(第三批)国家重点行业清洁生产技术导向目录

国家发展改革委 国家环保总局 2006年第86号公告 二○○六年十一月二十七日

国家重点行业清洁生产技术导向目录（第三批）

序号 1 技术名称 利用焦化工艺处理废塑料技术 适用范围 主要内容 主要效果 对原料要求低，可以是任何种类的混合废塑料，只需进行简单破碎加工处理。在炼焦配煤中配加2%的废塑料，可以增加焦炭反应后强度3%～8%，并可增加焦炭产量。 此技术回收废酸并返回酸洗工序循环使用，降低了生产成本，减少了环境污染。废酸回收后的副产品氧化铁（F2O3）是生产磁性材料的原料，可作为产品销售，也可返回烧结厂使用。 2 冷轧盐酸酸洗液回收技术 3 焦化废水A/O生物脱氮技术 钢铁联合企业利用成熟的焦化工艺和设备，大规模处理废塑料，使废塑料在高温、全封闭和还原气氛下，转化为焦焦化厂 炭、焦油和煤气，使废塑料中有害元素氯以氯化铵可溶性盐方式进入炼焦氨水中，不产生剧毒物质二恶英（Dioxins）和腐蚀性气体，不产生二氧化硫、氮氧化物及粉尘等常规燃烧污染物，实现废塑料大规模无害化处理和资源化利用。 钢铁酸洗生产将冷扎盐酸酸洗废液直接喷入焙烧炉与高温气体线 接触，使废液中的盐酸和氯化亚铁蒸发分解，生成Fe2O3和HC1高温气体。HCl气体从反应炉顶引出、过滤后进入预浓缩器冷却，然后进入吸收塔与喷入的新水或漂洗水混合得到再生酸，进入再生酸贮罐，补加少量新酸，使HCl含量达到酸洗液浓度要求后送回酸洗线循环使用。通过吸收塔的废气送入收水器，除水后由烟囱排入大气。流化床反应炉中产生的氧化铁排入氧化铁料仓，返回烧结厂使用。 焦化企业及其焦化废水A/O生物脱氮是硝化与反硝化过程的应它需要处理高用。硝化反应是废水中的氨氮在好氧条件下，被氧浓度COD、氨化为亚硝酸盐和硝酸盐；反硝化是在缺氧条件下，氮废水的企业 脱氮菌利用硝化反应所产生的NO-2和NO-3来代替氧工艺流程和操作管理相对简单，污水处理效率高，有较高的容积负荷和较强的耐负荷冲击能力，减少了化学药剂消耗，减轻了后续好氧池的负荷及动力消耗，节省运行费用。 2

进行有机物的氧化分解。此项工艺对焦化废水中的 有机物、氨氮等均有较强的去除能力，当总停留时-间大于30小时后， COD、BOD、SCN的去除率分别为67％、38％、59％，酚和有机物的去除率分别为 62％、36％，各项出水指标均可达到国家污水排放标准。 4 高炉煤气等低热值煤气高效利用技术 钢铁联合企业 高炉等副产煤气经净化加压后与净化加压后的空气混合进入燃气轮机混合燃烧，产生的高温高压燃气进入燃气透平机组膨胀作功，燃气轮机通过减速齿轮传递到汽轮发电机组发电;燃气轮机作功后的高温烟气进入余热锅炉，产生蒸汽后进入蒸汽轮机作功，带动发电机组发电，形成煤气-蒸汽联合循环发电系统。 大中型转炉炼此项技术可使转炉炼钢工序消耗的总能量小于回钢企业 收的总能量，故称为转炉负能炼钢。转炉炼钢工序过程中消耗的能量主要包括：氧气、氮气、焦炉煤气、电和使用外厂蒸汽，回收的能量主要是转炉煤气和蒸汽，煤气平均回收量达到90 m3/吨钢；蒸汽平均回收量80kg/吨钢。 金属锡冶炼企该技术将一根特殊设计的喷枪插入熔池，空气和粉业 煤燃料从喷枪的末端直接喷入熔体中，在炉内形成一个剧烈翻腾的熔池，强化了反应传热和传质过程，加快了反应速度，提高了熔炼强度。 大型预焙铝电在铝电介质预焙槽电解工艺中加入锂盐，降低电解解槽 质的初晶点，提高电解质导电率，降低电解质密度，该技术的热电转换效率可达40%～45%，接近以天然气和柴油为燃料的类似燃气轮机联合循环发电水平；用相同的煤气量，该技术比常规锅炉蒸汽多发电70%～90%，同时，用水量仅为同容量常规燃煤电厂的1/3，污染物排放量也明显减少。 吨钢产品可节能23.6kg标准煤，减少烟尘排放量10mg/m3，有效地改善区域环境质量。我国转炉钢的比例超过80％，推广此项技术对钢铁行业清洁生产意义重大。 该技术熔炼效率高，是反射炉的15～20倍，燃煤消耗降低50%；热利用效率高，每年可节约燃料煤万吨以上；环保效果好，烟气总量小，可以有效地脱除二氧化硫。 大型预焙槽添加锂盐后，电流效率明显提高，每吨铝直流电单耗下降368千瓦时、氟化铝单耗下5 转炉负能炼钢工艺技术 6 新型顶吹沿没喷枪富氧熔池炼锡技术 300KA大型预焙槽加锂盐铝电解7 3

