯

2）??缸筒的进出油⼝位置应与活塞端⾯错开1）??检查配合间隙，并配研到规定值

2）??检查配合间隙，修刮导向套孔，达到要求的配合间隙3）??重新装配和安装，不合格零件应更换

检查原因并消除 （⼆）速度达不到规定值 1.内泄漏严重 （1）密封件破损严重（2）油的粘度太低

（3）油温过⾼ （1）更换密封件（2）更换适宜粘度的液压油

（3）检查原因并排除 2.外载荷过⼤ （1）设计错误，选⽤压⼒过低

（2）⼯艺和使⽤错误，造成外载⽐预定值⼤ （1）核算后更换元件，调⼤⼯作压⼒（2）按设备规定值使⽤ 3.活塞移动时“别劲” （1）加精度差，缸筒孔锥度和圆度超差（2）装配质量差

1）??活塞、活塞杆与缸盖之间同轴度差2）??液压缸与⼯作台平⾏度差

3）??活塞杆与导向套配合间隙过⼩ 检查零件尺⼨，更换⽆法修复的零件1）??按要求重新装配2）??按照要求重新装配

3）??检查配合间隙，修刮导向套孔，达到要求的配合间隙 4.脏物进⼊滑动部位 （1）油液过脏（2）防尘圈破损

（3）装配时未清洗⼲净或带⼊脏物 （1）过滤或更换油液

（2）更换防尘圈

（3）拆开清洗，装配时要注意清洁 5.活塞在端部⾏程时速度急剧下降 （1）缓冲调节阀的节流⼝调节过⼩，在进⼊缓冲⾏程时，活塞可能停⽌或速度急剧下降（2）固定式缓冲装置中节流孔直径过⼩

（3）缸盖上固定式缓冲节流环与缓冲柱塞之间间隙过⼩ （1）缓冲节流阀的开⼝度要调节适宜，并能起到缓冲作⽤（2）适当加⼤节流孔直径

（3）适当加⼤间隙 6.活塞移动到中途发现速度变慢或停⽌ （1）缸筒内径加⼯精度差，表⾯粗糙，使内泄量增⼤

（2）缸壁胀⼤，当活塞通过增⼤部位时，内泄漏量增⼤ （1）修复或更换缸筒

（2）更换缸筒 （三）液压缸产⽣爬⾏ 1.液压缸活塞杆运动“别劲” 参见本表（⼆）3。 参见本表（⼆）3。 2.缸内进⼊空⽓ （1）新液压缸，修理后的液压缸或设备停机时间过长的缸，缸内有⽓或液压缸管道中排⽓未排净

