目录
1 总则
1.1 1.2 1.3
目的及适用范围 编制说明 章节划分
2 施工准备
2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6
施工场地规划 四通一平建设 驻地建设 拌和站
弃渣场、自办料场 技术资料准备
3 隧道总体施工工序
3.1 3.2 3.3
分离式隧道 连拱隧道 小净距隧道
4 洞口开挖
4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6
施工前提条件 工序 施工技术 施工工艺 施工质量 安全文明
5 隧道洞身开挖
5.1 5.2 5.2.1 5.2.2 5.2.3 5.2.4 5.3 5.3.1 5.3.2 5.4 5.5 5.5.1
施工前提条件 工序 一般要求 分离式隧道 连拱隧道 小净距隧道 施工技术
开挖轮廓线的确定 钻爆设计一般要求 施工工艺 施工质量 光面爆破
5.5 2 开挖 5.6
安全文明
6 初期（超前）支护
6.1 施工前提条件 6.2 工序 6.3 施工技术 6.4 施工工艺
6.4.1 初期支护 6.4.2 超前支护
6.5
施工质量
6.5.1 初期支护 6.5.2 超前支护
6.6
安全文明
7. 仰拱与铺底
7.1 施工前提条件 7.2 工序 7.3 施工技术 7.4 施工工艺 7.5 施工质量 7.6 安全文明
8. 隧道防排水
8.1 施工前提条件 8.2 工序 8.3 施工技术 8.4 8.4.1 8.4.2 8.4.3
施工工艺 防水板 橡胶止水带 衬砌背后排水设施
8.5 施工质量 8.6 安全文明
9 隧道二衬施工
9.1 施工前提条件 9.2 工序 9.3 施工技术
9.3.1 二衬施作时机的确定 9.3.2 衬砌台车制造
9.3.3 二衬混凝土的性能要求及配合比设计要点 9.4 施工工艺 9.5 施工质量 9.6 安全文明
10 路面
10.1 施工前提条件 10.2 工序 10.3 施工技术 10.4 施工工艺 10.5 施工质量 10.6 安全文明
11. 明洞与洞门施工标准化
11.1 施工前提条件 11.2 工序 11.3 施工技术 11.4 施工工艺 11.4.1 11.4.2
明洞 洞门
11.5 施工质量 11.6 安全文明
12 监控量测
12.1 监控量测前提条件 12.2 工序 12.3 监控量测技术 12.3.1 12.3.2 12.3.3
量测项目规划 主要量测项目测试标准 量测数据的处理和应用
12.4 监控量测工艺 12.5 监控量测质量 12.6 安全文明
13 附属工程
13.1 水沟、电缆槽 13.2 蓄水池
1 . 总 则
1．1 目的及适用范围
1.1.1 目的 为进一步规范隧道施工的各项工序操作，提高施工管理水平，实现隧道施工标准化，克服质量通病， 促进高速公路隧道施工质量再上一个先新台阶，在现行标准、规范的基础上编写本指南。 1.1.2 适用范围 本指南适用于所有新建、在建高速公路工程项目（含连接线）隧道工程建设。
1.2 编制依据
1.2.1 交通部公路隧道设计、施工规范、验收等相关标准。
1.2.2 福建省高指提出的“一流的材料，一流的设备，一流的管理”的要求及其有关施工管理、技术文件 1.2.3 本行业通行的、先进的工艺和管理方法
1.3 章节划分
1.3.1
本指南共十三章，分为总则、施工准备、隧道总体施工工序、洞口开挖、洞身开挖、初期（超前）支 护、仰拱与铺
底、隧道防排水、隧道二衬施工、路面、明洞与洞门、隧道监控量测和附属工程。其中部分章 节按分离式隧道、连拱隧道和
小净距隧道分段落叙述。
2. 施工准备
2.1 施工场地规划
2.1.1
进场后应立即组织进行现场踏勘，收集气象、水文及地质资料，了解现场施工材料供应和交通等施 工条件，并写出
调查报告，供项目部施工决策和进行施工场地规划。 2.1.2
施工现场布置
在施工期间， 应在隧道施工场地的显着位置悬挂安全文明生产、质量管理、廉政建设等标牌标 语：
2.1.2.1
1 工程简介牌：对工程的主要构造，地址情况、施工方案、分阶段的工期计划等作一简要介绍。 2 安全质量保证牌 : 明确对该项工程的安全质量保证措施。
3 施工场地布置牌：采用电脑绘制，对施工现场的布置采用图示方式表达，注明位置、面积、功能。 4 创优规划标识牌：主要明确该工程的创优目标及创优措施。 5 安全生产操作规程牌：主要明确施工各工序的安全生产操作规程。
6 廉政监督牌：主要明确施工廉政制度、廉政领导小组、廉政监督小组和廉政监督电话等。
7 工程责任人标识牌：明确建设单位、设计单位、监理单位、施工单位的负责人及施工单位的项目总 工、质检工程师、单位工程负责人、质检员、现场监理工程师、监理员。
8 施工进度牌：主要反映隧道掘进、初支、铺底、二衬施工进度。
9 各种标识牌按矩形定制，采用白底蓝字。其中安全质量保证牌和廉政监督牌按 1.5m*3m ，其余按 1.2m*2m 的尺寸定做。
2.1.2.2 现场机械设备布置有序，必要时应悬挂安全操作规程，尺寸参照 0.6m*0.8m ，白底黑字。
2.1.2.3 现场各种防火、防高空坠落、安全帽等安全标识牌按照国家有关规定统一制作，悬挂于工地醒目位 置。 2.1.2.4 现场的周转材料、半成品材料的堆放严格按照有关材料堆放的规定进行。标识牌按照 0.4m*0.25m 的制作，采用白底黑字。牌面标明材料规格、计量单位、材料来源、批号、质量状况等五项内容。
2.2 四通一平建设
2.2.1
施工便道、便桥
施工便道、便桥的技术质量要求
4.5m，路面宽度不小于 3.5m，曲线或地形复杂地段应适当加宽。视地形条
6.5m，路面宽度不小于 5.5m，长度不
2.2.1.1 1
施工便道路基宽度不小于
件和视距要求，不大于 400m设置一处错车道，错车道路基宽度不小于 小于 20m。 2
便道土质路基地段基层为不小于
20cm 厚的片（碎）石垫层，其面层为 5cm 的泥结碎石面层。挖方石
质地段路基表面用泥结碎石找平。 3 4 5
便道的两侧应设置边沟和排水沟。
便道急弯、陡坡地段设置安全护栏和醒目的安全警示标志，岔路口设置方向指示牌。 便桥应满足载重和排洪要求，汽车便桥桥面宽度不小于
3.5m，设置防护栏和超限标牌。
0.8m*0.6m 尺寸制作，蓝底白
2.2.1.2 各施工便道从起点起依序编号，设便道标识牌于路口处，标识牌按照 字，标明便道序号、通往
XX隧道进（岀）口、陡弯段里程、养护责任人、注意安全驾驶等内容。
2.2.1.3 施工期间指定专人负责对施工便道（便桥）进行日常检查、保养和维护，做到雨天有人清沟排水， 晴天有车洒水除尘，保证路面平整，行车舒适，确保畅通。
2.2.1.4 利用地方道路作为施工便道， 应提前与有关部门签订好协议，待工程完工后按照协议进行补偿或 修复。 2.2.1.5 工程完工后， 应将施工便道及便桥予以拆除。当地部门要求保留时应与相关部门签订好协议，否 则应予以复耕或对河道进行清理。 2.2.2 施工临时用电 1
向业主申请用电应包括以下内容：临时用电负荷的计算；临时用电线路的平面布置图；临时用电的安 全使用方案；
临时用电的安全组织机构。
2 3
变电站宜设在洞口附近，并应靠近负荷集中地点和设在电源来线一侧。
供电、照明线路布设应符合有关规范要求，根据施工需要计算变压器容量、台数。当隧道附近有高压 线路通过时，
应和当地电力部门协商确定高压电梯接位置。 4 要。 5
隧道照明，在成洞地段和不作业地段采用
220V,作业地段一般不大于
36V，动力设备采用三相 380V
对于短隧道应采用高压至洞口，再低压进洞；长、特长隧道施工应考虑高中压进洞，以满足施工需
2.2.3 施工供水
1 寻找水源，按施工需要的供水压力 （ 水压不小于 0.3MPa） 合理选址修建高位水池，安装上、下水管 路。 2 对于修建高位水池困难的隧道，宜采用变频高压供水装置满足施工需要。 2.2.4 施工供风
1 压风站应在洞口旁选址修建，并宜靠近变电站，应有防水、降温、保温和防雷击设施。
2 压风站供风能力须满足隧道正常施工需要，供风管路布置尽量避免压力损失，保证工作面使用风压 不小于0.5MPa;并配备一定数量的内燃压风机满足隧道前期施工需要。 2.2.5 施工期间“三管两线”按图 2.1 布置。
图 2.1 “三管两线”布置示意图
2.2.6 施工场地平整
1 场地平整的机械应先进场，以便完成征地后立即开展平整压实工作。
2 场地平整宜一次到位，以免影响后续工作。所有清表、弃方应规范堆弃，不得影响周围环境。
2.3 驻地建设
2.3.1 承包商自接到中标通知书 45 天以内必须完成驻地建设。
2.3.2 项目部组织机构的设置应符合业主有关项目机构设置的要求，确保本项目的质量、安全、进度和投资 等各项目标得以顺利实现。
2.3.3 项目经理部应建立起真正能够有效运行的安全、质量保证体系，体系中相关人员的资历、数量应与投 标承诺相一致。项目部的项目经理、总工、试验室主任等主要管理人员应保持稳定，不得频繁更换。若需更 换，必须报业主批准。 2.3.4 项目部应设置岗位牌，项目管理人员上工地一律佩戴胸牌，特殊工种须持证上岗。 2.3.5 项目部无论是租赁房屋或自行搭建临时房屋作为工作和生活用房，必须保证能容纳 于40m2的会议室，不小于 15m2的资料室和不小于 100m2的试验室，室外有一定的停车场地。
1项目部会议室（办公室）应张贴如下图表①组织机构框图；②安全、质量保障体系；③路线平、纵面 缩图；④工程形象进度图和网络计划图；⑤晴雨表；⑥项目质量方针和质量目标；⑦工期倒计时牌；⑧宣传 栏；⑨工程简介；⑩其他各种管理制度和岗位职责等。
2 项目部应设专职资料档案员，资料员必须要由工程类技术员以上的专业技术人员担任，各种技术资 料填写规范，及时准确，手续完备，分类清晰，查阅方便，文件资料的编制整理符合交通部有关竣工文件的 编制办法的要求。
3 项目部试验室仪器设备在签订合同后 30 天内必须全部到位， 45天内完成安装、调试、标定和临时资 质申请。仪器和人员的配备及其工作环境应与其所承担的工地试验室工作相适应，并且在取得相应的资质后 方可开展工作。各项管理制定健全，各种试验仪器和设备要有管理台帐，超出标定期限的应重新标定。各种 试验资料记录完整，真实有效，严禁造假。 2.3.6 工地临时房屋
1 在工地搭建的临时生活用房，必须选择在地质稳定、地势较高、排水良好和水电道路畅通的地方， 生产生活用房应分开搭设。
2 工地用房必须搭设稳固，室内外地面采用
5cm 厚的 C15 砼进行硬化。
30 人开会且不小
3 工房不提倡搭通铺，一室不得超过 8 人，人均居住面积不小于 2m2.
4 应做好工地房屋内的安全用电和防火工作，必须按有关规定配备消防器材，台风季节应做好防台风 各项准备工作。 5 应搞好工地生活区环境卫生工作，对生活垃圾和污水进行合理处理，保证周围环境整洁卫生。
2.4 拌和站
2.4.1 拌和站应合理划分为生活区、拌合作业区、材料计量区、材料库及运输车辆停放区。所有隧道原则上 一端只能设置
一套拌和站，供两个单洞集中使用。 2.4.1 拌和站的场地处理
1拌和站的所有场地必须进行砼硬化处理，要求使用
20cm厚石渣垫层，20cm厚的C15砼作为面层。
1.5%，场地四周应设置排水沟，
2 场地硬化按照四周低，中心高的原则进行，面层排水坡度不应小于 排水沟底面采用 M7.5 砂浆进行抹面。
3 在场地外侧合适的位置设置沉砂井及污水过滤池，严禁将站内生产废水直接排放。 4 拌和站应采用封闭式管理，四周设置围墙，进出场设置大门，并悬挂安全、生产标语。 2.4.3 拌和站生产能力和规模
1 隧道拌和站必须达到三仓式自动计量标准，单机生产能力不小于 砼数量需要为原则。
2 在主要拌和站建设完成之前， 施工正式工程砼必须采用 450L 的强制式拌和机完成，砼罐车运输。所 有永久工程必须实现砼集中拌和生产，以管道泵送或砼罐车运输。
3 拌和站在建设完成后，需根据搅拌站的功率配备相应的发电机，确保拌和站有可靠的电源使用。
4 拌和站的计量设备应通过当地政府计量部门标定后方可投入生产，使用过程中定期进行标定，确保 计量准确。 2.4.4 拌和站的砼配合比标识牌
拌合机操作房前醒目位置应悬挂同配合比标识牌，标识牌采用镀锌铁皮制作，尺寸
0.6*0.8m ，白底红
50m3/h ，总装机能力以满足最大批
框黑字，油漆喷涂确保不褪色，数字用彩笔填写，字迹工整清晰可辨。标识牌包括以下内容：砼设计与施工 配合比（含外加剂）、日期、集料的计算与实测含水量、各种材料的每盘用量。 2.4.5 水泥库房及外加剂房
1 原则上应使用散装水泥，在个别条件不允许的情况下，应建造库房，使用袋装水泥。库房的面积按 照 1.5t/m2 的标准建设。
2 库房中外加剂与水泥应分开存放，存放高度不应超过
1 .5 m ；不同批次、不同品种、不同生产日期的
水泥应分区堆放，并根据不同的检验状态和结果采用统一的材料标识牌进行标识；库房应设置进库门和出库 门，确保水泥的正常循环使用。
3水泥库房原则上采用砖砌房屋，尽量靠近拌和机，库房内部采用水泥粉刷，地面采用 化，上铺2层油毡，然后利用方木或砖砌上搭 四周墙体 30cm 以上。
4 水泥库房内应建立详细的水泥调拨台帐，使物资的使用有一定的可追溯性。
5 C30及以下砼可采用年产 40万吨以上厂家生产的立窑水泥，且必须已达到安定期的水泥； 必须使用旋窑水泥。
6 使用散装水泥的拌和站，要设水泥储存灌，根据用量选择水泥灌容量，配合电脑自动输入。 2.4.6 砂石料的场地规划
1 凡用于正式砼工程的砂石料应分不同粒径、不同品种分仓存放。不得混堆或交叉堆放，分料仓应砌筑 1.5m 高墙体隔开，采用石灰或水泥砂浆抹面，仓内地面设不小于
2 砂石料按 2.1.2.4 规定进行材料的质量检验状态标识。
4%的地面坡度，不得积水。
C30以上砼
5cm木板，铺设油毡，使水泥储存离地
C15砼进行硬
30cm。水泥存放应远离
2.5 弃渣场、自办料场、炸药库
2.5.1 隧道施工前应详细调查，和业主及当地政府配合，选择出渣运输方便、距离短的场所作为弃渣场，场 地容量应容纳隧道弃渣量。不得占用其他工程场地和影响附近各种设施的安全；不得影响附近的农田水利设 施，不占或少占农田；不得堵塞河道、沟谷，防止抬高水位和恶化水流条件。
2.5.2 当隧道开挖弃渣强度等指标符合建材需要时，现场应建碎石场以充分利用。加工碎石设备应采用带除 尘装置的反击破碎石机并配有联合重筛分设备，喷射砼用的小碎石采用锤击式破碎机加工。日产量在 以上的碎石场宜配置自动或半自动水冲洗设备，以提高碎石质量。
2.5.3 炸药库设置应远离人群，并经公安部门批准，办理相关手续，距离洞口不小于 计划安排及月循环进尺核定炸药库库容量，雷管库和炸药库必须分开建造，两者距离不得少于
500m。根据施工进度
30m,库房四
100M
3
周进行全封闭，且安设防雷击，放热及警报系统，并有专人值守，其他设施必须符合公安部民用火工品管理 条例。
2.6 技术资料准备
2.6.1 在开工前，应对设计文件进行审查和现场核对，并熟悉设计文件内容，对设计中存在的问题及时提请 设计单位解决，并做好设计技术交底。
2.6.2 完成试验室临时资质申报和材料的招投标工作以及砼配合比的设计、实施性施工组织设计编制及报 批。 2.6.3 接桩后，应在 28 天内完成导线、水准点的复测和加密测量工作，并做好各桩点的保护措施直到工程 竣工。 2.6.4 编制实施性施工组织设计 实施性施工组织设计应包括编制依据、工程概况、场地布置及临时工程的准备情况、主要施
工人员、
设备、机构设置、工程项目的进度计划、材料及机械设备的上场供应计划、资金使用计划、单位、分部及分 项工程划分、工区划分、主要施工方案、施工方法、工艺及质量控制、安全、文明施工的各项保证体系和措 施。
选择施工方案应根据地质条件，结合隧道长度、断面、结构类型、工期要求、施工技术力量、安全生 产、机械设备、材料、劳动力组合等情况合理确定，并依次编制进度计划。 2.6.5 单位、分部、分项工程的划分
