辊压机双闭路联合粉磨系统的调试与改进

程海洋;邹伟斌

【摘 要】辊压机双闭路联合粉磨系统试生产期间辊压机收尘系统风量小,料饼提升机返料量大,辊压机称重仓振动大,出磨水泥比表面积低且磨头返料.改造后加强称重仓物理重量、水泥细度、原料粒度、温度和水分以及辊压机工作压力及辊缝的控制,系统运行稳定,产品质量提高,实际产量超过设计能力50％以上. 【期刊名称】《新世纪水泥导报》 【年(卷),期】2013(019)002 【总页数】4页(P35-38)

【关键词】辊压机;联合粉磨;调试;改造;产量 【作 者】程海洋;邹伟斌

【作者单位】中国建材工业经济研究会水泥专业委员会,100024 【正文语种】中 文 【中图分类】TQ172.63

SY公司120万t/年水泥粉磨生产线采用辊压机双闭路联合粉磨系统，于2010年8月建成投产。该系统在试生产期间运行不稳定，辊压机收尘系统风量小，料饼提升机返料量大，辊压机称重仓振动大，出磨水泥比表面积低且磨头返料。经调整和技改，改造后的系统运行与产品质量控制稳定，实际产量超过设计能力50%以上，取得了良好的经济效益。本文就该系统调试运行与连续生产中的持续改进经验进行介绍，仅供参考。

该系统粉磨工艺流程见图1，主机配置见表1。 （1）辊压机收尘系统风量小，粉尘污染大；

（2）料饼提升机返料量大，电机电流高位运行，影响系统产能发挥； （3）辊压机称重仓振动大，影响磨房安全；

（4）出磨水泥比表面积低且磨头返料，影响磨机产量； （5）粉煤灰配料计量设备选型不当，影响水泥质量稳定控制； 3.1 辊压机收尘系统技术改造

辊压机除尘在设计时只从V型选粉机出风口引一负压管接在辊压机收尘接口上，而忽略了辊压机出料皮带和料饼提升机的除尘。在生产中，由于该负压管集气量较小，不能满足辊压机系统的除尘需要，水泥磨房粉尘污染大。为此，我们取消原负压管，在辊压机系统另增一台处理风量为13 000 m3/h袋式除尘器，将集气罩分别安装在辊压机收尘接口和出料皮带机头，把皮带与辊压机出料口密封；同时另从V型选粉机出风口引一Φ300 mm的负压管接在料饼提升机收尘接口。此技改使辊压机物料循环系统内呈密闭负压状态，有效地控制了辊压机系统的粉尘污染。 3.2 辊压机物料循环系统的技术改造 3.2.1 料饼提升机电流高位运行的原因分析

在生产中，料饼提升机电流一直高位运行，报警频繁，有时超过额定电流（201 A）达到跳停值（210 A）而跳停，给安全生产造成很大影响。通过现场观察和取样分析，我们认为造成该提升机电流高位运行的原因有两条：一是V型选粉机不能对辊压机挤压的料饼进行有效打散，回料中含有较多细粉不能被选出；二是提升机返料严重。这二者都增加了提升机的循环负荷。 3.2.2 V型选粉机入料口的改造

为了提高V型选粉机打散效果，我们在V型选粉机下料管内焊分料打散板，上下焊两层，每层间距500 mm, 每层平面上焊三根50 mm×50 mm角铁，焊角铁时

注意将角铁槽口向上，上下层角铁位置错开，以减小物料对角铁的磨损和增加对料饼的打散能力，使物料以料幕的形式进入V型选粉机，改变了以前V型选粉机内部单点下料引起分级能力差的现象。改造后， V型选粉机的打散与分级效果显著改善，分级后的入磨物料细度由36%降低到28%（80μm筛余）左右，比表面积保持在190 m2/kg左右，为进一步提高磨机产量创造了条件。 3.2.3 料饼提升机进出料口的改造

提升机返料的原因：一是提升机入料位置不正，料斗装载偏斜。二是提升机卸料后，部分物料反弹越过出料口，产生回料。我们采取两条措施：一是改进进料方式，在提升机入料口加焊导料板，使物料均匀进入料斗，防止料斗装载偏料；二是将原防反弹板位置下移，使物料均匀落入提升机出料口（见图2）。

