CTS-9006仪器简易操作说明
一、仪器界面简介
方向键:
1, 为调节键
2, 为光标移动键
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二、横波斜探头探伤步骤
探伤仪CTS-9006、斜探头2.5Z10×10K2，对20mm厚钢板对接焊缝进行检测
注：◆ 本例以JB4730-2005标准作举例，应用其他标准的探伤步骤相同。
◆ 本仪器不用对状态进行清零或预先选择存储号，只需在所有参数设置（包括DAC曲线制作
等）完成后存入空白存储号中即可。
2. 1 探头参数测定
1） “零点”和“前沿长度”的测定
按校正键，使用方向键修改屏幕右边菜单中设置：“参考1”设为100mm， “声程”= 150.0mm，“声速”= 3230m/s，“选项”=零点。
用探头对CSK-IA试块R100进行扫查，按F1峰值记忆找到回波最高点，调节“闸门起位”，使闸门套住该回波，并按下
，屏幕上提示“已完成”，即完成“零
点”的校正。同时，稳住探头并用钢尺量出探头前端到CSK-IA试块R100端边的距离X，然后用100-X，所得到的数值就是探头的前沿长度。（可在设置菜单中的“前沿长度”中输入数据）。
注：◆ 材料声速已知为3230m/s，无需再做测定。
◆ “零点”即探头晶片到入射点间的有机玻璃(或保护膜)声时。
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2） “角度”（ 或“K值” ）的测量
选中校正菜单中的“角度测量”，并按30.0mm ，“孔径”=50.0mm。
用斜探头放对应刻槽K2.0上靠φ50mm侧进行扫查，调节“闸门起位”使闸门套住该回波，按F1峰值记忆找到回波最高点，稳住探头调节，按否确定”再按
键，屏幕提示“是
键，进入角度测量界面。设定“孔深”=
键确定，测量结果即显示在“角度”和“K值”菜单区中（如测探头
K值与探头标示值误差较大，重复以上步骤，直到K值与标示值较接近为止）。
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2. 2 制作DAC曲线
1） 设定DAC菜单“DAC操作”按 键调节为“记录”状态，开始制作曲线。
2） 用已校正过的斜探头扫查对比试块CSK-IIIA上深度10mm的Φ1×6孔，按F1峰值记忆找到最高回波，调节“闸门起位”，使闸门套住该回波，此时回波若高于满屏或低于20%，按AGC(自动增益键)，使回波波幅为80%，按
键，此时屏幕右
上面会闪烁“1”即已记录第一个回波参考点，并自动绘出第一段曲线；
注：◆ 仪器需处于DAC菜单时，按键才能读取回波参考点。
3） 重复上述操作，依此记录下20mm、30mm、40mm、50mm等由浅到深孔的回波。
（备注：除第一回波参考点建议用波幅为80%做，其它的根据实际情况增加dB值就行）。
4） 记录完所有回波参考点后，设定应用的探伤标准及等级，按DAC进入菜单第二页，按
键，进入“标准选择”，按方向键选择对应的“标准名称”、“标准等级”；并
对表面耦合损失给予补偿（如需补偿3dB，则设定“补偿”= 3.0dB）；如探伤时需计算缺陷波的波峰与定量线间的dB差值，则设定“曲线选择”= 定量线。此时即完成DAC曲线的制作及相关设置。
注：◆ 如应用其他探伤标准，对比试块应根据标准进行选择，判废线、定量线、评定线的灵敏度及表
面补偿dB数等，也需按标准的相应要求进行设置。
5） 在存储菜单中，选择一个空的存储号，选中“存入”项，按方向键► ，保存当
前数据（DAC曲线、测量参数及仪器其他设置均会同时保存），并记录下该编号，以备探伤时调出使用。
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2. 3 探伤使用
1） 调节设置菜单中的“厚度”与被测焊板厚度相同（本例为20.0mm）。
注：此时，仪器所显示的“深度”值为距离探测面的实际深度。
2） 用斜探头对焊缝区域进行扫查。
当发现缺陷时，如果回波高度超过定量线，此时仔细移动探头寻找最高回波，找到最高波后，按住探头不动，用闸门套住缺陷回波，此时观察屏幕下方数据栏中： ①【HadB：XXX】显示缺陷回波峰值高于当前选中曲线（定量线）的dB值（HdB）； ②【↓：XXX】显示缺陷距焊缝表面深度H； ③【CL：XXX】显示波高区域；
④【→：XXX】显示区缺陷水平读数X1，用钢尺量出探头前端到焊缝中心线的距离X2，计算缺陷距焊缝中心距离X= X2－X（例：探头前端到焊缝中心线的距离为30mm，1仪器测量水平读数“→”为27mm，则距焊缝中心距离为3mm）