应按照《公路工程质量检验评定标准》（
JTGF80／ -2004 ）的规定，在工程开工前将本项目《单位、分
部、分项工程的划分表》书面报送监理工程师审批，作为工程内业资料编制的依据之一。
2.6.6 总体开工报告 开工前应向监理工程师报批，主要内容包括：施工机构、质检体系、安全体系的建立和劳动力安排，
材
料、机械及检测仪器设备进场情况，水电供应，临时设施的修建，施工方案准备情况等。 2.6.7 分部或分项工程开工报告
分部或分项工程开工前 14 天向监理工程师提交开工报告，其内容包括：施工地段与工程名称；现场负 责人名单；施工组织和劳动力安排；材料供应、机械进场等情况；材料试验及质量检验手段；风水电供应； 临时工程的修建；施工方案进度以及其他需要说明的事项。
2.7 主要条件准备
2.7.1 材料的采备
1 隧道施工前应做好水泥、砂石料、钢筋（材）、外加剂、防水板、透水管等各项材料的招标订购工 作，并根据施工进度计划，制定材料供应计划；特别时做好隧道前期施工支护所需材料的采备工作，如水 泥、中（粗）砂、小碎石、速凝剂、钢纤维、钢筋等材料以及早强锚固药卷、钢拱架等成品、半成品等。
2 材料采购应严格按材料招投标程序进行，选择供应能力强、质量合格、价格优惠的厂家。
3 材料进场前严格进行检查验收和取样送检，试验合格经监理工程师认可后方可进料；杜绝不合格材 料进入现场。 2.7.2 组织机械设备进场
1 隧道前期上场的机械设备主要有以下几种：
1）土石方施工设备：包括挖掘机、推土机、压路机和自卸车等；
2）隧道开挖及出渣运输设备：凿岩机、台车（架）、装载机、大吨位自卸车等； 3）隧道支护设备：湿喷机、管棚钻机、注浆机等；
4）混凝土施工设备：砼搅拌机、配料机，砼运输车、捣固设备、衬砌台车（模板、拱架）等； 5）钢筋（结构）加工设备：钢筋调直机、切断机、弯曲机、电焊机等； 6）风、水、点供应设备：内燃空压机、电动空压机、水泵 7）相应阶段配备的检测仪器和设备。
2 机械设备应本着性能优良、配套合理、工效高的原则配备，并根据施工进度计划安排，分阶段、分 期组织上场，以满足施工需要。
2.7.3 组织施工队伍进场 隧道施工的钻爆、运输、支护、模筑衬砌等作业均宜安排专业队伍进行施工，施工前应根据施工进度 计划、施工技术水平等制定详细的劳动计划，及时组织上场，以满足施工需要。 2.7.4 材料样品及有关条件资料应列入建设档案备查。
（变频高压供水装置） 、变压器、发电机等。
3 隧道总体施工工序
3.1 分离式隧道
3.1.1 工序划分
一般双线分离式隧道工序可划分为：洞顶截水沟开挖、砌筑及洞口排水工程；洞口土石方开挖及边、 仰坡和成洞面临时支护；进洞辅助措施施工；浅埋段开挖、初期支护；浅埋段及洞口明洞模筑衬砌施工；洞 门施工；洞身开挖；洞身初期支护；仰拱和铺底；洞身防排水；二次衬砌；洞内路面等。 3.1.2 总体工序
见图 3.1 。
图3.1 分离式隧道总体施工常规程序
3.1.3 要点说明
1图3.1适用于洞口设有明洞、且洞口地质情况相对较好的隧道，按先进暗洞，由内向外施作洞口明洞模 筑衬砌，再进行洞身段开挖、初支、二衬的顺序编制。当洞口围岩条件很差时，要求先施作洞口明洞，再进 暗洞，即洞口土石方开挖完成，并处理好明、暗洞交界面后，进行明洞主体模筑衬砌，并及时施作洞门，然 后再进行暗洞浅埋段施工，洞身段开挖、初支、二衬施工，图中程序相应进行调整。
2洞口段施工应将洞顶截水沟及洞口排水；洞口土石方的开挖及开挖面的临时支护；进洞辅助措施施工； 暗洞浅埋段开挖、初支、仰拱铺底、二衬；明洞主体模筑衬砌、防排水、土石方回填；洞门圬工施工等诸多 环节统筹考虑，以“减少干扰、利于保证洞口施工安全”为原则合理安排其施工先后顺序。
3.2连拱隧道
3.2.1工序安排原则
连拱隧道结构特殊，一般情况下，受线路布置限制，其长度较短。通常采用中导坑先行贯通，施作中隔 墙后，再以先左（右）后右（左）的顺序做两侧主洞的方法进行施工。连拱隧道的施工增加中导坑开挖、支 护、中隔墙浇筑等工序。 3.2.2 总体工序
连拱隧道施工总体程序安排参见图 3.2.3 要点说明
图 3.2 适用于洞口不设明洞的隧道，当设有明洞时，应先做明洞，再进两侧主洞暗洞，图中程序相应进 行调整。
3.2 （以右洞超前左洞为例）。
3.3 小净距隧道
3.3.1 总体程序安排原则
当双线分离式隧道的净距小于或等于 1.5 倍洞径时，称为小净距隧道。减少施工中对中夹岩的扰动，控 制中夹岩的围岩变形，确保开挖过程中围岩的稳定性，是保证小净距隧道按设计要求顺利完成的关键。
小净距隧道相比一般分离式隧道而言，在工序上增加了中夹岩的加固工作，通常采用的手段有小导管
或中空注浆锚杆注浆及水平贯通预应力锚杆等形式。小净距隧道施工程序安排应将两座紧邻并行的隧道工序 统筹进行考虑，以新奥法为基础，以实施微震爆破和做好中夹岩加固为要务，以建立数据化、信息化机制， 加强振动测试，精心监控量测为手段，科学选择各类围岩开挖方法，及时锚喷支护，合理安排左右洞各工序 步距，最大限度地减少施工对围岩（特别是中夹岩）及隧道结构的扰动，保障施工安全和质量。
3.3.2 总体程序安排 小净距隧道总体程序安排从单座隧道来说同分离式隧道基本相同，关键是要做好两座紧邻并行隧道各 工序相互间的步距安排，以使一座隧道施工对另一座隧道施工的不利影响控制在预期范围内，保证安全。具 体各工序的步距根据现场爆破振动测试和围岩变形量测结果确定。
开工前施工准备
图3.2连拱隧道总体施工程序示意图
4.洞口开挖
4.1施工前提条件
4.1.1隧道进岀口联测已完成，且贯通误差符合规范要求；测放岀进洞控制桩，并保护良好；边、仰坡开挖 边线、明暗洞交界里程等测量放样已按规范完成；
4.1.2 对洞口情况已进行了详细调查，如洞口的地形情况，有无不良地质或偏压；植被分部情况；征地拆迁 情况，对地表沉降要求严的构造物分布及结构特点；洞口及附近的地表水系对隧道施工的影响程度；洞口地 表有无泉眼露出，地下水分布情况，对围岩的影响程度，洞口土体含水量、塑性指数等原始参数等等；
4.1.3 洞口范围内的涵洞等相关工程施工情况满足隧道正常施工条件。对不稳定的洞口边坡已进行处理； 4.1.4 洞顶截水沟以完成，并设置了必要的临时排水措施，永临结合，初步形成畅通的洞口排水系统； 4.1.5 洞顶沉降观测点、基点已布设完成，并取得了第一组数据； 4.1.6 洞口开挖及进洞方案已报批，并有应急情况下的预案； 4.1.7 锚喷支护用材料已到位；劳力、机具已到位，具备施工条件。
4.2工序
4.2.1 工序划分
本项工作内容包含以下工序：洞顶截水沟开挖、砌筑；洞口其他排水工程；洞口土石方开挖；边仰坡 及成洞面临时防护；洞口套拱、管棚棚架式体系等辅助进洞措施施工。 4.2.2 施工工序
见图4.1、图4.2 （以某隧道超前小导管辅助进洞措施为例）。
图4.1某隧道洞口超前小导管进洞施工方案图
图4.2 洞口开挖施工流程图
4.2.3 说明
洞口套拱+超前小导管棚架式体系是洞口山体坡脚切方后保证坡脚稳定的重要措施。当洞口地质很差且 覆盖层很薄时，采用超前长管棚架支护，洞口设 况好时，洞口套拱等辅助措施可予以取消。
25号砼套拱，稳定坡脚并兼做管棚导向墙；当洞口围岩情
4.3施工技术
4.3.1 洞口排水工程施工 1
洞顶截水沟是洞口排水工程的重要组成部分，可有效防止地表水渗入开挖面影响洞面稳定。施工时， 除严格按规范
施工，还须用粘土将洞口顶部地表的凹坑填平或喷砼填平，使其排水顺畅，并接入两侧路基边 沟内，形成完善的排水系统。 2
反坡施工洞口，施工期间设渗水盲沟，并将两侧排水沟于洞口部位设浆砌片石隔墙和洞外隔离。
4.3.2 洞口土石方开挖 1
洞口土石方施工宜避开降雨期，洞口支挡工程应结合土石方开挖一并完成；洞口端墙处的土石方，应 视地层稳定程
度、洞口施工季节和隧道施工方法等选择施工机械和施工方法。 2
洞口土石方采用明挖法施工，自上而下分阶段、分层进行开挖。第一阶段挖至设计临时成洞面，并视 围岩情况，结
合暗洞开挖方法，预留进洞开挖台阶；第二阶段开挖其余部分，形成永久仰坡。 3
土方部分直接用人工配合机械进行开挖：石方部分近边仰坡处预留光爆层，松动控制爆破，然后再进 行光面爆破成
型，以减轻对洞口围岩的扰动，保证边坡平顺度。
4 当洞口可能出现地层滑坡、崩塌、偏压时，应采取相应的预防措施。
4.3.3 开挖面临时防护 由于洞口边仰坡开挖成型距洞门完成，永久防护到位间隔时间较长为防止地表水渗入开挖面，保证
此 间洞口坡体的稳定性，采取锚喷网支护形式。洞口土石方每级开挖完成，应随之及时进行防护。
4.3.4 进洞辅助措施施工 根据洞口围岩条件，通常采用的进洞辅助措施有超前砂浆锚杆、超前小导管和超前长管棚三种形式， 和钢架支护联合设置，形成棚架式支护，以利于安全进洞。
4.4 施工工艺
4.4.1 洞口土石方开挖
1 测量放样，洒白灰标示出开挖边线
2 自上而下逐段、逐层开挖，严禁掏底开挖或上下重叠开挖。开挖完成后，检查坡面成型质量，随之 进行临时防护施工。
3 土方采用挖掘机开挖，自卸汽车运至弃渣场。靠近边坡处预留 30cm 左右的保护层，人工清刷，及时 夯实整平成型，防止超挖，保证边坡平顺度，坡率符合设计及规范要求。
4 石质地层先采用松动控制爆破拉槽，再对边仰坡预留光爆层实施光面爆破。施工应严格按批准的爆 破设计组织施工，对布眼、装药参数重点控制，严禁违章超量装药；爆破后，应及时清除松动石块。 4.4.2 临时防护
1 在边坡、仰坡进行喷射混凝土前，用高压风清理坡面，并按设计规定或监理工程师的指示做好其他 各项准备工作。 2 在岩面上确定锚杆位置，控制钻孔方向进行钻孔，孔深和孔径应符合设计要求。钻孔完毕，应将孔 内岩粉吹干净。 3 安装锚杆，同时在钻孔内灌注灌注水泥砂浆及锚固剂或其他图纸规定并经监理工程师批准的材料。
4 埋设控制喷射混凝土厚度的标志，铺设钢筋网，网眼的大小应符合图纸规定，钢筋网应与锚杆连接 牢固，其与岩面的间隙宜为
30mm或按图纸规定。
5 喷射混凝土采用喷射技术，分段、分片由上而下进行。
4.5 施工质量
4.5.1 洞口铺设系统
1 洞顶截水沟结构尺寸符合设计要求，砌体质量符合规范要求，排水顺畅，无堵塞、无积水、无开 裂、无漏水，且两侧已接入路基排水边沟中。
2 盲沟等临时排水工程能满足施工正常排水需要，完善排水系统。 4.5.2 洞口土石方开挖
1 成型坡面外观平顺美观，无浮石、危石； 2 超挖符合规范要求，边、仰坡坡率不大于设计值； 3石质地层边、仰坡成型光爆残眼率硬岩》 挖错台不得大于 5cm。 4.5.3 临时支护
1 锚杆布设均匀，材质、间距、长度均符合设计要求；锚固材料质量符合设计要求，抗拔力符合规范 要求； 2 钢筋网材质、结构尺寸符合设计要求；安装牢固；保护层厚度符合规范要求；
3 喷射混凝土原材质量符合规范要求，强度评定合格，喷层宽度均匀且不小于设计值，喷层表面平顺 美观。 4.5.4 进洞辅助措施
1 超前支护所用钢筋、钢管等材质，环向间距、纵向搭接长度、方向等布置参数，以及锚固所用材料 均须符合设计及规范要求。
2 钢架的材质、结构型式及尺寸符合设计要求，安装榀间距、垂直度、扭曲度符合设计及规范要求， 底脚浮渣必须清除干净，并预留支撑沉落量，以防侵入净空。
80%,中硬岩》70%,软岩》50%,且分部均匀；上下台阶开
4.6 安全文明
1 进洞前应尽早完成洞口排水系统；
2 洞口土石方开挖必须自上而下分级进行，并及时做好临时防护；
3 开挖中应严格按规范要求进行沉降观测，随时检测、检查边坡和仰坡稳定情况，如有滑动、开裂等现象， 应适当放缓坡度，保证边仰坡稳定和施工安全；
4 石质地层应严格按松动控制爆破组织施工，不得采用深眼大爆破开挖边仰坡；
5 开挖的土石方应按施工组织要求在指定地点倾倒、存放、严禁弃渣土危及边坡及其他建筑物的稳定，并不 得影响运输安全及周边环保要求；
6 偏压洞口施工应做好支档、反压回填等工作，再开挖；开挖方法应结合偏压地形情况选定，不得因人为因 素加剧偏压。
5 隧道洞身开挖
5.1 施工前提条件
5.1.1 中线、水平基点布设合理，轴线放样和标高测量满足施工要求。
5.1.2 围岩周边收敛计、精密水准仪等监控量测仪器齐全，测点布置及时合理，量测方法可靠，量测数据反 馈信息满足开挖正常作业要求；软岩地段能够准确地超前地质预报。
5.1.3 应配备激光断面仪，以在成洞后和二次衬砌前及时做好断面尺寸量测。
5.1.4 软岩地段施工时，应有合理的超前预支护或预加固措施，预留沉降量，保证开挖面稳定。 5.1.5 开挖方案切实可行，钻爆设计合理。炸药、毫秒雷管等材料性能指标满足施工需要。
5.1.6 钻孔台车、出渣运输车等各项机械设备性能良好可靠，配置合理。施工出渣运输线路布置合理，弃渣 场地明确，道路状况良好。
5.1.7 劳动力组织科学，隧道工、爆破工等主要工种做到持证上岗。 5.1.8 照明、通风、供水、供风、排水等辅助作业满足施工需要。 5.1.9 临时排水系统完善。
5.2 工序
5.2.1 一般要求
1 各类围岩的开挖方法应根据地质条件、断面和自然条件等选定；开挖必须与支护、衬砌施工相协调， 变换开挖方法时，应有过渡措施。
I〜皿类围岩因开挖后，围岩自稳时间短，故应坚持先护后挖，有稳定开挖面的超前预支护或预加固辅 助施工措施。其
中I〜n类围岩段开挖是隧道施工的难点，应严格遵守软弱围岩不良地质地段“早预报、勤 量测、管超前、弱爆破、短进尺、强支护、快封闭、紧衬砌”的原则，做到稳扎稳打，步步为营。
2 双洞开挖时，应根据两洞的轴线间距、地质条件及其他自然条件，选择适宜的开挖方法，确定好两洞 开挖的时间差、进度差，并采取措施防止后行洞开挖对先行洞周壁产生不良影响。一般地质条件较差的进度 在前，地质较好的进度在后。
3 当洞内掌子面地质分布不均匀、软硬差异较大或埋藏较浅、在地形上有较大偏压时，在选择开挖方法 时，应先挖地质较差或覆盖层更薄的一侧，以降低地质或地形偏压造成的不利影响。
4 应尽量采用机械化开挖方式，人力开挖方式仅限于其他开挖方式不宜采用或在围岩不稳定的土质隧道 中应用。
5岀渣运输应根据隧道长度、开挖方法、机具设备、运量大小等选用合理的组织模式。采用无轨运输 时，其装渣设备应与运输能力相适应。 522 分离式隧道
1 H类围岩
隧道H类围岩段通常集中在洞口段岩层风化强烈、覆盖层厚度薄以及洞内的断层破碎带，通常采用的 方法有：单侧
壁导坑法、双侧壁导坑法以及台阶分步法。 1)
单侧壁导坑法施工：见图 5.1、5.2。
图5.2单侧壁导坑法开挖施工工序框图
3) 双侧壁导坑法施工：见图
5.3、5.4。
图5.3双侧壁导坑法开挖施工步骤示意图
图5.4双侧壁导坑法施工工序框图
3 ）台阶分步法施工：见图
5.5、5.6。
图5.5台阶分步法开挖施工步骤示意图
1、拱部超前辅助施工
图5.6台阶分步法开挖施工工序框图
4
)施工要点说明
(1) 围岩开挖尽量采用挖掘机和人工配合无爆破施工，局部需爆破施工时，宜弱爆破施工，以尽量减 少对地层的扰
动。
(2) 侧壁导坑法开挖时，根据围岩情况，导坑、正洞均可分台阶进行开挖，台阶长度应控制在 内。
(3) 台阶分步法施工时，核心土及下台阶开挖应在前步工序稳定后方可进行。为防止上台阶初期支护 下沉、变
形，其底部宜加设槽钢托梁，托梁与钢支撑连为一体，并于每榀钢架设置两根锁脚锚杆与纵向槽钢 焊接，锚杆布设俯角宜为 45 C。
(4) 开挖应坚持短进尺、多循环的原则，掘进循环进尺应根据地质条件、施工水平及钢架支护间距确 定，一般宜为
0.6〜1.2m。
(5) 初期支护紧跟掌子面，并尽快施作仰拱及填充层，使支护结构早闭合。 (6) 二次衬砌紧跟初期支护，尽快施作，发挥二次衬砌承载能力，增大支护刚度。
3〜5m
（7） 开挖应严格按规范做好监控量测工作，随时掌握围岩及支护的变形情况，以便及时修正支护参 数，改变施工方
