隧道工程施工方案
目录
1.1 洞口与明洞施工.................................................................................................. 1 1.2 护拱施工.............................................................................................................. 3 1.3 洞身开挖.............................................................................................................. 4 1.4 施工支护............................................................................................................ 14 1.5 防水板施工........................................................................................................ 20 1.6 洞身衬砌............................................................................................................ 23 1.7 洞内附属工程.................................................................................................... 28
1.1 洞口与明洞施工
明洞及洞门施工包括洞口土石方开挖、排水系统、洞门、明洞、坡面防护以及洞口的辅助工程等的施工及其他有关作业。明洞工程按图纸设计先施工完成，以减少干扰，并保证安全，为加速隧道施工创造条件。
洞口施工时，如地质情况有变化或其他原因需变更设计或施工方案时，报请监理工程师批准或按监理工程师指示办理。
（1）、洞口仰坡、洞门边坡处理技术
根据施工设计图纸的要求，洞口、洞门仰边坡主要采用：砂浆锚杆+E6 钢筋网+C20喷砼进行加固防护。
①在洞门刷坡前先放出开挖边线，准确定位洞顶截水沟的位置（截水沟设置在隧道开挖线5m外），及时施工洞顶截水沟，以防止刷坡后雨水冲刷洞顶及雨水渗入土层影响土层结构造成滑坡，截水沟沟底宽80cm，沟壁高80cm，坡度1：1，沟底及壁厚50cm；
②在洞门刷坡时严格按设计坡度进行放线，防止出现亏坡现象，如果刷坡较高应在适当位置设置台阶并在台阶上增设水沟，防止汇水面较大时雨水冲刷坡面；
③在刷坡完成后应及时按设计要求施作锚杆、挂钢筋网、喷砼，防止坡面过长时间裸露；
④洞门墙范围边坡开挖坡率与洞口路基边坡一致；
⑤边坡开挖自上而下分台阶开挖，边开挖边支护，下台阶在上台阶支护完毕后再开挖。
（2）、明洞施工
明洞施工采用明挖的施工方法，挖掘机配合人工开挖，装载机装碴、自卸汽车运输。
①在明洞拉槽开挖前结合路基情况事先做好排水工作，洞顶环形截水沟应先期完成。洞口开挖原则：以尽量减少洞口刷坡，争取早进洞的原则，因地制宜地开挖，开挖进洞位置具体根据实际情况经业主、设计、及监理共同确认后进行调整。洞口仰坡及明洞开挖边坡防护以临时加固为主，边、仰坡应严格按设计要求施工，其开挖要自上而下逐段开挖，不得掏底开挖或上下重叠开挖；
②明洞基础要落在稳固的基础上，如遇基础不稳，要进行处理，具体方法视
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实际情况确定，明洞基础承载力不小于300kpa；
③明洞开挖遇有地下水时，将地下水引离开挖面；
④开挖至设计标高后，核对地质承载力是否与设计要求相符，若地基承载力不足时，及时报告监理工程师，以便采取处理措施；
⑤在进行明洞施工过程中，严格按设计图施工；
⑥开挖到位后，抓紧仰拱及填充施工，尽快形成环封闭，保证明洞稳定； ⑦浇筑侧挡墙混凝土时，对相邻明洞二次衬砌凿毛，确保两层混凝土结合良好；
⑧明洞背回填土，填土偏压坡率尽量符合原貌自然坡。回填土石（石径不大于10cm），分层人工压实，每层厚度不大于0.3m，两侧回填高差不得大于0.5m，压实度不小于90%。洞门完工后，修整洞口地形并绿化（植草/植树木）使之与洞门环境相协调；
⑨粘土防水层与边、仰坡应该搭接好，封闭紧密，防止地表水下渗。防渗层与边坡搭接长度大于0.5m。
（3）、洞门施工
①洞门地基基础置于稳定的地层上，清除虚碴、杂物、积水和泥化软层； ②施工时隧道洞门范围内衬砌与洞口区段衬砌用同一种材料整体浇筑； ③洞门墙砌面采用粗面花岗岩砌块按一丁一顺砌筑,拱圈应按环向砌筑； ④洞门材料规格：墙身C20砼；砌面毛面花岗岩细料石砌块(60×30×25)； ⑤洞门顶回填土紧密夯实； ⑥洞门砌筑与墙后回填同时进行；
⑦洞门及洞口附近的排水、截水设施配合洞门施工尽早做好，并与路堑排水系统连通，以免地表水冲刷坡面。
⑧当明洞结构基础一侧在基岩上，另一侧在土层上时，为防止不均匀沉降，土层区段明洞基础、路基床均挖至基岩面，并在基岩面挖成台阶，填充浆砌片石后，再做明洞结构。
（4）、半明半暗拱部护拱法施工工艺 ①边坡开挖及防护； ②浇筑拱部护拱及打入管棚； ③上部环形开挖，留核心土；
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④上部初期支护； ⑤核心土开挖； ⑥下台阶开挖；
⑦边墙、仰拱初期支护施做；
⑧仰拱二衬及仰拱回填、防水层、拱部及侧墙模筑二次衬砌。
