风电场工程施工方案

出口大门处的清洗坪清理、办理渣土、环卫、交通等部门手续，卸土点落实，挖掘机进场。

挖土前编制具体施工方案，经设计单位、监理、业主单位批准后执行，施工现场的土方量原则上自行平衡。

因此进场后要仔细对基坑的标高土质情况进行调查，为垫层工程的施工收集有关资料及时修正地质报告的偏差。为防止基坑长期暴露。注意标高控制防止机械超挖。

2、土方开挖

根据本工程的特点及施工顺序安排，基础采用大开挖形式。

土方的弃置，由我公司与建设单位协商，确定土方放置场地。开挖基坑在基础垫层外围应设置排水沟，排水沟深度应不小于30cm，排水沟内应设置水泵连续抽水，保证排水沟内不积水。

基坑挖至设计标高时，如果遇到不符合设计要求的土壤，具体的换填要求按照设计图纸进行处理，并与监理工程师、建设单位现场代表进行确认换填内容和换填工作量。

二、回填土工程

(1) 在基础砼达到设计强度的85%以上时方可进行回填施工，在进行回填之前首先将槽内的杂物、木块、有机物等影响回填土质的物品清除干净。

(2) 用于回填的土质中不得含有有机物（腐烂物）超过8%的土，含水量过大或过小的粘土、水溶性硫酸盐超过5%的土。回填土的虚铺厚度为25cm，夯实厚度应在15cm。决不允许一次回填至砼的顶面，夯击时应后次压前次的1∕2夯迹，当天施工完应用保温材料覆盖或埋250mm厚的虚土,防止回填部分的土层受冻。待来日将其虚填部分清除再进行新土回填。在雨季回填土时水份过大的土质要进行晾晒，达到要求后方可使用，对于所用的土，应用防雨材料进行覆盖，以防影响使用，以夯实及未回填的基槽均应用防雨材料覆盖，以保证回填土的质量。

(3) 回填土前应绘出取样图并按图纸划定的位置取样，样品要装在塑料袋中，以防止水份蒸发，影响数据的真实性。取样数据应按规范要求填写数据单,每个基础坑，每层回填土，取样点不得少于2处。回填的w值（含水率），r0值（干容重）均应达到设计图纸所要求的密度，其计算公式为r0=g／v1 w=g水／g， 用于测量r0、w的专用量具衡器及工具应齐全，确保所取得数据的精确性。

(4) 成品保护是回填时的一项重要工作，在回填土时，

电夯在运行当中应距砼的边缘留150-200mm间隙，防止将砼的保护层碰掉，特别是砼的转角处更应多加注意，电夯未到之处，要用木夯进行夯实。

三、钢筋工程

1、原材料要求：进场精扎钢筋试验合格后方可进行加工。预应力精扎钢筋在运到现场前应进行检验，到现场应有检验证明。普通钢筋每批不超过60吨进行检验，每批三组试件。钢筋施工要进行跟踪管理，确保每一部位的钢筋均有可追溯性。在精扎钢筋安放前，应做好上下基础环的安放和调平工作，上基础环的安装为重点工作。

2、钢筋储存：进场钢筋和加工好的钢筋应根据钢筋的牌号分类堆放，钢筋下面应铺垫枕木，避免污垢或泥土的污染，并按贯标要求做好状态标识，严禁随意堆放。

3、钢筋加工：由专业班组根据钢筋加工配料单，使用机械统一加工，分品种、规格、型号分别挂牌堆放。钢筋接头严格按照设计施工图和规范要求施工，水平钢筋接头形式以闪光对焊为主，如水平钢筋长度过大，采用绑扎搭接。竖向钢筋采用电渣压力焊连接和绑扎搭接。

4、钢筋绑扎：钢筋现场绑扎之前要核对直径、形状、尺寸及数量，绑扎用20-22#镀锌铁丝。绑扎梁、柱箍筋应与受力筋垂直，且所有钢筋绑扎骨架外形尺寸偏差应符合《规

范》的规定。受力钢筋的绑扎接头位置要错开，搭接长度内绑扎钢筋面积占受力筋总截面面积的百分率：受拉区≤25%，受压区≤50%。

5、质量检查：钢筋绑扎完毕后，应对以下几方面进行检查：

（1）钢筋级别、直径、根数、位置、间距是否与图纸设计相符。

（2）钢筋接头位置、搭接长度、锚固长度是否符合规定。

（3）钢筋保护层是否符合要求。 （4）钢筋表面是否清洁。

6、钢筋绑扎是否牢固，有无松动现象。检查完毕后，作好隐蔽工程验收记录，并经监理方验收通过后方可进行下道工序施工。 四、模板工程

本工程现浇钢筋混凝土圆形基础采用钢模板支设，风机基础的上、下两段外侧面均应设置模板，模板宜采用定制的钢模。

1、背枋用100×50的枋材横方向间隔600 mm布置，纵向间隔600 mm采用φ48*3.5钢管用丝杆千斤顶调正，再 配以牢固的支撑保证模板具有足够的刚度、强度及稳定性，以保证模板牢固、浇灌时不变形。