采取上述技术措施后，提高了V型选粉效率，减小了料饼提升机循环负荷，料饼提升机电流已经稳定在190 A以下，不仅满足生产需要，而且为系统产能提高留有余地。

3.3 称重仓下料管的技术改造

在试生产中，辊压机称重仓振动大，下料管磨损快，影响辊压机安全运行。我们观察到：辊压机称重仓下料管有9 m高且上下等粗，造成下料管下料不连续，使物料在称重仓和下料管内发生塌料、喘振现象，辊压机不能实现过饱和喂料，同时还引起称重仓及基础平台振动。为此，我们将下料管材料改用堆焊复合耐磨钢板，把原细长的四棱柱形下料管改为上口大下口小的四棱台形下料管（见图3）。改造后，下料管使用寿命由过去的一个月延长到一年，物料下料连续，塌料、喘振引起的振动现象随之消除。 3.4 磨机系统的调整和改造

该系统在设计时没有把磨尾袋收尘器收集的物料经过O-Sepa选粉机分选直接输送到成品水泥库，这部分物料细度较粗，对成品水泥比表面积的影响很大。为了提

高水泥比表面积，操作上只得提高选粉机转速，降低其系统风量，使得循环负荷加大，磨内通风不够，磨头进料端经常出现返料现象，被迫降产。我们采取以下技术改造措施:

（1）将磨尾袋收尘器收集的物料改为输送到磨尾提升机，与出磨物料一起送到O-Sepa选粉机分选，消除收尘器捕捉的粗颗粒对水泥质量的影响，保证成品比表面积。

（2）加大磨尾排风机的工作转速频率，增强磨内通风。为防止磨内通风增强造成磨内物料流速快、出磨细度粗，我们在磨机第二仓内挡料圈（活化环）下部用耐磨钢板焊堵挡住1/3，改善研磨效果、降低物料粒径、提高出磨水泥中成品比例，为O-Sepa选粉机有效分选创造条件。

（3）合理调整研磨体级配，提高水泥质量。根据磨机主电机功率及储备系数，调整中增大了二仓填充系数，研磨体由三级配调整为四级配，增加一级Φ12 mm×12 mm微段，有效降低研磨体之间的空隙率，以强化对物料的磨细能力。调整后的磨机研磨体级配如表2。

采取上述措施后，磨尾排风机的工作转速频率由18 Hz提高到了32 Hz，磨尾负压从320 Pa左右提高到了1 100 Pa左右，磨内总装载量由234 t增至240 t，磨机主电机运行电流由216～218 A上升至220～225A。磨机产量由试产时的183 t/h左右提高到目前的225～230 t/h左右，P•O42.5水泥的比表面积也由试产时的330 m2/kg左右提高到360 m2/kg左右。 3.5 粉体计量秤的技术改造

在试生产中，由于粉体计量秤选型不当，出磨水泥混合材掺入量波动较大。原所用的粉煤灰控制计量系统是“回转下料器+皮带秤”，其输送设备是FU链式输送机。主要存在以下问题：

（1）回转下料器控制不住粉煤灰的流量，波动达几倍，回转下料器很难自动调节

粉煤灰流量，靠人工凭感觉来不停调节插板阀开度控制粉煤灰的喂料量。 （2）粉煤灰库棚料时，人工向库内开式斜槽吹风，由于风量大小不可控，经常造成串灰。

（3）该皮带秤是密封的，看不见里面的运转情况，粉煤灰串料，经常使皮带秤跑偏、轴承落架或埋秤，影响水泥生产。

（4）FU链式输送机磨损严重，链条、导轨更换频繁，增加运行维护成本。 针对以上问题，通过调研和考察，我们决定采用“稳流装置+双管螺旋+转子秤+斜槽输送”的粉煤灰控制计量输送系统。该系统针对粉煤灰配料和计量而设计成双级输送模式，上级为双管稳流螺旋喂料机，变频调速给料，下级为全封闭转子计量秤，恒速计量。双管螺旋喂料机带溢流和变螺距，可有效消除料仓内仓压和气压对称量机构的干扰，喂料计量稳定。双管螺旋双驱动，配料量大时开二台螺旋喂料机，配料量小时只需开一台螺旋喂料机，调节范围大。充气助流装置采取电磁阀中控控制，不需现场调节，方便操作。2012年元月进行技术改造。经过一年的使用与质量跟踪，该系统改造后，运行计量准确、运转可靠、水泥质量稳定。 4.1 生产控制

