注塑成型原理

1.注塑成型：指将注射用的置于能加热的料筒内，受热、塑化，再施加压力，使熔体塑料注入到所需形状的模具中，经过冷却定型后脱模，得到所需形状的制品。 2.注塑成型三要素：注塑机、模具、原料

3.注塑成型条件五大要素：压力-时间-速度-位置-温度。 二．注塑机：

1.注塑机的种类：

a.按塑化方式分柱塞式和螺杆式

b.按传动方式分液压式、机械式、液压机械式 c.按外型分卧式、立式、角式

目前我们公司使用的注射机为卧式、螺杆塑化、液压传动式注射机。 2.注射机的结构：

a.注射系统：主要使塑料塑化和使熔体塑料注入模具功能 b.合模系统：主要模具的开模、锁模、调模、顶出功能 c.传动系统：主要控制注射机的动作能力。如油压阀、电动机 d.电气控制系统：主要注射机内部电路、开关、电路板 3.注射机的操作：

a.打开注射机总电源及各开关，旋开紧急停止键

b.按下操作板上马达启动键与电热键，开启马达与料筒温度（按1次左上角灯亮为开启，再按1次左上角灯灭为停止） c.选用操作方式

c-1点动：上下模时使用，又称调模使用

c-2手动：选用此方式时操作板上的相应开关，只在按下时作相应动作，手指放开即停止

c-3半自动：选用此方式时，只需开关安全门一次，机器即做关模 射出 储料（冷却） 开模顶出顶退，循环动作，再开安全门一次，再做一次循环

c-4.全自动：选用此方式操作，关上安全门后，机器重复关模 顶出 顶退（制品取出确认） 关模至打开安全门或选用其它方式操作，生产有斜顶/滑块模具禁止使用。

d.开关模动作设定：开模一般设定为慢 快 慢，关模一般设定为快速 低压低速 高压锁模。低压压力最大不可以大于15kg/cm2低压与高压之间位置不可大2mm，快速与低压间位置一般在50mm

e.成型温度设定：根据各种原料成型所需温度设定，在改变设定温度时一次不可超过5°，加料段温度比熔融段温度最少要低10°，待机器上显示实际温度达到设定温度时，在改变设定温度时一次不可超过5°再过二十分钟才可进行熔胶，射出射退动作。

f.射出/保压的设定：

射出设定分多段和一段，根据制品质量所需设定，能使用高速尽量使用高速，射满成型制品95％左右即转换保压。在需加速加压和位置时间时一次不能超过5KG和2%,第一模产品不可超过产品的70%，防止产品粘模。保压切换分时间切换：当射出动作达到设定射出时间时立即转换保压。在生产停机10分钟以上后再开机时必须现降压力30%后开始慢满恢复原成型参数。

位置切换：在射定的时间内，注射至所设定的位置，即转换保压或在注射未达到设定位置，设定时到也会立即转换保压。 压力切换：当注射压力达到设定值或射到设定时间后即转换为保压 保压的设定：根据成型制品的质量所需设定相应的压力及时间

g.储料冷却的设定：储料压力尽量小，速度中速为准，渐低，射退速度应尽可能慢，以免空气停留料管，影响制品质量，冷却时间根据产品的厚薄、模具温度的情况而定，以满足制品需求为准；冷却时间与储料时间同时进行，当储料时间大于冷却时间则储料完即做开模动作；当储料时间小于冷却时间，储料完后待冷却计时完再做开模动作 h.背压的设定：

根据制品所需定，一般以空射储料，射咀有少量胶料流出螺杆位置又能后退为原则，背压最大不可超过30kg/cm2 i.脱模的设定：首先确认模具顶出位置与制品脱模情况设定相应的位置，压力尽可能小以能使产品脱模为准，速度根据产品需要尽可能快，根据制品情况设定相应的脱模方式。半脱，指产品顶出后顶针不退，待关模前再退回；定次，设定相应的顶出次数后制品脱模时，顶针顶出后退回，再顶出至设定次数为止；震动设出相应的顶出次数后，顶针退出后退回一半再次顶出重复至设定次数为止，再退回。在生产或试模时千万要弄清模具顶出装置设计，属斜顶和滑块的模具必须做到顶针完全复位才可锁模。 三、模具:

所有模具在停机8小时以下必须喷一层脱模油，8小时以上必须喷防锈油，高光面和透明模具使用透明防锈油后再喷普通防锈油，高光面和透明模具在每生产四小时后必须喷一次透明防锈油。

并将模面擦拭一次。新模在上机试模或生产时要检查模具顶针是否有喷顶针有或黄油，如果顶针上无油必须喷上顶针打手动顶出10次以上方可调试产品，发现顶针不退马上看模具是否有装弹簧，有弹簧不复位马上下模处理。未装弹簧的要上报经理，经理做出决定后再根据决定处理模具。是高光面或透明模必须在上机前开维修单清洗模具再上机生产或试模。 1.注射模具的结构：

a.注射模具分动模与静模，即安装在注射机上有一半固定，有一半移动。 b.模具主要部件：

b-1模具型腔分凸模与凹模，凸模一半为制品内侧(后模)，凹模一半为制品表面(前模)。 b-2 浇注系统：主流道（竖流道），分流道（横流道）进胶点、冷料口。 b-3 导向部分：导柱、导套

b-4 顶出装置：顶针、弹簧、顶针板 b-5 冷却加热系统：模具冷却、加热管路 b-6 排气系统：排气孔

b-7 模具安装部件：装饰板、定位板、定位环 2.模具分类:

热浇道模具：主流道使用加热器，使水口减少，节约原料

冷浇道模具：是一般模具、二板模、三板模特殊模具：抽芯纹牙模具、气顶模具、倒置模具（即动模无顶出装置）强制回位模

四.塑料原料：

1. 塑料的分类：热可塑性塑料（可回收再利用），热固性塑料（不可回用） 热塑性塑料成型参数参照表： 序 中 文 英 文 號 名 稱 可塑化 成型收 烘料溫度（°C） 烘料時間（H） 適當模溫（°C） 溫度（C） 縮率（％） 70--80 1 聚乙烯 PE 或不烘 60--80 2 聚丙烯 PP 或不烘 70--80 3 聚苯乙烯 PS 或不烘 60--70 4 聚氯乙烯 PVC 或不烘 5 丙烯晴+丁二烯+苯乙烯 ABS 6 丙烯酸甲 7 聚硫胺 8 聚甲醛 9 10 聚碳酸酯 80--100 2H以上 3H以上 4H以上 2--4 3--4 3--4 40--80 50--90 40以上 40--120 60--90 80--120 180--260 0.4—0.8 180--250 0.2—0.8 260--300 0.7—2.5 170--230 1.6—2.4 230--260 1.3—2.4 270--310 0.5—0.7 1--2 50--70 140--180 0.1-0.5 1--2 20--70 180--260 0.3—0.8 1--2 20--50 170--300 1.3—1.9 1--2 20-50 160--240 0.5—2.5 PMMA 80--90 PA POM PBT PC 90--120 70--85 100--130 110--140 11 聚氧化二 12 聚硫化甲 13 聚醚風 14 聚二醚酮 15 液晶体 PPO PPS PES PEEK LCP 20--100 130--160 180--230 150--190 100-140 2--4 1--3 3H以上 3H以上 2--4 2--4 60--100 120--160 140--180 130--170 110--150 60—90 220--300 0.5—0.7 290--330 1.0—1.4 340--390 0.5—1.0 350--400 1.1—2.0 320--370 0.1—1.0 240—270 0.4—0.6 16 ABS+PC 90°C--110°C 五．制品常見的原因及解決方法 異常現象 產生原因 1.料筒及噴嘴溫度偏低 2.模具溫度偏低 3.加料量不夠 4.剩料太多 5.制品超過最大注射量 缺 6.注射壓力太低 料 7.注射速度太慢 8.模孔無適當排氣孔 9.流道或澆口太小 解決辦法 提高料筒或噴嘴溫度 提高模具溫度 適當增加料量 減少剩料量 選用注射量更大的注射機 提高注射壓力或熔料溫度 提高注射速度 模具開排氣孔 適當增加流道或澆口尺寸 增加注射時間及保壓時間 清理噴嘴及更換噴嘴零件 適當減小注射壓力 提高合模力，調整合模裝置 清理模具 降低料筒及噴嘴溫度 改變制品造型或更換大型注射機 檢修模板或更換模板 原料進行幹燥處理 降低熔料溫度，或拆機及更換新料 10.注射時間太短、柱塞或螺桿退回太早 11.雜物堆塞噴嘴或彈簧噴嘴失靈 1.注射壓力太大 2.模具閉合不緊或單向受力 毛 邊 3.模具平面落入異物 4.塑料溫度太高 5.制品投影面積超過注射機所允許的成型面積 6.模板變形彎曲 氣 泡 1.原料含水份、溶劑或揮發物 2.熔料溫度太高或受熱時間太長，已降解或分解 3.注射壓力太大 4.注射柱塞退回太早 5.模具溫度太低 6.注射速度太快 7.在料筒加料端混入空氣 1.流道、澆口太小 2.制品太厚或薄厚懸殊 3.澆口位置不適當 縮 水 4.注射及保壓時間太短 5.加料量不夠 6.料筒溫度太高 7.注射壓力太小 8.注射速度太慢 1.熔料溫度太低 2.澆口太多 熔 接 痕 3.脫模劑過量 4.注射速度太慢 5.模具溫度太低 6.注射壓力太小 7.模具排氣不良 制 品 表 面 波紋 黑 點 及 1.料筒溫度太低 2.注射壓力小 3.模具溫度低 4.注射速度太慢 5.流道、澆口太小 1.塑料已分解 2.