生产技术 8 管-板式降膜蒸发器装备及工艺技术 使生产条件优化，产量提高。 降8.51千克，槽日产提高55.69千克。 9 无钙焙烧红矾钠技术 氧化铝生产行采取科学的流场和热力场设计，开发应用方管结氧化铝的单位汽耗由原来的6.04吨降到4.10吨，业 构，改善了受力状况，提高蒸发效率的同时大幅度年均节煤8万吨以上，年均节水200万吨，同时降低制造费用；利用分散、均化技术，简化布膜结减排污水230万吨。 构，实现免清理；利用蒸发表面积和合理的结构配 置，实现了汽水比0.21～0.23的国际领先水平， 大幅度降低了系统能耗；引入外循环系统改变蒸发溶液参数，从而避免了碳酸钠在蒸发器内结晶析出。 红矾钠生产企将铬矿、纯碱与铬渣粉碎至200目后，按配比在回与传统有钙焙烧红矾钠工艺相比，无钙焙烧工艺业 转窑中高温焙烧，使FeO·Cr2O3氧化成铬酸钠。不产生致癌物铬酸钙，每吨产品的排渣量由2吨将焙烧后的熟料进行湿磨、过滤、中和、酸化，使降到0.8吨，渣中Cr+6含量由2%降低到0.1%。 铬酸钠转化成红矾钠，并排出芒硝渣，蒸发（酸性 条件）后得到红矾钠产品。 烧结墙体材料以煤矸石或粉煤灰为原料，使用宽断面隧道窑“快行业 速焙烧”工艺，设置快速焙烧程序和“超热焙烧”过程，实现降低焙烧周期，提高能源利用效率。 建材、冶金及化该技术采用了热回流技术和浓缩燃烧技术，有效地工行业回转窑实现“节能和环保”。由于强化回流效应，使煤粉煤粉燃烧 迅速燃烧，特别有利于烧劣质煤、无烟煤等低活性燃料，因此可采用当地劣质燃料，促进能源合理使用，提高资源利用效率。一次风量小，节能显著。 陶瓷、电瓷、耐采用低温高湿方法，使湿坯体在低温段由于坯体表火材料、木材、面蒸气压的不断增大，阻碍外扩散的进行，吸收的墙体材料生产热量用于提升坯体内部温度，提高内扩散速度，使企业 预热阶段缩短。等速干燥阶段借助强制排水的方砖瓦焙烧周期由45～55小时降低为16～24小时。置换出来的热量得到充分利用，热利用率达67%，热工过程节能效率达40%。 对煤种的适应性强，可烧灰分35％的劣质煤，降低一次风量的供应，一次风量占燃烧空气量小于 7％；NOx减少30％以上。 10 节能型隧道窑焙烧技术 煤粉强化燃烧及劣质燃料燃烧技术 11 12 少空气快速干燥技术 干燥周期缩短至6－8小时，节能50％以上。干燥占地面积减少1/2，产品合格率提高5％。 4

