预制T梁张拉压浆施工方案

一、技术要求

1.1根据设计图纸要求确定所用锚具的类型及钢绞线数量。 1.2张拉所用千斤顶及油表到校检有效期时必须由试验室再次进行校验，技术部根据校顶报告对张拉力进行计算，作业队必须根据技术部发放的相关技术交底进行施工。

1.3张拉时预应力钢绞线的理论伸长值必须由技术部提前进行计算，施工时根据技术部发放的相关技术交底进行控制。

二、施工工序

预制T梁的预应力工程施工程序主要包括：原材料进场→试验各项性能指标→钢绞线下料、制束→初张拉→终张拉→压浆→封端

三、 施工要求

3.1施工准备

3.1.1预应力张拉施工前要配备足够的千斤顶、油泵、油表、钢板尺并经过校验合格；

3.1.2张拉施工前要制作专门的张拉架；

3.1.3张拉施工前要设置安全警戒线，严禁非作业人员靠近张拉现场。

3.2张拉施工工艺 3.2.1钢绞线下料、编束

钢绞线的下料用砂轮机切割，不得采用电弧切割。钢绞线切割时，

在每端离切口3~5cm处用铁丝绑扎。钢绞线的盘重大、盘卷小、弹力大，为防止在下料的过程中钢绞线紊乱并弹出伤人，事先用钢管制作一个简易框架，下料前，将钢绞线盘入钢管框架内，并紧固。下料时将钢绞线从盘卷中央逐步抽出，以确保安全。 3.2.2.钢绞线穿束

钢绞线采用后穿法穿束，即在浇筑砼后进行穿束，穿束后在24小时之内必须进行张拉。穿束采用整束穿进，穿束工作由人工进行。穿束时钢绞线束的前端扎紧并裹胶布，在其端头安放特制的牵引头，人工在前面牵引，后面推送，穿束前清除管道内的水分及其它污物。钢束在移运过程中，应采用多支点支承，支点间距不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m，严禁在地面上长距离拖拉，以免创伤钢绞线。

3.2.3张拉与锚固

(1)预制T梁预应力钢束必须待混凝土强度达到混凝土强度设计等级的100%后，且混凝土龄期不小于7d，方可张拉，张拉顺序为N1、N2、N3、N4、N5钢束，并应保证两端对称、均匀张拉，张拉完成后24小时内采用C50水泥浆压浆，要求压浆饱满。

(2)张拉钢束前，应先安装好锚头，并要求预应力筋、锚具和千斤顶位于同一轴线上。安装锚头前，应先检查修整不合格的管道口（如管口不圆，不顺直，口径小等）。并铲除锚垫板上的灰碴污物。当托住锚圈贴紧锚垫板与管口扶正对中时，再打紧夹片。

安装锚具时注意工作锚环与锚板对中，夹片均匀打紧并外露一致；

千斤顶上的工具锚孔与构件端部工作锚的孔位排列要一致，以防钢绞线在千斤顶穿心孔内打叉。 (3)张拉操作程序：

锚下控制应力为σCOn=0.73fPK=1357.8MPa。后张法预应力张拉程序，应严格按设计和规范的程序进行操作。张拉顺序为：0→10%σCOn→20%σCOn→100%σCOn（持荷2分钟）锚固。

张拉时理论伸长量按照设计图纸《施工阶段划分图》。 实际伸长量计算：△L＝△L1 +△L2

式中：△L1---从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值 △L2 ---初应力以下的推算伸长值，采用相邻级的伸长值。 实际伸长量计算即：100%伸长量-10%伸长量+20%伸长量-10%伸长量

每次张拉均测量伸长值，所测得的实际伸长值与理论伸长值之差在±6%以内。否则查明原因，及时采取措施进行处理。张拉后，测定预力钢材的回缩量与锚具的变形量，其值不得大于6mm，如大于此值，重新张拉，或更换锚具后重新张拉。

(4)钢丝伸长，回缩及断丝，滑丝等情况的处理。

①初张拉和终张拉，每束钢束在控制拉力下，其伸长值控制按照图纸的要求。

②每一束钢束的一端回缩量不得大于6mm，否则应重新张拉。回缩量的测量方法为：张拉至控制应力时测量千斤顶活塞的外露长度L1，然后关闭电源打开回油阀，回油后再测量千斤顶活塞的外露长度L2，