法；同时，应有较准确的超前地质预报。
（8） 开挖时的排水工作要认真做好，在保证排水畅通的同时，重点要对两侧临时排水沟铺砌抹面，防 止钢支撑基底
软化。 2皿类围岩 1
）通常采用（短）台阶施工法。当施工机械设备的能力强且围岩条件允许时，可以全断面开挖。台阶 法施工程序见
图 5.7，5.8。
图5.7 台阶法开挖施工步骤示意图
图5.8台阶法开挖施工工框图
3 W类及以上围岩段全断面开挖
W类及以上围岩段宜采用掘进台车全断面法进行开挖。见图
5.9
图5.9 全断面法开挖施工工序框图
523 连拱隧道
1 一般规定
1）连拱隧道施工时，结构受力条件一般较差、开挖跨度大，施工时采取强有力的超前预支护或预加固 措施以保证开挖安全。根据经验，H类围岩宜采用超前长管棚或超前小导管预支护措施，皿类围岩宜采用超 前锚杆或超前小钢管预支护措
施。
2）为保证连拱隧道施工安全，应做到以下几点： （ 1）软岩地段施工应严格按第
5.2.1 款第一条规定进行施工；
（2）钻爆法施工应采用微震光面爆破和减轻地震地爆破技术，以减轻爆破时对围岩的扰动；
（3）分块、分步开挖的步骤和顺序要有利于围岩自身支撑作用的发挥，做到开挖切块合理、程序安排 得当； （4）开挖循环进尺应和支护参数相匹配，短进尺、多循环进行施工，支护紧跟开挖，并及时施作仰 拱，形成支护闭合环；
（5）应严格按设计要求进行中隔墙施工，重视对中墙顶和基底加固工作，以提高中墙的抗收敛变位能 力；
（6）应做好主洞施工期间对中隔墙的保护和加固工作，既要防止直接对中墙表面产生伤害，又要防止 对中隔墙产生大的偏压。
（7）严格按设计及规范要求，合理安排两侧主洞开挖、初支、二衬等工序的先后顺序及步距，减少先 行洞、后行洞施工时相互对围岩及结构的扰动，保证施工安全。
一般情况下施工时先行洞开挖超前另侧主洞 根据爆破震动监测结果确定，一般不小于
30〜50m,先行洞二次衬砌断面落后后行洞开挖面距离现场
40m。
10〜20m,后行洞二次衬砌距其开挖面距离一般为
4） 山岭高速公路连拱隧道施工因开挖跨度大影响，施工除严格按设计及规范要求进行施工外，还应特 别注意地形偏压带来的不利影响。
施工前，应完成偏压侧的回填反压及防护加固等工作；在施工方法的选用及两侧主洞施工先后顺序的 安排上，应有利于开挖时坡体的稳定，杜绝因人为因素而加剧隧道偏压。
5） 应按第 12 章有关要求做好监控量测和信息化施工。 2 各类围岩开挖方法 1） n类围岩段施工
H类围岩段施工宜采用三导洞法开挖施工方案，即在中隔墙部位设置中导坑，同时在两侧主洞各设一 个侧壁导坑。
2） 皿类围岩段施工主要采用台阶法开挖。
3） W类围岩及以上围岩段施工主洞宜采用全断面法施工。 具体施工方法步骤按设计有关图纸说明进行。 5.2.4
小净距隧道
5.2.4.1 一般规定
1 小净距隧道开挖方法选择，应以减免对中夹岩的扰动，控制中夹岩的围岩变形，有利于保证开挖过 程中围岩的稳定性原则。合理安排左右洞施工工序步距。
根据以往经验。开挖宜应用微震爆破技术，分步进行开挖，短进尺，弱爆破，快循环进行施工。
2 小净距隧道开挖过程中，应合理安排开挖、支护的先后顺序，及时锚喷支护；并科学运用超前支 护、水平贯通预应力锚杆及注浆加固等技术，及时有效地做好中夹岩的加固工作。
3 小净距隧道施工应成立专门监控量测小组配合施工，随时掌握围岩和支护的变形情况，科学修正参 数，及时修订施工方案，保证施工安全。 5.2.4.2 各类围岩开挖方法 1
H类围岩段施工宜采用正向单侧壁导坑法施工，其优点是：可防止围岩变形过大而失稳的情况发
生；便于尽早封闭仰拱，形成封闭环结构，利于围岩稳定；对抑制中夹岩处拱脚至拱腰范围处变形有较大的 作用，有利于尽快取得中夹岩初期支护后的变形量测结果，为断面扩挖提供超前预报和预案。
1 ）施工步骤见图 5.10 。
图 5.10 正向单侧壁导坑法施工步骤示意图
2）施工工序框图见图 5.11
图5.11正向单侧壁导坑法施工工序框图
3) 工序安排：参见施工工序平面布置图(图 5.12 )。
图5.12正向单侧壁导坑法施工工序平面布置图
4) 施工注意事项： (1)
开挖应在超前支护注浆浆液固结后才能进行，一般 4〜8h。中
夹岩超前小导管注浆及该部位的环向中
空锚杆注浆施工严格按设计进行，确保注浆加固效果。
(2 )开挖宜以人工风镐为主，辅以轮胎式挖掘机配合，局部进行弱爆破松动。 (3) (4) 20m
导坑、正洞应台阶法开挖，台阶长度取 3〜5m。
左右洞内侧导坑开挖和初支纵向宜错开 25〜30m,二衬可错开15〜
（5） 侧壁临时支护宜采用格栅钢拱架支撑 +挂①6钢筋网+湿喷砼（厚度25cm）联合支护形式。侧壁临时支
护拆除在正洞下台阶完成 次衬砌施工
20m- 30m后，二次衬砌开始进行，临时支撑拆除后，及时进行仰拱回填和拱墙二
（6） 二次衬砌与开挖面的距离考虑放炮冲击和震动对衬砌的影响，结合爆破震动测试和围岩变形量工作确 定，暂定为20〜30m。
2皿类围岩施工宜反向单侧壁导坑施工方案。其优点是：将皿类围岩钻爆法开挖施工中，震动最大的 爆破远离中夹岩进行，减少了爆破震动对相邻隧道的影响。
1施工步骤：见图 5.13。
图5.13 反向单侧壁导坑法施工步骤图
2）施工工序框图见图
5.14
图5.14 反向单侧壁导坑法施工工序框图
3）工序安排：参见施工工序平面布置图（图
5.15 ）
图5.15反向单侧壁导坑法施工工序平面布置示意图
4 ）施工注意事项：
（1） 正洞、侧壁导坑宜台阶法施工，采用减轻地震动光面爆破技术钻爆开挖。上下台阶间距宜 正洞上台阶开挖距导坑下台阶开挖掌子面距离宜
5〜10m。
3〜5 m
（2） 侧壁导坑临时锚喷支护，宜在后续正洞上、下导坑开挖时拆除，并立即按设计完成全断面的初期支 护。 （3） 为确保二衬在爆破震动下的安全，二衬与两洞爆破掌子面的安全距离必须通过震动测试结果确定、 左洞（先掘进洞）二衬与右洞 挖面距离不小于 15〜20m=
（4） 由H类围岩正向单侧壁导坑向皿类围岩反向单侧壁导坑施工的过渡方法采用待H类围岩全部开挖完 成后，再进行皿类围岩反向单侧壁导坑施工。由皿类围岩段向H类围岩段的施工过渡亦然。
3 IV>V类围岩施工方案
采用中导坑超前，随之二次扩挖，光面爆破的施工方案。 1）施工工序安排详见施工工序平面布置示意图（图
5.16 ）。
（后掘进洞）正洞下台阶开挖面距离不小于
10〜15m右洞二衬与正洞下台阶开
图5.16 导坑超前、二次扩挖法施工工序平面布置示意图
2 ）施工注意事项
（1） 右洞二次扩挖应在左洞初期支护施工完成并达到一定强度后进行，一般滞后左洞扩挖 （2） 右洞各段爆破药量严格按震动测试结果进行控制；
（3） 左洞二次衬砌距右洞扩挖距离根据震动测试结果具体确定，暂定为不小于 洞扩挖的距离暂定为不小于
40m
25m；右洞二次衬砌距右
10〜15m；
5.3施工技术
5.3.1 开挖轮廓线的确定
1隧道开挖轮廓线应考虑隧道设计内轮廓尺寸、初期支护及二次衬砌设计厚度及预留周边围岩变形量 确定；当隧道采用构件支撑时，开挖应预留支撑沉落量，以保证衬砌设计厚度。
2对双车道隧道采用复合式衬砌时，隧道的开挖轮廓应预留变形量，当设计无规定时，可按表 用。
开挖轮廓预留变形（单位： cm） 5.1选
围岩类别 IV n I 预留变形量 5.3.2 钻爆设计一般要求 3〜5 5〜7 7〜10 特殊设计 1隧道掘进施工前，应进行专门钻爆设计。设计应考虑以下因素：地质条件、开挖断面、开挖方法、 掘进循环进尺、钻眼机具、爆破材料和岀渣能力。
设计的内容包括：炮眼（掏槽眼、辅助眼、周边眼）的布置、数目、深度和角度、装药量和装药结构、 起爆方法和爆破顺序。设计图应包括：炮眼布置图、周边眼装药结构图、钻爆参数表、注意技术经济指标及 必要的说明。
2开挖应采用光面爆破，分步开挖时可采用预留光面层光面爆破。 3采用光面爆破时，应满足以下技术要求：
1） 根据围岩特点合理选择周边眼间距及周边眼的最小抵抗线；
2） 按爆破设计要求，严格控制周边眼的装药量，应保证装药结构符合设计要求；
3） 周边眼宜采用小直径药卷和低爆速炸药，可借助传爆线以实现空气间隔装药。对于H类围岩宜采用 双传爆线装药结构；皿〜V类围岩宜采用竹片、传爆线、小直径药卷间隔装药结构；破碎地段，周边眼采用 钻密眼，人为切开一条缝不装药或隔孔装药措施；
4） 采用毫秒雷管微差顺序起爆，应使周边爆破时产生临空面。周边眼同段的雷管起爆时差应尽可能 小；
5） 各光面爆破参数如周边眼间距（ E）、最小抗线（V相对距（E/V）和装药集中度（Q）等，应采用 工程类比或根据爆破漏斗及成缝试验确定。
4周边眼参数的选用应遵循下列原则：
1） 当断面较小或围岩软弱、破碎或在曲线、折线处开挖成型要求高时，周边眼间距 2） 抵抗线V应大于周边眼间距。软岩在取较小的周边眼间距的同时，抵抗线应适当增大； 3） 对于软岩或破坏性围岩，周边眼的相对距
E/V应取最小值。
1〜2m之内；开挖坚硬完整的围
E应取较最小值；
5爆破开挖一次进尺应根据围岩条件确定，开挖软弱围岩时，应控制在 岩时，应根据周边炮眼的外插角及允许超挖量确定。
6 一般周边眼、内圈眼按环形布孔 眼布置应符合下列要求：
1）掏槽炮眼布置在开挖断面的中央稍靠下部，以使底部岩石破碎，减少飞石。 2）周边炮眼应沿设计开挖轮廓线布置。
，掘进眼按线性布孔，硬岩深孔爆破优选宽孔距、小抵抗布孔方式 ，炮
3）辅助炮眼应交错均匀地布置在周边眼与掏槽眼之间，并垂直于开挖面打眼，力求爆下的石渣块体大 小适合装渣的要求。
4）开挖断面底面两隅，应合理布置辅助眼，适当增加药量，消除爆破死角。 5） 宜用直眼掏槽，眼深小于 2m时可用斜眼掏槽，两个掏槽炮眼间距不得小于
20cm。
6） 斜眼掏槽的方向，在岩层层理或节理发育时，不得与其平行，应呈一定角度并尽量与其垂直。 7） 周边炮眼与辅助的眼底应在同一垂直面上，保证开挖面平整。但掏槽炮眼应比辅助炮眼眼底深 20cm。
7 掏槽中空孔的孔数、布置型式及其与装药眼间距，应根据中空孔和装药眼的直径、深度、地质条件 和装药眼起爆顺序等来确定。
8装药型式应按掏槽眼孔径
rh与药卷径rcD比值D （不偶合系数）确定，也可按两者的体积之比
D确 10〜
定，D值可取2左右，D值可取4〜6。
选用小直径药卷时，应防止爆炸中断现象，岩石很软时可采用爆管装药型式。眼深小于 空气柱装药型式。硬岩炮眼较深时，眼底可装一节加强药包，以保证爆破效果。
9 当采用全断面开挖或台阶开挖时，应采用导爆管、毫秒雷管起爆周边眼，不得采用火花起爆。开挖 断面一次起爆时，如毫秒雷管的间隔小，周边眼的雷管应与内圈炮眼的雷管跳段起爆。
10 导坑或局部开挖，宜采用浅眼爆破，防止振动对支撑结构产生不良影响。 11 当钻爆设计与围岩条件不相适应时，应及时调整使其合理。
2m时，可采用
5.4 施工工艺
5.4.1
钻爆法施工时，隧道洞身开挖作业应采用光面爆破施工工艺。施工时，必须编制爆破设计，按爆破图 标和说明书严
格施工，并根据爆破效果，及时修正有关参数。
钻爆法开挖作业工序组成为：测量放样-
布眼- 台车（台架）及风水管路就位-
钻眼- 装药堵塞-
联结起爆网络-起爆-通风-找顶清理危石-岀渣-清底。钻爆作业必须按照钻爆设计进行钻眼、装 药、按线和引爆。 5.4.2机械设备选型配套 机械设备应本着“性能先进、配套合理、着重工效”的原则，按大断面（长）隧道机械化施工技术
要求 选型配套。
一般隧道大断面开挖可采用（液压）多层钻孔平台配 性能先进的液压钻孔台车（如 量。
长隧道无轨运输岀渣，其装渣能力应与每次开挖土石方量及运输车辆的容量相适应。一般情况下，常 配备两台斗容3m3的装载机装渣，3〜6辆大吨位自卸汽车运输，并配 5.4.3
光面爆破施工工艺
1台反铲挖掘机进行清底、找平作业。
15〜22台风动凿岩机钻孔；对于长大隧道宜采用
353E 电脑导引台车）进行施工，并配专用炮泥机加工炮泥，保证装药堵塞质
1 测量放样布眼
1）中线、水平控制点布设：为便于检查开挖断面的尺寸及形状，在施工中应设置控制点。中线施工控 制点在直线段宜每 10m设一个，曲线段宜每 5m设一个，中线控制点应设在拱顶处，水平施工控制点宜每 设一个。
中线、水平基点的布设：宜距开挖面每 5cm），经检查符合设计要求后方可钻眼。
测量方法宜用激光准直仪定向，经纬仪、水平仪、钢尺相配合进行，控制点间可用挂线目测法进行。
2 定位开眼 采用钻孔台车或风动凿岩机钻眼，其轴线与隧道轴线要保持平行。就位后按炮眼布置图正对钻孔。对 于掏槽眼和周边眼的钻眼精度要求比其他眼要高，开眼误差控制在
5cm以内。
50m埋设一个中线桩，每 100m设一个临时水准点。
10m
2） 钻眼前应定岀开挖断面中线、水平线，用红油漆准确绘岀开挖断面轮廓线，并标岀炮眼位置（误差 不超过
3钻眼
按照不同孔位，将钻工定点定位。钻工应熟悉炮眼布置图，能熟练的操作凿岩机械，特别是钻周边 眼，一定要有较丰富经验的老钻工司钻，有专人指挥，确保周边眼有准确的外插角，使两茬炮交界处台阶不 大于15cm。同时，根据眼口位置岩石的凹凸程度调整炮眼深度，保证炮眼底在同一平面上。
施工时控制好炮眼的角度、深度、密度，使之符合设计要求，是保证光爆质量的关键之一，为此，应 符合下列精度要求：
1）掏槽眼眼口间距误差和眼底间距误差不得大于 2） 辅助眼 眼口排距、行距误差均不得大于
5cm。
5cm；眼底不超岀开挖断面轮廓线
10cm,最
5cm。
3） 周边眼沿隧道设计断面轮廓线上的间距误差不得大于 大不得
超过15cm;眼深误差不宜大于 100cm。 周边眼外插角按钻机要求操作净空、孔深确定，一般以 2.5 °，国内常用支架式凿岩机的炮眼外倾斜率不应大于 外斜率。 1） 内圈炮眼至周边眼的排距误差不得大于
5cm,炮眼深度超过
2~3°，瑞典的臂式钻最优外插角为 50mm/m \"长钎打短眼”的办法可以较小
2.5m时，内圈炮眼与周边眼宜采用相同 的斜率。
2） 当开挖面凹凸较大时，应按实际情况调整炮眼深度，并相应调整药量，力求除掏槽眼外的所有炮眼 底在同一垂直
面上。 4清孔及成孔检查
钻孔完成后，应严格成孔检查。按炮眼布置图进行检查并做好记录，有不符合要求的炮眼应重钻, 经检查合格后才能装药爆破；装药前，用高压风、水将炮眼内泥浆、石屑吹洗干净。 5装药
装药需分片分组，按炮眼设计图确定的装药量自上而下进行，雷管要“对号入座”，要定人、定 位、顶段别，不得乱装药。所有炮眼均以炮泥堵塞，堵塞长度不小于 6连接起爆网络
按设计的连接网络实施。起爆网路为复式网路，以保证起爆的可靠性和准确性。连接时要注意：导 爆索的连接方向和连接点的牢固性；导爆管不能打结和拉细；各炮眼雷管连接次数应相同；弓I爆雷管 用黑胶布包扎在离一簇导爆管自由端 10cm以上处，网路联结好后，要有专人负责检查。
7非点炮人员撤离安全区后才能引爆。爆破后，如有瞎炮，要进行专门处理，并及时按 检查光爆效果，分析原因，调整爆破设计。 544 超欠挖测定
断面开挖完成后，应及时用激光断面仪测定超欠挖量，评定开挖质量。
5.4.5采用电力起爆时，应按国家现行《土方和爆破工程施工及验收规范》和其他相关规定执行。
5.1.5.1款标准
20cm。
5.5施工质量
5.5.1 光面爆破：见表 5.2。
光面（预裂）爆破控制标准 序号 1 2 3 4 表5.2 中硬岩 15 20 10 > 75 软岩 10 15 10 > 55 项目 平面线性超挖量（cm） 最大线性超挖量（cm） 两炮衔接台阶最大尺寸（cm） 残眼率（% 硬岩 10 20 10 > 90 5 局部欠挖量（cm） 5 5 5 6 5.5.2 开挖 1基本要求
炮眼利用率（% 90 95 100 1）洞身开挖，必须清除大浮石，并严格控制欠挖。当岩层坚硬完整，并确认不影响衬砌结构稳定和强
度时，允许岩石个别突岀部分（每 内断面严禁欠挖。
1m2内不大于0.1m2）欠挖，但其隆起量不得大于 5cm。拱、墙脚以上 1m