2、砼浇筑前认真复核模板位置，复核柱墙模板垂直度和平整度及梁板标高，检查预留孔洞、予埋铁件位置及尺寸是否准确，模板支撑是否牢固，接缝是否严密。

3、所有模板在使用前都要涂刷脱模剂，拼缝处粘贴胶带纸。

4、砼施工期间安排木工查看模板，出现问题及时处理。 5、砼施工前，应清除模板内部的全部垃圾、杂物，并用水充分湿润。

6、模板拆除实行报告制度，必须经监理工程师和项目经理部工程师同意后方可拆除。 五、砼工程 1、原材料的要求：

（1）水泥要求：每批水泥均应有厂家的品质试验报告，承包人应按国家和行业的有关规定，对每批水泥进行取样检测，必要时还应进行化学成份分析。检测取样以200～400t同品种、同标号水泥为一个取样单位，不足200t时也应作为一取样单位，检测的项目应包括：水泥标号、凝结时间、体积安定性、稠度、细度、比重等试验，监理人认为有必要时，可要求进行水化热试验。

（2）骨料质量检验：

骨料的质量检验应分别按下列规定在拌和场进行：

在拌和场，每班至少检查两次砂和小石的含水率，其含水率的变化应分别控制为±0.5%(砂)和±0.2%(小石)范围内；当气温变化较大或雨后骨料含水量突变的情况下，应每两小时检查一次；砂的细度模数每天至少检查一次，其含水率超过±0.2时，需调整混凝土配合比；骨料的超逊径、含泥量应每班检查一次。

（3）外加剂的选用：外加剂选用具有高效减水性能并具有微膨胀性能的外加剂，使混凝土具有补偿温度收缩能力。 （4）混凝土水灰比的最大允许值应符合以下要求： 风机基础混凝土强度C40。

混凝土的水灰比不应超过0.55，最小水泥用量为275kg/m3。

混凝土总含碱量应不大于3kg/m3，混凝土氯离子含量不大于0.2%。

（5）混凝土配合比设计

本工程风机基础属于大体积混凝土施工，大体积混凝土配制时，水泥选用P.O42.5水泥，掺加粉煤灰Ⅱ级，石子选用（5～31.5）mm连续级配的石子，中粗砂，在保证设计强度、坍落度及和易性的情况下，尽量控制减小水灰比和水泥用量。 2、砼泵送：

由于本工程采用自拌混凝土，浇筑前直接由混凝土搅拌

站用混凝土罐车送至施工现场，再由输送泵进行混凝土浇注。

砼的供应必须得保证输送泵能够连续工作。输送管敷设要顺直，转弯宜缓，接头要严密。泵送前，用适量水及与砼成分相同的水泥砂浆润湿管道，以减少泵送阻力。在输送管运行路线上，设置150X150X150mm 砂浆垫块，间距600mm ，上铺架板，架立泵管的铁凳子放于板上，以防铁凳子插入砼。泵机料斗上配制隔离大石块的筛网，卸料时遇有大石块，立即清除。泵送要连续作业，料斗内要留有足够的砼，防止吸入空气造成堵塞、损坏泵机。施工时如果发生堵管现象，泵机反泵运转抽回管中砼，加以搅拌并加入适量水泥砂浆再恢复泵送，同时要及时补充料斗内砼。如堵管现场仍不能排除，则需拆管检验用清水清除管道内物料，必要时从堵塞处泵送出料。 3、砼浇筑

（1）C15混凝土浇筑

C15砼浇筑前要检查波纹筒是否安放牢固，基础砼一次性浇筑完成，不预留施工缝。混凝土开盘搅拌前应对现场砂石料进行含水率试验，按照现场砂石料的含水率进行调整施工配合比。混凝土的配合比应严格按照施工配合比进行。混凝土采用溜槽浇筑，罐车运输，人工插入式振捣棒振捣，每层混凝土厚度在50cm之内，振捣要确保充分、密实，振