L1与L2之差再减去一端自由长度的伸长值即为钢束该端回缩量。

③预加应力时，每束钢绞线断丝或滑丝不得超过1丝，每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。否则必须进行处理。处理断、滑丝时，应先退出夹片，放松钢束应力后，抽换所断或刮、滑伤的钢绞线，并重新更换锚具，然后才可对该钢束继续进行张拉。

④在张拉完成以后，测得的伸长量与计算伸长量之差应在±6%以内，否则，在现场的监理工程师批准与监督下，应进行以下操作：a.重新校验设备；b.对预应力材料做弹性模量检验；c.放松预应力钢材重新张拉；d.预应力钢材用滑润剂以减少摩擦损失，仅水溶性油剂可用于管道系统，且在灌浆前清洗掉。

⑤当监理工程师对预应力张拉认可后，预应力钢筋方可锚固，放松千斤顶压力时应避免振动锚具和预应力钢束。

⑥预应力张拉过程中，如果发生下列任何一种情况，张拉设备应重新进行校验：a.张拉过程预应力钢丝经常出现断丝时；b.千斤顶漏油时；c.油压表指针不回零时；d.调换千斤顶油压表时。

⑦每当千斤顶使用超过6个月和200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。 3.3孔道压浆 3.3.1材料试配

管道压浆前，对采用的压浆料进行试配。各种材料的称量误差应准确到±1％（以质量计）。水灰比为0.37。水泥浆的泌水率最大不得超过3℅，拌合后3小时泌水率宜在2℅，泌水应在24小时内重新全

部被浆吸回。

3.3.2浆体及环境温度

压浆时浆体温度应在5℃～30℃之间，压浆及压浆后3d内，梁体及环境温度不应低于5℃，否则采取篷布覆盖并生火炉保温的措施，以满足要求。

3.3.3搅拌工艺

⑴搅拌前，先清洗施工设备。清洗后的设备内不得有残渣、积水，并检查搅拌机的过滤网。

⑵浆体搅拌操作顺序为：首先在搅拌机中加入实际用水量的80％～90%，开动搅拌机，均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥。全部粉料加入后再搅拌2min；然后加入剩余的10％～20%的拌和水，继续搅拌2min。

⑶搅拌均匀后，现场进行出机流动度试验，每10盘进行一次检测，其流动度应满足17±2s的要求，即可通过滤网进入储料罐。浆体在储料罐内继续搅拌，以保证浆体的流动性。不应在施工过程中由于流动度不够额外加水。

3.3.4压浆工艺

⑴压浆前，清除梁体孔道内的杂物和积水。

⑵浆体压入梁体孔道前，首先开启压浆泵，使浆体从压浆嘴排出少许，以排除压浆管路中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时，方可开始压入梁体孔道。压浆应缓慢、均匀的进行，不得中断。不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用

压力水冲洗畅通。

⑶压浆的最大压力不超过1.0MPa。压浆的充盈度应达到另一端饱满并于排气孔排出与规定流动度相同的浆体为止。关闭压浆口后，保持不小于0.5MPa且不少于2min的稳压期。

⑷压浆后应从压出浆孔检查压浆的密实情况，如有不实，应及时补灌，以保证孔道完全密实。

⑸在压浆前首先将管道抽成真空，使管道内的真空度稳定在－0.1MPa。真空度稳定后，立即开启管道压浆端的阀门，同时开启压浆泵进行连续压浆。

⑹压浆顺序先下后上，同一管道压浆应连续进行，一次完成。从浆体搅拌到压入梁体的时间不应超过40min。对延迟使用的所致的流动度降低的水泥浆不得通过加水来增加其流动度。

⑺压浆过程中，每孔梁应制作3组标准养护试件（70mm×70mm×70mm），标准养护28天进行抗压强度和抗折强度试验，作为评定水泥浆质量的依据并对压浆进行记录。

（8）对需封锚的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并对梁端混凝土凿毛，然后设置钢筋网浇注封锚混凝土，封锚混凝土的强度应符合设计规定，一般不宜低于构件混凝土强度等级值的80℅，必须严格控制封锚后的梁体长度。长期外露的锚具，应采取防锈措施。

（9）对张拉预制构件，在管道压浆前不得安装就位，在压浆强度达到设计要求后方可移运和吊装。