（2）缸内部形成负压，从外部吸⼊空⽓

（3）从缸到换向阀之间管道的容积⽐液压缸内容积⼤得多，液压缸⼯作时，这段管道上油液未排完，所以空⽓也很难排净

（4）泵吸⼊空⽓（参见液压泵故障）

（5）油液中混⼊空⽓（参见液压泵故障） （1）空载⼤⾏程往复运动，直到把空⽓排完（2）先⽤油脂封住结合⾯和接头处，若吸空情况有好转，则把紧固螺钉和接头拧紧

（3）可在靠近液压缸的管道中取⾼处加排⽓阀。拧开排⽓阀，活塞在全⾏程情况下运动多次，把⽓排完后再把排⽓阀关闭参见液压泵故障的消除对策

（5）参见液压泵故障的消除对策 （四）缓冲装置故障 1.缓冲作⽤过度 （1）缓冲调节阀的节流⼝开⼝过⼩

（2）缓冲柱塞“别劲”（如柱塞头与缓冲环间隙太⼩，活塞倾斜或偏⼼）（3）在柱塞头与缓冲环之间有脏物

（4）固定式缓冲装置柱塞头与衬套之间间隙太⼩ （1）将节流⼝调节到合适位置并紧固（2）拆开清洗适当加⼤间隙，不合格的零件应更换（3）修去⽑刺和清洗⼲净

（4）适当加⼤间隙 2.缓冲作⽤失灵 （1）缓冲调节阀处于全开状态（2）惯性能量过⼤（3）缓冲调节阀不能调节

（4）单向阀处于全开状态或单向阀阀座封闭不严

（5）活塞上密封件破损，当缓冲腔压⼒升⾼时，⼯作液体从此腔向⼯作压⼒⼀侧倒流，故活塞不减速

（6）柱塞头或衬套内表⾯上有伤痕

（7）镶在缸盖上的缓冲环脱落

（8）缓冲柱塞锥⾯长度和⾓度不适宜 （1）调节到合适位置并紧固（2）应设计合适的缓冲机构（3）修复或更换

（4）检查尺⼨，更换锥阀芯或钢球，更换弹簧，并配研修复（5）更换密封件（6）修复或更换（7）更换新缓冲环

（8）修正 3.缓冲⾏程段出现“爬⾏” （1）加⼯不良，如缸盖，活塞端⾯的垂直度不合要求，在全长上活塞与缸筒间隙不匀，缸盖与缸筒不同⼼：缸筒内径与缸盖中⼼线偏差⼤，活塞与螺帽端⾯垂直度不合要求造成活塞杆挠曲等

（2）装配不良，如缓冲柱塞与缓冲环相配合的孔有偏⼼或倾斜等 （1）对每个零件均仔细检查，不合格的零件不准使⽤

（2）重新装配确保质量 （五）有外泄漏 1.装配不良 （1）液压缸装配时端盖装偏，活塞杆与缸筒不同⼼，使活塞杆伸出困难，加速密封件磨损

（2）液压缸与⼯作台导轨⾯平⾏度差，使活塞伸出困难，加速密封件磨损

（3）密封件安装差错，如密封件划伤、切断，密封唇装反，唇⼝破损或轴倒⾓尺⼨不对，密封件装错或漏装（4）密封压盖未装好1）??压盖安装有偏差2）??紧固螺钉受⼒不匀

3）??紧固螺钉过长，使压盖不能压紧 （1）拆开检查，重新装配（2）拆开检查，重新安装，并更换密封件（3）更换并重新安装密封件1）重新安装

2）重新安装，拧紧螺钉，使其受⼒均匀

3）按螺孔深度合理选配螺钉长度 2.密封件质量问题 （1）保管期太长，密封件⾃然⽼化失效（2）保管不良，变形或损坏

（3）胶料性能差，不耐油或胶料与油液相容性差

（4）制品质量差，尺⼨不对，公差不符合要求 更换 3.活塞杆和沟槽加⼯质量差 （1）活塞杆表⾯粗糙，活塞杆头部倒⾓不符合要求或未倒⾓（2）沟槽尺⼨及精度不符合要求1）??设计图纸有错误

2）??沟槽尺⼨加⼯不符合标准

3）??沟槽精度差，⽑刺多 （1）表⾯粗糙度应为Ra0.2µm，并按要求倒⾓（2）

1）??按有关标准设计沟槽

2）??检查尺⼨，并修正到要求尺⼨

3）??修正并去⽑刺 4.油的粘度过低 （1）⽤错了油品

（2）油液中渗有其它牌号的油液 更换适宜的油液 5.油温过⾼ （1）液压缸进油⼝阻⼒太⼤（2）周围环境温度太⾼

（3）泵或冷却器等有故障 （1）检查进油⼝是否畅通（2）采取隔热措施

（3）检查原因并排除 6.⾼频振动 （1）紧固螺钉松动（2）管接头松动

（3）安装位置产⽣移动 （1）应定期紧固螺钉（2）应定期紧固接头

（3）应定期紧固安装螺钉 7.活塞杆拉伤 （1）防尘圈⽼化、失效侵⼊砂粒切屑等脏物

（2）导向套与活塞杆之间的配合太紧，使活动表⾯产⽣过热，造成活塞杆表⾯铬层脱落⽽拉伤（1）清洗更换防尘圈，修复活塞杆表⾯拉伤处

（2）检查清洗，⽤刮⼑修刮导向套内径，达到配合间隙 溢流阀常见故障及处理（见表1）表1溢流阀常见故障及处理

故障现象 原因分析 消除⽅法 （⼀）调不上压⼒ 1.主阀故障 （1）主阀芯阻尼孔堵塞（装配时主阀芯未清洗⼲净，油液过脏）

（2）主阀芯在开启位置卡死（如零件精度低，装配质量差，油液过脏）

（3）主阀芯复位弹簧折断或弯曲，使主阀芯不能复位 （1）清洗阻尼孔使之畅通；过滤或更换油液

（2）拆开检修，重新装配；阀盖紧固螺钉拧紧⼒要均匀；过滤或更换油液（3）更换弹簧 2.先导阀故障 （1）调压弹簧折断（2）调压弹簧未装（3）锥阀或钢球未装（4）锥阀损坏 （1）更换弹簧（2）补装（3）补装