1.2 护拱施工
（1）、施工顺序
①明洞明开挖至明暗交界桩号；
②按护拱设计的壁厚宽度，在两侧挖至护拱的基底标高，检测基底承载力；基底承载力不满足设计要求时，通知设计、监理、业主，做地基处理；
③用C15 片石砼浇筑护拱基础； ④稳放护拱钢架； ⑤焊制孔口管及连接钢筋； ⑥稳放组装护拱模板； ⑦浇注护拱砼；
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⑧拆模、养生；
（2）、施工要点
①在浇筑护拱前应制作工字钢拱架和按图纸要求焊接安装好孔口管，保证孔口管外插角度正确，导向精确，以便于钻孔时控制大管棚的前进方向，不侵入隧道净空。
②孔口管不得存在弯曲、变形、破损现象，在焊接孔口管前应检测孔口管内径是否符合图纸要求，防止孔口管内径过大时不能精确定向大管棚。孔口管的焊接只能采用电弧焊，不得采用氧焊。连接筋必须按图纸要求进行双面焊接。
③安装好钢拱架后应重新检测孔口管的导向是否正确，如果有偏移或角度偏差现象则需进行调整。
1.3 洞身开挖 （1）、洞身开挖方式
V级围岩采用拱部留核心土开挖，隧道施工先掘进洞模筑衬砌应超前后掘进洞开挖工作面不小于50m；IV级围岩区段采用台阶法开挖，隧道施工先掘进洞模筑衬砌应超前后掘进洞开挖工作面不小于40m；III级围岩区段，拱部采用光面爆破全断面开挖，隧道施工先掘进洞模筑衬砌应超前后掘进洞开挖工作面不小于30-35m。
拱部留核心土环形开挖法方案：拱部留核心土开挖—拱部初期支护施做(超前管棚、超前小导管、钢拱架)—上半断面核心土开挖—下半断面开挖—下半断面及仰拱初期支护施做（钢拱架与上半断面连接）--仰拱二次衬砌浇筑、仰拱填充—铺设防排水层、拱部及侧墙二次衬砌施做—沟槽、路面施做。
拱部留核心土开挖施工要点
环形开挖留核心土法，将开挖断面分为上、中、下及底部四个部分逐级掘进施工，核心土面积不小于整个断面面积的50%。上部超前中部3～5m，中部超前下部3～5m，下部超前底部10m 左右。为方便机械作业，上部开挖高度控制在4.5m 左右，中部台阶高度也控制在4.5m 左右，下部台阶控制在3.5m 左右。
核心土与下台阶开挖在上台阶支护完成后、喷射混凝土强度达到设计强度的70%后进行。为防止上台阶初期支护下沉、变形，其底部要加设槽钢托梁，托梁与钢架连为一体，钢架底部按设计要求设置锁脚锚杆，并与纵向槽钢焊接，锚杆布设俯角为45°
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每一台阶开挖完成后，及时喷射4cm 厚混凝土对围岩进行封闭，设立型钢钢架及锁脚锚杆，分层复喷混凝土到设计厚度，必要时各台阶设临时仰拱加强支护，完成一个开挖循环。
对土质的隧道以核心土为基础设立3 根临时钢架竖撑以支撑拱顶和拱腰，核心土应根据围岩量测结果适当滞后开挖。
台阶开挖法施工方案：上半断面开挖—上半断面初期支护施做(超前锚杆、钢拱架)—下半断面开挖—下半断面初期支护施做（钢拱架与上半断面连接）—防排水层、二次衬砌施做—沟槽、路面施做。
台阶开挖法施工要点
台阶分两层，上下台阶之间的距离尽可能满足机具正常作业，并减少翻渣工作量；当顶部围岩破碎，需支护紧跟时，可适当延长台阶长度。
施工时先护后挖，采用超前小钢管辅助施工措施。开挖尽量采用微震光面爆破技术。初期支护要紧跟开挖面；上台阶施工时，钢架底脚要设锁脚锚杆和纵向槽钢托梁以利下台阶开挖安全。下台阶在上台阶喷射混凝土强度达到设计强度的70%后开挖。
隧道两侧的沟槽及铺底部分应和下台阶一次开挖成型。台阶分界线不得超过起拱线，上台阶长度不得大于20m，下台阶马口落底长度不大于2榀钢拱架的长度，应一次落底，并尽快封闭成环。台阶长度不能过长，尽快安排仰拱封闭成环，改善初期支护受力条件。
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全断面开挖法施工方案：全断面开挖—初期支护施做—防排水层、二次衬砌施做--沟槽、路面施做。
全断面开挖法施工要点
循环进尺控制在2～2.5m。采用大型机械配套作业。
（2）、洞身开挖爆破方案
爆破是隧道开挖工程的重点，爆破质量的好坏直接关系到隧道开挖的进度、质量和安全，隧道需爆破的围岩种类有Ⅲ、Ⅳ和Ⅴ级。下面就围岩类别分别介绍各自爆破方案：
①隧道Ⅴ级围岩爆破
1）Ⅴ级围岩爆破开挖爆破顺序图
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2）Ⅴ级围岩爆破参数
本合同段Ⅴ级围岩爆破一般发生在隧道进出段，设计采用拱部留核心土开挖法〈软岩地段坚持“管超前、严注浆、弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测、紧衬砌”的施工原则〉，总体原则是：多打孔，少装药、弱爆破。
A、爆破开挖爆破顺序如下：1--2--3--6--4--5--7见前图标示 B、爆破进尺：控制在1.0米左右 C、切块形状：可按现场情况灵活布置
D、布孔种类：分空眼、掏槽眼（直线掏槽）、辅助眼，周边眼 E、爆破单耗：控制在0.4kg/m3以下 F、单次爆破方量：33 m3
G、单次总爆破药量：13.3 kg，单段最大药量：6.5 kg H、1—2号断面参考数据如下表： 炮眼名孔深 称 掏槽孔 辅助孔 周边孔 合计 I、说明：辅助孔和周边孔，可根据断面进行增减，3、4、5号断面均有
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孔距 （㎜） 400 700 500 排距个数 单孔装药量装药量雷管（kg） （kg） 1.40 5.4 6.50 13.30 段别 1 3 5 （㎜） 1500 1500 1500 （㎜） 400 700 700 4 18 26 48 0.35 0.30 0.25