动器深入插到下层混凝土，使上下两层混凝土充分结合。 （2）C40混凝土浇筑

混凝土运输：混凝土运输时间尽量缩短，如发生运送时间过长而发生坍落度损失过大时，则采取相应措施处理。

运输、浇筑及养护严格按《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-92）的规定进行。

混凝土运输设备做到保证浇注工作连续进行，采用搅拌罐车、混凝土泵车等设备。

严禁在运输途中向混凝土内加水；坍落度只能用相应的混凝土外加剂进行调整。

保持运输混凝土的道路平坦、畅通。

运输混凝土过程中，对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高。

应尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。

采用搅拌罐车运输混凝土，当罐车到达浇筑现场时，使罐车高速旋转20～30s，再将混凝土送入泵车受料斗。

混凝土浇筑：浇筑混凝土前，针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等。

C40混凝土浇筑前要检查上环的平整度，检查所有钢筋、

埋管、接地与其它埋件的准确位置、高程无误、绑轧与焊接牢固等；根据基础结构要求，基础混凝土一次性浇筑完成，不预留施工缝。混凝土浇筑采用串通进行，串通用耐磨帆布制作，罐车运输，人工插入式振捣，每层下灰厚度在50cm之内，振捣要确保充分、密实，振动器深入插到下层混凝土，使上下两层混凝土充分结合。特别是内外波纹筒之间混凝土，不允许出现漏振现象，底环以下混凝土要求使用小直径振捣棒，确保底环下混凝土密实。在浇筑过程中技术人员应随时检查模板上环的平整度，如发现偏差应及时进行调整，可用千斤顶把下沉点位顶起调平。灰面标高控制要准确，收面要及时，以避免产生裂纹。浇筑完成后进行后期养护，养护采用覆盖塑料布及棉被回填土的方法。浇筑混凝土前，仔细检查钢筋的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作复核性检查。

混凝土浇注前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能；只有拌合物性能符合本技术条件要求的混凝土方可入模浇筑。

基础混凝土浇注前保持基础垫层湿润，一次浇注完成，不留施工缝。单个风机基础混凝土浇注时间控制在9小时内完成，当白天气温高于25度时，将在夜间进行浇注施工，浇注过程中采取防雨措施，备好运输车辆和拌合设备，中途不许中断浇注。

混凝土浇筑采取分层浇注，充分振捣，每层厚度30cm左右，上下两层浇注时间间隔不得大于下层混凝土初凝时间前1小时。浇注过程中要随时清除上层钢筋上的浮浆，防止其干燥。

在浇筑过程中，控制混凝土的均匀性和密实性，确保不出现露筋、空洞、冷缝、夹渣、松顶现象，特别对构件棱角处，采取有效措施，使接缝严密，防止混凝土在振捣过程中出现漏浆。

基础侧面采用大块钢模板，保证基础表面光滑。 混凝土振捣采用插入式高频电磁振动棒。振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋铁件。

振捣应按事先规定的工艺路线和方式进行，不得随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以表面泛浆不冒气泡且表面平坦不再下沉为准，避免过振而造成混凝土离析；移动距离为振动器作用半径。

采用插入式高频振捣器振捣混凝土时，宜采用垂直点振方式振捣。若需变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置，首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌和物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的拌合物。

在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。混凝土浇筑完后，仔细将混凝土

表面压实抹平，抹面时严禁洒水。

（3）基础二次灌浆

在风机塔筒吊装调平后进行高强灌浆并进行重点控制：

在塔筒吊装后应利用调平螺母进行风机塔筒的调平，调平螺母的水平误差应控制在2mm以内。高强水泥浆的配合比试验由相应资质的试验单位试验，施工中应严格配合比进行各种原材料的投放，其重量误差不得超过设计要求。 灌浆应在风机塔筒吊装前一天进行灌注，灌注完毕后应抹平不得少于三次，如表面出现龟裂时应再次抹平。并严格控制其标高，平整度应在2mm以内，在其表面覆盖塑料布进行养护。

4、砼的养护

(1)砼浇筑后在硬化过程中进行温度和湿度的控制，基础砼浇完12h内必须对砼进行覆盖及洒水养护，其养护时间不得少于7d，如设计有要求按设计要求施工。

(2) 砼浇注完成后，及时覆盖一层塑料薄膜，再覆盖三层岩棉被或草廉子，注意将测温导线头甩出来做好标记。

(3)砼内部中心与表面温度差应控制在20℃以内；当温差≤15℃时，可撤减砼表面覆盖物；当温差≥20℃时，应增加砼表面覆盖物；养护到砼内部中心与环境温度基本相同时或

