IPQC制程巡检工作规范

IPQC制程巡检工作规范

1. 目的:

规范IPQC制程品质控制重点及作业方法，使产品在生产过程中得到有效控制。

2. 适用范围：

适用于本公司内的IPQC检验工作。

3. 定义：

3.1. IPQC：即生产过程品质控制(In process Quality Control)，是指领料生产以后，到成品加工完成时的品质管理活动。

3.2. RoHS: Restriction of the Use of Certain Hazardous Substances in Electrical and Electronic Equipment（电子电气设备中限制使用某些有害物质指令）。

3.3. SOP： Standard Operation Process的简称，即标准作业指导书。

3.4. BOM：物料清单。

3.5. ECN：工程变更通知单。

3.6. 首件：生产过程每批量，经自检合格的第一件成品或材料变更﹑工艺变更后自检合格的第一件成品，必要时数量可为2—3PCS或一箱。

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4. 职责：

4.1. 品管部IPQC依据本文件规定对生产过程品质进行检查控制。

4.2. IPQC对异常现象进行确认：

4.2.1. 若异常现象IPQC能够立即判定原因，并且能够解决，则与生产组长一起制定纠正措施并执行，IPQC进行跟踪验证，验证数量不少于50PCS无问题方可正常生产。

4.2.2. 若IPQC不能立即判定原因，则立即通知品管。

4.2.3. 品管根据不良现象立即通知相关人员，工程与生产等部门相关工程师在接到通知后，十分钟内必须到达现场，组成异常处理小组对不良问题进行分析。若涉及物料问题，需IQC组长到现场协助分析，若涉及设计、软件问题，需开发项目工程师协助分析。

4.2.3.1. 找出真正的不良原因之后，相关的责任单位应在二个工作时之内给出纠正措施，四工作时内给出预防措施；IPQC跟进改善措施实行后的100PCS(若批量小于100PCS则需跟踪同型号下一批次的生产)，以确定改善措施是否有效，如果措施有效，对此不良问题结案，必要时将措施纳入相关作业文件；如果改善措施无效，责任单位重新制定改善措施；直到经跟踪验证有效为止。

4.2.3.2. 若半小时内不能分析出异常原因，则品管立即要求生产停止，对已生产的产品进行标识并隔离，按4.3进行处理。

4.3. 品质异常停线的处理

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4.3.1. 生产线停线的时机（不合格比率以500pcs为基数）：

a. 当制程异常的不良率达到或超过《制程品质管制目标值》中停线目标值时；

b. 当品质异常超出品质管制报警界限，而相关部门在半小时内无法改善时；

c. 出现其它重大品质事故，可以影响到产品特性功能的重大不良；

4.3.2. 品管按要求在《品质异常联络单》上面注明停线，经品管部经理确认后，通知生产停止，同时通知各相关部门工程师、主管及主管生产的副总，按

4.3.2.1. 当找出真正的不良原因之后，各部门协商给出临时有效的改善措施：

4.3.2.2. 品管部跟进措施实行后的50PCS板。如果改善措施有效则复线；如果改善措施无效，各部门须再次协商给出临时改善措施，直至改善措施有效方能复线；

4.3.2.3. 复线后，责任单位必须在八个工作时内给出长期有效的预防改善措施；同时品管部监控改善措施实行后的200PCS板的品质，方法同

4.4. 如在交货期或其它条件不许可的情况下,不合格半成品可作“例外放行”处理，在《品质异常联络单》中注明，并必须经副总经理以上级批准，同时对不合格半成品明确标识，并作好记录以便可追溯。对有潜在的安全及功能因素有致命影响的问题，在任何情况下均不应予以例外放行。