（4）更换 3.远腔⼝电磁阀故障或远控⼝未加丝堵⽽直通油箱 （1）电磁阀未通电（常开）（2）滑阀卡死

（3）电磁铁线圈烧毁或铁芯卡死

（4）电⽓线路故障 （1）检查电⽓线路接通电源（2）检修、更换（3）更换

（4）检修 4.装错 进出油⼝安装错误 纠正 5.液压泵故障 （1）滑动副之间间隙过⼤（如齿轮泵、柱塞泵）

（2）叶⽚泵的多数叶⽚在转⼦槽内卡死

（3）叶⽚和转⼦⽅向装反 （1）修配间隙到适宜值（2）清洗，修配间隙达到适宜值

（3）纠正⽅向 （⼆）压⼒调不⾼ 1.主阀故障（若主阀为锥阀） （1）主阀芯锥⾯封闭性差1）??主阀芯锥⾯磨损或不圆2）??阀座锥⾯磨损或不圆3）??锥⾯处有脏物粘住

4）??主阀芯锥⾯与阀座锥⾯不同⼼

5）??主阀芯⼯作有卡滞现象，阀芯不能与阀座严密结合

（2）主阀压盖处有泄漏（如密封垫损坏，装配不良，压盖螺钉有松动等） 1）??更换并配研2）??更换并配研3）??清洗并配研4）??修配使之结合良好5）??修配使之结合良好

（2）拆开检修，更换密封垫，重新装配，并确保螺钉拧紧⼒均匀 2.先导阀故障 （1）调压弹簧弯曲，或太弱，或长度过短

（2）锥阀与阀座结合处封闭性差（如锥阀与阀座磨损，锥阀接触⾯不圆，接触⾯太宽进⼊脏物或被胶质粘住） （1）更换弹簧

（2）检修更换清洗，使之达到要求 （三）压⼒突然升⾼ 1.主阀故障 主阀芯⼯作不灵敏，在关闭状态突然卡死（如零件加⼯精度低，装配质量差，油液过脏等） 检修，更换零件，过滤或更换油液 2.先导阀故障 （1）先导阀阀芯与阀座结合⾯突然粘住，脱不开（2）调压弹簧弯曲造成卡滞 （1）清洗修配或更换油液

（2）更换弹簧 （四）压⼒突然下降 1.主阀故障 （1）主阀芯阻尼孔突然被堵死

（2）主阀芯⼯作不灵敏，在关闭状态突然卡死（如零件加⼯精度低，装配质量差，油液过脏等）

（3）主阀盖处密封垫突然破损 （1）清洗，过滤或更换油液（2）检修更换零件，过滤或更换油液

（3）更换密封件 2.先导阀故障 （1）先导阀阀芯突然破裂

（2）调压弹簧突然折断 （1）更换阀芯

（2）更换弹簧 3.远腔⼝电磁阀故障 电磁铁突然断电，使溢流阀卸荷 检查电⽓故障并消除（五）压⼒波动（不稳定） 1.主阀故障 （1）主阀芯动作不灵活，有时有卡住现象（2）主阀芯阻尼孔有时堵有时通

