TPM常用术语一览表

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FEMAFailure Mode Analysis失效模式分析FMFTPFacility Management设备管理10FTAFHAFailure Tree Analysisfault hazards analysis故障树分析故障事故分析FMAFAILURE EFFECT ANALYSIS故障的模式分析国内生产总值GH

11GDPGross domestic product12IEIndusty engineering工业工程I

1314151617ICIndividual improvementInitial Cost个别改善设备本身的成本JKLM

181920JITJUST IN TIME及时生产LCCLCMTBFMTTR Life cycle cost Life cycleMean time between failureMean time between repair生涯成本平均故障间隔时间平均故障修复时间21MPMaintenance prevention保养预防NO

Overall EquipmentEffectivenessOne point lessonOn the job trainningPreventive maintenancePlanned maintenance222324OEEOPLOJTPM设备综合效率一点心得教育在职训练预防保养计划保养P

PM分析PM Analysis / P-M analysisRPNPERTPHAQMQCQ

risk priority numberProgram evaluation and reviewtechniquePRELIMINARY HAZARDSANALYSISQuality maintenanceQUALITY CONTROL计算风险优先数 或 风险顺序数计划评审技术预备事故分析品质保养品质控制品管圈又名质量控制圈、品管圈、质量小组、QC小组等QCCQuality Control CirclesQAQUALITY ASSURANCE QUALITY OF WORKINGLIFEReliability centeredmaintenancerunning costStatistical Process Control品质保证QWLRS

RCMRCSPCSHESMSDMSMED可靠性保养运营成本统计过程控制Safety ehsScheduled maintenanceShut down maintenance安全卫生环保计划维修停机保养T

TBMTQMTQCTime based maintenanceTotal quality managementTotal quality control定期保养全面质量管理全面质量控制TPSToyota production system丰田生产系统TPMTotal productive maintenance全员生产保养Trainning peopledevelop教育训练U

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VEValue engineering价值工程VSMValue Stream Mapping价值流程图W