两个自由面，无需设置掏槽孔，可沿自由面布孔，临近隧道开挖线，沿线布周边孔，装入最高段别雷管，6、7号断面有4个自由面，可按一般岩土进行爆破。
J、先挖隧道距后挖隧道爆破作业面控制在不低于50米间距。 ②Ⅳ级围岩爆破
1）Ⅳ级围岩爆破开挖爆破顺序图
2）Ⅳ级围岩爆破开挖爆破布孔图
3）Ⅳ级围岩爆破参数
Ⅳ级围岩隧道采用台阶分部法开挖，台阶长度控制在15～20m之间，爆破参数如下：
A、爆破开挖爆破顺序如下：上部--下部见前图标示； B、爆破进尺：控制在1.5m左右；
C、切块形状：可按现场情况灵活布置见前图所示；
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D、布孔种类：分空眼、掏槽眼、辅助眼，周边眼（或称光爆眼）； E、爆破单耗：拱部控制在1.0-1.2kg/m3 以下 下部控制在0.6-1.0 kg/m3以下；
F、单次最大爆破方量：约135 m3左右（在腰线附近位置）； G、单次总爆破药量：120 kg左右；
H、单段最大药量：按现场需保护的对象距离确定； I、掏槽方式：一般按直眼掏槽设置；
J、先挖隧道距后挖隧道爆破作业面控制在不低于40米间距。 K、炮眼数目N的确定：根据公式N=qS /Δ
式中：q——单位炸药消耗量；Δ——装药系数，0.6-0.7； S——隧道开挖断面面积。
围岩级别 Ⅳ级围岩 开挖断面积（m2） S=75.21 S=53 炮眼个数 （个） 140-150 60-70 备注 拱部 底部 L、炮眼布置方式的选择 a、掏槽眼的布置：采用梅花中空直眼掏槽。掏槽眼要比其他炮眼超深30-40cm；
b、周边眼的布置：孔距a=（10-20）d，d为炮孔直径；则a=0.42-0.84m c、辅助眼的布置
当掏槽眼和周边眼确定以后，根据隧道开挖面设计的炮眼数目，把辅助眼均匀地布置在掏槽眼与周边眼之间。
d、光面层厚度的选择：光面层厚度b=a/m，其中m为周边炮眼密集系数，一般为0.8-1.0，则有b=0.6-0.75m
拱部参考数据如下表： 炮眼 名称 掏槽孔 辅助孔 周边孔
孔深 （㎜） 2500 2200 2200 孔距 排距 （㎜） （㎜） 400 700 500 400 700 700 9
个数 8 87 45 单孔装药量 装药量 （kg） 1.2 1.0 0.5 9.6 87 22.5 雷管段别 1-3 7-13 15
合计 140 119.1 底部参考数据如下表： 炮眼名称 上排孔 下排孔 底孔 合计 孔深 孔距 （㎜） （㎜） 2200 2200 2200 400 700 500 排距个数 （㎜） 400 700 700 20 20 20 60 单孔装药量装药量 （kg） 0.75 0.75 0.4 15 15 8 38 雷管段别 1-3 5-7 9 ③Ⅲ类围岩爆破
1）全段面开挖爆破布孔示意图
2）雷管布置表
全段面爆破施工雷管布置的种类很多，但基本原则不变，即：先掏槽眼，接着是辅助眼，然后是周边眼（光爆眼），最后是底眼。雷管分毫秒级和半秒级的，具体可按施工岩石情况及经验确定，下表仅供参考： 炮眼名称 雷管段别 掏槽孔 1、3、5 辅助孔 6、7、8、9 周边孔 11 底孔 12 底眼 13 3）Ⅲ类围岩爆破参数
A、爆破开挖爆破顺序：全断面一次起爆； B、爆破进尺：控制在2.5m左右；
C、布孔形状：可按现场情况灵活布置见前图所示； D、布孔种类：分空眼、掏槽眼、辅助眼，周边眼； E、爆破单耗： 0.8-1.2kg/m3 后进洞的隧道适当减小；
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F、单次最大爆破方量：约310 m3左右； G、单次总爆破药量：300 kg左右；
H、单段最大药量：按现场需保护的对象距离确定；
I、掏槽方式：可按实际施工经验确定（本设计按复式楔形掏槽设置）见下图：
J、先挖隧道距后挖隧道爆破作业面控制在不低于30米间距。 K、炮眼数目N的确定： 根据公式N=qS /Δ
式中：q——单位炸药消耗量；Δ——装药系数，0.6-0.7； S——隧道开挖断面面积。
围岩级别 Ⅲ级围岩 开挖断面积炮眼个数 （m2） （个） S=124 180 备注 全断面 L、炮眼布置方式的选择
a、掏槽眼的布置：采用梅花中空直眼掏槽。掏槽眼要比其他炮眼超深30-40cm；
b、周边眼的布置：孔距a=（10-20）d，d为炮孔直径；则a=0.42-0.84m； c、辅助眼的布置
当掏槽眼和周边眼确定以后，根据隧道开挖面设计的炮眼数目，把辅助眼均匀地布置在掏槽眼与周边眼之间；
d、光面层厚度的选择： 光面层厚度b=a/m
其中m为周边炮眼密集系数，一般为0.8-1.0， 则有b=0.6-0.75m。
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M、Ⅲ级围岩段装药参考表 序号 炮眼 名称 炮眼深炮眼个雷管段别 度(米) 数(个) 1.2 1 掏槽眼 3.5 3.5 辅助眼 辅助眼 2 辅助眼 辅助眼 辅助眼 光爆孔 3 底眼 合计 3.2 18 155 12、13 2.3 41.4 257.1 3.2 3.2 3.2 3.2 3.2 3.2 8 6 6 9 12 16 18 22 40 1 3 5 6 7 8 9 10 11 单孔装药装药量总药量备注 量(kg) (kg) (kg) 0.3 2.3 2.3 2.1 2.1 2.1 2.1 2.1 0.6 2.4 13.8 13.8 18.9 25.2 33.6 37.8 46.2 24.0 257.1 ④隧道爆破装药结构图：
1）隧道主炮孔装药结构图、隧道光面爆破装药结构图
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2）隧道起爆连接图
⑤洞身开挖安全措施
A、施工现场临时设施工程一律要布置在爆区警戒线以外。