（3）主阀芯锥⾯与阀座锥⾯接触不良，磨损不均匀

（4）阻尼孔径太⼤，造成阻尼作⽤差 （1）检修更换零件，压盖螺钉拧紧⼒应均匀（2）拆开清洗，检查油质，更换油液（3）修配或更换零件

（4）适当缩⼩阻尼孔径 2.先导阀故障 （1）调压弹簧弯曲（2）锥阀与锥阀座接触不良，磨损不均匀

（3）调节压⼒的螺钉由于锁紧螺母松动⽽使压⼒变动 （1）更换弹簧（2）修配或更换零件

（3）调压后应把锁紧螺母锁紧 （六）振动与噪声 1.主阀故障 主阀芯在⼯作时径向⼒不平衡，导致性能不稳定

1）??阀体与主阀芯⼏何精度差，棱边有⽑刺

2）??阀体内粘附有污物，使配合间隙增⼤或不均匀 1）??检查零件精度，对不符合要求的零件应更换，并把棱边⽑刺去掉

2）??检修更换零件 2.先导阀故障 （1）锥阀与阀座接触不良，圆周⾯的圆度不好，粗糙度数值⼤，造成调压弹簧受⼒不平衡，使锥阀振荡加剧，产⽣尖叫声

（2）调压弹簧轴⼼线与端⾯不够垂直，这样针阀会倾斜，造成接触不均匀（3）调压弹簧在定位杆上偏向⼀侧（4）装配时阀座装偏

（5）调压弹簧侧向弯曲 （1）把封油⾯圆度误差控制在0.005～0.01mm以内（2）提⾼锥阀精度，粗糙度应达Ra0.4µm（3）更换弹簧（4）提⾼装配质量

（5）更换弹簧 3.系统存在空⽓ 泵吸⼊空⽓或系统存在空⽓ 排除空⽓ 4.阀使⽤不当 通过流量超过允许值 在额定流量范围内使⽤ 5.回油不畅 回油管路阻⼒过⾼或回油过滤器堵塞或回油管贴近油箱底⾯ 适当增⼤管径，减少弯头，回油管⼝应离油箱底⾯⼆倍管径以上，更换滤芯 6.远控⼝管径选择不当 溢流阀远控⼝⾄电磁阀之间的管⼦通径不宜过⼤，过⼤会引起振动 ⼀般管径取6mm较适宜 减压阀常见故障及处理（见表1）表1减压阀常见故障及处理

故障现象 原因分析 消除⽅法 （⼀）⽆⼆次压⼒ 1.主阀故障 主阀芯在全闭位置卡死（如零件精度低）；主阀弹簧折断，弯曲变形；阻尼孔堵塞 修理、更换零件和弹簧，过滤或更换油液 2.⽆油源 未向减压阀供油 检查油路消除故障 （⼆）不起减压作⽤ 1.使⽤错误 泄油⼝不通1）??螺塞未拧开

2）??泄油管细长，弯头多，阻⼒太⼤3）??泄油管与主回油管道相连，回油背压太⼤4）??泄油通道堵塞、不通 1）??将螺塞拧开2）??更换符合要求的管⼦

3）??泄油管必须与回油管道分开，单独流回油箱

4）??清洗泄油通道 2.主阀故障 主阀芯在全开位置时卡死（如零件精度低，油液过脏等） 修理、更换零件，检查油质，更换油液 3.锥阀故障 调压弹簧太硬，弯曲并卡住不动 更换弹簧（三）⼆次压⼒不稳定 主阀故障 （1）主阀芯与阀体⼏何精度差，⼯作时不灵敏（2）主阀弹簧太弱，变形或将主阀芯卡住，使阀芯移动困难（3）阻尼⼩孔时堵时通 （1）检修，使其动作灵活（2）更换弹簧

（3）清洗阻尼⼩孔 （四）⼆次压⼒升不⾼ 1.外泄漏 （1）顶盖结合⾯漏油，其原因如：密封件⽼化失效，螺钉松动或拧紧⼒矩不均

（2）各丝堵处有漏油 （1）更换密封件，紧固螺钉，并保证⼒矩均匀（2）紧固并消除外漏 2.锥阀故障 （1）锥阀与阀座接触不良（2）调压弹簧太弱 （1）修理或更换（2）更换 顺序阀常见故障及处理（见表）表?顺序阀常见故障及处理