⑤用钢尺量出探头到钢板左端边的距离S3（从探头中心位置测量，或从探头左边测量再加上探头宽度的二分之一），
3） 然后开始测量缺陷长度，按AGC(自动增益键)，使缺陷回波波幅为80%，此时向左平行移动探头观察屏幕上的回波，当回降低到40%的时候（最高波的一半）此时量出探头到钢板左端边距离，记作S1，此时再向右平行移动探头，回到最高波位置，然后继续向右平行移动，直到回波降低到40%的时候，此时量出探头到钢板左端边的距离，记作S2，计算缺陷长度L= S2－S1；
4） 将上面测量出的数据填入以下表格里相应的栏目中。依照上述方法将缺陷逐一找
出并测量，记录好。
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S1 序号 S2 缺陷至焊缝中心 长 度 距离（mm） A 缺陷至焊缝表面深度H（mm） 高于定量线S3 （dB） B 波高所在评级 区域 1 2 3 注: ◆ S1: 缺陷起始点距试板左端基准线的距离
S2: 缺陷终点距试板左端基准线的距离 S3: 缺陷波幅最高时距试板左端基准线的距离
三、纵波单晶直探头的操作
探伤仪CTS-9006、直探头2.5Z20N，对锻件、钢板等进行检测
注：◆ 本仪器不用对仪器状态进行清零及预先选择存储号，在所有参数设置<包括DAC曲线制作>完成后再选择空存储号存进去即可。
3. 1 探头参数测定
校正菜单中，“参照物1”设为25mm，“参照物2”设为50mm，“声程”= 150.0mm，
“选项”=声速+零点。
平放CBII试块，在25 mm厚的面进行扫查，此时回波若高于满屏或低于20%，调节“闸门起
位”，使闸门套住该回波，按AGC自动增益键,使回波波幅为80%，按F1峰值记忆找到第一次回波的最高点，屏幕提示“请套住参照物1对应回波”，调节“闸门起位”，使闸门套住该回波，按
键一次，此时屏幕提示“请套住参照物2对应回波”调节“闸门起位”，使闸门套住第二
键一次，此时闸门套住第二次回波声程，即完成“声速”、“零点”的校正。
次回波，再按
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3. 2 探伤使用
3.2.1 钢板探伤应用
直探头钢板探伤中主要以检测缺陷面积为主，因此要求操作人员对缺陷进行判别和定量。
1） 探测范围的调整
探测范围的调整一般根据板厚来确定。接触法探伤板厚薄30mm以下时，应能看到B10(底波的次数) ，探测范围调至300mm左右。板厚在30~80mm，应能看到B5 ，探测范围为400mm左右。板厚大于80mm，可适当减少底波的次数，但探测范围仍保证在400mm左右。
2) 灵敏度的调整
在本仪器中以平底孔试块（CBII）为例讲解仪器调节方法：当板厚>20mm时，使用下图中平底孔试块的Φ5平底孔第一次回波达50%作为探伤基准灵敏度。
将探头放在平底孔试块上，移动探头找出Φ5平底孔的最大回波，调节“增益”使Φ5平底孔波高达50%，此时的增益读数为基准灵敏度dB1。 材料与表面补偿测定： 当板厚>20mm时，
① 将探头放在Φ5平底孔试块没有孔的位置，找到第一次底波，调节“闸门起位”并 套住第一次底波，按AGC自动增益使回波高度达到80%，记下此时增益值（dB数）。在试块不同位置连续重复操作三次，算出三次dB数的平均值dB1；
② 将探头在待测工件没有缺陷的位置，找到第一次底波，调节“闸门起位”并套 住，按AGC自动增益使回波高度达到80%，记下此时增益值（dB数）；在工件不同位置连续重复操作三次，算出三次dB数的平均值dB2； ③ 算出补偿ΔdB=dB2－dB1;
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探伤灵敏度：
板厚>20mm时，调节仪器探伤灵敏度dB1+ΔdB。
板厚≤20mm时，将探头放在待测钢板上找出第一次底波，并将其调整到50%高度，按增益键，提高10dB作为探伤灵敏度。
3) 缺陷的判别与测定
① 缺陷的判别
在探伤过程中，根据缺陷波和底波来判别钢板中的缺陷情况，以下几种情况作为缺陷。 （1）缺陷第一次反射波F1 ≥50%。
（2）第一次底波B1 <100%，第一次缺陷波F1 与第一次底波B1 之比F1 /B1 ≥50%。 （3）第一次底波B1 <50%。 ② 缺陷测定
探伤中发现缺陷以后，要测定缺陷的位置、大小、并估判缺陷的性质。
缺陷定量：钢板中缺陷常采用测长法测定其指示长度和面积。JB/T4730-2005规定： （1）当F1 ≥50%或B1 <100%、F1 /B1 ≥50%时，使F1 达25%或F1 /B1 达50%时探头中心移动距离为缺陷指针长度，探头中心轨迹即为缺陷边界；