2） 开挖轮廓线要预留支撑沉落量及变形量，以防止岀现净空不够的情况。 3） 应力求避免掘进时的错台，严格控制放样精度。 2实测项目：见表 5.3、5.4
洞身开挖实测项目表 项次 检查项目 破碎岩，土（ I、H类围岩） 1 拱部超挖 （mm 硬岩（W类围岩） 每侧 2 宽度（mrj） 全宽 3 表5.3 检查方法和频率 规定值或允许偏差 平均100，最大150 平均150，最大200 平均100，最大200 +100， -0 +200， -0 平均100 表5.4 >6000 中硬岩、软岩（皿~丫围岩） 每20m用尺量1个断 面 每20m用尺量，每侧 1处 每20m用水准仪沿中 边墙、仰拱、隧底超挖（mn） 贯通误差的规定 线查1处 两相向开挖洞口间长 度（m 横向贯通误差（mm <3000 3000〜6000 150 200 视仪器设备及施工需要另行规定，并报有 关部门审核 高程贯通误差（mm 70 5.6安全文明
5.6.1隧道施工中必须密切注意围岩及地下水等变化情况，当施工方法或支护结构不适应于实际围岩状态 时，必须采取应急措施，并经批准后及时采用合适的施工方法或支护结构。
5.6.2 洞内作业应做到工序衔接，工区分明，各作业工序无相互干扰，通道畅通。
5.6.3 隧道开挖作业应合理安排支护等其他工序的顺序。软岩围岩施工必须先护后挖，初期支护紧跟开挖 面；铺底作业应及时跟进，保证道路情况良好。
5.6.4 应保持洞内平整，铺底工序应尽可能现行，做到排水通畅，洞内、洞外无积水，不泥泞。 5.6.5 提前制定切实可行的施工安全措施，并有应急预案。
5.6.6 爆破作业及火药的管理，必须遵守现行的国家标准《爆破安全规程》的有关规定。对有瓦斯溢岀的隧 道，应根据工点的地址情况、瓦斯溢出程度和设备条件，制定适宜的施工方案。 5.6.7 钻眼
1 钻眼前，应首先检查工作面是否处于安全状态，灯光照明是否良好，支护、顶板及两帮是否牢固， 有无松动的岩石，如有松动的岩石应及时支护或清除；检查加固操作平台，确保钻眼作业平台不变形不垮 塌。
2 凿岩机钻眼时，必须采取湿式凿岩机或带有捕尘器的凿岩机。 3 使用支架的风钻钻眼时，应将支架安置稳妥。
4 钻凿各类眼时，应精心注意不同眼的超深量，即掏槽眼深、辅助眼深、二圈眼深、周边眼深，超深 梁应由爆破断面大小、岩性等确定，均应在爆破设计说明书中注明，严禁在残眼中继续钻眼。
5 进洞施工人员必须戴安全帽、防护手套、穿工作服；电工和电钻工还应穿绝缘性和戴绝缘手套。 6 大型钻孔台车进出洞经过的路段和临时台架，要认真检查安全限界，并派专人指挥，就位后不得倾 斜。 5.6.8
爆破
1 每日放炮时间和次数，应根据施工条件明确规定，装药离放炮时间不大于
30min 。
2 遇有下列情况时严禁装药爆破： 照明不足；工作面岩石破碎尚未支护；发现流砂、流泥未经妥善处理；可能有大量溶洞及高压水涌出 的地段。
3 火花起爆时，一个爆破工一次点爆不宜超过 5 个。有水地段内不得使用火花爆破，药卷应有防水套管 工作用防水炸药。
4洞内爆破不得使用 TNT苦味酸、黑色火药等产生大量有害气体的炸药。 5 爆破后必须经过通风排烟，且其相距时间不得少于
15min ，并经过以下各项检查和妥善处理后，其他
工作人员才准进入工作面。一是检查有无瞎炮及可疑现象；二是检查有无残余炸药或雷管；三是检查顶板、 两帮有无松动石块；四是检查支护有无损坏与变形。
6 有瞎炮时必须由原爆破人员按规定办理。
7 装炮时严禁火种，严禁装药打眼同时进行，无关人员与机具等均撤至安全地点。 8 严禁明火点炮。
9 隧道双向开挖接近 25m 贯通时，两端施工应加强联系，统一指挥，并采取浅眼低药量，控制爆破。当 两开挖面间的距离剩下 15m时，应改为单向开挖，并将人员机具撤走，在安全距离处设立警告标志，直到贯 通为止。
10爆破器材的加工，应在远离洞口 5.6.9
装渣与运输
1 运输车辆不得人料混装。洞内运输车辆必须限速行驶。洞内倒车与转向，必须开灯、鸣笛；洞口、 平交道口和狭窄的施工场地，应设置“缓行”标志，必要时宜安排人员指挥交通。
2 进入隧道的机械车辆，必须选用有净化装置的柴油机。通风状况良好时，方可采用汽油机械车辆。
3 机械装渣作业应设专人指挥，严格按操作规程进行。装渣不得高于车厢，装渣时，装渣机与运渣车 之间不得有人，并不得损坏已有的支护及临时设备。
4洞外卸渣线应妥善布置，卸渣点路面应保持
4%的上坡，在渣堆边缘内
80cm处必须设置挡木及标志;
50m外的加工房中进行。
卸渣时有专人指挥卸渣、平整；卸渣场地应修筑永久排水设施和其他防护工程，确保地表径流不致冲蚀弃渣 堆。
5 洞内路面应加强养护，保证车辆安全运行。 6 有轨运输作业安全标准详见规范有关要求。 通风与防尘
1 隧道施工应采取通风、洒水等防尘措施，施工人员应佩戴防尘口罩，搞好个人防护，并定期测试粉 尘和有害气体的浓度。
2掘进200m以上，隧道施工必须实施管道通风。宜采用大功率风机、大直径风筒压入式通风，长隧道 应考虑混合通风方式。通风应能满足洞内各项作业所需最大风量，保证有足够的新鲜空气。
3 隧道通风应设专人管理，定期维护通风系统。通风机运转时，严禁人员在风管的进出口附近停留； 通风机停止运转时，任何人员不得靠近通风软管行走和在软管旁边停留，不得将任何物品放在通风管或管口 上。
4 长、大隧道在凿岩和装渣工作面应做好下列防尘工作： 一是放炮后须进行喷雾和洒水；二是出渣前用水淋透渣堆；三是在压入式的出风口，应设置喷雾器； 四是风管与掌子面距离不得大于 20m,并做好爆破时的保护工作。 照明
1照明和动力线路安装在同一侧时，必须分层架设。 于 2.5m，6—10kv 时不应小于 3.5m。
110V以下电线离地距离不应小于 2m, 400v时应大
2成洞段6-8m设一个固定灯，电线敷设应整齐划一；近掌子面 具，保证洞内照明充足。
30m内若无敷线应配备移动式照明灯
6 隧道初期（超前）支护
6.1 施工前提条件
6.1.1 支护前须对开挖面净空尺寸进行检查，确保符合设计要求及规范要求，成型轮廓圆顺，无欠挖，超挖 量不超过规范要求。
6.1.2 开挖面浮石已清理，渗水或小股出水已引排处理。
6.1.3 隧道围岩监控量测数据反馈信息满足正常作业要求，且有较准确地超前地质预报，当发现地质有变化 时，提前制定合理施工方案，修正支护参数。
6.1.4 各机具设备性能良好，布置合理；原材料质量合格，数量满足正常作业要求。
6.2 工序
隧道初期（超前）支护总体施工工序见图 6.1 。
6.3 施工技术
6.3.1 软岩地段施工必须坚持先支护 （强支护） 、后开挖 （短进尺、弱爆破） 、快封闭、勤量测的施工原则。护紧跟掌子面。“、皿类围岩初期支护必须保证尽早封闭成型。 6.3.2 硬岩地段施工开挖后及时初喷，复喷作业距离开挖面不宜大于
80m。
初期支
图6.1隧道初期支(超前)护总体施工工序框图
6.4施工工艺
641 初期支护 1喷射混凝土施工
喷射混凝土应采用湿喷工艺进行施工。喷射混凝土施工工艺见图
6.2，湿喷机工作时要求系统风压不
小于0.5Mpa，风量不小于 10m3/min，工作风压一般控制在 0.4 ~ 0.5Mpa。施工要点： (1)
段长度不宜超过
部位确定，初喷厚度不小于 处采用锚杆吊模喷砼处理。 (2)
以适当厚度分层进行，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行。若终凝后间隔 喷表面已蒙上粉尘时，受喷面应用高压水清洗干净。
(3) 作业开始时，应先送风，后开机，再给料，待砼从喷嘴喷岀后，再供给速凝剂；结束时，先关闭速凝剂 计量泵，之后停止供料，待喷嘴残留的少量砼和速凝剂完全吹净后，再停风。 (4)
喷射机的风压，应满足喷头处的压力在 0.1Mpa左右。喷射作业完毕或
喷射作业应1h以上且初
喷射作业应分段、分片由上而下顺序进行，每6nr —次喷射厚度应根据设计厚度和喷射
4~ 6cm。首层喷砼时，要着重填平补齐，将小的凹坑喷圆顺。岩面有严重坑洼
因故中断喷射时，必须将喷射机和 输料管内的积料清除干净。 (5)
〜1.2m为宜，与受喷面基本垂直，喷射料束与受喷面垂线陈 佳；喷射时，应使喷射料束螺旋形运动。 (6)
喷砂浆，并加大速凝剂掺量(可适当加大到水泥用量的
当岩面普遍渗水时，可先6~ 8%),在保证初喷 后，按 喷头距岩面距离以 0.65°~ 15 °夹角时最
原配比施工。当局部出水量较大时采用埋管、凿槽、树枝状排水盲沟等措施，将水引导疏出后，再喷 砼。
(7) 钢架与壁面之间的间隙应用混凝土充填密实；喷射混凝土应由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖。
(8) 于 喷混凝土终凝2小时后，应喷水养护，养护时间不少7天；气温低于+5C时，不得喷水养护。
喷射混凝土作业需4h。
(9)
紧跟开挖面时，下次爆破距喷混凝土作业完成时间的间隔，不得小于
图6.2 湿喷砼工艺流程图 2锚杆施工
1 )锚杆安设作业应在初喷混凝土后及时进行。 2 )根据锚杆类型、规格及围岩情况选择钻孔机具。
3 ）注浆锚杆使用在所有需永久支护的部位，注浆使用的浆液应是水泥浆、水泥砂浆或其他批准的材料。 4 ）钻孔应圆而直，孔口岩面应平整，并使岩面与钻孔方向垂直；水泥砂浆锚杆孔径大于杆体直径 其他型式锚杆孔径应符合设计要求。
5 ）所有锚杆都必须安装垫板，当锚杆不垂直岩面时可用垫片调整，使垫板密贴岩面，锚杆安装后外露长 度不得超过 100mm。
6 ）锚杆深度要求：水泥砂浆锚杆孔深允许偏差为士 7 ）普通水泥砂浆锚杆的施工要求
（1） 砂浆配合比（质量比）：水泥：砂：水宜为 1: 1〜1.5 : （ 0.45〜0.5 ），砂的粒径不宜大于 3mm （ 2）砂浆应随拌随用，一次拌和的砂浆应在初凝前用完。
（ 3）注浆开始或中途暂停超过 30min 时，应用水润滑灌浆罐及其管路。注浆孔口压力不得大于
短于设计长度的
95%。若孔口无砂浆流出，应将杆体拔出重新注浆。
3 天内不得悬挂重物。
0.4Mpa。
注浆管应插至距孔底 5〜10cm处，随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔岀，随时迅速将杆体插入，锚杆杆体插入孔 内的长度不得
50mm楔缝式锚杆孔深不应小于杆体有效长度，且不
15mm，
应大于杆体有效长度 30mm树脂锚杆和早强药包锚杆孔深应与杆体长度配合适当。
（ 4）锚杆安设后不得随意敲击，其端部 7）早强水泥砂浆锚杆的施工要求：
（ 1 ）早强水泥砂浆锚杆施工应遵守本节相关规定。
（2） 注浆作业开始或中途停止超过 30min时，应测定砂浆塌落度，其值小于
用。
8 楔缝锚杆（包括账壳式锚杆）的施工要求
（ 1 ）楔缝式锚杆安装前，应将杆体与部件（楔子、帐壳、托钣）组装好；锚杆插入钻孔时不得偏斜或脱 落，锚头必须楔紧，保证锚固可靠；安设杆体后应立即上好托板，拧紧螺帽。锚杆施加预张拉力时，其拧紧 力矩不应小于 100N - nr
（ 2）打紧楔块时不得损坏丝扣。
（ 3）楔缝锚杆一昼夜后应再次紧固，以后还要定期检查，如发现有松弛情况，应再行紧固。 （ 4）楔缝式锚杆只能作为临时支护，如作为永久支护应补助水泥浆或水泥砂浆。 9） 树脂锚杆的施工要求：
（ 1）安装前应检查树脂卷的质量，变质者不得使用。
（2）安装时用杆体将树脂卷送入孔底，用搅拌器搅拌树脂时应缓缓推进杆体，搅拌时间一般为
拌完毕后将孔口杆体临时固定， 15min 后可安装托钣。
10） 在有水地段，采用普通水泥砂浆锚杆时，如遇孔内流水，应在附近另行钻孔后再安设锚杆，亦可采 用速凝早强药包锚杆或采用锚管锚杆向围岩压浆止水。
11） 锚杆钻孔可采用一般凿岩机械，当在土层中钻孔时，宜采用干式排渣的回旋式钻机。注浆可采用风 动牛角泵，也可使用挤压式注浆泵。
3 钢筋网制作安装
1 ）钢筋规格、材质应满足设计要求，使用前应清除锈蚀。
2） 钢筋网宜在岩面喷射一侧混凝土后随受喷面起伏铺设，并在锚杆安设后进行，要求与受喷面间隙宜 控制在 20〜30mm之间。
3） 采用双层钢筋网时。第二层钢筋网应在第一层钢筋网被混凝土覆盖后铺设。 4） 钢筋网应与锚杆或其他固定装置连接牢固，在喷射混凝土时不得晃动。 4 钢架制作安装 1 ）钢架制作
钢架加工可采用工厂化制作方案，亦可在现场加工制作。现场加工可在工点按
加工后要试拼，允许误差为：沿隧道周边轮廓偏差为士
1： 1 胎膜热弯制成，
30s。搅
10mm时，不得注入罐内使
3cm，平面（翘曲）偏差士 2cm。接头连接，要求每榀
之间可以互换；钢筋钢架的腹部八字形单元可在工厂压制，运至现场后再分段胎膜焊接而成。 2 ）钢架安装
钢架安装工艺流程图见图 6.3
图6.3钢架安装工艺流程图
(1)
〜3cm间隙作混凝土保护层。
(2) 钢架安装应确保两侧拱脚必须放在牢固的基础上，安装前应将底脚处浮渣彻底清除干净；拱脚 标高不足时，不得用土、石回填，而应设置钢板进行调整，必要时可用混凝土加固基底；拱脚高度应 低于上半断面线15〜20cm，当拱脚处围岩承载力不够时，应向围岩方向加大拱脚接触面积。 (3)
格按设计架设，应严格控制中线及标高，钢架安装允许偏差横向和高程均为士
不得大于2°。分片钢架在开挖面组装成整榀钢架，每节连接螺栓应拧牢固。钢架立起后，根据中
线、水平将其校正到正确位置，然后用钢筋固定，并用纵向连接筋将其和相邻钢架连接牢固，钢架与 壁面间用钢楔或混凝土垫块楔紧。
6.4.2 超前支护 1
超前锚杆、超前小钢管施工
超前锚杆、超前小钢管支护宜和钢架支撑配合使用并从钢架腹部穿过。施工工艺流程图见图 1)
测量开挖面中线、标高，画岀开挖轮廓线，并点岀锚杆(小钢管)孔位，孑L位允许偏差为士
6.4。
20mm 钢架应严5cm,斜 度
钢架在初喷砼后安装，与围岩应尽量靠近，但应留 2
图6.4超前锚杆、超前小钢管施工工艺框图
2）钻孔台车或凿岩机就位，对正孔位钻孔，达到设计要求后，用吹管、掏勺将孔内碎渣和水排出。 3）超前锚杆安装
填塞锚固药卷：将早强锚固剂药卷放在水中，泡至软而不散时取出，再人工持炮棍将药卷塞满至孔深 1/3 〜1/2 处。
安装锚杆：用人工持铁锤将锚杆打入，以锚杆达孔底且孔口有浆液留岀为止。
4） 超前锚杆（小钢管）安装：清孔后，用凿岩机配连接套直接将其顶入至孔中，顶入钻孔长度不应小 于管长的90% 5） 将锚杆（小钢管）的尾部和连系统锚杆的环向钢筋或钢架焊连，以增强共同支护作用。
6） 当超前锚杆（小钢管）和钢架配合使用时，宜先安装钢架，再穿过钢架腹部钻孔、安装锚杆（小钢 管），以利于钢架顺利安装。 2超前小导管预注浆
施工工艺流程框图见 6.5。 1）施工准备
（1） 调查地址情况，按渗透系数确定注浆类型，进行注浆设计。 （2） 通过试验确定或调整注浆半径、注浆压力和单管注浆量。 2 ）钻孔、安装小导管
在掌子面测量布孔，并标岀孔位，用凿岩机或钻孔台车钻眼，成孔后，用吹管或掏勺将孔内砂石吹 （掏）岀，以免堵塞。成孔检查合格后，人工推送钢管入孔，管口用麻丝和锚固剂封堵。
地质调查，注浆设计
图6.5超前小导管预注浆施工工艺框图
3) 封闭掌子面
小导管注浆前，应对开挖面及 作业时，发生孔口跑浆现象。 4) 浆液配制
(1) 水泥浆液搅拌应在拌和机内进行，并在注浆过程中不停搅拌。根据拌和机容量大小，严格按要求投 料。 应按设计和通过现场试验确定浆液配比、注浆压力等注浆参数。
(2) 配制水泥浆或稀释水玻璃浆液时，严禁水泥包装纸及其杂物混入。拌好的浆液在进入贮浆槽及注浆泵 之前应对浆液进行过滤，未经过滤网的浆液不允许进入泵内。
(3) 配制好的浆液应在规定时间内注完，随配随用。
(4) 小导管安装完成后，旋上孔口阀，连接注浆管路后，利用注浆泵先压水检查管路、设备状况，再做压 水试验。 5 )注浆作业
(1) 采用专用注浆泵注浆，为加速注浆，可在小导管前安装分浆器，一次可注入 (2) 清孔后，按由下至上的顺序施工，浆液先稀后浓、注浆量先大后小。 (3) 注浆压力按分级升压法控制，由注浆泵油压控制调节。 (4) 常见注浆异常现象处理