故障现象 原因分析 消除⽅法 （⼀）始终出油，不起顺序阀作⽤ （1）阀芯在打开位置上卡死（如⼏何精度差，间隙太⼩；弹簧弯曲，断裂；油液太脏）

（2）单向阀在打开位置上卡死（如⼏何精度差，间隙太⼩；弹簧弯曲、断裂；油液太脏）（3）单向阀密封不良（如⼏何精度差）（4）调压弹簧断裂（5）调压弹簧漏装

（6）未装锥阀或钢球 （1）修理，使配合间隙达到要求，并使阀芯移动灵活；检查油质，若不符合要求应过滤或更换；更换弹簧

（2）修理，使配合间隙达到要求，并使单向阀芯移动灵活；检查油质，若不符合要求应过滤或更换；更换弹簧

（3）修理，使单向阀的密封良好（4）更换弹簧（5）补装弹簧

（6）补装 （⼆）始终不出油，不起顺序阀作⽤ （1）阀芯在关闭位置上卡死（如⼏何精度差；弹簧弯曲；油脏）

（2）控制油液流动不畅通（如阻尼⼩孔堵死，或远控管道被压扁堵死）（3）远控压⼒不⾜，或下端盖结合处漏油严重

（4）通向调压阀油路上的阻尼孔被堵死（5）泄油管道中背压太⾼，使滑阀不能移动

（6）调节弹簧太硬，或压⼒调得太⾼ （1）修理，使滑阀移动灵活，更换弹簧；过滤或更换油液

（2）清洗或更换管道，过滤或更换油液

（3）提⾼控制压⼒，拧紧端盖螺钉并使之受⼒均匀（4）清洗

（5）泄油管道不能接在回油管道上，应单独接回油箱

（6）更换弹簧，适当调整压⼒ （三）调定压⼒值不符合要求 （1）调压弹簧调整不当（2）调压弹簧侧向变形，最⾼压⼒调不上去

（3）滑阀卡死，移动困难 （1）重新调整所需要的压⼒（2）更换弹簧

（3）检查滑阀的配合间隙，修配，使滑阀移动灵活；过滤或更换油液 （四）振动与噪声 （1）回油阻⼒（背压）太⾼

（2）油温过⾼ （1）降低回油阻⼒

（2）控制油温在规定范围内 （五）单向顺序阀反向不能回油 单向阀卡死打不开 检修单向阀 流量阀常见故障及处理（见表）表?流量阀常见故障及处理

故障现象 原因分析 消除⽅法 （⼀）调整节流阀⼿柄⽆流量变化 1.压⼒补偿阀不动作 压⼒补偿阀芯在关闭位置上卡死

1）??阀芯与阀套⼏何精度差，间隙太⼩2）??弹簧侧向弯曲、变形⽽使阀芯卡住

3）??弹簧太弱 1）??检查精度，修配间隙达到要求，移动灵活2）??更换弹簧

3）??更换弹簧 2.节流阀故障 （1）油液过脏，使节流⼝堵死（2）⼿柄与节流阀芯装配位置不合适（3）节流阀阀芯上连接失落或未装键

（4）节流阀阀芯因配合间隙过⼩或变形⽽卡死

（5）调节杆螺纹被脏物堵住，造成调节不良 （1）检查油质，过滤油液（2）检查原因，重新装配（3）更换键或补装键

（4）清洗，修配间隙或更换零件

（5）拆开清洗 3.系统未供油 换向阀阀芯未换向 检查原因并消除 （⼆）执⾏元件运动速度不稳

定（流量不稳定） 1.压⼒补偿阀故障 （1）压⼒补偿阀阀芯⼯作不灵敏1）??阀芯有卡死现象

2）??补偿阀的阻尼⼩孔时堵时通

3）??弹簧侧向弯曲、变形，或弹簧端⾯与弹簧轴线不垂直（2）压⼒补偿阀阀芯在全开位置上卡死1）??补偿阀阻尼⼩孔堵死

2）??阀芯与阀套⼏何精度差，配合间隙过⼩

3）??弹簧侧向弯曲、变形⽽使阀芯卡住 1）??修配，达到移动灵活2）??清洗阻尼孔，若油液过脏应更换3）??更换弹簧

1）??清洗阻尼孔，若油液过脏，应更换2）??修理达到移动灵活

3）??更换弹簧 2.节流阀故障 （1）节流⼝处积有污物，造成时堵时通

（2）简式节流阀外载荷变化会引起流量变化 （1）拆开清洗，检查油质，若油质不合格应更换（2）对外载荷变化⼤的或要求执⾏元件运动速度⾮常平稳的系统，应改⽤调速阀 3.油液品质劣化 （1）油温过⾼，造成通过节流⼝流量变化

（2）带有温度补偿的流量控制阀的补偿杆敏感性差，已损坏

（3）油液过脏，堵死节流⼝或阻尼孔 （1）检查温升原因，降低油温，并控制在要求范围内（2）选⽤对温度敏感性强的材料做补偿杆，坏的应更换

（3）清洗，检查油质，不合格的应更换 4.单向阀故障 在带单向阀的流量控制阀中，单向阀的密封性不好 研磨单向阀，提⾼密封性 5.管路振动 （1）系统中有空⽓（2）由于管路振动使调定的位置发⽣变化 （1）应将空⽓排净

（2）调整后⽤锁紧装置锁住 6.泄漏 内泄和外泄使流量不稳定，造成执⾏元件⼯作速度不均匀消除泄漏，或更换元件 电（液、磁）换向阀常见故障及处理（见表）表电（液、磁）换向阀常见故障及处理