同条件试件强度已达C40时，方可停止测温和养护。

(4)测温应根据砼内部中心温度进行，早期间隔2小时，后期间隔4小时，根据温差调整养护措施，以确保砼质量；测温应有基础编号、时间、砼上中下和环境以及采取养护措施的详细记录，还要有测温记录人和检查或审核人的签名。

5、混凝土质量的检测

(1)混凝土拌和均匀性检测

承包人应按监理人指示，并会同监理人对混凝土拌和均匀性进行检测；

定时在出机口对一盘混凝土按出料先后各取一个试样(每个试样不少于30kg)，以测定砂浆容重，其差值应不大于30kg/m3；

用筛分法分析测定粗骨料在混凝土中所占百分比时，其差值不应大于10%。

(2)坍落度检测

按施工图纸的规定和监理人指示，每班应进行现场混凝土坍落度的检测，出机口应检测四次，仓面应检测两次。

(3)强度检测

现场混凝土抗压强度的检测，以28天龄期的试件按每100m3成型试件3个，3个试件应取自同一盘混凝土。

六、风力发电机组安装 1、 风机安装基本要求

(1)安装现场要求

安装风力发电机组的安装场地应按照有效批准程序批准的技术文件进行施工，并且能够保证承受其安装后最大工作状态的强度并经过有关各方验收合格；

安装地基应用水平仪校验，基础环与塔筒接触面的水平度不超过±1 mm，以满足机组安装后塔筒与水平面的垂直度要求；

地基联接法兰和相应构件位置应准确无误并牢固地浇注在地基上并经过有关各方验收合格；

地基应有良好的接地装置，其接地电阻要求详见接地篇章。

机舱、风轮安装时风速不应超过12m/s 。

组装后的部、组件经检验合格后，方能到现场安装； 组装后的部、组件运到安装现场后，应进行详细检查，防止在运输中碰伤、变形、构件脱落、松动等现象。不合格的产品不允许安装。

(2)安装人员要求

现场安装人员应具有一定的安装经验。

吊装、焊接及焊接检验等关键工序的工作人员应持有劳

动部门颁发的上岗证，方可上岗。

安装人员都需接受风机厂家技术人员的安装培训，且在风机安装现场需服从风机厂家技术人员的指导。

(3)安装的一般技术要求

进人装配的零件及部件（包括外购件、外协件）均应具有检验部门的合格证，方能进行装配；

零件在装配前应当清理并清洗干净，不得有毛刺、翻边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等；

装配前应对零部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。经钳工修整的配合尺寸，应由检验部门复检，合格后方可装配，并有复查报告存入该风力发电机组档案；

除有特殊规定外，装配前应将零件尖角和锐边倒钝； 装配过程中零件不允许磕伤、碰伤、划伤和锈蚀； 油漆未干的零部件不得进行装配；

对每一装配工序，都要有装配记录，并存入风力发电机组档案；

零部件的各润滑处装配后应按装配规范要求注入润滑油（或润滑脂）。 2、风机安装主要流程

安装塔筒底部平台→地面控制柜→竖立下节塔筒→竖

立中下节塔筒→竖立中上节塔筒→竖立上节塔筒→机舱与轮毂连接件的拆卸→安装机舱→叶片与轮毂连接组装成风轮→风轮吊装→电缆和光缆连接→安装完成检查→调试配合→整体验收 3、主要吊装机械

风机吊装平台长×宽为50m×40m，风机点位布置在平台的一角，方便吊装及设备摆放；平台表面应平坦，平整度≤20mm，平台坡度<1%；平台与衔接道路标高应一致，使运输车辆能顺利到达平台，保证吊装安全。

由于风力发电机组安装地区的气候环境的限定，要求本项工程以短平快的方式尽快完成。本期工程吊装风力发电机的主吊要求2套，能够同时开展2个工作面。 4、风机设备的二次倒运

由于风机设备均是大型物件，应尽量一次性运输到风机位，并尽快卸货，防止托运车辆滞留。特别是塔筒、机舱，叶片等尽可能不安排二次搬运工作。 5、叶片组装

整个风力发电机组部件组装最大工作量为叶片，为了提

高采用大型吊车吊装的速度，应利用小型吊车（如50吨吊车）对叶片部分进行提前组装。

(1)组装前安装点应清理干净、相对平坦，如果土质不好，必须使用硬质平台或者足够大的钢板。辅助工具和风轮均应齐备到现场，风轮轮毂、叶片均已去除包装、防锈内包装，工作表面擦拭干净。