发生串浆现象，采用多台泵同时注浆或堵塞串浆孔隔孔注浆；注浆压力突然升高应立即停机检查；水泥 浆单液进浆量很大，压力上不去，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小量低压力注浆或间歇 式注浆，但停留时间不能超过混合浆的凝胶时间。
3〜5根小导管。
5m范围内的坑道喷射后为 5〜10c m混凝土或用模筑混凝土封闭，以防止注浆
(5) 压力为
6 ) 断面开挖要求
结束标准：以终压控制为主，注浆量校核。当注浆0.7Mpa〜I.OMpa，持续15min即可终止。
注浆后至开挖的时间间隔，应视浆液种类决定。当采用单液水泥浆时，开挖时间为注浆后 —水玻璃浆液时为 4h左右。断面开挖时应保留
8h,采用水泥
1.5〜2.0m止浆墙，防止下一次注浆时孔口跑浆。开挖过程中
检查浆液渗透及固结状况并根据压力一浆量曲线分析评判注浆效果，以及时调整预注浆方案。 3超前深孔预注浆 超前深孔预注浆施工工艺框图见图 6.6。
图6.6超前深孔预注浆施工工艺流程图
1 )施工准备
(1) 超前地质预报：应在施工前做好较准确的超前地质预报，以明确注浆地段的岩性、涌水量、涌水 压力、水温、
涌水的化学性质等。
(2) 注浆试验：现场做单孔或群孔注浆试验，掌握浆液的配合比、凝结时间、注浆量、注浆压力、注 浆效果、因注
浆引起的周围变化等。
2) 测量布孔
注浆孔可在地表面或开挖面布置。当在开挖面布置时，宜分层布置，在纵向呈伞形辐射状，要求注浆 孔孔底间距按各
个注浆孔的扩散半径相互重叠的原则确定。
3）钻孔
（1）当地质情况较差时，注浆孔孔口宜设置孔口管宜保证孔口质量，便于下步注浆作业。注浆孔钻孔 作业宜根据设计孔深、地质情况、设备能力等因素，将孔深分为几个阶段，采取先大后小、分层钻进的方法 进行施工。
孔口管尾部应焊卡盘。装管前缠 1〜2mm麻丝，用细铁丝缠紧，孔口采用塑胶泥封堵。
5cm；钻深30〜50cm
开孔要轻加压、慢速，以保证开孔质量，孔口的位置与设计位置的允许偏差为士 后转入正常。
（2）钻孔过程中应随时用测斜仪测偏斜情况，及时纠正，要求钻孔角度及深度应符合设计要求，孔底 位置偏差应小于孔深的 10 %。。当遇破碎带岀现严重卡钻或孔口不岀水时应停止钻孔，进行固壁注浆后再 钻。
（ 3）钻孔结束后应立即掏孔检查，确认无塌孔和探头石；注浆钻孔应做到：孔壁圆、角度准、孔身 直、深度够、岩粉清洗干净。
4 ）做止浆墙。当掌子面地质较差，围岩破碎、节理裂隙发育时，应贴掌子面施作混凝土止浆墙。 5）注浆作业
（ 1 ）注浆方式选定 注浆方式一般可分为前进式、后退式及全孔一次式等，可根据涌水量大小、围岩破碎程度、机械设备能 力及注浆孔深度选用。
对于粒径小于0.05mm以下的粉砂及粘性软弱地层或断层地段，可采用周边劈裂预注浆或周边短孔预注 浆。 （2）注浆顺序安排 一般情况注浆顺序为先注内圈孔，后注外圈孔；先注无水孔，后注有水孔，从拱顶顺序向下进行。如 遇串浆或跑浆，则可间隔一孔或数孔灌注。
（3）注浆压力控制：根据岩性、施工条件等因素在现场试验确定。注浆终压一般为 时，注浆压力按分级升压法控制。
（ 4）连接注浆管路后，利用注浆泵先压水检查管路、设备状况，再做压水试验。 清孔后，按先稀后浓、注浆量先大后小、先压单液水泥浆，再压
CS双液浆程序注浆。浆液的浓度、胶
1.5〜4.0Mpa。施工
凝时间应符合设计要求，不得任意变更；应经常检查泵口及孔口注浆压力的变化，发现问题，应及时处理； 采用双液注浆时，应经常测试混合液的胶凝时间，发现与设计不符，应立即调整。
（ 5）注浆结束的条件
单孔结束条件：注浆压力达到设计终压；浆液注入量已达到计算值的 全段结束条件：所有注浆孔均已符合单孔结束条件，无漏注情况。
（ 6）注浆效果检查 注浆结束后应及时对注浆效果进行检查，如未达到要求，应进行补孔注浆。检查方法通常有下列三 种：分析法、检查孔法、声波监测法。
4 套拱、超前长管棚
1 ）套拱施工 套拱部位开挖方案应视现场地质条件确定，宜采用压力核心土开挖方案；当地质条件允许时，可一次 落到底，须及时做好开挖面的防护工作。要做到钢架底脚坚实、孔口管位置准确、套拱混凝土成型美观。套 拱施工工艺流程见图 6.7 。
80%以上。
图6.7套拱施工工艺框图
2 ）超前长管棚施工
超前长管棚施工工艺流程见图
6.8。其要点说明如下：
（1） 采用脚手钢管搭设管棚钻孔作业平台。
（2） 管棚定位：以套拱内预埋的孔口管定向、定位，严格控制其上抬量和角度。 （3） 打试验孔：为保证长管棚施工质量，在拱脚部位，选
注浆和砂浆充填试验。
（4） 钻孔及清孔：选用地质钻机或管棚钻机风动干钻法钻进成孔。风动冲击回转钻头直径、钻压、 转速、风量、风
压等钻进参数应满足施工要求。
（5） 顶管：钻孔检查合格后，将钢管连续接长，由钻机旋转顶进将其装入孔内。管棚节间用丝扣连
接，要求隧道纵向同一截面处钢管节头数不大于
50%。
2个孔作为试验孔，找出地层特点，并进行
（6） 堵孔：为确保注浆质量，在钢管安装后，管口用麻丝和锚固剂封堵钢管与孔壁间空隙，钢管自 身利用孔口安装
的封头将密封圈压紧，压浆管口上安装三通接头。
（7） 注浆作业（以双液浆为例）：用双液注浆泵按先下后上，先单液将、再双液浆，先稀后浓原则注
浆。注浆量由压力控制，初压
0.5〜I.OMpa。终压为2.0Mpa。达到结束标准后，停止注浆。
（8） 充填砂浆：注浆后，扫排管内胶凝浆液，用水泥砂浆紧密充填，增强管棚飞刚度和强度；对于 非压浆孔，直接
充填即可。
图6.8超前长管棚施工工艺流程图
6.5施工质量
6.5.1 初期支护
1 总体
按锚喷支护质量要求进行总体质量检查。 1） 各项原材料质量符合设计或规范要求；
2） 外观要求：断面尺寸符合设计要求，轮廓圆顺，表面平整；无漏浆、离鼓、开裂脱落现象；锚杆尾 端与钢筋网等
不得外露；表面渗水或个别岀水点已处理，无漏水现象； 3） 实测项目标准：见表 6.1。 项次 1 2 检验项目 混凝土强度（Map） 锚喷支护施工质量标准表 规定值或允许偏差 在合格标准内 28d拔力》设计值，最小拔力》 设计值 0.9 表6.1 检验方法和频率 按规范进行检查评定 按锚杆数的1%且不小于3 根做拔力试验 每10m检查一个断面，每断 面从拱顶起每2m检查1点， 用凿孔或激光断面仪法确定 厚度 锚杆拔力（KN） 平均厚度》设计值；检查点的 60 > 设计3 喷层厚度（mn） 厚；最小厚度》0.5设计厚，且 > 60 2 锚杆 锚杆规格、尺寸及锚固材料应符合设计要求，布置合理。以普通砂浆锚杆为例，其余各项标准见表 6.2
锚杆施工质量标准表 序号 1 2 3 4 5 6 7 表6.2 检验方法和频率 检验项目 锚杆孔径 锚杆长度/根数 锚杆孔深 锚杆间距 锚固力 锚杆砂浆配合比 砂浆水灰比 规定值或允许偏差 +20mm,-0mm 符合设计 符合设计及规范要求 符合设计及规范要求 每300根锚杆抽样一组进行抗拔力试 不小于设计要求 验，每组不少于 3根 符合设计要求 符合设计要求 3喷混凝土
1 ）砼抗压强度试验：采用喷大板切割法或凿方切割法制作砼试块， 少在拱部和边墙制作一组试块，材料或配合比变化时增加一组。 2） 喷砼厚度检测：喷层厚度用激光断面仪或凿孔方法检查，每 2m凿孔检查一个点，检查孔处的厚度应有 小于设计厚度的 50%
3） 外观检查：喷砼均匀密实，表面平顺光亮，无干斑或流滑现象。表面不平顺需补喷。 4钢筋网
钢筋网材质、尺寸应符合设计要求，与锚杆或其他固定装置连接牢固，喷射混凝土钢筋网不晃动。其余各 项标准见表6.3。 钢筋网施工质量标准表
序号 1 2 3 4 5 5 钢拱架 28d强度须满足设计要求。每 10延米至
10延米至少检查一个断面，再从拱顶起每隔
60%以上不小于设计厚度，平均厚度不小于设计厚度，最小厚度不
表6.3 检验项目 网空尺寸 规定值或允许偏差 士 10mm 检验方法和频率 用尺量，抽查3个网空 两层钢筋之间间距 钢筋保护层 绑扎搭接长度 钢筋长度 士 10mm 不小于20mm 士 10mm 不小于设计 钢架规格、型号及尺寸符合设计及规范要求；底脚基础坚实；接头连接紧固；和锚杆及榀与榀间连接可 靠。具体各项标准见表
6.4。
表6.4
规定值或允许偏差 检查频率 隧道钢拱架（格栅）制作安装质量标准表
序号 检查项目 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 6.5.2 超前支护 1 2 3 4
钢拱架（格栅）间距 加强筋间距 纵向连接筋间距 钢拱架（格栅）焊接长度 钢拱架（格栅）焊缝宽度 钢拱架（格栅）焊缝厚度 周边轮廓误差 平面翘曲度 安装倾斜度 保护层厚度 士 10mm 士 20mm 士 20mm 符合设计 > 10mm 每1〜2榀检查一次 > 4mm 士 30mm 士 20mm 士 2 ° < 20mm 超前支护所用钢管等各项材料规格、型号、尺寸等符合设计及规范要求； 布设范围、间距、角度、深度以及数量满足设计要求； 和钢架联合支护时，确保连接良好；
注浆锚固材料质量、配比符合设计及规范要求；注浆加固效果满足开挖要求。 以管棚施工为例，各项检查标准见表
6.5，未祥部分参见有关规范要求。
管棚施工质量标准表
序号 1 2 3 4 5 6 7 表6.5
检验方法和频率 检验项目 管棚长度 管棚根数 管棚直径 管棚壁厚 管棚间距 外插角 与上环搭接长度 规定值或允许偏差 符合设计 符合设计 符合设计 符合设计 士 10mm 符合设计 符合设计 每环检查一次 6.6安全文明
6.6.1 施工前，应认真检查和处理作业区段的危石，施工机具应布置在安全地带。
6.6.2 施工中应不间断地观测地形、地貌的变化以及地质和地下水的变异情况，预防突然事故的发生，并做 好详细的施工记录。
6.6.3 软岩施工初期支护必须紧跟开挖工作面；应先喷后锚，初喷混凝土厚度不应小于 中，应有人随时观测围岩变化情况。
50mm喷射作业
664 喷射混凝土作业中处理堵管时，应将输料管顺直，必须紧按喷头，朝向无人方向，疏通管路的工作风 压不得超过0.4MPa。
6.6.5 喷射混凝土施工用的工作台架应牢固可靠，并应设置安全栏杆。
6.6.6 向锚杆孔注浆时，注浆罐内应保持一定数量的砂浆，以防罐体放空，砂浆喷岀伤人。处理管路堵塞 前，应消除罐内压力。
6.6.7 非操作人员不得进入正进行施工的作业区。施工中，喷头和注浆管前方严禁站人。 6.6.8 施工操作人员的皮肤应避免与速凝剂、树脂胶泥直接接触，严禁树脂卷接触明火。 6.6.9 钢纤维喷射混凝土施工中，应采取措施，防止钢纤维扎伤操作人员。 喷射混凝土作业人员，应采用个体防尘用具。
7.仰拱与铺底
7.1施工前提条件
7.1.1测量及监控仪器到位齐全；中线、边线及标高测量工作已完成，符合设计及规范要求； 7.1.2 开挖、运输、模板、砼施工等机具设备到位齐全，满足施工要求；
7.1.3 砼施工配合比符合设计及规范要求；各项原材料规格符合设计要求，数量满足施工需要。 7.1.4 风、水、电等辅助作业满足施工要求；管线需临时改移或保护加固的已提前完成。
7.2工序
7.2.1 工序内容
内容包括：仰拱部位的开挖、支护及仰拱混凝土的浇筑；仰拱顶混凝土填充的浇筑；铺底部位的开挖 及铺底混凝土的浇筑。其工序框图分别见图
7.1、图7.2。
拱墙部位开挖仰拱部位开挖
图7.1仰拱施工工序框图
图7.2 铺底施工工序框图
7.2.2 一般要求
1仰拱顶上的填充层及铺底应在二衬施工前完成，以利于衬砌台车模筑混凝土施工，铺底预压掌子面 距离不超过50m。
2仰拱开挖应严格按已审批开挖方案进行，并结合拱墙施工抓紧进行仰拱初期支护和仰拱模筑混凝土 施工，实现支护结构早闭合，确保施工安全。
3 IV>V类围岩地段铺底应和全断面一次开挖成型，铺底混凝土应及时进行浇筑，以改善洞内交通状 况和施工环境。 4仰拱、铺底施工时，应按图纸要求预埋路面下横向盲沟、拱脚纵、横向排水管等排水设施。
7.3施工技术
1 一般情况下，在n>m类软岩地段均设有仰拱，仰拱与路面间为混凝土填充层°w、v类硬岩地段 路面下设砼铺底调
平层。具体详见设计图纸及相关规范要求。
2仰拱应全副施工。
7.4施工工艺
7.4.1仰拱土层开挖应以人工配合机械开挖为主。
7.4.2隧道底两隅与侧墙连接处应平顺开挖，避免引起应力集中。边墙钢架底部杂物应清干净，保证 与仰拱钢架连接良好。
7.4.3仰拱开挖当遇变形较大的膨胀性围岩时，底面与两隅应预先打入锚杆或采取其他加固措施后， 再行开挖，详见《公路隧道施工技术规范》（
JTJ042--94 ）。
7.4.3仰拱开挖完成后，应及时进行仰拱初期支护施工。先初喷封闭，再打锚杆、安装仰拱钢架，然 后复喷至设计厚度，覆盖钢架。有条件时，在底部初喷封闭后，仰拱可采用一次性立模施工。
当仰拱底无初期支护层时，宜先喷 利于进行仰拱钢架安装、立模等作业。
7.4.5仰拱钢筋的制作及安装应符合设计及规范要求。仰拱两侧二衬边墙部位的预埋钢筋伸岀长度应 满足和二衬环向钢筋焊接要求，且将接头错开，使同一截面的钢筋接头数不大于
7.4.6仰拱、仰拱上的填充层及铺底混凝土施工应混凝土配比准确，机械捣固密实。 仰拱混凝土可采用泵送浇筑，应使用拱架模板保证成型尺寸符合设计要求。
仰拱和填充层一次立模施工时，应先按设计完成仰拱砼施工，适当间歇后，再改变砼配比，进行填充 层砼施工。 对于隧底超挖部分宜采用同级砼回填。
7.4.7仰拱、铺底施工过程中应采取措施保证洞内临时交通畅通。可采用搭过梁，设临时车辆通行平 台保证不中断运输。
50%
5cm混凝土或采用施作贫混凝土垫层等措施，形成良好的作业面，以
7.5施工质量
7.5.1仰拱
1仰拱下设初期支护层时，其喷射混凝土强度、喷砼厚度、钢架加工安装质量等应符合设计及规范要 求； 2基底要求无杂物，无积水，无浮渣；
3拱脚纵向排水管、横向排水管等设施安装符合设计及规范要求； 4仰拱施工质量标准见表
7.1 ;
隧道仰拱施工质量标准表 项次 检验项目 表7.1 检验方法和频率 规定值或允许偏差 1 基底标高（mm +50,-200 2 宽度（mn） 士 50 每20米检查3点 3 厚度（mm 士 50 4 7.5.2 铺底及仰拱填充层 1 2 3
砼强度 符合设计 基底要求无杂物，无积水，无浮渣；
表面排水通畅；横向盲沟等排水设施安装符合设计及规范要求; 铺底及填充层施工质量标准见表
7.2。
隧道铺底（砼调平层）施工质量标准表 项次 1 2 3 4 5 6
表7.2 检验方法和频率 检验项目 混凝土强度（Map） 厚度（mr）i 表面平整度（mr）i 纵坡高程（mr）i 横坡（% 基底标高 规定值或允许偏差 符合设计 士 10 10 +5，-10 士 0.5% 不大于设计 每工作班不少于 1组抗压试件 每20m抽检1个断面，每个断面 3点 用3m直尺每200m2处x 10尺 每20m用水准仪检查中桩高程 每20m用水准仪检查1个断面 每20m用水准仪检查5点 7.6安全文明
7.6.1 软岩地段特别处于洞口部位或洞内断层破碎带的隧道仰拱开挖必须严格按审批方案进行施工，宜跳格 进行开挖，须严防一次开挖范围大，造成隧道侧墙部位收敛变形过大，影响施工安全。
7.6.2 隧道设有仰拱时，应及时安排施工，使支护结构早闭合，改善受力状况，保障安全。
7.6.3 仰拱及铺底开挖清岀的渣、泥水及砼作业产生的积水、剩余混凝土等物，应及时清运，做到活完场地 清。 7.6.4 仰拱、仰拱上的填充层及铺底施工作业应采取措施保证洞内交通通行，并设置明显标志。
7.6.5仰拱及铺底施工期间要保证洞内高压风、水管、排水管、供电线路以及风筒等畅通，需临时改移时安 排在适当的时机进行。
7.6.6 填充层及铺底施工完成后，应及时恢复被毁坏的中线、水平点控制桩。
8隧道防排水
8.1施工前提条件
