出口马达加斯加集装箱平车钢结构制造工艺

冷热工艺　机车车辆工艺　第３期２０１０年６月　文章编号：１００７－６０３４（２０１０）０３－００２４－０２　出口马达加斯加集装箱平车钢结构制造工艺　吴松涛　，陈淑娟　（１．上海交通大学机械与动力工程学院，上海２０００３０；　２．南车长江车辆有限公司常州分公司，江苏常州２１３０００）　摘　要：介绍了出口马达加斯加集装箱平车的钢结构组成，分析了制造工艺中的难点并提出了解　决方法。　关键词：集装箱平车；钢结构；马达加斯加　中图分类号：Ｕ２７２．３　文献标识码：Ｂ　ｌ主要结构特点　９　０００　ｍｍ，车辆最大宽度２　６６４　ｍｍ，车辆最大高度　（空车）１　０２２　ｍｍ。底架为全钢焊接结构，由端梁、　出口马达加斯加集装箱平车是某有限公司为适　牵枕梁、侧梁、横梁等零部件组焊而成，见图１。制　应马达加斯加铁路运输的需求，专门研制开发的一　动装置采用符合ＵＩＣ５４０要求的空气制动系统。车　种新型集装箱平车。该车主要由底架组成、底架附　钩缓冲装置采用符合规范１２４００７Ｎ。规定的３５／７０Ｔ　属件、锁闭装置、风手制动装置、车钩缓冲装置、转向　Ｍａｄｇａｓｃａｒ型车钩。转向架采用ＺＬＴＦ０３型铸钢三　架等部分组成。车辆全长１３　７３０　ｍｍ，车辆定距　大件式货车转向架。　１一车钩缓冲装置；２一底架组成；３一底架附属件；４　风制动装置；５　锁闭装置；６～转向架；７一手制动装置　图１　出口马达加斯加集装箱平车示意　２钢结构制造工艺难点及控制　板保证其公差在３５０　ｍｍ。　（４）牵枕下盖板与牵引梁腹板、枕梁下盖板与枕　２．１　牵枕组成　梁腹板的组装间隙控制。在牵枕组装胎上设置夹紧　牵枕组成主要由牵引梁下盖板、枕梁下盖板、牵　装置将盖板夹紧，腹板上部设置丝杆调节，满足各处　引梁腹板、枕梁腹板、从板座横板、从板座立板、上心　间隙不大于１　ｍ，局部间隙不大于２　ｍｍ时方可焊接。　盘等零部件组成。其制造工艺难点及控制如下：　（５）牵引梁腹板、枕梁腹板与牵枕下盖板焊接　（１）枕梁下盖板的成型。因外形尺寸大、批量　变形的控制。牵引梁腹板、枕梁腹板在下料时坡口　小，考虑到制作整体压模成本大，工艺上采用３段拼　采用下差标准，焊接过程中分层、分段焊接。　接方式，采用坡口焊接。　２．２　侧梁组成　（２）枕梁下盖板心盘安装面平面度要求不大于　侧梁组成主要由侧梁上、下盖板，侧梁腹板，侧　１ｍｍ。控制方法：保证来料配件，组装时控制心盘座　梁筋板、侧梁支撑斜板等零部件组成。　组成的焊接顺序（先焊腹板焊缝，再焊枕梁下盖板　（１）侧梁组成波浪变形控制。侧梁组装时，两　焊缝）。　侧梁腹板间加装工艺撑杆，其分布位置及数量见图　（３）牵引梁腹板间距。组装过程中加装工艺隔　２。侧梁组装胎设计专用夹紧装置，在组装侧梁腹板　收稿日期：２０１０—０２—０５　时用丝杆夹紧。　作者简介：吴松涛（１９７９一），男，工程师，工程硕：　在读。　（２）侧梁扭曲变形控制。