故障现象 原因分析 消除⽅法 （⼀）主阀芯不运动 1.电磁铁故障 （1）电磁铁线圈烧坏（2）电磁铁推动⼒不⾜或漏磁（3）电⽓线路出故障（4）电磁铁未加上控制信号

（5）电磁铁铁芯卡死 （1）检查原因，进⾏修理或更换（2）检查原因，进⾏修理或更换（3）消除故障

（4）检查后加上控制信号

（5）检查或更换 2.先导电磁阀故障 （1）阀芯与阀体孔卡死（如零件⼏何精度差；阀芯与阀孔配合过紧；油液过脏）

（2）弹簧侧弯，使滑阀卡死 （1）修理配合间隙达到要求，使阀芯移动灵活；过滤或更换油液（2）更换弹簧 3.主阀芯卡死 （1）阀芯与阀体⼏何精度差（2）阀芯与阀孔配合太紧

（3）阀芯表⾯有⽑刺 （1）修理配研间隙达到要求（2）修理配研间隙达到要求

（3）去⽑刺，冲洗⼲净 4.液控油路故障 （1）控制油路⽆油1）??控制油路电磁阀未换向2）??控制油路被堵塞（2）控制油路压⼒不⾜1）??阀端盖处漏油

2）??滑阀排油腔⼀侧节流阀调节得过⼩或被堵死 （1）1）??检查原因并消除

2）??检查清洗，并使控制油路畅通（2）

1）??拧紧端盖螺钉

2）??清洗节流阀并调整适宜 5.油液变质或油温过⾼ （1）油液过脏使阀芯卡死（2）油温过⾼，使零件产⽣热变形，⽽产⽣卡死现象（3）油温过⾼，油液中产⽣胶质，粘住阀芯⽽卡死

（4）油液粘度太⾼，使阀芯移动困难⽽卡住 （1）过滤或更换（2）检查油温过⾼原因并消除（3）清洗、消除油温过⾼

（4）更换适宜的油液 6.安装不良 阀体变形1）安装螺钉拧紧⼒矩不均匀

2）阀体上连接的管⼦“别劲” 1）??重新紧固螺钉，并使之受⼒均匀2）??重新安装 7.复位弹簧不符合要求 （1）弹簧⼒过⼤（2）弹簧侧弯变形，致使阀芯卡死

（3）弹簧断裂不能复位 更换适宜的弹簧 （⼆）阀芯换向后通过的流量不⾜ 阀开⼝量不⾜（1）电磁阀中推杆过短

（2）阀芯与阀体⼏何精度差，间隙过⼩，移动时有卡死现象，故不到位（3）弹簧太弱，推⼒不⾜，使阀芯⾏程不到位 （1）更换适宜长度的推杆

（2）配研达到要求

（3）更换适宜的弹簧 （三）压⼒降过⼤ 阀参数选择不当 实际通过流量⼤于额定流量 应在额定范围内使⽤ （四）液控换向阀阀芯换向速度不易调节 可调装置故障 （1）单向阀封闭性差（2）节流阀加⼯精度差，不能调节最⼩流量（3）排油腔阀盖处漏油

（4）针形节流阀调节性能差 （1）修理或更换（2）修理或更换

（3）更换密封件，拧紧螺钉

（4）改⽤三⾓槽节流阀 （五）电磁铁过热或线圈烧坏 1.电磁铁故障 （1）线圈绝缘不好（2）电磁铁铁芯不合适，吸不住（3）电压太低或不稳定 （1）更换（2）更换

（3）电压的变化值应在额定电压的10%以内 2.负荷变化 （1）换向压⼒超过规定（2）换向流量超过规定

（3）回油⼝背压过⾼ （1）降低压⼒（2）更换规格合适的电液换向阀

（3）调整背压使其在规定值内 3.装配不良 电磁铁铁芯与阀芯轴线同轴度不良 重新装配，保证有良好的同轴度 （六）电磁铁吸⼒不够 装配不良 （1）推杆过长（2）电磁铁铁芯接触⾯不平或接触不良 （1）修磨推杆到适宜长度