8.1.1隧道初期支护以完成，表面平整度、净空大小、砼强度、锚杆抗拔力等均已验收合格；复合式衬砌中 防水层在初期支护变形基本稳定后进行施工；
8.1.2 环向盲沟、防水板、排水管等各种防排水材料规格、质量符合设计及规范要求，且数量满足施工要 求； 8.1.3 安排职业班组、人员进行防排水施工，严格岗前操作技术培训；
8.1.4 可穿行作业台架、自动走行热焊机、焊枪等机械设备到位，性能状态满足施工需要； 内、洞外施工期排水，保证洞内排水通畅，临时排水管应距拱脚
8.1.5要做好洞
50cm以上，避免拱脚泡水。洞口段路基、
洞顶排水有序、合理，要采取措施尽可能减少地表水对洞顶土层的渗透。
8.1.6 对洞内断层破碎带等易突水地带进行超前地质预报，准确判定水量大小，提前制定预案，准备机具设 备； 8.1.7反坡排水设专门班组进行施工，并定期对水泵等设备进行维护，及时清除集水井中淤泥。
8.2工序
8.2.1 工序内容
隧道防排水包括结构防排水和施工防排水，其中结构防排水包括：洞内环向盲沟、洞内纵向排水沟、洞 内拱脚横向排水管、洞内路面横向盲沟、洞内防水板、二衬止水带止水条等；施工防排水包括反坡排水、洞 口临时排水系统设置、洞内大面积渗漏水处理以及洞内涌水或地下水位高的情况处理等。 8.2.2 工序框图
结构防排水施工工序框图见图 8.2.3 一般要求 8.2.3.1
隧道施工防排水设施应与营运防排水工程相结合。
8.1 o施工防排水施工工序框图见图
8.2。
8.2.3.2 隧道施工防排水应本着“因地制宜，防、排、截、堵相结合，综合治理”原则进行施工。要加强 衬砌背后的
排水，强调结构自身防水，对可能的疑点进行封堵及引排。 8.2.3.3
隧道施工前应根据工程地质、水文地质资料制定防排水方案。施工中应按现场施工方法、机具设 备等情况，
选择不妨碍施工的防排水措施。 8.2.3.4 8.2.3.5
隧道进洞前应做好洞顶、洞口、辅助坑道的地面排水系统，防止地表水的下渗和冲刷。
施工中应对洞内的岀水部位、水量大小、涌水情况、变化规律、补给来源及水质成分等做好观测 和记录，并
不断改善排水措施。
8.2.3.6 衬砌背后排水设施施工应根据隧道的渗水部位和开挖情况适当选择排水设施位置，并配合衬砌进行 施工；隧道侧沟、横向盲沟等排水设施亦应配合衬砌等进行施工。
8.2.3.7 防水层应在初期支护基本稳定时施工。软岩地段衬砌和开挖距离近时，须做好防水板的保护工作； 硬岩地段应组织开挖、铺防水层、二衬平行作业，以加快施工进度。
8.2.3.8 停车带、洞室与正洞连接处的防排水工程应与正洞同时完成，其搭接处应平顺，不得有破损和褶 皱。
图8.1结构防排水施工工序框图
隧道施工防排水 反 坡 临 时 排 水 系 统 设
顺 坡 排 水 系 统 施 工 积 渗 漏 水 处 理
洞 内 涌 水 处 理
洞 内 地 下 水 位 高 处 理 排 水 系 统 施 工 置 图8.2施工防排水施工工序框图
8.4施工技术
具体防排水设施布置详见有关设计图。
8.4施工工艺
8.4.1 防水板施工
防水板的拼焊及铺挂采用热合焊接吊环铺挂工艺，施工工艺流程图见图 1基面处理
1 ）防水板铺挂前，用电焊或氧焊将初支表面外露的锚杆头、钢筋网头齐根切除，并用
抹平，以防止顶破排水板；对局部凹凸部分，应修凿、喷补，使其表面平顺。
2）喷层表面漏水时，应及时引排。 2材质检验
防水板使用前先检查每卷是否有合格证，然后再进行直观上的检查，检查内容有：厚
度、 有无砂眼等。其材质须现场取样检验合格后方可使用。
3防水板的挂前拼焊
1 ）在洞外据拟铺挂面积的大小将
2〜3幅幅面较窄的成卷防水板下料，然后将其平铺在地面上拼焊成
吊带、表面
1 : 2水泥砂浆
8.3。
便于运输、铺挂的大幅面防排水板，减少洞内作业的焊缝数量。
2 ）防水板拼接采用热合机双焊缝焊接，要求搭接宽度不小于 漏焊或过焊，保证焊缝质量。
4铺挂防水板
1 ）为保证防水板铺挂质量，应先进行试铺定位。固定点间距的控制：尺量检查，固定点间距拱部 0.5〜0.7m，侧墙1.0〜1.2m，布置均匀。
松弛率：防水板吊环间距需根据其铺挂松弛率要求来确定，环向松弛率经验值一般取 率一般取6%根据初期支护表面平整度适当调整。
2 ）防水板洞内铺挂宜由下至上、环状铺设，将预先焊接在防水板上的吊环用木螺钉固定在膨胀管上固 定。
防水板铺挂应松紧适度，以保证灌注混凝土时板面与喷混凝土面能密贴。 4）防水层纵横向一次铺设长度应超前二衬作业长度。宜取
衬施工段，流水作业。
2倍台车长度，形成铺挂段
-检验段- : 10%纵向松弛
10cm,控制好热合机的温度和速度，避免
5铺后续接
防水板的“铺后续接”指前后两幅大幅面防水板之间的连接，应先用热合焊机焊接环向接缝。施工 应将待焊的两块
板面接头擦净、对齐，保证搭接长度，严格控制焊接温度、焊机行走速度，保持焊机与焊缝 良好接触，做到行走平稳。热合焊机焊完，应加强检查，对个别漏焊处用电烙铁补焊；对丁字焊缝因焊接困 难易漏焊或焊缝强度不足，采取用焊胶打补丁的方法补强处理。
防水板的接头处不得有气泡、褶皱及空隙，接头处应牢固，强度应不小于同质材料。 6 焊缝检查
焊缝宽度用尺量检查。焊缝强度应不低于母材，通过抽样试验检测。防水板焊缝采用“气密性检验 法”检查。 7 防护
当衬砌紧跟开挖时，衬砌前端的防水板要采取保护措施，防止爆破飞石砸破防水板；开挖、挂防水 板、衬砌三者平行
作业时，铺设防水层地段距开挖面不应小于爆破安全距离，并在施工中做好防水板铺挂成 型地段防水板的保护。 8.4.2 橡胶止水带、止水条施工（详见第九章） 8.4.3 衬砌背后排水设施
衬砌背后排水设施有环向盲沟、拱脚的纵向、横向排水管等。环向盲沟位置根据设计及隧道渗水部位 和开挖情况确
定，用钉环向固定在初期支护喷层表面上，将水引排至衬砌边墙脚纵向排水管，然后通过横向 排水管排入路侧纵向排水管，引流至洞外。
衬砌背后排水设施应配合衬砌进行施工，施工时既要防止因漏水而造成浆液流失；还要注意灌筑混凝 土或压浆时，浆
液不得浸入沟管内，确保预埋的透水盲沟不被堵塞，并注意排水孔道的连接，以形成一个有 机、畅通的排水系统。
图8.3防水板铺挂施工工艺流程图8.5施工质量
8.5.1 总体要求
1排水系统不淤积、不堵塞，确保排水畅通。
2拱部、墙部、设备洞、车行横通道、人行横通道等均不渗水。 8.5.2 防水隔离层施工质量标准
1防水板、土工布规格、各项材料指标符合设计要求，防水卷材符合 布符合 GB/T17638-1998标准。
2防水板固定点间距均匀合理，表面平顺，无褶皱、无气泡、无破损。
GB18173.1 — 2000标准，无纺土工
3无假焊、漏焊现象；经抽样气密性检查，焊缝质量符合规范要求。接缝、补眼粘贴密实饱满，不得 有气泡空隙。 4防水板施工质量检测标准见表
8.1。
防水板施工质量标准表 顺次 检查项目 规定值或允许偏差 表8.1 检测方法与频率 1 2 3 4 搭接长度 焊缝宽度 粘补＞5cm洞搭接长度 粘补w 5cm眼搭接长度 锚钉行、横距 松紧度 不小于10cm（或按设计要求） 不小于设计 每10〜12cm检查5% 不小于设计 不小于设计 5 6 不小于设计 母环左右各二点 手抓成皱状，松弛适度 8.5.3 止水带（条）施工质量标准 1 2
止水带、止水条材质符合设计要求；
止水带安装要求不偏、不倒、无破损、准确定位、搭接良好、和砼结合紧密; 3止水条安装要求定位准确、连接良好、和砼结合紧密。 4止水带、止水条施工质量检测标准见表
8.2。
表8.2 检验方法和频率 止水带、止水条施工质量标准表 项次 检验项目 规定值或允许偏差 1 安装位置 士 5mm 2 宽度 符合设计 每环检查一次 3 厚度 符合设计 4 钢筋间距 士 5mm 8.6 安全文明
8.6.1防水板在初期支护变形基本稳定后，二次衬砌施作前进行；
8.6.2 防水板铺挂前应认真进行基面处理，并严格检查验收制度；基面明水应提前设盲管引排；
8.6.3 防水板铺挂可用穿行台架，其门下净空应满足大型机械设备通行需要，结构稳定，平台分层高度应铺 挂作业要求； 8.6.4 台架上吊材料、机具时，应加强上下联系，严防坠物伤人； 8.6.5 防排水作业应精细正规，作业区段照明条件应良好；
8.6.6 加强成品保护工作，开挖和衬砌作业不得损坏防水层，特别是防止电焊烧伤或爆破飞石砸破防水板， 当发现层面有损坏时应及时修补；防水层在下一阶段施工前的连接部分，应保护不得弄脏和破损。
9． 隧道二衬施工
9.1 施工前提条件
9.1.1 二次衬砌作业区段的初期支护及防水板隔离层、环向透水盲沟等已验收合格，硬岩区段防水隔离层铺
设至少比二衬作业面超前 2〜3倍的衬砌段落长度；防水层表面粉尘应清除并洒水湿润；
9.1.2 测量工作细致准确，中线、标高、断面尺寸和净空大小均须符合规范要求； 9.1.3 根据监控量测反馈信息，科学确定了二次衬砌的施作时机；
9.1.4 二次衬砌作业区段的仰拱上的填充层或铺底调平层已施工完毕，且地下水已合理引排；为利于台车侧 模底脚部位顺利收起，先施工矮边墙时，其和台车侧模底部接缝的标高、距行车道中线距离符合计算的设计 值，允许偏差士 5cm；施工缝已按规范处理合格，基础部位的虚渣及积水必须清理干净；
9.1.5 整体模板衬砌台车、拌和站、输送泵、运输车、捣固机械等处于可正常运转状态，设备能力满足隧道 二衬混凝土施工需要，计量准确；
9.1.6 二次衬砌作业区段的照明、供电、供水、排水系统满足衬砌正常施工需要；通风环境良好；
9.2 工序
9.2.1 工序内容
内容有：测量放样-管道铺设-台车及模板调整就位-基仓清理-涂脱模剂-安装挡头板及止水
条（带）T 接线盒等预埋件-灌注前检查验收-输送管路安装及泵运转调试- 送入模- 捣固- 拆模- 养生等。
具体工序见图 9.1 。 9.2.2 一般要求
1 凡属隐蔽工程，经质量检查验收合格后，方可进行隐蔽工程作业。
2 为保证衬砌工程质量，隧道一般地段（含洞身、明洞、加宽段）的二衬施工必须采用全断面模板台车 和泵送作业。 3二衬作业面距铺底作业面距离不得少于 进度。
4 复合式衬砌结构的二衬衬砌施工应在监控量测数据指导下，选择适当时机进行施工。
100m,距矮边墙作业面距离不得少于
60m,保证正常二衬施工
混凝土拌合-运输-泵
图9.1 二次衬砌工序框图
9.3施工质量
9.3.1 二衬施作时机的确定
二次衬砌应在围岩和初期支护变形基本稳定后施作，围岩变形量较大，流变特性明显时，要加强初期 支护并及早施作仰拱和二次衬砌。同时，二次衬砌距掌子面的距离符合图纸或技术规范要求，一般情况下不 大于200m,软弱围岩应紧跟。
围岩和初期支护变形基本稳定应符合下列条件：
（1） 各测试项目的位移速率明显收敛，围岩基本稳定； （2） 已产生的各项位移，已达预计总变形量的
80%〜90%;
（3） 周边位移速率小于 0.1〜0.2mm/d，或拱顶下沉速度小于 0.07〜0.15mm/d。
9.3.2
1 2
衬砌台车制造
模板支撑桁架门下净空应满足隧道衬砌前方施工所需大型设备通行要求;桁架各层平台的高度要满 足砼施工要求，台车整体模板板块由面板、支撑骨架、胶结接头、作业窗等组成，当衬砌断面较大，所承受荷载较
9.2 。
利于工人进行安全、砼捣固等施工作业。
大时，支撑骨架应制成桁架结构，并尽量减少板块接缝数量。见图
图 9.2 整体钢模台车结构示意图
3 磨光。 4 5 6 7 9.3.3 1 1 2 3 4 5 2
应在3m 5m拱顶处设置作业窗，窗口尺寸 直线隧道衬砌台车长度宜为
50cm*50cm,且应整齐划一。
6〜10m=
为保证衬砌净空，模板外径应考虑变形量适当扩大。钢面板厚度不得小于
8mm板间接缝应焊接并
10〜12m,曲线隧道且半径较小时，长度宜为
台车模板的液压支顶、收缩系统应布置合理，满足衬砌施工需要。 衬砌台车应满足自动行走要求，并有封闭装置，保证定位准确。 二衬混凝土的性能要求及配合比设计要点 性能要求
）满足设计强度要求。
）流动性好、塌落度衰减慢、初凝时间相对较长、终凝时间相对较短，以满足泵送砼施工要求，减少 裂纹出现。 ）干缩性小，满足抗渗性要求。
）水化热低且水化热高峰值发生在混凝土达到一定强度之后，以承受由于水化热产生的温度应力。 ）砼有早强性能，特别是拱肩部位，以利于模板早拆，满足衬砌快速施工需要。
配合比设计要点 配合比根据原材料质量及设计砼所要求的强度、耐久性、抗渗指标、施工和易性、凝固时间、运输
灌注
和环境温度条件通过试配确定，推荐采用“双掺”技术。塌落度一般控制在
13〜18cm,根据砼灌注部位不
同，墙部塌落度宜小，拱部塌落度宜大。在保证砼可泵性的情况下，宜尽量减少砼的塌落度，并提高砼的和 易性、保水性，避免砼泌水。
9.4 施工工艺
9.4.1 1 2
矮边墙、铺底施工
铺底施工工艺标准详见第 7 章有关内容; 矮边墙施工
1 ）矮边墙顶面标高按台车侧模底部标高确定;施工时按规范预埋连接钢筋或榫石，并将和二次混凝土 接触面凿毛，在围岩变化处设置好沉降缝;二衬砼浇筑前用水将其表面湿润，清除杂物。
2） 注意按设计布设纵向透水盲管及其与沉沙井的连接管，预留环向软式透水盲管和防水板接头，以及 设置预埋件和预留洞室等。
9.4.2 台车拼装调试 衬砌台车工厂制造，现场拼装。衬砌前对模板表面进行彻底打磨，清除锈斑，涂油防锈。
9.4.3 台车就位调整 台车模板定位采用五点定位法，即：以衬砌圆心为原点建立平面坐标系，通过控制顶模中心点、顶模 与侧模的铰接点、侧模的底脚点来精确控制台车就位。曲线隧道应考虑内外弧长差引起的左右侧搭接长度的 变化，以使弧线圆顺，减少接缝错台。
台车模板应与混凝土有适当的搭接
（》10cm,曲线地段指内侧），撑开就位后检查台车各节点连接石方
牢固，有无错动移位情况，模板是否翘曲或扭动，位置是否准确，保证衬砌净空。为避免在浇筑边墙砼时台 车上浮，还须在台车顶部加设木撑或千斤顶。同时检查工作窗是否良好。 9.4.4
预留洞室和预埋件的固定
1 钢筋砼衬砌地段，预留、预埋件固定在钢筋骨架上。 2
无筋衬砌地段采取在衬砌台车模板上钻孔，用螺栓固定预留、预埋件。
9.4.5 安装挡头板及胶止水带或止水条
1 挡头板安装 台车端部的挡头模板应能保证设计衬砌厚度，并可适当调整以适应其不规则性；挡头模板结构应能保 证衬砌环接缝榫接，以保证接头处质量，增强其止水功能。顶部应留有观察小窗口，以观察封顶混凝土情 况。
2 止水带安装 止水带常设在衬砌沉降缝、施工缝或伸缩缝处。一般采用中埋式橡胶止水带，现场分段安装固定在挡 头板上，其接头根据现场情况，可采用热接或冷接方法。安装方法见 《公路隧道施工技术规范》 （ JTJ042-94 ） 附件有关说明。 3
止水条安装
橡胶止水条设于施工缝处，止水条安装在砼端面预留的凹槽内，安设程序为：清洗砼表面T 粘结剂T粘贴止水条T 砼钉固定T 灌注新砼。 9.4.6 混凝土浇筑 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9
二衬砼灌注前应重点检查以下几点
）复查台车模板及中心高是否符合要求，仓内尺寸是否符合要求； ）台车及挡头模板安装定位是否牢靠；
）止水条、止水带安装是否符合设计及规范要求； ）模板接缝是否填塞紧密； ）脱模剂是否涂刷均匀；
）基仓清理是否干净，施工缝是否处理 ）预埋件位置是否符合要求；
）输送泵接头是否密闭，机械运转是否正常； ）输送管道布置是否合理，接头是否可靠。
涂刷氯丁
2 混凝土浇筑采用泵送浇筑工艺，机械振捣密实。 1 2
）泵送前应采用按设计配合比拌制的水泥浆或按骨料减半配制的混凝土润滑管道。
）砼由下至上分层、左右交替、对称灌注。每层灌注高度、次序、方向应根据搅拌能力、运输距离、 灌注速度、洞
内气温和振捣等因素确定。为防止浇筑时两侧侧压力偏差过大造成台车位移，两侧砼灌注面高 差宜控制在50cm以内，同时应合理控制砼浇筑速度。 3
）砼输送管端部应设接软管控制管口与浇筑面的垂距，砼不得直冲防水板板面流至浇筑位置，垂距应