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览表解释1.建立對設備專精的操作員;2.自己的設備由自己維護;小集团活动从经济角度出发，对设备故障停止或者嫁动性能低下时才进行的修理保养方式现况针对如何延长机械设备的寿命及故障发生周期，或缩短故障修复时间而进行的设备改良保养为了最大限度的利用设备，通过点检或诊断手段，预知判断重要设备的寿命，并采取相应措施的活动以经验数据为基础来确定各项工作的时间持续改善（Kaizen）方法最初是一个日本管理概念，指逐渐、连续地增 加改善工序在一定时间里，处于控制状态（稳定状态）下实际加工能力，它是工序固有的能力，或者说它是工序保证质量的能力对突然发生故障而停止的设备，立即进行的抢修作业1.縮短產品開發試樣期間;2.縮短設備開發設計製作時間;3.產品、設備快速量產穩定化;在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行根系，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。是事前行为1、为使设备寿命周期的费用达到最经济的程度，而将适用于机器设备的工程技术、设备和财务经营等其他职能综合起来考虑. 　　2、以设备为研究对象，追求设备综合效率，应用一系列理论、方法，通过一系列技术、经济、组织措施，对设备的物质运动和价值运动进行全过程（从规划、设计、选型、购置、安装、验收、使用、保养、维修、改造、更新直至报废）的科学型管理。也叫因果图分析或者故障逻辑查找法，主要用于分析零件 组件 子系统的问题对整个设备，系统产生故障的影响，是由设备 系统层次的故障现象，分析下一层对此故障现象的影响和其间的逻辑关系（着重于事后）关于系统的开发阶段中的危险的子系统做分析平谷，除去危险的子系统主要是分析评估危险水准和调查防止之手段和效果如果发生故障时，要掌握是属于何种模式的故障，并且要预防其再扩大和发展，针对系统及机器的各项构成要素，收集可能的故障模式在一个国家的国土范围内，一定时期本国和外国居民所生产的供最终使用的商品和劳务的总和是关于各类组织和系统有效运作的科学，它以提高系统效率和效益为根本目标，采用系统化，专业化和科学化的思想方法，对系统中的人 财 物 时间 信息 技术和知识等主要生产要素进行优化，通过规划 设计 评价和创新等工程活动，使之组成有效 合理和综合优化的系统1.實現讓故障、不良等引起之損失 為“0”;2.發揮生產效率的極限狀態;即设备原始成本将必要的零件以必要的数量在必要的时间送到生产线，并且只将所需的零件，所需的数量，只在正好需要的时间送达（设备需达到零故障，零不良）从设备的计划，设计阶段开始，到使用，废弃阶段为止，即设备一生所需要的总费用一段时间内，平均两次故障间隔时间平均每次故障修复时间，设备自停机开始修理时，至修理结束为止所占用的时间平均值在重新计划 设计设备的阶段中导入保养预防信息或新的技术，并考虑信赖性，保养性，经济性，操作性，安全性等活动，以最终设计出不需要保养的设备为目的OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它由可用率（Availability time），表现性（Performance）以及质量指数（Quality）三个关键要素组成。针对某项要点进行的传达教育，一般在十分钟内完成在工作现场，由上级在工作中为了维持设备的健康状态，不出现故障 防止劣化而进行的定期检查或者设备诊断，早期复原劣化活动1.保養部門效率化;2.防止發生設備的損失;•P指的是：Phenomena或Phenomenon（现象）及Physical（物理的）。•M指的是：Mechanism（机理）及其关联的Man（人）、Machine(设备)、Material（材料）。RPN是事件发生的频率、严重程度和检测等级三者乘积，其数值愈大潜在问题愈严重，用来衡量可能的工艺缺陷，以便采取可能的预防措施减少关键的工艺变化，使工艺更加可靠。对于工艺的矫正首先应集中在那些最受关注和风险程度最高的环节把各项工作的时间作为随机变量来出来关于系统的开发阶段中的危险的子系统做分析评估，除去危险的子系统主要是分析评估危险水准和调查防止之手段和效果.藉由設備條件的維持、保養實現 零不良;其在ISO8402：1994的定义是“为达到品质要求所采取的作业技术和活动由基层员工组成的小组，通过适当的训练及引导，使小组能通过定期的会议，去发掘、分析及解决日常工作有关的问题其在ISO8402：1994中的定义是“为了提供足够的信任表明实体能够满足品质要求，而在品质管理体系中实施并根据需要进行证实的全部有计划和有系统的活动”。以最小的资源消耗，保证设备的固有可靠性与安全性，应以逻辑判断的方法确定设备预防性保养要求的过程利用统计的方法来监控制程的状态，确定生产过程在管制的状态下，以降低产品品质的变异1.達成及維持零災害;2.實現健康明朗的工作現場;通过设备的点检 分析 预知 利用收集的情报，早期发现设备故障停止及性能低下的状态，确立计划，对策实施的保养活动通过设备停机进行检修的方法TBM是根据设备劣化周期，在故障率上升前进行维护修理的保养方法全员同心协力，综合运用组织管理，专业技术和科学方法，经济的开发 研制 生产和销售用户满意的产品的管理活动丰田生产方式，是丰田公司从超市的供货模式取得灵感，经过生产实践而发展形成的彻底排除各种作业浪费的生产方式所有员工经由小团队活动实现的生产维护，是彻底排除设备的损失及浪费，使设备达到最高效率，以提升企业的业绩及创造出有魅力的工作现场为目标，借助人员素质提升，进而改善设备效能，达到提升企业体质，提升企业制造竞争力的提升從業人員及保養人員之技能以提高产品服务 甚至是包括行政工作的价值为目标，以最低的总成本完成必要的功能所实施的有组织的综合活动¸     它是一种「研究产品的机能，去除不必要的成本浪费，籍以得到最佳化价值并产生有组织、有系统的活动。」是丰田精实制造（Learn Manufacturing）生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。它运用精实制造的工具和技术来帮助企业理解和精简生产流程。价值流程图的目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费。浪费在这里被定义为不能够为终端产品提供增值的任何活动，并经常用于说明生产过程中所减少的“浪费”总量。VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。从这点来说，VSM还是一项沟通工具。但是，VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。