(2)叶片吊装方法：用一台吊车钩住叶尖。在叶尖处使用扁平起重系索和玻璃纤维保护工具，在转子装配期间安装一条吊装带，使用外部吊车转动叶片。叶根处使用软吊索，沿叶根缠绕两圈，然后，一端固定在吊车的硬臂上，另外一端固定在钩子上。始终用两台吊车提升叶片和转动叶片，采取恰当的护边物，叶尖处使用扣绳滑轮。

(3) 翻转叶片

由于现在风机叶片一般采用3片集中式运输，所以安装时有一片需要翻转。

a. 组装前仔细检查叶片表面有无损伤，发现任何叶片的损伤都必须立即报告给建设单位或设备厂家,在叶片被修复或被许可安装前,该叶片不能进行组装。

b. 叶片对于压力非常敏感，在存储和吊起叶片时一定要非常小心,尤其要避免与尖锐的物体接触。

c. 起吊叶片用起吊装置和两根起吊吊带。吊带安装在叶片根部，距离叶片轴承大概 200MM 的地方。吊带不能有

扭曲的部位。

d. 旋转叶片过程中，当叶片从平躺位置转为直立位置时，叶片不能在坚硬的表面上滚动。叶片的前端是中空的,非常脆弱，因此,要在叶片下方和叶片前端大概5M的地方放置柔软的棉被。

e. 把吊带绕在叶片上靠近叶片最宽的位置，通过垂直吊起使叶片滚动，在滚动的时候请特别小心叶尖，请确认叶片前端在叶片滚动过程中始终保持在棉被柔软的表面上。

f. 拉紧吊带但不要吊起,这样可以使叶片被人为放置于垂直位置时不会发生翻滚。

(2) 在轮毂上安装叶片。

a. 组装支架。把叶片轮毂主轴法兰向下安装到组装支架上。

b. 检查接合表面。检查用来安装叶片轴承的轮毂接合表面和导流罩是否有划痕。

c. 安装导流罩。用螺栓把导流罩安装到轮毂上,在螺纹上和螺栓头下方涂上润滑剂，在螺栓头上不用垫片,把导流罩安装好,在所有连接处加胶密封,如果在出厂时已经安装好导流罩,仅仅需要在所有连接处加上密封胶。

d. 检查部件编号。在叶片被安装到轮毂之前,检查叶片对应的编号和重量,叶片的重量和编号可以在叶片的标签上找到。

e. 叶片损伤。检查叶片是否有损伤部位,如果叶片的包裹损坏,必须非常仔细地检查叶片损伤。

f. 密封环。检查叶片轴承的密封环是否有损坏。 g. 腐蚀保护。在叶片轮毂上所有的机械加工表面必须使用腐蚀油。螺栓需要在螺纹部分和螺栓头下方加涂润滑剂,然后才能紧固该螺栓。

h. 安装叶片。在叶片安装到轮毂上时,必须保持水平状态，在安装所有的3个叶片后,一定要将叶片保持在水平状态,防止由于风的作用损坏叶片。

i. 起吊装置。通过导流罩的舱口,把起吊装置安装到叶片的轴承上。

j. 检查导流罩。叶片安装时必须在导流罩的叶片孔中心位置 ,如果需要,调整导流罩的位置。

k. 叶片定位块必须在柱头螺栓引导下同时安装，穿过叶片轴承孔。当叶片已经被装配到叶片轴承上时，必须将所有螺母和垫圈都装上。正确安装垫圈，使垫圈上的倒角靠着螺母。

l. 进行以上操作时，均应在相关零件表面涂密封胶或MoS2油脂。

6、地面控制柜安装 (1)安装塔筒底部平台；

(2)在塔筒底部平台上安装地面控制柜。 7 、塔筒下段安装

(1) 检查基础法兰上表面的水平度不超过厂家或设计的规定值,并且没有严重的划痕；检查基础环法兰椭圆度。

(2) 检查塔筒在运输中的损伤，检查法兰表面的损伤和法兰形状；检查塔筒表面的损伤，修复可能的油漆损伤，只允许使用塔筒厂家提供的专门用于修复表面油漆损伤的油漆。清理塔筒下段下法兰端面及基础环上表面，在基础环上表面涂密封胶。

(3) 在塔筒部件装配前，确认起吊装置的最大吊起重量为下塔筒重量的1.5倍，该吊具用来起吊塔筒部件和所有的法兰。

(4) 在塔筒开始起吊安装前，按照厂家的控制柜的设计形式就位好控制柜。

(5) 吊装前将法兰表面及螺栓孔内的污物清理干净，在塔筒安装前两小时内，在基础环法兰的表面距离法兰外缘10mm处涂上薄薄的密封胶。

(6) 塔筒位置确定后，对称装上几条螺栓，放下塔筒，使底法兰与基础环法兰相接触但保持吊绳处于受力状态，装上所有螺栓，并用高速电动棘轮扳手预紧螺栓，紧固的力矩不能大于最终力矩的25%，随后检查塔筒内侧法兰之间的空