控制在 1.5m 以内，以防砼离析。 4
）施工过程中，输送泵应连续运转，泵送连续灌注，宜避免停歇造成“冷缝”，间歇时间超过规范要 求时，按施工
缝处理。
5） 当砼浇至作业窗下 50cm,作业窗关闭前，应将窗口附近的砼浆液残渣及其它赃物清理干净，涂刷脱 模剂，将其关紧，防止窗口部位砼表面出现凹凸不平的补丁甚至漏浆现象。
6） 隧道衬砌起拱线以下的反弧部位是砼浇筑作业的难点部位，应对砼性能、塌落度及捣固方法进行有 效控制，以减少反弧段气泡，有效改善衬砌砼表面质量。
7） 封顶采用顶模中心封顶器接输送管，逐渐压注砼封顶。当挡头板上观察孔有浆溢出，即标志封顶完 成。 9.4.7 拆模
按施工规范采用最后一盘封顶砼试件达到的强度来控制。当不承受外荷载时，砼强度应达到
5MPa或在
拆模时混凝土表面和棱角不被损坏并能承受自重时拆模；当衬砌施作时间提前，承受有围岩压力时，按规范 要求进行。 9.4.8 养生
拆模前用水冲洗模板外表面，拆模后用高压水喷淋混凝土表面，以降低水化热，养护期不小于 9.4.9 缺陷处理
拆模后，若发现缺陷，不得擅自修补，经监理工程师批准后方可处理。
1 气泡：采用白水泥和普通水泥按衬砌表面颜色对比试验确定的比例掺拌后，局部填补抹平。 2环接缝处理：采用弧度尺画线，切割机切缝，缝深约 后，用高标号水泥砂浆修饰，用钢镘刀抹平，使施工缝圆顺整齐。
3 对于表面颜色不一致的采用砂纸反复擦拭数次。
4 预留洞室周边还应还应先清理干净，然后喷水湿润，采用高标号、与二衬颜色相一致的砂浆，抹平 压光。
2cm,不整齐处进行局部修凿或经砂轮机打磨
14 天。
9.5 施工质量
9.5.1 基本要求
1 材料质量符合规范或设计要求，砼施工配合比满足强度、抗渗指标等设计要求。 2 衬砌前应做好防排水措施，对个别漏水孔洞的缝隙应采取堵水措施，保证衬砌质量。 3 初期支护、防水隔离层和二次衬砌三者密贴，二衬顶部密实。 4 按设计设置沉降缝或伸缩缝；预埋件并漏顶，位置正确。 9.5.2 外观鉴定
1 混凝土表面光洁；
2 结构轮廓线条直顺美观，无跑模、露筋现象； 3砌节段接缝处错台小于 10mm表面无渗水印迹；
4 任一延米的隧道面积中，蜂窝麻面面积不超过 0.5%，深度不超过 10mm。 9.5.3 实测项目
1 每节衬砌试件强度均达标，全部混凝土强度评定在合格标准内，按
JTJ071-98 规范附录 D 检查。
2 每节衬砌均检查一个断面，砼厚度不小于设计值，用激光断面仪或钢尺检验确定。 3墙面平整度允许偏差 20mm每40m用2m直尺每侧检查 3处。 4 衬砌净空满足设计及规范要求
9.6 安全文明
9.6.1 洞外衬砌台车拼装严格按有关起重和构件吊装及组装顺序要求进行施工，严防坠物伤人。 9.6.2 衬砌台车下的净空确保运输车辆正常通行，并悬挂明显的缓行标志。
9.6.3 使用台车必须注意下列条件： 台车走行轨中心线必须与隧道中心线重合，两侧轨面在同一水平面；台车上不准堆放料
具；工作台面
板必须满铺，并固定可靠；砼两端挡头板，安装牢固可靠不漏浆，灌注时两侧对称进行，不得使台车受到偏 压；台车前后轮的相反方向固定牢靠，防止位移。
9.6.4 衬砌台车必须由经培训过的台车司机专人操作，对控制面板、油路、顶缸等重点部件要加强管理维 修。 9.6.5 砼输送泵、砼运输车使用符合其操作规程；输送管道连接固定可靠。机械设备和管路布置合理。
9.6.6 风水电管路通过衬砌台车时，应按有关规范办理，照明应满足混凝土捣固等操作需要；管线台车施工 区域内的临时改移，要加强洞内外的联系，班组间密切配合，提高操作人员安全教育，设专人巡查，严防触 电及管路伤人事故。 9.6.7 台车作业地段进行吊装作业时，应有专人监护，统一指挥，并设有标志，禁止通行。 968已完衬砌段落应及时挂牌标明里程桩号，标志牌按 护。
20cm*10cm制作，白底红字。同时加强对成品的保
10 路面
10.1 施工前提条件
10.1.1 路面基层施工完成，经检查，其几何尺寸、标高、纵横向坡度等应符合设计及规范要求，表面干 净，排水通畅，且经过了必要的养生，养生期不得小于 已按设计及规范完成。
10.1.2 中线、水平控制点布设准确合理，测量放样工作细致到位。按每 待施工节块的支模边线；标高有边线周围明确测放出的水平基准点控制。 10.1.3 砼抗折强度满足设计要求。
10.1.4 模板制作完成，其强度、刚度符合规范要求，表面平整度、拼装误差等符合规范要求。
10.1.5 砼拌和站、砼运输车、摊铺机、振捣器及路面切缝机、刻纹机等机械设备性能先进，配套合理，运 转正常。 10.1.6 水泥、砂、石料等砼原材料质量合格；路面中预埋的钢筋网片、拉杆、传力杆等规格、数量满足施 工需要。 10.1.7 组织专业化路面施工队伍上场施工。
10.1.8 路面施工作业区段照明、供水等条件满足施工需要。
10m 一个中线桩恢复中线，并放岀
7d。路面下横向盲沟安装及隧道两侧纵向排水盲沟
10.2 工序
10.2.1 工序内容 隧道路面分为水泥混凝土路面和沥青混凝土路面两种，本章重点就水泥混凝土路面施工标准进行论 述。
水泥混凝土路面施工工序包括：路面基层养生；测量放样；模板制作安装；钢筋网及传力杆的制作、 安装；混凝土生产、运输、摊铺、捣固；路面表面平整（提浆初振平，精平）；真空吸水；切缝、嵌缝；凿 毛；刻纹；养生等。其工序框图见图 10.1 。
10.2.2 一般要求 1 2
隧道内砼路面宜在二次衬砌模筑混凝土施工完成，衬砌台车退出洞外时施工； 砼路面施工前应完成下基层、排水盲沟施工。
3 砼路面正式施工前，应铺筑砼试验段以确定施工工艺参数。
4 砼路面施工应选用满足施工要求的配套机械设备施工，形成流水线作业，加快路面施工速度。宜采 用砼摊铺机摊铺混凝土。干硬性混凝土施工应采用真空吸水工艺。
10.1砼路面施工工序框图
10.3施工技术
详见设计及有关规范要求。
10.4施工工艺
10.4.1 混凝土配合比，应保证混凝土的设计强度、耐磨、耐久和混凝土拌和物和易性的要求。 10.4.2 混凝土拌和时间应根据搅拌机性能和拌和物的和易性确定。最短搅拌时间应符合规范要求。 10.4.3 装运混凝土拌和物，不应漏浆，并防止离析。夏季和冬季施工，必要时应有遮盖或保温措施。岀料 及铺筑时的卸料高度，不应超过 10.4.4 混凝土浇筑
1 1
模板的制作与安装
）模板应采用钢模，其高度应与混凝土板厚度一致，槽钢应满足工艺要求。
2）模板安装前，应按模板支立边线，将基层与模板的接触带整平；然后，沿立模边线将其贴立在基层 顶面，对个别不平整处采取支持措施，并用砂浆填塞；模板之间采用螺栓连接，使接头连接紧密；模板侧面 埋设地锚牢固支撑，保证在浇筑时能经受冲击和振动。在模板上按设计固定拉杆、传力杆。
模板安装应确保立模的平面位置、高程符合设计要求，模板高度允许误差为士
2mm长宽尺寸允许误差
1.5m。
为士 5mm应支立准确稳固，接头紧密平顺，不得有离缝、前后错茬和高低不平等现象。模板接头与模板与 基层进场处均不得漏浆。模板与混凝土的接触表面应涂隔离剂。
2混凝土摊铺前的检查
混凝土拌和物摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑情况以及钢筋的位置和传力杆装置等进行 全面检查，并认真清扫基层，适量洒水，拉线抽验路面板厚度。
3混凝土摊铺
宜采用摊铺机，摊铺厚度应考虑振实预留高度，当采用人工摊铺时，应用锹反扣，严禁抛掷和搂耙， 防止混凝土离析。
4钢筋设置
安放角隅钢筋时，应先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌和物，摊铺高度应比钢筋设计位置预加 一定的沉落度。角隅钢筋就位后，用混凝土拌和物压住。
5混凝土振实整平
砼振捣先用插入式振捣器从边角起开始振捣，再用平板振捣器纵横交错全面振捣，然后用振动梁、提 浆机提浆振平，同时辅以人工找平，最后用滚平机精平。精平后用木抹揉压(禁止用钢抹抹面)。然后，用 铝合金直尺检测平整度，以达
《验标》规定为准。振捣标准以混合料停止下沉，不再冒气泡，表面泛浆为止。
振捣过程中要随时检查模板和钢筋网片、拉杆、传力杆，发现下沉、变形、松动和位移及时纠正。
6养生：待指压无痕时，用无纺土工布覆盖洒水养护，保持湿润。
7切缝、刻纹：待砼强度达到规范允许值后，用色线标出切缝位置，采用专用的切缝机切缝，用专用 的刻纹机刻纹，并保证刻纹深度和宽度。
8嵌缝：可按灌入法施工。灌前需将缝内杂物清除干净，同时保持基层干燥。 9胀缝：隧道进出口应按要求设置胀缝
10凿毛：隧道进出口段，应按设计在一定长度内进行凿毛处理，以改善洞口段抗滑性能。
10.5施工质量
10.5.1 结构密实，路面平整，表面粗糙，强度达到要求，并具有良好的耐久性、抗磨耗性和抗滑性。 10.5.2 不透水，抗水性好，有良好的排水系统。 10.5.3 抗腐蚀能力强，漫反射率高，颜色明亮，易修补。
10.5.4 两侧路缘每隔10m设置泄水孔；洞内渗水较多的区段，泄水孔间距可取 其标高不得高于路缘。
10.5.5 水泥混凝土板施工质量满足表
相邻板 平整度 (mm 高差 (mm 纵坡高 程(mn) 横坡 (% 厚度 (mm 宽度 (mm 10.1的规定值。 水泥混凝土板施工验收值 抗折强 度 项 目 (MPa 表10.1 两缩缝 间长度 (mm 拉毛压 槽深度 (mm 5m。泄水孔及水算应平整,
合 不小于 格 标 准 值 规定的 合格强 度 3 士 2 士 5 士 0.15 士 5 1/2000 士 10 1〜2 10.6安全文明
10.6.1当砼路面施工作业区段前方仍进行隧道其他工序作业时，应保证交通畅通。 10.6.2 砼路面作业区段的照明、供水等条件良好，道路通畅洁净。
10.6.3 砼路面施工各种机械设备性能良好，摆放合理有序。摊铺、振实整平、养生、切缝、刻纹等流水作 业区段布置合理。
10.6.4 砼路面施工完成要加强养护，并做好成品保护工作。
11 .明洞与洞门
11.1施工前提条件
11.1.1中线、水平基点布设位置及精度满足施工需要。
11.1.2 监控量测仪器齐备，测点布置合理，信息反馈准确及时。
11.1.3 土石方开挖机械、砼生产浇筑机械、衬砌模板拱架以及洞门施工所需的提升设备、小型土石方压实 机械等机械设备应性能良好，满足施工需要。
11.1.4 钢筋拱圈砼用的水泥、砂、碎石、钢筋以及洞门砌筑所用 （片） 块石、料石等各项原材料质量应满足 设计或规范要求，并根据施工进展情况及时到位。
11.1.5 劳力组织合理，对圬工工程等主要项目安排专业化班组进行施工。 11.1.6 风、水、电、道路等作业条件满足施工需要。
11.2 工序
11.2.1 洞口明洞与洞门施工应根据洞口地质条件、水文条件及设计文件，将其和洞口排水、洞口土石方开 挖以及暗洞浅埋段等各项有关工程通盘考虑，妥善安排，尽快完成，为隧道洞身施工创造条件。 11.2.2 明洞与洞门工程应在雨季前施工完成。
11.2.3 明洞开挖前应做好截排水系统；明洞开挖过程中，应做好坡体稳定检测，宜随挖随护，防止雨水下 渗影响开挖面稳定。
11.2.4 明洞施工应注意和暗洞衔接良好，洞口明洞还应和洞门拱圈衔接良好。 （1）在仰坡地质条件较好的情况下，宜先进暗洞、再由内向外施工明洞。 （2）在仰坡易坍塌的情况下，应先做明洞直抵坡脚。当明洞采用先拱后墙法施工时，可按设计要求明洞 衬砌外设置小段砼套拱，结合管棚支护稳定坡脚，以利于保证下步明洞施工质量。
11.2.5 洞门和隧道洞身等部位的施工先后安排以既要早出形象，保证洞口安全，还要尽量减少和隧道洞身 施工间的相互干扰为原则。一般情况下，洞门施工宜在隧道浅埋段衬砌完成后及时进行施工。
11.3 施工技术
详见设计图及有关规范规定。
11.4 施工工艺
11.4.1 明洞施工
1 明洞基础应设置在稳固地基上，对于偏压和单压明洞墙基尚应考虑其抗滑力 2
基础混凝土灌注前必须排出基坑内积水，认真验槽，并对基底进行固化处理。边墙基础应采用与边 墙同级混凝土一
次浇筑而成。超挖部分采用同级砼回填。
3
明洞拱圈施工应采用整体钢模衬砌台车一次浇筑成型，施工中的钢筋加工、接头、焊接和安装以及 混凝土的拌制、
运输、浇筑、养护、拆模和检查等作业均应按有关规定执行。
4
明洞衬砌完成后，应及时按设计规范要求施作防水层及拱脚纵向排水管、环向盲沟，防水板应向隧
道内延伸不小于 0.5m，并与暗洞防水板连接良好。 5
拱圈砼达到设计强度、拱墙背防水层施作完成后应及时进行拱背土石方回填。回填应对称分层夯
0.3m，其两侧回填的土面高差不得大于
90%。
1.0m 后，方可使用
0.5m。回填至拱顶齐平后，应立即分层满铺
实，每层厚度不得大于
填筑至要求高度，夯实度不得小于 6
使用机械回填时，拱圈混凝土强度应达到设计强度，且须先人工回填至拱顶以上
机械施工。 11.4.2 洞门施工 1 2
洞门衬砌施工应按《钢筋混凝土工程施工及验收规范》（ 洞门砌体施工要求：
GBJ 204）的有关规定办理。
1） 面层料石一丁一顺分层砌筑。石料宜选用颜色清一，不含锈迹，石料精雕细凿，方正，表面修凿的 纹路整齐统一，色泽一致。墙背浆砌片石部分与面层咬合砌筑避免“两层皮”，切缝砂浆插捣密实。
2 3 4 3
）砌筑砂浆按试验确定配合比，进行拌制。
）勾凹缝后，可按要求在缝内喷涂，以增强视觉效果。
）砌体施工过程中应及时按设计布置泄水孔，对个别出水点及时将水引出，并做好墙背后反滤层、排 水盲沟等。 洞门基础必须至于稳固的地基上，做好防排水工作，不得被水浸泡。基坑废渣、杂物必须清除干 净。
11.5 施工质量
11.5.1 明洞施工质量要求
1 明洞开挖边坡应平顺美观，无浮石、危石；超挖符合规范要求，边、仰坡坡率不大于设计值。 2 明洞衬砌质量应满足 9.5 款有关规定。
3 明洞外防水层及排水设施施工质量应符合设计及规范有关规定。
4 明洞拱背后土石方回填施工应符合下列要求： 1）回填料质量满足设计及规范要求； 2）分层回填，密实度不小于设计或规范要求。 11.5.2 洞门施工质量要求
1 洞门基础坚实、牢靠；
2 洞门所用各项原材料质量符合设计或规范要求； 3 洞门几何尺寸、坡率等符合设计要求； 4 洞门成型总体美观大方，排水设施布置合理。
11.6 安全文明
11.6.1 明洞及洞门施工现场布置合理有序，各项标志明显。
11.6.2 明洞及洞门施工和隧道洞内施工平行、交叉作业时，应合理安排，减免干扰。
11.6.3 明洞及洞门施工过程中，应严格按设计规范要求进行施工，严防对拱圈带来冲击或其他不利影响。 11.6.4 明洞及洞门搭架子施工时，应遵守脚手架及高空作业有关规定，严防坠物伤人。
12．监控量测
12.1 监控量测前提条件
12.1.1 各项目部应成立专门的监控量测小组或委托其他有经验的单位承担监控任务，及时开展检测，及时 分析反馈以指导施工，确保施工安全。
12.1.2 各项目量测手段先进可靠，量测数据精度满足施工要求，数据应由专门的分析软件进行处理。 12.1.3 各类量测仪器和工具的性能应准确可靠，长期稳定。
12.1.4 现场监控量测作业应合理穿插在隧道其他施工环节中，宜明确有关工班职责及工作范围，妥善保护 测点和现场仪器，为监控量测作业创造良好的工作环境。
12.2 工序
12.2.1 监控量测程序 详见图 12.1 。 12.2.2 一般要求
1 监控量测是新奥法设计理论核心，是施工的重要组成部分。采用复合式衬砌的隧道，必须将现场监控 量测项目列入施工组织设计，在施工中认真实施，施工、设计单位必须紧密配合，分析各项量测信息，确认 或修正设计参数。
2 施工前应据围岩条件、支护类型参数、施工方法及所确定的量测目的专门制定详细的监控量测计划， 与实施性施工组织设计同时提交给监理工程师。计划中包含量测项目及方法、量测仪器及设备、测点布置、 量测程序、量测频率、数据处理、量测人员及其负责人，并经监理工程师批准后执行。 3 4