法，进一步提高干燥的效率，达到快速干燥目的。 13 石英尾砂利用技术 硅质原料生产新型提纯石英尾砂的“无氟浮选技术”，精砂产率企业 高、质量好、无二次氟污染，产品广泛用于无碱电子玻纤、高白料玻璃器皿及装饰玻璃、电子级硅微粉等行业，同时解决了石英尾砂综合利用的问题。此工艺产生的废水经处理后返回生产过程循环使用。 水泥原料、熟采用“辊压机浮动压辊轴承座的摆动机构”和“辊料、矿渣、钢渣、压机折页式复合结构的夹板”专利技术，设计粉磨铁矿石等物料系统，可大幅降低粉磨电耗，节约能源，改善产品粉磨工艺 性能。 水泥生产企业 将篦床划分成为足够小的冷却区域，每个区域由若干封闭式篦板梁和盒式篦板构成的冷却单元（通称 “充气梁”）组成，用管道供以冷却风。这种配风工艺可显著降低单位冷却风量，提高单位篦面积产量。另一特点是降低料层阻力的影响，达到冷却风合理分布，进一步提高冷却效率。 新型干法水泥生产线 此项技术可解决石英尾砂占地和随风飞沙造成的环境污染问题。 14 水泥生产粉磨系统技术 水泥产量大幅度提高，单位电耗下降约20％。 15 水泥生产高效冷却技术 与二代篦冷机相比，新篦冷系统热耗降低25～30kcal/kg.cl（熟料），降低熟料总能耗3%（冷却系统热耗约占熟料总能耗15%）。 16 水泥生产煤粉燃烧技术 17 煤粉燃烧系统是水泥熟料生产线的热能提供装置，主要用于回转窑内的煤粉燃烧。此技术可用各种低品位煤种，利用不同风道层间射流强度的变化，在煤粉燃烧的不同阶段，控制空气加入量，确保煤粉在低而平均的过剩系数条件下完全燃烧，有效控制一次风量，同时减少有害气体氮氧化物的产生。 玻璃熔窑烟气脱浮法玻璃、普通以氢氧化镁为脱硫剂，与溶于水的SO2反应生成硫硫除尘专用技术 平板玻璃、日用酸镁盐，达到脱去烟气中SO2的目的。经净化后的玻璃生产企业 烟气，在脱硫除尘装置内进行脱水。脱水后的烟气， 提高水泥熟料产量5%～10％，提高熟料早期强度3～5Mpa，单位熟料节省热耗约2%。 脱硫效率82.9%，除尘效率93.5%。 5

不会造成引风机带水、积灰和腐蚀。 18 干法脱硫除尘一体化技术与装备 燃煤锅炉和生向含有粉尘和二氧化硫的烟气中喷射熟石灰干粉能有效脱除烟气中粉尘、SO2、NOx、等有害气体，活垃圾焚烧炉和反应助剂，使二氧化硫和熟石灰在反应助剂的辅粉尘排放浓度＜50mg/Nm, SO2排放浓度＜的尾气处理 助下充分发生化学反应，形成固态硫酸钙(CaS04)，200mg/Nm, NOx排放浓度＜300mg/Nm, HCL及重附着在粉尘上或凝聚成细微颗粒随粉尘一起被袋金属含量满足国家排放标准。 式除尘器收集下来。此工艺的突出特点是集脱硫、 脱有害气体、除尘于一体，可满足严格的排放要求。 煤矿瓦斯气丰把目前向大气直排瓦斯气改为从矿井中抽出瓦斯富的大型矿区 气，经收集、处理和存储，调压输送到城镇居民区，提供生活燃气。 柠檬酸生产企采用弱酸强碱两性专用合成树脂吸附发酵提取液业 中的柠檬酸。新工艺用80℃左右的热水，从吸附了柠檬酸的饱和树脂上将柠檬酸洗脱下来。用热水代替酸碱洗脱液，彻底消除酸、碱污染。废糖水循环发酵，提高柠檬酸产率，基本消除废水排放，柠檬酸收率大于98%，产品质量明显提高。 香兰素生产 从化学纤维浆废液中提取香兰素。基本原理是利用纳滤膜不同分子量的截止点，在压力作用下使化学 纤维浆废液中低分子量的香兰素（152左右）几乎全部通过，而大分子量（5000以上）的苏质素磺酸钠和树脂绝大部分留存，将香兰素和木质素分开，使香兰素产品纯度提高。 木塑型材、板材利用废旧塑料和木质纤维（木屑、稻壳、秸秆等）的生产 按一定比例混合，添加特定助剂，经高温、挤压、成型可生产木塑复合材料。木塑材料具有同木材一节约能源，减少因燃煤产生的环境污染。 柠檬酸产率提高10％，每吨柠檬酸产生的废水由40吨下降为4吨，并无固体废渣和废气产生。 19 煤矿瓦斯气利用技术 柠檬酸连续错流变温色谱提纯技术 20 21 香兰素提取技术 香兰素提取率从80％提高到95％以上，半成品纯度由65％提高到87％，工艺由原传统的18道简化为9道。 22 木塑材料生产工艺及装备 由于采用的原料95%以上为废旧材料，实现废物利用和资源保护，所加工的产品也可回收再利用。 6