隙，如有空隙，应使用填隙片。吊车脱钩并拆除吊具，最后用液压扳手沿对角线方向将所有螺栓按要求的力矩进行紧固。

(7)在底法兰安装紧固后，安装塔筒外面的扶梯，并将控制柜就位，塔筒下段安装完毕。

(8)下段塔筒吊装就位并将全部螺栓初拧后，采用液压张拉器对螺栓180°对称施加预拉力到超张拉油压。基础法兰和锚栓，可先张拉到超张拉油压的80%；待二次张拉时张拉到超张拉油压的100%。当下段塔筒与预埋基础法兰有1/8以上螺栓张拉到80%的超张拉油压，且其它螺栓用手动扳手或电动扳手（力矩不应超过1000N•m）初拧后，塔筒可以脱钩开始安装中段塔筒，此时应继续对未张拉的螺栓进行对称张拉至80%的超张拉油压。 8 、塔筒中上、中下段和上段安装

(1) 检查塔筒塔筒中上、中下段和上段在运输中的损伤，检查法兰表面的损伤和法兰形状；检查塔筒表面的损伤。

(2) 将中法兰所需螺栓及工具吊到中平台上。两到三人在中平台上进行准备工作，清洁中法兰表面，吊装前在中法兰的表面距离法兰外缘10mm处涂上薄薄的密封胶。

(3) 塔筒中上、中下段和上段及就位方法与下段相同，中平台上的指挥人员用对讲机和信号旗指挥吊车司机，吊车

提起中、上塔筒缓缓移动至下法兰高于下塔筒顶法兰1cm左右的位置，用导正棒调整相互位置，可以用梯子，也可以用塔筒外部的垂直焊缝来控制塔筒的位置。

(4) 对接时应确保对正塔内直梯。塔筒紧固连接后，用连接板连接各段间直梯，并将上、下段间安全保护钢丝绳按规定方法固定。

(5)用U型连通管法或经纬仪检验塔筒上法兰上平面与水平面的平行度以及纵轴线与水平面的垂直度，并用调节螺母调节，使其达到规定的要求后，拧紧螺母，并把其余螺母上紧，去除吊车吊构。复验平行度和垂直度，若未达到要求，采用调节地脚螺母使之达到要求

(6) 塔筒中上、中下段和上段位置找正后紧固螺栓，操作步骤与塔筒下段相同。塔筒中上、中下段和上段安装完毕。 9、 机舱的安装

(1) 在机舱起吊前检查偏航上方的底法兰是否干净,有无划痕；检查、清除上段塔筒顶法兰锈迹毛刺。

(2) 检查主轴的紧固表面是否有损伤,并仔细清洁表面,使其无油或油脂；

(3) 转动主轴使液压收缩单元的排气口处于向上的位置。

(4) 电气专业安装、调整风力、风向传感器。

(5) 从机舱罩顶部取下保护盖，起吊横梁吊链从孔中穿过，在机舱上固定长度至少为150m的两根晃绳。

(6)将安装叶轮的工具和标准件预先放置在机舱中，准备工作完成后，人员离开机舱。

(7)把机舱吊到塔筒上,在起吊时,不要站在机舱下方。吊车司机按照位于上平台安装人员的指挥将机舱吊至塔筒上法兰约1cm处，安装人员用导正棒调整机舱的相对位置，使机头面向西北方向，同时指挥吊车缓慢下落机舱，拧上连接螺栓，按要求调整好液压扳手的力矩，按对角线顺序均匀地紧固上法兰与偏航轴承的连接螺栓。

(8)将机舱入口爬梯以及支架安装至机舱上，将塔筒接线从电缆盘架上拆下，并放于塔筒上部平台上。

(9)螺栓紧固完毕并经检查合格后吊车松钩，安装人员进入机舱，卸开吊具,准备发电机吊装。 10 、叶片的吊装

整个风力发电机组部件组装中，工作量最大的为桨叶，为了提高工作速度，加快大型吊车吊装的速度，在吊装塔筒下段的同时，应单独利用小型吊车对桨叶进行提前组装，这样当需要吊装桨叶时，桨叶已经组合完毕。