B、爆破施工过程中应严格执行《爆破安全规程》，不得违章作业，爆破作业人员必须持证上岗。
C、对爆破器材的管理应严格按照民爆物品管理条例要求，实行专人管理和登记制度。
D、按照爆破安全规程的要求，爆破时应在爆破警戒范围和道路上设岗哨和爆破标志（注明爆破时间，爆破前需同时用视觉信号和相应的组织措施），使危险区内的人员都及时撤到安全地段。预告信号、爆破信号和解除信号，爆破后需检查确认安全后，方可解除警戒信号。
E、发现盲炮，应按规程要求采取相应措施，予以处理或及时上报。如有盲炮通知警戒组继续警戒，爆破员技术员立即进行盲炮处理。浅孔盲炮处理：经检查确认起爆网络完好时，可重新起爆，可打平行孔装药起爆，平行孔距盲炮不小于30cm，处理非抗水硝铵炸药的盲炮，可将填塞物掏出，再向孔内注水，使其失效，但应回收雷管。
F、成立现场爆破领导小组，强化现场高度指挥，确保安全作业。 G、安全施工原则上严格按照设计进行，不得随意改变各项技术参数，如因
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现场情况变化，对某些个别参数，需作适当调整，需与设计人员取得联系，经同意后方可变更。
H、做好爆后安全检查，及时处理危石，防止塌方。 1.4 施工支护 （1）、注浆管棚施工
明洞开挖至暗洞桩号前2m--按护拱设计的壁厚宽度，在两侧挖至暗洞的基底标高--将两侧的护拱墙砌筑到拱基线位置--稳放护拱钢架--焊制孔口管及连接钢筋--稳放组装护拱棚模板--浇注护拱棚砼--钻孔--安设管棚和注浆导管--按设计的注浆参数进行注浆。
①设计参数
1）管棚棚管采用φ108mm热轧无缝钢管，管长37m、22m，钢管导向端做成尖形，承压端焊上钢箍，管口预留止浆段0.395m（不钻孔），φ12注浆孔沿孔壁间隔15cm，呈梅花形布置。
2）管距：环向间距中对中40cm。 3）倾角：钢管轴线与路线纵向平行。
4）钢管施工误差：径向不大于20cm，沿相邻钢管方向不大于5cm。 5）注浆参数：水泥浆水灰比0.8：1，注浆压力0.5～1.0Mpa，终压2.0Mpa。 ②施工方法
棚管现场加工。采用XY-28型电动钻机钻孔并将钢管顶入孔内。开孔时，先轻压慢速钻进，以保证开孔质量。钻进中经常用测斜仪量测钻孔方向，发现偏斜超过设计要求，及时纠正。
棚管节长分3m、6m两种规格，节间丝扣连接，丝扣长15cm，编号为奇数的第一节管采用3m钢管，编号为偶数的第一节管采用6m，以后每节均采用6m钢管，使接头错开，隧道纵向同一截面处钢管接头数不大于50%。
管棚安装完成后，旋上孔口阀，连接注浆管路。注浆前注浆系统要试运转“热身”，一般为20分钟。利用注浆泵先压水检查管路是否漏水，设备状态是否正常，而后再做压水试验，以冲洗岩石裂隙，扩大浆液通路，增加浆液充塞的密实性，核实岩石的渗透性。
按由下至上顺序钻孔注浆，注浆结束后，二次钻孔，安放无孔钢管，全孔一次注浆，无孔钢管作为检查管，检查注浆质量。
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水泥浆采用卧式搅拌机拌和。水灰比W/C=0.8，在注浆前试验合理确定浆液配比、注浆压力等注浆参数。浆液配比选择要考虑岩石裂隙情况及浆液扩散半径，现场通过试验确定。配制浆液时，要注意加料顺序和速度，防止浆液结块。浆液应随配随用，用多少配多少，以免造成浪费。配制好的浆液，需经过滤后方可进入泵体，以防杂物堵塞管路或泵体。
清孔后，按由下至上的顺序施工，浆液先稀后浓、注浆量先大后小。如遇串或跑浆则隔孔灌压。
注浆压力控制：设计要求注浆压力0.5-1MPa，施工时采用注浆泵油压控制调节。当注浆压力逐渐升高并达到设计终压时，保持终压并继续注浆15min以上，进浆量一般控制在20-30L/min。
注浆异常现象处理
1）发生串浆现象，即液浆从其它孔中流出时，采用多台泵同时注浆或堵塞串浆孔隔孔注浆。
2）注水泥浆压力突然升高时，即可能发生了堵管时，立即停机检查。 3）水泥浆单液进浆量很大，压力长时间不升高，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝结时间，进行小量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝结，但停留时间不能超过混合浆的凝结时间。
管棚施工示意图（1）
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管棚施工示意图（2）
（2）、超前小导管施工 ①设计参数：
小导管材质为外径Φ42mm的热轧无缝钢管，L=4.5m，前端呈尖锥状，尾部焊Φ8钢筋加劲箍，管壁四周按20cm间距梅花形、钻设Φ8mm压浆孔。
施工中导管与衬砌中线平行以15°仰角插入围岩。环向间距0.4m，纵向每3.0m施作一环，搭接长度不少于1.2m。
注浆浆液采用水泥浆，注浆压力0.5～1.0Mpa，终压2.0Mpa。。 ②施工方法：
现场加工小钢管，喷射混凝土封闭岩面，用凿岩机钻孔，人工将小钢管打入岩层，压浆机压注水泥浆。
超前小导管以紧靠开挖面的钢架为支点，打入短钢管后注浆，形成管栅支护环，采用专用注浆泵注浆。
超前小导管施工示意图（1）
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超前小导管施工示意图（2）
③施工工艺要点 1）施工准备
在熟悉设计图纸的基础上，进一步调查地质情况，按渗透系数确定注浆类型，通过试验确定或调整注浆半径、注浆压力和单管注浆量。
2）钻孔、安装小导管
钻孔前应先喷砼封闭掌子面，以防漏浆，而后测量布孔，在设计孔位点上标记。而后，用风动凿岩机钻孔，成孔后，用吹管或掏勺将孔内砂石吹（掏）出，以免堵塞。成孔检查合格后，人工推送钢管入孔，管口用麻丝和锚固剂封堵。
3）小导管注浆
施工方法同管棚注浆，本节不再重复。 （3）、湿喷砼施工 ①砼制备：