5. 作业程序：

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5.1. 巡检频率及方法：

IPQC巡检频率为每2小时巡检一次，每次对每个管制点抽样20PCS进行检验；

5.2. 检验前准备：

5.2.1. 作业前IPQC需熟知和理解产品规格书，BOM表及相关检查工作指引，了解产品的功能及检测重点，对照样品和规格资料，掌握相关检测方法；

5.2.2. 熟悉相关标准作业指导书；

5.3. 产品检验项目及方法：

5.3.1. 外观检验：

5.3.1.1. 所有元器件连接线等应无破损、变形、脏污、氧化、锈蚀、型号错等；

5.3.1.2. 无错插、漏插，有极性的元器件的极性不允许插反；

5.3.1.3. 大电解电容器、针座、继电器、铜插片，各种轻触开关、变压器等均应插到与PCB板面平，非受力元器件脚应露出焊接板面，有适当的高度；

5.3.1.4. 针座的针不允许有明显的高低不平和倾斜；

5.3.1.5. 板面标贴无漏贴，错贴、脱落等现象。

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5.3.2. 印制线路板器件切脚高度的检验：

5.3.2.1. 针座、继电器、IC不允许切到脚；

5.3.2.2. 电阻、电容器、稳压块等其它元器件的切脚高度应等于或稍高于针座、继电器、IC脚的高度。

5.3.3. 插件PCB板的检验：

5.3.3.1. PCB板应无划伤、破损、分层、裂纹、翘曲等；

5.3.3.2. 绿油应均匀无偏位、起泡、脱落、露铜等；

5.3.3.3. 除特殊规定不刷防潮油外，不允许PCB板漏刷防潮油、刷油不完全；

5.3.3.4. PCB板面应清洁，无污迹、锡渣、锡珠等；

5.3.3.5. PCB板标志应清晰、准确；

5.3.3.6. 印制线应无开路、印制线或焊盘应无翘起、印制线边缘无较大破损、印制线间毛刺/导电杂质等影响导电间距；

5.3.3.7. 焊盘应完整且孔心对中。

5.3.4. 焊点的检验：

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5.3.4.1. 非沉铜板的焊点底部不允许焊盘未充满锡，不允许不光滑，有毛刺、缺口，气孔和堆焊等；

5.3.4.2. 引脚的焊盘锡柱爬升有一定高度，结合牢固；

5.3.4.3. 大元器件，如大电解电容器、铜插片、针座等以及再次受力器件的焊点应有一定爬升高度；

5.3.4.4. 焊接不允许有虚焊、假焊、漏焊、搭焊（短路、开路）、起铜皮等现象；

5.3.4.5. 所有贴片器件应贴在正确位置，不允许漏贴、错贴，元器件损坏等；

5.3.4.6. 焊接端面应光滑、明亮，无毛刺，气孔等；

5.3.4.7. 不允许有虚焊、假焊、漏焊、搭焊等。

5.3.5. SMT检验：

5.3.5.1. 红胶贴在待焊盘表面,离焊盘有可视间隙，且无胶点损失、无偏位；

5.3.5.2. 锡膏需覆盖3/4待焊盘，不坍塌,不粘连；

5.3.5.3. 贴片和焊接：无错贴和漏贴，无元件偏位，无红胶溢出到焊盘，红胶固化强度较好，无少锡、多锡和立碑等不良现象。

5.4. 生产作业规范监控：

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5.4.1. 根据BOM表、规格书、样品监督生产线的物料使用状况，包括物料的使用有效期、存储温度和使用规则等等；如果是生产无铅环保产品，还应监督生产线所用物料是否为环保材料，如：包装是否有无铅、环保或RoHS检验标识；同时对首件进行确认；

5.4.2. 监督各工具，仪器设备的检查、校验和记录状况（包括无铅和有铅），是否在合格状态下使用，例如：《设备维护保养记录表》、《静电手环测试记录表》、《烙铁温度测试记录表》；

5.4.3. 依产品规格资料、SOP等资料监督各作业岗位是否按标准作业，如工位排站、静电环使用、烙铁温度、测试仪器的参数设定、换料记录、消耗品用量等；

5.4.4. 监督生产线测试岗位、修理岗位是否有不良品标示和区分；

5.4.5. 监督和确认包装方式是否正确，包括产品包装标识、型号、箱数、数量、包装方法和包装外观；

5.4.6. 对生产线返工状况进行全过程跟踪确认；

5.4.7. 监督生产线《QC记录表》的真实性和及时性；

5.4.8. 在生产人员每次换拉时，随机抽取3－5种物料与工位和相应的作业指导书比对。

5.5. 补充说明：

5.5.1. 根据以上要求，各生产线IPQC将确认结果记录于《IPQC巡查日报表》和《IPQC稽查日报表》中，对生产过程中发现的异常状况，则依据5.6执行；

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5.5.2. IPQC对每个控制点进行的抽样为连续型抽样；