测点应在据开挖面 2m 的范围内尽快安设，并初读数。测频应根据围岩和支护的位移速度及离开挖面的 距离确定。 整理量测资料做到认真、及时、完整、准确；定期向监理工程师报送以下资料：
1 ）现场监控量测计划； 2 ）实际测点布置图；
3 ）围岩和支护的位移一一时间曲线图、空间关系曲线图以及量测记录汇总表; 4 ）经变更设计和改变施工方法地段的信息反馈记录； 5 ）现场监控量测说明；
图12.1监控量测施工程序图
12.3监控量测技术
12.3.1 量测项目规划
各项目部应认真实施必测项目，并应根据隧道实际情况做好选测项目的量测工作。具体可依据隧道结 构型式、地质条件、开挖及支护方法以及其他特殊的目的确定。
1分离式隧道
分离式隧道监控量测项目规划见表
12.1
表12.1
分离式隧道监控量测项目规划表
洞内 外地 质与 '项目 围支护 状周 边 拱 顶 锚杆 内地 围岩 围岩压 力钢支 撑支护、衬 砌内力、 围岩弹性 波测体内 力 及抗 表 下 及两 层支内 力及 表面应力 试 岩 条件 态 观察 位 移 下 沉 位移 及裂缝量 拔力 护 间压力 外力 沉 测 n> 皿类 围岩 V V V V O △ O O O △ W、 V类 围岩 洞 口、 浅埋 段、 偏压 V V V V △ — △ — △ △ V V V V V O V O O △ 段 2小净距隧道 小净距隧道监控量测项目规划见表
12.2。
小净距隧道监控量测项目规划表
表12.2 围岩 压支护、 钢 支 撑 内 力 衬砌内 拱顶 三占 锚杆 内沉降 量测 力 及抗 拔力 '项目 围岩 条件 洞内外 地质与 支护状 态观察 周 拱 边 顶 位 下 移 沉 后行 洞爆 破震 动速 度 水平 对拉 锚杆 轴力 测试 中夹 岩弹 性波 测试 地 表 沉 降 洞内 围岩 内部 位移 力 及两 层支 护间 压力 - 八、、 力、表 面 应力 及裂缝 量测 类围岩 V V V V V V O O O O O V V IV>V 类围岩 V V V V V V △ O O — △ △ V 洞口、 浅埋 段、偏 压段 3连拱隧道 连拱隧道监控量测项目规划见表
V V V V V V V O O O O V V 12.3
连拱隧道监控量测项目规划表
表12.3
洞内 外飞目 围岩 条件\\ 地 质与 后行 洞下沉 围 岩 围岩 压体 内 力 及两 地表 位 移 层支 护间 压力 钢 支 撑 内 力 支护、 衬砌内 力、表 面应力 及裂缝 量测 锚杆 内力 及抗 拔力 支护 状周 边 拱 顶 爆 破震 围岩弹 性态 观察 位 移 下 沉 动速 度 波测 试 类围岩 V V V O △ O O O O O V IV>V 类围岩 洞口、 浅埋 段、偏 压段 V V V O △ △ O O — △ V V V V O △ V O O O O V V：必须进行的项目；
1232 量测项目测试标准
O：宜进行项目
△:必要时进行项目;
内容参见分离式隧道现场监控量测项目量测方法及频率要求表（表 目量测方法及频率要求表（表 人。
分离式隧道现场监控量测项目量测方法及频率要求表 序 号 项目名称 方法和工 具 岩性、结 构面产状 1 洞内外地质与支 护及支护裂 状态观察 缝观察或 描述，地 质罗盘等 开挖后和初期支护后进行 布置 12.4 ）;小净距隧道现场监控量测项
12.5 ）。未详部分参见相关技术规范。所有记录均应注明时间和记录人、审核
表12.4 量测频率 1〜 15d 16d 〜1 个月 1〜3 个月 3个月 以后 每次爆破后进行 V类围岩不大于 40m,皿类 围岩不大于20m, H类围岩 不大2 周边位移 收敛计 于10m测一个断面， 每个断面2〜3测点，围岩 变化处应适当加密布置 水平尺、 3 拱顶下沉 水准仪、 钢尺或测 杆 锚杆测力 4 锚杆抗拔力 计及拉拔 器 5
1〜2 次/天 1次/2 天 1〜2 次/周 1〜3 次/月 同上 1〜2 次/天 1次/2 天 1〜2 次/周 1〜3 次/月 每10m 一个断面，每个断 面至少做3根锚杆 — — — — 地表下沉 水平仪、 水准尺 每5〜50m 一个断面，每个 断开挖面距量测断面前后V 2B时， 面至少7个测点，每隧 1〜2次/天。开挖面距量测断面 道至少2个断面。中线每 5〜20m 一个测点 洞内钻孔 中安设单 前后〉5B时，1次/周。 6 围岩体内位移 （洞内设点） 点、多点 杆式或钢 丝式位移 计 每5〜100m一个断面，每 个断面2〜11个测点 1〜2 次/天 1次/2 天 1〜2 次/周 1〜3 次/月 7 围岩体内位移 （地表设点） 地面钻孔 中安设各 类位移计 每代表性地段一个断面， 每个断面3〜5个钻孔 每代表性地段一个断面， 每个断面5〜20个测点 每10榀钢拱支架一对测力 计 每代表性地段一个断面， 每个断面宜设11个测点 1〜2 次/天 1〜2 次/天 1〜2 次/天 同序号5地表下沉要求 8 围岩压力及两层 支护各种类型 压间压力 钢支撑内力和外 力 力盒 支柱压力 计或其他 压力计 1次/2 天 1次/2 天 1次/2 天 1〜2 次/周 1〜2 次/周 1〜2 次/周 1〜3 次/月 1〜3 次/月 1〜3 次/月 9 喷射砼应力及衬 砌应变计、 10 砼应力、裂缝 量测 应力计、 测缝计 11 围岩弹性波测试 各种声波 仪及配套 探头 注：B为隧道开挖宽度 有代表性地段设置 — — — — 小净距隧道下沉监控量测项目量测方法及频率要求 表12.5 序 号 量测频率 项目名 称 方法和应用工具 布置时间及位置 1〜 15d 岩性、结构面、 产状、裂隙、地 下洞内外 地水、支护结构 状况的观察与描 述，使16d 〜1 个月 1〜3 个月 3个月 以后 1 质与 支护掌子面开挖后立即进行， 支护状态随时进洞观察 每次爆破后和每次进洞量测时 状 态观察 用地质罗 盘、锤击，附以 数码相机等 W类围岩不大于 40m,皿类 围岩不大于20m, H类围岩 不大于2 周边位 移 收敛计 1〜 2 1次/2 天 1〜2 次/周 1〜3次 /月 10m测一个断面，每 个断面2〜3次/ 测点，围岩变 化处应适当加密布天 置 1〜 同上 2 次/ 天 3 拱顶下 沉 精密水准仪、水 准尺、钢卷尺 1次/2 天 1〜2 次/周 1〜3次 /月 4
后行洞 爆破震 了解后行洞在爆 破施工中对先行 在先行洞冋桩号断面上布 控三个点，测水平、垂直 后仃洞爆破之前安装，爆破后米 集数据 动速度 洞的影响，使用 振动波速测试仪 和相应传感器、 记录仪及处理软 件 各6个方向的振动波速及衰 减规律，纵向每20〜30m布 控一个断面 锚杆轴力计、长 度水平对 拉5 锚杆 轴力测 试 与中夹岩宽度 相同，测量仪器 应同锚杆锚力仪 相对应 了解对拉锚杆受力状态， 调整其密度和预应力，先 行洞掌子面开挖后进行安 装 1〜 2 次/ 天 1〜 2 次/ 天 先行洞和后行洞开挖面距量测断 面前后V 2B时，1〜2次/天。先 行洞和后行洞开挖面距量测断面 前后V 5B1次/2 天 1〜2 次/周 1〜3次 /月 1次/2 天 1〜2 次/周 1〜3次 /月 弹性波速测试仪 及6 中夹岩 弹相应超声波发 射、每10〜50m布控一个断面， 每断面布5〜6对测孔 处理软件 性波 测试 接收头、及 7 地表沉 降 精密水准仪、水 准尺 洞口、偏压、浅埋段每 10〜20m布设一个断面。每 断面时，1次/2天。先行洞 和后行洞开挖布设16个点 面距量测断面前后 >5B时，1次/周。 B为隧道毛洞开挖宽度 围岩内 部8 位移 （洞 内） 分5点布置，毛洞开挖后进 行，1〜 多点位移计及千 分其中夹岩处的两个多 点位移计与2 表 中夹岩宽度相 同 次/ 天 纵向布置同多点位移计， 与多点位移计配合使用， 1〜 2 1次/2 天 1〜2 次/周 1〜3次 /月 围岩压 力9 及初 期支护 与二次 衬砌之 间的压 力 钢支撑 内力 压力盒及相配套 的测量仪 每断面为15或20个。其中 1次/2 天 1〜2 次/周 1〜3次 /月 围岩压力测试用压力盒在 毛洞次/ 开挖后立即安装，两 层衬砌之天 间的压力盒在二 次衬砌浇筑前安装 1〜 2 次/ 天 1〜 10 应力计或钢筋 计，量纵向布置同多点位移计， 与多点测工具与 之配套 位移计配合使用， 每10榀测以榀，每断面 10〜14各传感器 1次/2 天 1〜2 次/周 1〜3次 /月 支护、 衬砌内 11 力、及 裂缝量 测 在低类围岩和特 殊12
应力计和与之相 配纵向每10〜50m布设一个断 面，套的量测仪器 每断面15〜21个传感 器 2 次/ 天 1〜 1次/2 天 1〜2 次/周 1〜3次 /月 拱顶三 点地段使用的工 具有仪、塔尺、高质 同周边收敛计配合使用， 每个断面三个点，拱顶、 上半断面左、右 45°角周 壁点 2 次/ 天 1次/2 天 1〜2 次/周 1〜3次 /月 沉降 量测 精密水准 量钢卷尺 1〜 13 系统锚 杆各式锚杆轴力计 及相轴力 测试 配套的量测 工具 纵向每10〜50m布设一个断 面，每断面3〜5个测力计 2 次/ 天 12.3.3 量测数据的处理和应用
1现场监控量测的各类数据均应及时绘制成时态曲线 及开挖面离量测断面的距离。
2当位移一一时间曲线趋于平缓时，进行数据处理和回归分析，推算最终位移和变化规律。
3当位移一一时间曲线岀现反常的急剧变化时，表明此时的围岩、支护系统已处于不稳定状态，应及 时警示，立即停
止开挖、对危险地段加强支护，确保已开挖段的安全。
4地表稳定性的判别
浅埋隧道的稳定性主要由拱顶的垂直位移和地表下沉来判定，其判定标准可参照： a 在初期支护后地表下沉速率（拱顶）明显下降，最终支护前速率w 于零。
b 掘进工作面通过测点断面时，由于一次开挖，爆破影响造成的地表下沉值一般应小于 每次开挖，爆破造成的地表下沉值均应小于前一次。
c 下沉值与跨度之比的允许值应该在
0.1%〜0.6%之间。
5mm以后
0.1mm/d，最终支护后速率趋近
（或散点图）和空间关系曲线，注明当前施工工序
1次/2 天 1〜2 次/周 1〜3次 /月 d 支护表面无明显裂缝，允许岀现的裂纹无发展趋势。 5以各类围岩允许相对位移值
（表12.6 ）和变形管理等级（表12.7 ）作为依据对围岩进行稳定性判别。 表12.6 隧道周边允许相对位移值（ 覆盖层厚度（m 围岩类别 50 50 〜300 0.20 〜0.50 0.40 〜1.20 0.60 〜1.60 300〜500 0.4 〜1.2 0.8 〜2.0 1.0 〜3.0 %） IV 川 0.10 〜0.30 0.15 〜0.50 0.20 〜0.80 n 注：相对位移值系指实测位移与两测点间距离之比，或拱顶位移实测值与隧道宽度之比。脆性围岩取表 中较小值，塑性围岩取表
管理等级 中较
变形值 U0v Un/3 大值
施工状态 。
表12.7 变形管理等级 可正常施工 n I 注：U0为实测变形值；Un为允许变形值 (Un/3) w U0< (2Un/3) U0> (2Un/3) 可加强支护 应采取特殊措施 当实测值大于表中允许值，超过允许管理等级范围时，及时采取补强措施，并调整原支护设计参数或开挖 方法。 6小净距隧道现场监控量测应结合结构分析、结构反分析等手段共同使用，相互验证，以确定围岩与支护 的安全性和设计的合理性。
12.4 监控量测工艺
12.4.1 洞内外地质和支护状况观察 1
洞内主要观察工作面状态、围岩变形、风化变质情况、节理裂隙、断层分布和形态、地下水情况以及 初支效果。 爆破开挖后立即进行工程地质和水文地质状况的观察记录，并进行地质描述，绘制地质素描图，填写工 作面状态记录表和围岩类别判定卡。地质变化处和重要地段，应有照片记录。
对已施工地段喷砼、锚杆、钢架的状况每天至少观察一次，并做好记录，对喷层裂缝应有详细描述。 小净距隧道后行洞爆破开挖后中夹岩处毛洞的安全性要特别引起注意，对该处围岩状态、爆破效果做出 详尽的记录。 2
洞外观察包括对洞口地表情况、地表沉陷、边坡及仰坡的稳定以及地表水渗透等的观察。
12.4.2 小净距隧道爆破震速测试 1 全。
采用的仪器主要为震动测试仪及配套设备。 2
小净距隧道施工允许安全震速标准
V< 15cm/s。因此，为确保开挖
测试目的及仪器
测试目的是通过测定爆破震动速度和持续时间，确定合理的装药量和段间隔时间，进而控制爆破震动速 度，以求施工安
根据《爆破安全规程》（GB6722-86）规定，交通隧道安全震动速度标准为 后行洞时先行洞衬砌的安全，应将先行洞衬砌处震动速度控制在 良好支护时，震动速度应控制在
15cm/s以内。此外，对于类围岩有
10cm/s以内；对于W、V、W类围岩有良好支护时，震动速度应控制在
20cm/s 以内。以上标准可根据施工现场震动测试结果进一步调整。 3
测试方法
1 ）震动速度 V 的测定
采用震速测试仪，对隧道周壁围岩震动进行测试，测试可分两步进行： （ 1 ）在先行洞进行测试 测试点布置位置详见图 12.2.
图 12.2 先行洞中爆破震动速度测点布置图
（2）在后行洞中开挖测试震动速度，测点布置详图见
12.3 。
图 12.3 后行洞爆破引起震动的速度测点布置图
2）爆破震动持续时间的测定
采用震动测试仪，在先行洞开挖时距起爆点
R处（R尽可能两隧道间最小间距加一倍洞径以内）对独立的
1/5 时的时间长度，计为该药量爆破在该处
爆破震动进行记录，读取并记录从震动至震幅衰减到最大震幅的 地质条件下引起的震动的持续时间
T。
由于主震时间随药量增加而增加，因此，测试数据应按地质条件，药量大小进行分类。 4 测试、施工注意事项
1 ）由于同一围岩类别段的岩体中常存在局部的段落或局部区域出现岩质相对较差现象，为确保工程安全， 应根据这些局部的围岩状况进行震动控制。
2 ）根据以往的施工经验，光面爆破与普通爆破相比，爆破引起的 小净距隧道施工采用光面爆破技术。
3 ）根据已建成的小净距隧道施工经验，在药量较为集中的爆破时，在靠近已开挖隧道一侧设置预裂爆破减 震带，可有效减少已开挖隧道壁的震动速度。
（质点）震动速度可降低 10%〜50%因此,
12.5 监控量测质量
12.5.1 监控量测测试项目及量测频率满足施工规范要求；
12.5.2 测试数据准确可靠，数据分析处理方法科学，测试分析结果及时可信，并真正起到指导施工的作 用。
12.6 安全文明
12.6.1 现场监控量测应穿插在隧道施工作业环节中进行，各方应紧密配合，既为量测作业创造条件，又避 免因抢工程进度
而忽视量测工作。
12.6.2 各预埋测点应牢固可靠，并设置专用标识牌，标明测点的名称、部位、编号、埋设日期等；要加强 教育，提高所有进洞人员保护意识，对测点进行妥善保护，不得任意撤换和遭到破坏；施工过程中应做好仪 器的日常维护工作，保证性能良好；量测人员进洞应满足隧道洞内作业施工要求。
12.6.3 现场照明、通风等作业条件良好，满足正常量测作业需要。
13 附属工程
13.1 水沟、电缆槽
13.1.1 水沟、电缆槽的位置应随边墙基础施工一次挖好，不应在边墙灌注后再爆破开挖。
13.1.2 电缆槽壁中的预留管、件、预留孔、槽应按设计位置定位。槽壁与边墙应连接牢固，必要时可加设 短筋。 13.1.3 水沟可采用预制或现浇，采用预制边沟安装时应保证边沟接头紧密、不渗漏，与相邻路面接缝平 整。 13.1.4 水沟应与衬砌排水、路面排水的管路连通，保持顺畅。
13.1.5 电缆槽盖板的制作，应平顺、整齐、无翘曲；盖板铺设应平稳，盖板两端与沟壁的缝隙应用砂浆填 平，不得晃动或吊空；盖板规格应统一，可以互换。
13.2 蓄水池
13.2.1 蓄水池混凝土的浇筑应做到外光内实，无渗漏，并选择在地基坚固处； 13.2.2 在混凝土达到设计强度后，应进行注水试验；
13.2.3 设置避雷设备时，应进行接地电阻试验，其冲击接地电阻应符合设计要求。
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