砼在洞外拌和站由强制式拌和机集中生产，自动计量。坍落度控制在8～12cm之间。
配合比及搅拌的均匀性每班检查不少于两次。喷砼拌合提前测量砂的含水量，并根据需要进行洒水或晾晒，严格控制拌合用砂含水量在5%~7%。
②成品砼
成品砼采用6m3砼搅拌运输车运至TK-961型湿喷机转子活塞凸轮喂料斗，速凝剂在湿喷机专用入口添加，由计量泵将速凝剂通过胶管压入喷咀，依靠喷射管中压缩空气将速凝剂雾化与物料充分混合后喷出。湿喷机工作时要求系统风压不小于0.5Mpa，风量不小于10m3/min，工作风压一般控制在0.4～0.5Mpa。
③喷射作业：
1）喷射顺序：自下而上，先墙后拱，分区、分段进行，分段长度不大于6m。
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2）最佳喷射距离与角度：喷头距岩面距离以0.6m～1.2m为宜，喷射料束与受喷面基本垂直，与受喷面垂线成5°～15°夹角时最佳。
3）喷射料束运动轨迹：环形旋转水平移动并一圈压半圈，环形旋转直径约为0.3m。喷射第2行时，依顺序由第一行起点上方开始，行间搭接2～3cm。
4）一次喷射厚度：根据设计厚度和喷射部位确定，初喷厚度不小于4～6cm。首层喷砼时，要着重填平补齐，将小的凹坑喷圆顺。岩面有严重坑洼处采用锚杆吊模模喷砼处理。
5）喷射砼时，喷射砼完成时间距下次爆破时间的间隔，不得小于4小时。 ④喷砼厚度控制和平整度控制：
选择岩面凸出部位，用电钻钻空，埋设φ6钢筋头，其外露长度与设计喷砼厚度相等，喷砼后无钢筋头外露即可。表面平整度以目测平顺为宜，否则需补喷。
⑤喷砼养生：
混凝土终凝2h后，开始喷水养护，养护时间不少于7d。 ⑥施工注意事项
1）喷射前，认真检查隧道断面尺寸，保证净空符合设计及规范要求，并对欠挖部分及所有开裂、破碎、出水点、崩解的破损岩石进行清理和处理，清除浮石和墙角虚碴，用高压水或风冲洗岩面，保证良好接触。
2）喷射手操作：启动时，先送风，后送料，待砼从喷嘴喷出后，再供给速凝剂；停止时，先关闭速凝剂计量泵，之后停止供料，待喷嘴残留的少量砼和速凝剂完全吹净后，再停风。要控制好风压，风压过大，会增加回弹，甚至把未完全凝固的砼吹落；风压小，粗骨料冲不进砂浆层而脱落，影响喷砼品质，风压过小时甚至会造成堵管；现场以喷砼回弹量小、表面有光泽、易粘着为度掌握风压。当受喷面较潮湿或有滴水时，速凝剂的掺量适当加大到水泥用量的6～8%。
3）喷射砼要保证供料的连续性，避免堵塞管路。 4）回弹料不得再利用于喷砼材料。 ⑦喷砼质量检测方法、标准及处理措施
1）砼抗压强度试验：采用喷大板切割法或凿方切割法制作砼试块，标养至28d，进行试验，其强度须满足设计要求。每10延米至少在拱部和边墙制作一组试件，材料或配合比变化时增加一组。不合格时，应查找原因，凿除重喷。
2）砼抗渗等级检测：对喷砼应抽样检测其抗渗等级，不得低于P6。
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3）喷砼厚度检测：喷层厚度用激光断面仪或凿孔方法检查，每10延米至少检查一个断面，再从拱顶起每隔2m凿孔检查一个点，检查孔处的厚度应有60%以上不小于设计厚度，平均厚度不小于设计厚度，最小厚度不小于设计厚度的50%且≥5cm。厚度不满足须补喷，发现有裂缝、脱落或渗漏水时，须整治以后再补喷。
4）喷砼粉尘和回弹量检查：规范规定回弹率拱部不超过25%，边墙不超过15%。根据经验采用湿喷砼施工工艺回弹率可控制在5～20%之间，否则应从施工工艺、设备是否完好、风压、骨料粒径和级配、配合比等方面查明原因，制定对策。
5）外观检查：喷砼均匀密实，表面平顺光亮，无干斑或流滑现象。表面不平顺需补喷。
6）当监理工程师有要求时，对喷砼抗拉强度、弹性模量及其与围岩的粘结强度等项目进行试验。
（4）、挂网施工
系统锚杆施作后完成后，即进行钢筋网片的安装施工，网片之间的搭接长度必须不小于30d（d钢筋直径），网片随支护岩面的实际起伏铺设，并在初喷砼后进行，被支护岩面间隙约3cm，钢筋网搭接处、钢筋网与锚杆连接处须点焊，使钢筋网在喷射时不易晃动。
钢筋网支护实测项目：
项次 检查项目 网格尺寸（mm） 钢筋保护层厚度（mm） 与受喷岩面的间隙（mm） 网的长、宽（mm） 规定值或允许偏差 ±10 ≥10 ≤30 ±10 检查方法和频率 尺量：每50m2检查2 个网眼 凿孔检查：每20m 检查5 点 尺量：每20m 检查10 点 尺量 1 2 3 4 （5）、锚杆施工 ①中空注浆锚杆
本隧道主洞系统锚杆采用φ25mm中空注浆锚杆，锚杆兼作注浆管，其尾部安装钢垫板，可对围岩施加预应力。采用风动凿岩机钻孔，人工将锚杆推送入孔内，浆液采用纯水泥浆液或水泥砂浆，水灰比0.45:1，具体通过试验确定。注浆压力0.5-2MPa，UB-3注浆泵送入孔内，注浆压力应大于1.5MPa。尾部止浆塞
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止浆，排气环排出孔内空气。
②早强砂浆锚杆（超前锚杆）
早强砂浆锚杆采用风动凿岩机钻孔，M30砂浆锚固，人工安装Φ22钢筋，注浆压力0.5-1MPa。锚杆尾部设丝扣，安装钢垫板。
③施工工艺要点：
1）锚杆孔开孔前做好量测工作，严格按设计要求布孔并做好标记，施工时开孔偏差及钻孔角度偏差不得大于规范要求，以充分发挥锚杆的穿连和楔形分块的作用。
2）用高压水冲洗锚杆孔，确保孔内不留石粉或其它影响砂浆与孔壁固结的杂物。
3）灌注用浆液坚持随拌随用的原则，对超过初凝时间的浆液做报废处理。干缩率必须在允许的范围内；止浆塞应塞入牢固以确保能承受锚杆及注满锚杆孔砂浆的重量。排气孔未出浆前，不得停止注浆。止浆塞在砂浆具有一定强度后方可拔出。拔出时就注意不得振动锚杆。
（6）、钢拱架支护
①钢拱架进场经试验检测合格后方可投入使用，钢拱架加工好后，应进行试拼检查验收。