4.1.1 称重仓物料重量的控制

辊压机称重仓物料重量控制原则是：稳定称重仓料位，确保辊压机过饱和喂料。一般情况下，该系统称重仓料位控制在20 t左右较为适宜。改变系统产量和辊压机系统风量均可调节称重仓料位，风量不变时，系统产量增加，称重仓料位增加；产量稳定时，系统风量增加，则称重仓料位降低。在正常生产中，只需通过调整辊压机系统风量来稳定称重仓料位。 4.1.2 水泥细度的控制

水泥细度主要通过调整系统产量和控制系统参数达到控制目的。正常情况下，应稳定产量，可按微调原则：通过增加O-Sepa选粉机转速或降低其系统风量来降低

水泥细度；若水泥出磨细度超标严重，微调手段不能有效控制水泥细度时，则要降低系统产量。该系统P•C32.5水泥细度80 μm筛余控制在1.2%以下，比表面积控制在370±15 m2/kg；P•O42.5水泥细度80 μm筛余控制在1.0%以下，比表面积控制在360±15 m2/kg。 4.2 控制参数的优化

4.2.1 原料粒度、温度和水分的控制

水泥联合粉磨系统能否达到高产低耗，关键在于辊压机挤压的料饼情况，而喂料粒度、温度和水分是稳定辊压机操作的重要前提条件。只有当喂料粒度大小适中，级配均匀、温度与水分符合系统设计要求时，辊压机才能运行平稳，出料成饼率高，粉碎效果好，辊缝容易控制，水泥磨系统产量高、质量好、能耗低。为此，我们对各种原料粒径、温度、水分和分级后入磨物料控制细度都提出控制指标并严格执行，具体数据见表3。

4.2.2 辊压机工作压力及辊缝控制

辊压机辊缝和压力的控制，要根据料饼提升机的电流和辊压机电流来控制。辊缝控制大，辊压机物料通过量就大，料饼提升机的运行电流就升高。为了保证料饼提升机安全运行，料饼提升机工作电流一般控制在额定电流的85%～90%之间。在原料质量变化不大，辊压机流量调节板开度在55%左右，工作压力控制在8.0～9.5 MPa时，辊压机工作辊缝控制在24 mm～30 mm之间，辊压机工作电流达到额定电流的80%左右，这时辊压机挤压效果最好，不仅系统产量高，而且产品质量稳定。

4.2.3 磨机系统参数的控制

通过近两年的生产实践，该联合粉磨系统工艺控制参数经过多次优化后更趋于合理。具体工艺控制参数如下：磨机通风风机工作转速频率控制在30～35 Hz；O-Sepa选粉机风机工作转速频率控制在37～45 Hz；O-Sepa选粉机工作转速频率控制在

37～41 Hz，最佳控制参数要视水泥生产的品质而定，一般P•C32.5水泥在38 Hz左右，P•O42.5水泥在40 Hz左右；O-Sepa选粉机系统收尘器进口负压控制在－2 800～－3 200 Pa；磨机通风收尘器进口负压控制在－900～－1 100 Pa； 4.2 优化调整与改造效果

经过以上技术改造和工艺控制参数的优化调整，该联合粉磨系统的水泥质量、台产均有显著提高，系统粉磨电耗也由初期的33 kWh/t降至28 kWh/t，按实际年产生产水泥180万t计，可节电900万kW/h，按平均电价0.60元/kWh计算，年节电效益可达540万元，真正实现了优质高产低耗的目标。调整前后技术指标对比见表4 。

SY公司对辊压机双闭路联合粉磨系统的优化与改造，使实际产量超过设计能力50%以上，系统运行稳定，各项技术指标更加先进。实践证明，企业寻找差距，优化存量，大有作为。