23 超级电容器应用技术 样的良好加工性能，握钉力优于其它合成材料；具有与硬木相当的物理机械性能；可抗强酸碱、耐水、耐腐蚀、不易被虫蛀、不长真菌，其耐用性明显优于普通木质材料。 可替代铅酸电超级电容器是采用电化学技术，提高电容器的比能池，为电动车辆量（Wh/kg）和比功率（W/kg）制成的高功率电化提供动力电源 学电源，有牵引型和启动型两类。牵引型电容器比能量 10wh/kg，比功率 600w/kg，循环寿命大于50000次，充放电效率大于95%。启动型电容器比能量3wh/kg， 比功率1500w/kg，循环寿命大于20万次，充放电效率大于99%。 涤纶织物碱减采用在一体化设备内，采用二次加酸反应，经离心量工艺 分离后，回收粗对苯二甲酸。粗对苯二甲酸含杂质12～18%，经提纯后，含杂量低于1.5%，可以直接与乙二醇合成制涤纶切片。对苯二甲酸的回收率大于95%（当浓度以COD计大于20000mg/l时）。处理后尾水呈酸性，可以中和大量碱性印染废水。 纺织上浆、印染上浆废水和退浆废水都是高浓度有机废水，其化学退浆工艺 需氧量（COD）高达4000mg/l－8000mg/l。目前主要浆料是PVA(聚乙烯醇)，它是涂料、浆料、化学浆糊等主要原料，此项技术利用陶瓷膜“亚滤”设备，浓缩、回收PVA并加以利用，同时减少废水污染。 织物印染 有别于常规喷射溢流染色，气流染色技术采用气体动力系统，织物由湿气、空气与蒸汽混合的气流带动在下专用管路中运行，在无液体的情况下，织物 超级电容器是一种清洁的储能器件，充电快、寿命长，全寿命期的使用成本低，维护工作少，对环境不产生污染，可取代铅酸电池作为电力驱动车辆的电源。 以每天处理废水100吨的碱减量回收设备为例，处理每吨废水电耗1－1.5Kwh，回收粗对苯二甲酸约2吨， 上浆、退浆液中PVA（聚乙烯醇）回收技术的应用，可以大幅度削减COD负荷，使印染厂废水处理难度大为降低，同时回收了资源，可以生产产品，达到清洁生产和资源回收目标，具有重要意义。 与传统喷射染色技术相比，气流染色技术具有超低浴比，大量减少用水、减少化学染料和助剂用量，并缩短染色时间，节省能源，产品质量明显24 对苯二甲酸的回收和提纯技术 25 上浆和退浆液中PVA(聚乙烯醇)回收技术 26 气流染色技术 7

在机内完成染色过程，当中无需特别注液。 27 印染业自动调浆技术和系统 畜禽养殖及酿酒污水生产沼气技术 纺织印染企业 通过计算和自动配比，用工业控制机自动将对应阀门定位到电子称上，并按配方要求来控制阀门加料，实现自动调浆，达到高精度配比。 大型畜禽养殖经固液分离的畜禽养殖废水、发酵酿酒废水在污水场，发酵酿酒厂处理厂沉淀后，进行厌氧处理，副产沼气，再经耗废水处理 氧处理后，达标排放。沼气经气水分离、以及脱硫处理以后送储气柜，通过管网引入用户，作为工业或民用燃料使用。 提高。 应用此项技术可节省水、能源，减少染化料消耗，降低打样成本，提高生产效率30%。 采用此项技术可将沼气收集起来，经处理后储存在储气柜内，通过管网引入用户，作为工业或民用染料使用。同时还有效地减少污水处理中产生沼气（属危害严重的温室气体）排放到大气中的数量。 28 8

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