②钢拱架在拼装成型后，不得有任何变形，拼装误差：沿隧道周边轮廓误差不得大于±3cm，平面翘曲应小于±2cm。
③钢拱架在初喷4cm后架设，并应在开挖后2小时内完成。钢拱架背后超挖严重处加垫骑马块等，保证钢架顶紧围岩。喷射初期支护混凝土时，应注意将钢拱架与岩面间的间隙喷射密实，并保证钢拱架的保护层。
④安装时，钢拱架与隧道轴线垂直并置于稳定的基础上，并及时施作锁脚锚杆，相邻拱架间用钢筋予以连接，并尽可能多地与锚杆、钢筋网相接，以增强其稳定性。钢拱架安设距离误差不大于5cm。
1.5 防水板施工
防排水在初期支护基本稳定后二次衬砌施作前进行隧道防排水的施工。 （1）、防水板施工
防水板采用热合焊接吊环铺挂，防水板进场后须进行现场取样检验，经检验合格后方可使用。使用前对防水板的厚度、吊带、表面有无砂眼及有无破损、裂
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缝等进行直观上的检查。
（2）、基面处理
①防水板铺挂前，要将初期支护表面外露的锚杆头、钢网头齐根切除，并用 1：2 水泥砂浆摸平。对初支表面局部凹凸部位进行修凿、补喷，使其表面平顺；
②对于喷层表面有漏水情况的，做好引排措施。 （3）、防水板的挂前拼焊
①在洞外根据拟铺挂面积的大小将2～3 幅幅面较窄的成卷防水板下料，然后平铺于地面上拼焊成便于运输和铺挂的大幅面防水板，减少洞内的焊接工作量；
②防水板拼接采用热合机双焊缝焊接，搭接宽度不小于10cm，焊接时控制好热合机的温度和速度，避免漏焊或过焊，保证焊接质量。
（4）、铺挂防水板
①防水板铺挂前先进行试铺定位，固定点间距拱部0.5～0.7m，侧墙1.0～1.2m，均匀布置。防水板吊环间距根据铺设松弛率确定，一般环向松弛率10%，纵向松弛率6%，同时在安装时需根据初期支护表面的平整程度作适当调整；
②防水板洞内铺挂宜由下而上、环状铺设，将预先焊接在防水板上的吊环用木螺钉固定在膨胀管上。防水板铺挂时松紧适度做到既不被砼挤破又保证灌筑的二衬砼板面与喷砼面密贴；
③防水层纵横向一次铺设长度要求超前二衬作业长度，一般超前30cm～50cm。
（5）、铺后续接
前后幅防水板连接时先用热合焊机焊接环向接缝。焊接前将待焊的两块板面接头擦净、对齐，保证搭接长度。焊接时严格控制焊接温度和焊机行走速度，保持焊机与焊缝良好接触，做到行走平稳。焊机焊完后，对焊缝进行仔细检查，对个别漏焊处用电烙铁补焊，对丁字焊缝采用焊胶打补丁的方法作补强处理。防水板的接头处不得有气泡、折皱及空隙，接头处牢固，其强度不小于同质材料。
（6）、焊缝检查
主要检查焊缝的宽度、有无漏焊、假焊、烤焦等现象；焊缝强度通过抽样试验检测，其强度要求不低于母材强度。接缝、补眼粘贴密实饱满，无气泡空缝。
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防水板的搭接缝焊缝质量采用“充气法”检查，当压力达到0.25MPa 时停止充气，保持压力15min 压力下降在10%以内，焊缝质量合格。
（7）、防护
当衬砌紧跟开挖时，衬砌前端的防水板要采取保护措施，防止爆破飞石砸破防水板；开挖、挂防水板、衬砌三者平行作业时，铺设防水层地段距开挖面不应小于爆破安全距离，并在施工中做好防水板铺挂成形地段防水板的保护。
（8）、防水层施工质量标准及检测方法，防水层实测项目 项次 1 检查项目 搭接宽度(mm) 焊接 2 缝宽(mm) 粘结 3 固定点间距（m） 拱部 侧墙 粘缝宽≥50 0.5~0.7 1.0~1.2 尺量:检查总数的10% 规定值或允许偏差 ≥100 两侧焊缝宽≥25 尺量:每个搭接检查5 处 检查方法和频率 尺量：全部搭接均要检查,每个搭接检查3 处 （9）、衬砌背后排水设施施工
衬砌背后排水设施有环向盲管，拱脚的纵向、横向排水管等。环向盲沟位置根据设计及隧道的渗水部位和开挖情况确定，用钉环向固定在初期支护喷层表面土工布上，将水引排至衬砌边墙脚纵向排水管，然后通过横向管排入路侧纵向排水管，引流至洞外。环向排水沟采用Φ50mmHDPE 单壁打孔波纹管，Ⅲ级围岩每10 米或每个施工缝附近设置1 道，设置在锚喷支护和土工布之上。对于IV、V 级围岩区段及富水区段拱部局部渗水较大形成迳流区段，环向间距1.0~3.0m，位置与数量根据实际情况确定。在必要时，可采用卡扣对环向排水沟进行固定。
（10）、止水带（条）的施工
止水带（条）安装要求不偏、不倒、无破损、准确定位、搭接良好、与砼结合紧密。止水带安装要求与衬砌端头模板正交；衬砌脱模后若发现因走模致使止水带过分偏离中心，则要适当凿除或填补部分砼，对止水带进行纠偏。止水带、止水条施工质量标准： 序号 1 检查项目 纵向偏离 规定值或允许偏差 ±50mm 检查方法和频率 每环检查3处 22
2 偏离衬砌中线 ≤30 ㎜ 1.6 洞身衬砌
砼衬砌施工采用拌和站集中拌和，砼罐车运输，整体钢模台车（其结构形式见下图），泵送砼，高频振动器辅以插入式振动器振捣的方法施工，封顶采用输送泵接封顶器封顶技术。
衬砌台车示意图
（1）、二衬施作时机的确定
二次衬砌应在围岩和初期支护变形基本稳定后施作。围岩变形量较大，流变特性明显时，要加强初期支护并及早施作仰拱和二次衬砌。围岩和初期支护变形基本稳定应符合下列条件：
①隧道周边变形速率有明显减缓趋势；
②水平收敛（拱脚附近）速度小于0.1--0.2mm/d，拱顶下沉速度小于0.10mm/d；
③施作二次衬砌前的总变形量，已达预计总变形量的90%以上； （2）、衬砌台车制造、调试、就位及端部模板安装 ①台车
采用钢结构大模板，具有液压支拆模和电动走行系统，工厂制造后运至现场安装。
②台车拼装后的调试处置
台车模架、模板局部变形、加工尺寸偏差等是造成衬砌错台等衬砌外观质量问题的主要原因。解决措施如下：