(一)组合桨叶

将支撑轮毂和3片叶片的装配支架安放在坚实的平面

上，将轮毂吊装到装配支架上。用吊带将叶片吊到装配位置，将3片叶片逐个顺序安装到轮毂上，支撑第一和第二片安装好的叶片，使叶片的重量不让轮毂倾斜, 用保护材料（地毯或其它类似物）保护叶片在被支撑时不受到损坏,在叶片安装到轮毂上时,必须保持水平状态，在安装所有的3个叶片后,一定要将叶片倾斜角保持在水平状态,防止由于风的作用损坏叶片。紧固好连接螺栓，安装好各种密封装置、变桨装置、起吊装置。

(二)桨叶吊装准备

吊车挂好钩后，移开叶片支撑设备，用变桨装置将3片叶片的倾斜角由水平调整为垂直，用液压活塞缓慢推动变桨机构，在推动时一定要非常小心，叶片通过变桨机构连接在一起。在轴顶的高度,观察叶片末端的变化,同时注意观察泵的工作是否变得困难，如果叶片转动缓慢,很可能会损坏螺栓和反转动装置,因此,如果叶片转动缓慢,可以用吊车帮助叶片转动,尽可能顶起变桨机构。桨叶变桨到位后，锁定变桨机构，防止在吊装及总装过程中叶片突然翻转。

(三) 桨叶的吊装

(1) 在主轴上方的螺栓孔上用记号笔作标记，用来安装叶片锁。

(2) 检查与轮毂相连的主轴法兰有无油或油脂，有就清洁干净。

(3) 在轮毂上安装吊装工具。

(4) 在叶轮朝上的2个叶片上安装叶片袋，在每个袋上安装导向绳。导向绳的长度应等于塔筒的高度再加至少50米。一头打活结绑在轮毂处，便于工作人员在机舱上松绳，绳子顺叶片迎风面到叶尖转轴上缠绕半圈（注意不能多绕，否则绳子将难以松解）。

(5)将70吨汽车吊布置在叶尖附近，起吊时抬吊垂直向下的叶片。

(6) 起吊叶轮，同时小吊车提起垂直向下的那个叶尖。离地后清除轮毂法兰上的锈迹及毛刺。小吊车配合大吊车，将叶轮由水平状态慢慢旋转为垂直状态，注意防止叶尖着地，待垂直向下的叶尖完全离开地面后，去除起吊叶尖的保护夹具以及其他辅助装置，小吊车脱钩，由大吊车将叶轮起吊至机舱主轴高度。

(7) 吊装过程中，牵拉导向绳的人员至少有三人，按照吊装指挥人员的指令，与吊车配合调整叶轮的方向和位置。

(8) 把叶片安装在主轴上。在安装过程中，主轴必须可以转动来配合螺栓孔。转动主轴直到颜色线指示的螺栓向上，同时和轮毂上的任何一条标志线吻合。上紧一些螺栓固定轮毂。这些螺栓必须很容易装配，可以自由转动。

(9) 当轮毂位置正确，安装所有的螺栓，螺栓的螺纹部和螺栓头下部都要加油。如果六角螺栓转动缓慢，可能需要

旋转主轴位置或起降叶片。取出起吊装置，安装所有叶片轴承上的螺栓，用液压扳手按所要求的力矩紧固所有连接螺栓。

(10) 按力矩安装叶片锁定装置以固定叶片，移开吊车，叶片吊装工作完成。至此一台风机吊装工作完成。

(11)塔筒法兰螺栓全部张拉至超张拉油压后，方可吊装发电机和叶轮。若基础为锚栓结构，全部锚栓张拉到超张拉油压的80%，且塔筒中部法兰螺栓全部张拉至超张拉油压后，可吊装发电机和叶轮。

(12)吊完发电机或叶轮后，应对基础法兰螺栓和预埋锚栓按超张拉油压二次张拉。 11 、风机总装

(1)轮毂：用液压千斤顶安装制动器总成，插入锥形套衬并连接液压件的软管。

(2)发电机：将电缆支持安装到发电机中；将滑动环上的电缆连接到机舱控制箱和变压器上；将传感器电缆与发电机的接线盒连接；将油脂泵的发电机电缆与机舱控制箱连接；在塔底安装接线盒后，将高压电缆接入发电机接线盒中。

(3)机舱：将液压手泵（用支撑板上的预安装螺栓）安装到机舱安装板上，用通气塞代替空插头安装到蓄水池；安装气象站；把桨叶电缆、塔筒的电缆和机舱控制箱连接起来；

安装通风系统。

(4)桨叶：拧紧轮毂发电机螺栓。

(5)调节第三个叶片：转动叶片直到风向标在轮毂（红色标记线）中处于两个红色标记的叶片螺栓之间。在移动开关前，把叶片转到风向标位置，连接桨距发动机的配线。叶片在风向标的位置后，桨距发动机的制动器会防止它倾斜。