塑料碎屑卡入注射柱塞和料筒之間 降低注射壓力 延長退回時間或增加預塑時間 提高模溫 降低注射速度 適當增加背壓，或對空注射 增加流道、澆口尺寸 改進制品工藝設計，使制品薄厚均勻 澆口開在制品的壁厚處，改進澆口位置 延長及保壓時間 增加剩料量 降低料筒溫度 提高注射壓力 提高注射速度 提高料筒、噴嘴及模具溫度 減少澆口或改變澆口位置 採用霧化脫模劑，減少用量 提高注射速度 提高模溫 提高注射壓力 增加模具排氣孔 提高料筒溫度 提高注射壓力 提高模溫 提高注射速度 增大流道、澆口尺寸 降低料筒溫度或換料 提從高料筒溫度 3.噴嘴與模具主流道吻合不良，產生積料，並在每次注射時帶入模腔 檢查噴嘴與模具注口，使之吻合良好 條 紋 銀 紋 、 斑 紋 4.模具無排氣孔 增加模具排氣孔 1.塑料溫度太高 2.原材料含水量太大 3.注射壓力太低 4.流道、澆口太小 5.樹脂忠有揮發物 1.冷卻時間不夠 降低模溫 原材料進行幹燥處理 提高注射壓力 增加流道、澆口尺寸 原料進行幹燥處理 延長冷卻時間 降低模溫 盡量使制品厚薄均勻 改變制品與脫模桿的位置，使受力均勻 使模具兩半的溫度一致 減少墊料 提高模溫 減少冷卻時間 調整頂出裝置的位置，使制品受力均勻 增加脫模桿的截面積或數量 提高嵌件預熱溫度 改進制品工藝設計、增加斜度 採用單一品種的塑料 採用同牌號的塑料 提高成型溫度並使之均勻 清理原材料，除去雜質 適當降低溫度或清理料筒 提高成型溫度 提高熔接縫的強度 減少回料混入的比例 原料進行幹燥 制 品 變 形 2.模具溫度太高 3.制品厚薄懸殊 4.制品脫模桿位置不當、受力不均 5.模具前後溫度不均 6.澆口部分過分的填充作用 1.模具溫度太低 2.制品冷卻時間太長 裂 紋 3.制品頂出裝置傾斜或不平衡 4.脫模桿截面積太小或數量不夠 5.嵌件未預熱或溫度不夠 6.制品斜度不夠 1.不同塑料混雜 2.同一塑料不同牌號相混 制品脫皮分層 3.塑化不均 4.混入異物 制 品 強 度 下 1.塑料降解或分解 2.成型溫度太低 3.熔接不良 4.塑料回料用的次數太多 5.塑料潮濕 降 6.澆口位置不當（如在受彎曲力處） 7.塑料混入雜質 8.制品設計不良，如有銳角、缺口 9.圍繞金屬嵌件周圍的塑料厚度不夠 10模具溫度太低 1.模具太粗糙 2.模具斜度不夠 改變澆口位置 原料過篩，以除去雜質 改進制品的工藝設計，避免銳角、缺口 嵌件設計在壁厚處，改變嵌件位置 提高模溫 降低模具粗糙度 增加模具的脫模斜度 減小模具鑲塊處縫隙 調整成型周期 縮短模具閉合時間或增加進氣孔 降低模溫 降低注射壓力，縮短注射時間 檢修模具型腔 改進頂出裝置的結構 增加主流道的斜度 使噴嘴和主流道的尺寸相同並對準 減小噴嘴直徑 降低主流道粗糙度 提高噴嘴溫度 增加主流道冷料穴 延長冷卻時間 提高熔料溫度並使塑化均勻 除去雜質並使用同種同牌號的料 提高噴嘴溫度 設置主流道冷料穴 採用大型注射機，或延長成型周期 檢查液壓和電氣系統的穩定性 使成型周期均勻一致 制 3.模具鑲塊處縫隙太大 品 4.成型周期太短或太長 脫 5.模芯無進氣孔 模 6.模具溫度不合適 困 7.注射壓力太高，注射時間太長 難 8.模具表面劃傷或刻痕 9.頂出裝置結構不良 1.主流道斜度不夠 主 流 道 粘 模 2.主流道襯套弧度與噴嘴弧度不吻合 3.噴嘴噴孔直徑大於主流道直徑 4.主流道太粗糙 5.噴嘴溫度太低 6.主流道無冷料穴 7.冷卻時間太短，主流道尚未凝固 冷 塊 或 僵 塊 制 品 1.熔料溫度太低、塑化不良 2.混入雜質或不同品種塑料混用 3.噴嘴溫度太低 4.無主流道或分流道冷料穴 5.制品質量和注射機最大注射量接近，而成型時間太短 1.注射機液壓系統或電氣系統不穩定 2.成型周期不一致 尺 寸 不 穩 定 3.澆口太小或不均 4.模具定位桿彎曲或磨損 5.加料量不均 6.制品冷卻時間太短 7.溫度、壓力、時間變更 8.塑料顆粒大小不均 9.回料與新料混合比例不合適 加大澆口尺寸 檢查模具定位桿 使每個周期的進料和墊料保持不變 延長制品冷卻時間 穩定成型工藝條件 採用顆粒均勻的原料 調整回料與新料的比例 提高模溫 改進制品設計工藝，使之厚薄均勻 延長注射時間 真 空 泡

1.模具溫度太低 2.制品壁厚薄懸殊 3.注射時間太短