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1）衬砌台车现场拼装完成后，必须在轨道上往返走行3～5次后，再行紧固螺栓，并对部分连接部位加强焊接以提高台车的整体性。
2）检查台车尺寸是否准确，掌握加工偏差大小情况，必要时进行整修。 3）衬砌前对模板表面进行彻底打磨，清除锈斑，涂油防锈。 ③台车就位
1）台车轨道布设控制标准
台车轨道采用铁路P38钢轨，方木作枕木，底面直接置于已铺底或仰拱填充的砼地面上,保证台车平稳。轨道布设控制标准是允许误差±1cm；二是轨面标高允许误差±1cm。要调整模板中心线尽量同台车大梁中心重合，使台车在砼灌注过程中处于良好的受力状态。
2）定位方法
采用五点定位法，即：以衬砌圆心为原点建立平面坐标系，通过控制拱部模板中心点、拱部模板同墙部模板的两个铰接点、墙部模板或柱脚的底脚点来精确控制台车就位。曲线上考虑内外弧长差引起的左右侧搭接长度的变化，以使弧线圆顺，减少接缝错台。
台车走行至立模位置，用侧向千斤顶调整至准确位置，并进行定位复测，直至调整到准确位置为止。台车撑开就位后检查台车各节点连接是否牢固，有无错动移位情况。采用五点定位法检查模板是否翘曲或扭动，位置是否准确，保证衬砌净空，同时也易于克服衬砌环接缝处的错台。为避免在浇注边墙砼时台车上浮，还须在台车顶部加设木撑或千斤顶。同时检查工作窗状况是否良好。
3）挡头板制作和安装
挡头板选用5cm厚木板制作，采用角钢U形卡和短方木固定，以适应端模尺寸的不规则性。
（3）、砼品质控制措施 ①二衬砼原材料：详见下表
序号 1 2 原材料名称 水泥 砂 规格 P.O 42.5 中砂 抽检频率 每批号/200t抽检一次 每批量/200m3抽检一次 24
碎石 3 碎石 钢筋 4 钢筋焊接接头 5 6 7 外掺剂 防水剂 减水剂 粉煤灰 5～20mm 每批量/500m3抽检一次 20～40mm A3、20MnSi FS型 早强缓凝型 Ⅱ级 同型号每批号/60t抽检一次 同型号每300个接头抽检1组 每批号/100t抽检一次 每批号/20t抽检一次 每批量/200t抽检一次 ②砼坍落度控制：
一般选13～18cm，根据砼灌注部位不同，墙部砼坍落度宜小，拱部砼坍落度宜大。在保证砼可泵性的情况下，宜尽量减小砼的坍落度，并提高砼的和易性、保水性，避免砼泌水。
③外掺剂（料）的选用：
适量掺加高效缓凝型减水剂，可以改善砼的和易性，增加其流动性；在衬砌砼中掺加粉煤灰也有利于提高砼的和易性、保水性和密实度；防水剂选用FS型。
④按施工配合比准确计量：
自动计量器具须经具备资质的单位进行标定并定期校核，每次砼拌制前必须对计量器具进行检查，确保砼用料计量准确。
（4）、减少砼接缝错台的措施 ①减少环接缝错台：
一是在台车就位前，将砼搭接部位及台车搭接部分表面彻底清理干净，使台车与砼表面尽量紧贴；二是加强台车支撑，应将所有的支撑全部支撑到位，保证台车整体受力，必要时可在台车端部增加丝杠支撑；三是在台车前端端部拱顶增设支撑，以防台车上浮造成拱部错台；四是严控台车底部以上3米灌注砼速度和坍落度；五是检查台车前后断面尺寸制造误差，及时消除；六是中线控制准确，使台车中线与隧道中线在同一个平面；七是保持台车与混凝土的搭接长度为10厘米（曲线地段指内侧）。
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②减少台车模板错台：
对模板板块拼缝进行焊联并将焊缝打磨平整，形成三块大模板（即拱部一块，左右边墙各一块），以抑制使用过程中模板翘曲变形而影响砼表面质量，以克服板块间拼缝处错台。
③控制台车作业窗处错台和漏浆：
作业窗关闭前，必须将窗口边框砼浆液残碴清理干净，并用湿抹布擦拭后锁紧压紧卡，并将关闭支点用楔形木塞紧，防止由于作业窗口关闭不严，使窗口部位砼表面形成凹凸不平的补丁甚至造成漏浆。
（5）、砼表面整修
拆模后，若发现缺陷，不得擅自修补，由技术人员共同研究后并经监理工程师批准后及时处理。
①气泡：采用白水泥和普通水泥按衬砌表面颜色对比试验确定的比例掺拌后，局部填补抹平。
②环接缝处理：采用弧度尺画线，切割机切缝，缝深约2cm，不整齐处进行局部修凿或经砂轮机打磨后，用高标号水泥砂浆修饰，用钢镘刀抹平，使施工缝圆顺整齐。
③对于表面颜色不一致的采用砂纸反复擦拭数次。
④预留洞室周边还应先行清理干净，然后喷水湿润，采用高标号、与二衬颜色相统一的砂浆，抹平压光。
（6）、衬砌砼灌注作业中的几个细节 ①二衬砼灌注前应检查以下几点
1）复查台车模板及中心高是否符合要求，模板尺寸是否符合要求； 2）台车及挡头模安装定位是否牢靠； 3）止水条安装是否符合设计及规范要求； 4）模板接缝是否填塞紧密； 5）脱模剂是否涂刷均匀；
6）基底清理是否干净，施工缝是否处理； 7）预埋件位置是否符合要求；
8）输送泵接头是否密闭，机械运转是否正常。
9）二衬距掌子面距离不超过200m；铺底、仰拱作业距离掌子面一般为30m，
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且不大于60m；土层、全风化岩层段Ⅴ及围岩段仰拱距离掌子面一般为15--20m，且不大于30m；距边墙基础作业面距离一般为50m，以保证正常二衬施工进度。
②砼灌注
砼采用分层、左右交替对称浇注，每层浇筑厚度约25cm。两侧高差控制在50cm以内，输送软管管口至浇筑面垂距控制在1.5m以内，以防止砼离析。浇注过程要连续，避免停歇造成“冷缝”，间歇时间超过1h则按施工缝处理。
当砼浇至作业窗下50cm时，应刮净窗口附近的赃物，涂刷脱模剂，窗口与面板接缝处涂腻子以保紧密结合，不漏浆。
③砼定人定位捣固
专职捣固手定人定位用插入式振动器捣固，保证砼密实；起拱线以下辅以高频振动器捣固，以抑制砼表面的气泡产生。灌注过程中严禁用振动棒拖拉砼。
④钢筋保护层
钢筋砼衬砌采用泵送砼，由于灌注速度快，钢筋变形显著，易造成拱部钢筋保护层减小。因此要适当加大混凝土垫块厚度并放慢砼灌注速度。