（2）当B1 <50%时，使B1 达50%时探头中心移动距离为缺陷指示长度，探头中心轨迹即为缺陷边界。
当扫查过程中发现了符合上述情况的时候，拿起探头，用记号笔在钢板上画上记号作为一个边界点，然后再依次类推，找出其它的边界点（大约八个点就足以确定缺陷的面积）。
缺陷位置的测定：根据发现缺陷的探头位置来确定，并在工件上作标记，然后测量出缺陷距钢板左边的最小距离L1、距钢板下边的最小距离L2，缺陷的最大指标长度L3并算出缺陷面积。如下图所示：
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将所测数值依次填入表内： 编号 1 2 L1(mm) L2(mm) L3(mm) S1(mm) 2对任意1×1面积的 评级 百分比（%） 备注 3.2.2 锻件探伤应用
1） 调节“声程”值为被测工件厚度的1.2倍左右，调节设置菜单中的“厚度”与被测锻件厚度相同。
2） 将探头放在锻件工件无缺陷处找出大平底的最高回波，调节“闸门起位”，使闸门套住该回波，按AGC自动增益使回波波幅为80% ① 记录当前“增益”值记为BG（无缺陷底波dB值） ② 算出φ2平底孔的灵敏度：
2λ·X
ΔdB=20lg
π·D2
（λ=材料声速/频率，X为锻件厚度，D为φ2平底孔直径，“这里以φ2孔为例”） ③ 探伤灵敏度：当前“增益”值提高ΔdB ，记为dB1（即BG+ΔdB）。 3） 对工件进行扫查
当发现缺陷时，用闸门套住缺陷波找出缺陷的最高回波，按AGC自动增益使缺陷波波幅为80%
① 记录数据栏中【↓：XXX】显示缺陷最大处深度H ② 记录当前“增益”值记为BF（缺陷最大处底波dB值） ③ 算出缺陷孔径Df，通过公式
Df·X
| dB | =| BF－dB1 | =40lg
D·H
（X为锻件厚度，H为缺陷实测深度，D为φ2平底孔直径）
④ 算出无缺陷处底波与缺陷最大处底波之差（BG－BF） ⑤ 缺陷最大处相对φ4平底孔的当量
Df
±dB = 40lg ，即缺陷大小相当于φ4±dB
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注： 如果是密集形缺陷还需用半波法测量出缺陷面积。
4） 记录缺陷坐标值（X，Y）如下图：
记录锻件X、Y坐标值时，明确锻件的实际标号位置，确定X、Y坐标轴，正确记录锻件X、Y坐标值。
锻件探伤报告表
缺 X 陷 (mm) 序 号 Y (mm) H (mm) 缺陷 深度 L/B (mm) SF/S % BG/BF (dB) AMAX (φ4±dB) 评定 备注 缺陷 缺陷 1 横座标 纵座标 2 缺陷 缺陷面积长、宽 与锻件面积之比 无缺陷处缺陷最大底波与缺处相对φ陷最大处4平底孔底波之差 的当量 注：◆探伤过程中，手不松开探头，保持探头与待测工件的耦合，用力均匀进行扫查工作，正确的
记录检测数据。
◆±dB该数据在检测过程中可能出现+dB或-dB，根据实际值记录。
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四、纵波双晶直探头的操作
假设使用CTS-9006探伤仪、5Z20FG10Z双晶直探头，对钢板进行检测，工作程序一般如下。
4. 1 仪器参数初步设定
设置“单双探头”=双，“自动波高”=50% 4. 2 探头“声速”和“零点”的测定
校正菜单中，“参考1”=10mm，“参考2”=18mm，“声程”= 100.0mm ，“声速”= 5920m/s ，“延迟”= 0.0mm，“选项”=声速+零点。
用探头对阶梯试块(CBI试块)10mm厚处进行扫查，找到回波最高点，调节“闸门起
键即记录下第1个参考点的数据；用探头对阶梯试块18mm
键即记录
位”，使闸门套住该回波，按
厚处进行扫查，找到回波最高点，调节“闸门起位”，使闸门套住该回波，按
下第2个参考点的数据；此时，声速和零点校正结束，校正结果显示在“声速”和“零点”项目中。
4. 3 探伤使用
调节设置菜单中的“厚度”与被测焊板厚度相同。 (一)探测范围的调整
一般根据板厚来调节“声程”值为被测工件厚度的1.5倍左右、或使屏幕可显示需观
察的多次回波。 （二）灵敏度的调整
板厚6~20mm时，用CBI试块将工件等厚部位第一次底波高度达满刻度的50%，再提
高10dB作为探伤灵敏度。然后将探头放置在待测钢板上进行扫查。
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