（2）消除故障，重新装配达到要求 （七）冲击与振动 1.换向冲击 （1）⼤通径电磁换向阀，因电磁铁规格⼤，吸合速度快⽽产⽣冲击

（2）液动换向阀，因控制流量过⼤，阀芯移动速度太快⽽产⽣冲击

（3）单向节流阀中的单向阀钢球漏装或钢球破碎，不起阻尼作⽤ （1）需要采⽤⼤通径换向阀时，应优先选⽤电液动换向阀

（2）调⼩节流阀节流⼝减慢阀芯移动速度

（3）检修单向节流阀 2.振动 固定电磁铁的螺钉松动 紧固螺钉，并加防松垫圈 多路换向阀常见故障及处理（见表）表多路换向阀常见故障及处理

故障现象 原因分析 消除⽅法 （⼀）压⼒波动及噪声 溢流阀弹簧侧弯或太软溢流阀阻尼孔堵塞单向阀关闭不严

锥阀与阀座接触不良 更换弹簧清洗，使通道畅通

修复或更换

调整或更换 （⼆）阀杆动作不灵活 复位弹簧和限位弹簧损坏轴⽤弹性挡圈损坏

防尘密封圈过紧 更换损坏的弹簧更换弹性挡圈

更换防尘密封圈 （三）泄漏 锥阀与阀座接触不良双头螺钉未紧固 调整或更换

按规定紧固 液控单向阀常见故障及处理（见表）表液控单向阀常见故障及处理

故障现象 原因分析 消除⽅法 （⼀）反⽅向不密封有泄漏 单向阀不密封 （1）单向阀在全开位置上卡死

1）??阀芯与阀孔配合过紧2）??弹簧侧弯、变形、太弱

（2）单向阀锥⾯与阀座锥⾯接触不均匀1）??阀芯锥⾯与阀座同轴度差2）??阀芯外径与锥⾯不同⼼3）??阀座外径与锥⾯不同⼼4）??油液过脏 （1）1）??修配，使阀芯移动灵活2）??更换弹簧（2）

1）??检修或更换2）??检修或更换3）??检修或更换

4）??过滤油液或更换 （⼆）反向打不开 单向阀打不开 （1）控制压⼒过低（2）控制管路接头漏油严重或管路弯曲，被压扁使油不畅通（3）控制阀芯卡死（如加⼯精度低，油液过脏）（4）控制阀端盖处漏油

（5）单向阀卡死（如弹簧弯曲；单向阀加⼯精度低；油液过脏） （1）提⾼控制压⼒，使之达到要求值

（2）紧固接头，消除漏油或更换管⼦（3）清洗，修配，使阀芯移动灵活

（4）紧固端盖螺钉，并保证拧紧⼒矩均匀

（5）清洗，修配，使阀芯移动灵活；更换弹簧；过滤或更换油液 压⼒继电器（压⼒开关）常见故障及处理（见表2）

表2?压⼒继电器（压⼒开关）常见故障及处理

故障现象 原因分析 消除⽅法 （⼀）⽆输出信号 （1）微动开关损坏（2）电⽓线路故障（3）阀芯卡死或阻尼孔堵死

（4）进油管路弯曲、变形，使油液流动不畅通（5）调节弹簧太硬或压⼒调得过⾼（6）与微动开关相接的触头未调整好

（7）弹簧和顶杆装配不良，有卡滞现象 （1）更换微动开关（2）检查原因，排除故障（3）清洗，修配，达到要求（4）更换管⼦，使油液流动畅通

（5）更换适宜的弹簧或按要求调节压⼒值（6）精⼼调整，使触头接触良好

（7）重新装配，使动作灵敏 （⼆）灵敏度太差 （1）顶杆柱销处摩擦⼒过⼤，或钢球与柱塞接触处摩擦⼒过⼤

（2）装配不良，动作不灵活或“别劲”（3）微动开关接触⾏程太长（4）调整螺钉、顶杆等调节不当（5）钢球不圆（6）阀芯移动不灵活

（7）安装不当，如不平和倾斜安装 （1）重新装配，使动作灵敏（2）重新装配，使动作灵敏（3）合理调整位置

（4）合理调整螺钉和顶杆位置（5）更换钢球

（6）清洗、修理，达到灵活

（7）改为垂直或⽔平安装 （三）发信号太快 （1）进油⼝阻尼孔⼤（2）膜⽚碎裂（3）系统冲击压⼒太⼤

（4）电⽓系统设计有误 （1）阻尼孔适当改⼩，或在控制管路上增设阻尼管（蛇形管）（2）更换膜⽚

（3）在控制管路上增设阻尼管，以减弱冲击压⼒（4）按⼯艺要求设计电⽓系统