⑤砼输送管路布置
接头管箍应避免接触不当造成爆脱，管路用方木支垫高出地面，穿过台车时管箍不与台车构件相接触。砼输送管路端部设置一根软管，软管管口至浇筑面垂距控制在1.5m以内，以避免砼集料堆积和产生离析。
⑥拱部砼对称灌注更替时间控制
采取砼灌注时间和灌注高度两个指标进行双控，即单侧砼灌注高度达1m时，必须换管；单侧砼灌注间歇时间不超过砼的初凝时间，我们规定每侧连续灌注时间达70min时，必须换管。
⑦自稳性很差的围岩
自稳性很差的围岩，可能长时间达不到基本稳定条件，当初期支护的混凝土发生大量明显裂缝，而支护能力又难以加强，变形无收敛趋势时，在报经监理工程师批准后，应提前施作仰拱及二次衬砌。
（7）、隧道二衬防脱空措施 ①防水板挂设规范
1）防水板挂设前应先对初期支护喷射混凝土进行检测，欠挖部位应先加以凿除，对喷射混凝土表面凹凸显著部位应分层喷射找平。外露的锚杆头及钢筋网
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头应齐根切除并用水泥砂浆抹平，使混凝土表面平顺。
2）防水板挂设完成后用手托起防水板看其是否能与初支面密贴，且没有太多余量。一般防水板长度为初支面长度的1.2-1.5倍。防水板挂设时焊接点数量和间距要满足设计要求，保证拱部防水板挂设稳固，防止防水板因挂设不稳在混凝土浇筑过程中掉落后压入两侧混凝土，造成拱部空洞。
②加强混凝土浇筑的过程控制
1）在浇筑拱部时适当调整混凝土的水灰比或采用适量的膨胀混凝土，减小混凝土干缩徐变。浇筑过程中振捣密实，尽量排除在混凝土浇筑时被挤压到拱部的空气。
2）在拱部混凝土浇筑时，将泵送管深入模板外接近拱顶的部位，使拱部混凝土由上向下浇筑。混凝土泵送管可选在台车标高较高的一端入模。混凝土浇筑到拱部时设置观察孔，安排技术员或质检员值班观察浇筑情况，确保拱部混凝土填筑饱满。
3）拱部堵头板安装时注意接缝密贴，可采用双面胶等措施，保证混凝土浇筑后不漏浆，不跑浆。
4）混凝土浇筑时，安排专人现场值班。值班人员要恪尽职守。混凝土浇筑完成后要求施工人员不要急于拆下输送管，须待混凝土有一定自稳能力后再拆，在拆下同时迅速关闭窗口，以免混凝土掉落。
③衬砌台车支垫稳固
1）做好二衬台车台车附近的文明施工，防止支垫方木长期被水浸泡。现场管理人员要定期检查方木受压能力，防止混凝土浇筑后被压碎引起台车下沉。衬砌台车在使用过程中要定期检查、维护，防止台车屈服变形。
2）二衬施工前要先检查初支背后是否存在空洞或喷砼不密实的情况，若发现有空洞等情况存在应安排注浆充实。
1.7 洞内附属工程
洞内附属工程包括洞内路面、监控、消防设备洞室、洞门、营运管理设施等的预埋构件、沉降缝和施工缝以及洞内装饰等的施工。
（1）、洞内路面
待二次衬砌及水沟、电缆槽施工完成后，进行砼路面施工。本隧道采用复合式路面结构，上面层采用6cm细粒式沥青混凝土；下面层采用24cm厚C40砼。
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水泥混凝土采用集中拌和，混凝土搅拌输送车运输，三辊轴式振动梁摊铺，真空吸水法施工。施工要点如下：
①首先要对路面基层进行养生和检查。基层的几何尺寸、标高、应符合设计及规范要求，清除基层表面的杂物。
②测量放样：基层检查合格后，进行测量放样。按每10m一个中线桩恢复中线，并放出待施工节块的支模边线；标高由边线周围明确测放出的水平基准点控制。
③立模：采用新槽钢做边模，螺栓连接，应连接牢固、紧密，在整个长度上紧贴基层顶面，不允许漏浆，个别不平整处采取支持措施，并用砂浆填塞。模板侧面埋设地锚牢固支撑，保证在浇注砼时能经受冲击和振动。最后，在模板上按设计固定拉杆、传力杆。
④施工前应认真选择砼的配合比，特别是砼的抗折、抗压强度必须满足设计要求。砼原材料的质量应满足设计及规范要求。
砼在集中拌和站拌制，通过砼输送车运至现场，摊铺机摊铺，先铺第一层，待安设钢筋网后再铺第二层，摊铺厚度应考虑振实予留高度。
⑤砼先用人工插入式振捣器捣实，后用平板振捣器振捣，粗刮平。再用震动梁、提浆机提浆振平，同时辅以人工找平，最后用滚平机精平。然后，用3m铝合金直尺检测平整度，以达到规范规定为准。振捣标准以混合料停止下沉，不再冒气泡，表面泛浆为止。振捣过程中要随时检查模板和拉杆、传力杆，发现下沉、变形、松动和移位及时纠正。
⑥精平后用木抹揉压，再用钢抹压光。
⑦养生：待指压无痕时，用无纺布覆盖洒水养护，保持湿润。 ⑧切缝：先用色线标出切缝位置，再用切缝机切缝。
⑨嵌缝：按灌入法施工。灌前需将缝内杂物清除干净，同时保持基层干燥。 （2）、预埋（预留）管件
对隧道运营期间的通信、监控、供电、照明、通风等设施在安装时所需的各种预埋（预留）管件，按图纸所示的位置准确设置。管件预埋（预留）施工前，相应检核其名称、规格，在确认无误后施工，避免发生错乱。
（3）、沉降缝、施工缝和伸缩缝
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①按图纸要求设置沉降缝，沉降缝的设置位置应使拱圈、边墙和仰拱在同一里程上贯通。
②根据拱圈、边墙和仰拱等各自不同长度的施工环节，设置施工缝，允许各部位的施工缝互相错开，不必贯通；施工缝接近于水平或垂直，并用模板或其他经批准的措施，形成预定的形状，以保证与后续工程紧密地联接。
③衬砌的施工缝与沉降缝结合布置。 （4）、洞内装饰
因隧道照明壁面反射率要求、防火要求及为增强隧道壁面美观，洞内装饰侧墙采用瓷砖饰面高度2.50m白色瓷砖饰面，拱部内壁选用具有耐腐蚀、耐老化、可冲洗的深色涂料。在正式装饰施工前，进行喷涂和安装试验，试验结果合格经批准后正式施工。隧道内装饰正式施工前，将衬砌装饰的表面进行清理。
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