选配侧梁腹板，并合　２４　出口马达加斯加集装箱乎车钢结构制造工艺　侧粱ｌｆＪ心　Ｉ　十一从－｛　间向两端依次焊接——　２０　１　１８　１６　１４　１２　１０　８　【６　４　—匝　口　Ｌ　出盏　ｔ　图３侧梁筋板焊接顺序　。　＇ｒ—…●ｒ—　———’———’　７　６　３　２　１　４　５　８　图２侧粱工艺撑杆方案　理控制焊接顺序，见图３、４。　（３）侧梁挠度控制。梁腹板采用不拼接方案，　整体下料、加工坡口。根据组装要求，该配件需在　７　ｍ的直线长度范围预置１　４ｍｉｌｌ的上挠度。采用每　图４侧梁下盖板焊接顺序　５００　ｍｍ上升２　ｍｍ的方法预置该挠度，并且在长度　方向放７　ｍｍ焊接收缩余量备料预制１４　ｍｍ上挠　度，组装控制侧梁挠度为１８　ｍｌＴｌ，见图５。　图５侧粱挠度方案　２．３底架组成、锁闭装置组装　组装底架横向中心线一侧各锁头；然后吊头组装另　一底架组成在专用的底架组装胎上完成。底架组　成时，重要梁件全部采用刚性定位，确保位置精度。　侧锁头。　将牵枕组成（１、２位）吊至底架组装胎上落位，保证　两心盘面与胎型密贴（用０．５　１ＴＩＩＴＩ塞尺检测，插入量　３制动、钩缓组装工艺流程（图６）　莩体落位　风制动装置装配　手制动装置装配　不大于２０　ｍｌｑ１），两心盘中心距符合（９　０００±７）ｍｉｌｌ　（工艺控制尺寸９　００５　ｎｌｍ），找正两牵枕组成的横向　单争试验　整车落成　乍钩缓冲装置装配　中心线，保证两中心线偏差不大于１　ｒｎｍ，利用底架　组装胎夹紧装置夹紧两牵枕组成。将侧梁吊至底架　整车交验　车钩缓冲装置拆卸卜＿—　图６钩缓、制动组装工艺流程　包装运输　组装胎落位，找正两侧梁纵向中心线，保证两中心线　偏差不大于１　ｍｍ，吊入两端梁，找正两端梁横向中　４整车落成工艺方案　该车采用ＺＬＴＦ０３型转向架，上、下旁承落位要　心线，使两端梁横向中心线与牵引梁中心线重合偏　差不大于１　ｍｍ，枕梁中心线对角线差不大于６　ｎｌＩＴＩ，　底架对角线差不大于８　ｍｉｌｌ，底架长度为（１２　６００±　１０）ｍｌｑｑ，宽度为（２　４８０±５）ｍｍ，在端梁、枕梁、大横　求高，为保证旁承间隙，在底架翻焊时用上旁承组装　样杆，控制上旁承下平面至上心盘下平面的距离为　（１００±２）ｍｍ；整车落成后，可在下旁承盒内加不同　厚度的调整垫板进行调整，调整垫板的总厚度不得　梁、车体中心处打水平尺，高度差不大于３　ＩＴｌｍ，底架　组成后，牵引梁和枕梁以外的侧梁上挠、下垂不大于　大于１２　ｍｍ，垫板总数不得多于２块，保证上下旁承　间隙为（６±２）ｍｍ，同一转向架左右旁承间隙之和　为ｌ０～ｌ６　ｍｍ。　５　ｍｍ，牵引梁甩头不大于５　ｍｍ。采用合理的焊接　顺序来控制底架焊接变形，并采用底架翻转机来确　保焊缝均为平位置进行焊接。　集装箱锁闭装置组装后，锁头中心对角线差分　别为２Ｏｆｔ不大于１０　ｍｍ、４０ｆｔ不大于１６　ｍｍ。　５　结束语　按照该工艺方案生产制造的集装箱平车达到了　控制方法：找准底架组成的纵向、横向中心线，　并做好十字标记，专用的锁闭装置组装胎以此定位　产品设计要求，满足外方需要，目前该车已交付外方　使用。一　（编辑：施翠燕）　　，’