5.5.3. IPQC人员应对生产线每一批的退料状况进行确认,督导生产部人员对物料的管控；

5.5.4. 对新产品或一些特殊的产品，本文件没有描述的重点监控的工位，则由品管指导各IPQC执行监控；

5.6. 制程异常的处理

5.6.1. 制程品质异常是指各控制点的不良率已达到或超过了《制程品质管制目标值》。

5.6.2. 制程品质异常发生后，发现部门（包括生产部、工程部、品管部等）在十分钟内填好《品质异常联络单》，异常描述应包括：线别、日期、机型、不良数、不良率、具体的不良现象等，报部门主管审批后，交与IPQC。

6. 记录：

6.1. 《生产巡检报表》

7. 参考文件：

7.1. 《生产过程控制程序》；

7.2. 《不合格品控制程序》；

7.3. 《成品检验作业规范》；

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7.4. 《RoHs知识运行及管理规定》；

7.5. 《外观检验标准》；

7.6. 《纠正与预防措施控制程序》；

首件检验规范

1 目的

为了预防出现批量性的产品不合格，特制定本规范。

2 范围

本规范适用于首件试验，首件检验，日常首件检验三种类型。

3 术语

3.1 首件试验：插件生产线在批量生产前进行的试验，目的是为了验证现场将使用的原材料的符合性。

3.2 首件检验：产品批量生产时进行的试验，目的是为了验证人、机、料、法、环、测这些影响因素在正常的控制条件下。

3.3 日常首件检验：产品连续多日、多班次批量生产过程当中，每班次开始生产时进行的检验，目的是验证生产在受控条件下，并将各种影响因素的波动调节到最小。

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4 规范内容

无论那一种首件检验，只有在首件检验合格后才可以进行批量生产。

4.1 首件试验

4.1.1 首件试验的时机

在订单中每种规格产品批量投产前进行。

4.1.2 操作过程

a) 插件组依据BOM表完整领取产品插件所需的原材料；

b) 插件组在投产2小时前通知检验员,并同时提供试验所需的2套物料；

c) 检验员插件制作样品；

d) 检验员进行性能测试，并填写首件检验单；

e) 检验员通知插件组试验结果。

，检验员将1件样品交插件组，该样品保留至本批产品插件生产检测完成为止。一件样品由检验员保留，检验员只保留一件样品，本件样品在下批生产时流入产品。

试验不合格，检验员应查找原因，必要时寻求技术部门支持。在再次试验合格并采取了纠正

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措施后，可通知插件组进行生产。

4.2 首件检验

4.2.1 首件检验的时机

在每批产品投产时，以及生产过程当中人员、机器设备、物料、工艺方法、环境条件、测试方法这六种因素有一个或一个以上发生显著注变化时进行。

4.2.2 操作过程

a) 生产线按照正常生产流程进行生产；

b) 作业员对生产的前三件产品进行自检，自检合格后填写首件检验单并交线长进行确认；

c) 线长确认合格后交检验员进行确认；

d) 检验员确认合格后可继续生产，确认不合格时随即展开生产异常措施活动；

e) 样品由生产线保留至产品完成时为止。

4.3 日常首件检验

4.3.1 日常首件检验的时机

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产品批量生产过程当中做短时的停留后再次开始生产时进行的检验。

4.3.2 操作过程

a) 每班开始生产时，每条线生产的前3件产品由生产者自检；

b) 生产者保留首件品待线长和检验员确认；

c) 检验员确认合格后，即可将产品流入生产线；

d) 一般情况下无须填写《首件确认单》，当生产线或检验员认为由必要时可填写。

5 记录

表单记录在《首件检验单》上

6 注解

显著性：是指发生了明显的变化可对产品的正常生产发生重要的影响。

举例1，插件生产过程中调换了一名员工，若该员工经过能力评估是可以胜任的，并且他清晰的知道本工序的工作要求，则认为人员的变化是不显著的。如果该员工不知道本工序的作业要求或者不具备插件的基本能力，那么人员的变化是显著的。

举例2，焊接过程中更换了助焊剂，如果是同厂家同型号的产品，仅仅是生产批号不同，就可认为该更换原材料的变换是不显著的。如果更换了厂家或者产品的型号，就认为变换是显著地，

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需对更换后的焊接质量进行首件检验。

需要注意的是，即便在经验上因素的变换是不显著的，也应在生产过程中加强监控，以防发生显著的影响。

首件检验单

产品规格型号 订单号 首件性质 □首件试验 □首件检验检验结果（外观、尺寸、性能）

生产者： 结论：

备注事项：

格玛品质网 ),本贴地址:-198648-1-1.html

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订单量 日期

线长：

检验员/日期：

签名：转载请注明出自( 六西

□日常首件检验