(6) 电气专业完成电缆及设备安装。

a. 电气接线和电气连接应可靠，所需要的连接件如接插件、连接线、接线端子等应能承受所规定的电（电压、电流）、热（内部或外部受热）、机械（拉、压、弯、扭等）和振动影响；

b. 母线和导电或带电的连接件，按规定使用时，不应发生过热松动或造成其他危险的变动；

c. 在风力发电机组组装时，发电机转向及发电机出线端的相序应标明，应按标号接线，并在第一次并网时检查相序是否相同；

d. 电气系统及防护系统的安装应符合图样设计要求，保证连接安全、可靠。不得随意改变连接方式，除非设计图样更改或另有规定；

e. 除电气设计图样规定连接内容外的其他附加电气线路的安装（如防雷系统）应按有关文件或说明书的规定进行；

f. 机舱至塔筒底部控制柜的控制及电力电缆应按国家

电力安装工艺中的有关要求进行安装；

g. 各部位接地系统应安全、可靠、绝缘性能应满足各项要求。

(7) 启机前的润滑，完成风机安装。

(8) 防腐蚀。如果风机在潮湿并且温度有很大变化环境下安装，那么必须采取措施使机舱干燥。在相对封闭的环境下用丝袋，而在高度暴露的环境中时则要在机舱中进行适当的加热。

(9) 风机交付调试。 12、风机箱式变压器安装

本箱式变压器为每台风机的配套机组变压器。 (1)箱式变压器到达现场后包装及密封应良好。开箱检查清点，规格应符合设计的要求，附件、备件应齐全。

(2)箱式变压器安装前土建工程应验收合格。埋件及预留孔符合设计，模板及施工设施拆除，场地清理干净。

(3)变压器的资件表面质量应符合现行国家标准的规定。

(4)变压器外观的检查应符合规范的规定。

(5)箱式变压器安装应平整牢固。外壳接地应良好，接地电阻应小于等于4欧姆。

(6)箱式变压器所有安装的电器元件质量应良好，型号、

规格应符合设计要求，外观应完好，且附件齐全，排列整齐，固定牢固，密封良好。 13、风机箱变电力电缆安装

风电场位于山地，每台风电机配套一台箱式变电站；电缆敷设方式为直埋。电缆敷设应满足下列要求： 直埋敷设电缆路径选择要求

(1) 敷设路径尽可能短，应便于敷设、维护，尽量避开将要挖掘施工的地方，且便于维修；

(2) 尽量避开和减少穿越地下管道、公路、通讯电缆等； (3) 尽量避免电缆可能受到的各种损害，如机械损坏、振动、化学腐蚀、水浸泡、热辐射、鼠虫危害等；

(4) 各台风机电缆从箱变引出时，应尽量沿风机施工道路敷设；各段电缆路径相同时，应采用同沟敷设。 直埋敷设电缆施工要求

(1) 电缆外皮至地坪深度不得小于700mm，当穿越道路、从箱变引出穿越风机施工场地时还需穿Φ150保护钢管，电缆埋深不应小于1000mm；直埋电缆的壕沟应距建筑物基础600mm以上；电缆外皮至地下构筑物基础，不得小于300mm。

(2) 电缆应敷设在壕沟里，沿电缆全长的上、下紧邻侧辅以厚度不少于100mm的软土或砂层；沿电缆全长应覆盖宽

度不小于电缆两侧各50mm的保护板，保护板宜用混凝土制作。

(3) 电缆弯曲半径不应小于15D(D为电缆外径)，沿电缆路径的直线间隔约50m-100m、转弯处或接头部位，应竖立明显的方位标志或标桩。

(4) 直埋敷设的电缆与道路交叉时，应穿于保护管，且保护范围超出路基、街道路面两边以及排水沟边0.5m以上，保护管的内径不应小于电缆外径的1.5倍。

(5) 直埋敷设的电缆引入构筑物，在贯穿墙孔处应设置保护管，且对管口实施阻水堵塞；直埋敷设的电缆在采取特殊换土回填时，回填土的土质应对电缆外护套无腐蚀性，回填土应注意去掉杂物，并且每填200-300毫米即夯实一次，最后在地面上推100-200毫米的高土层，以备松土沉落。

(6) 直埋敷设电缆的接头配置，应符合下列规定： A. 接头与邻近电缆净距，不得小于0.25m；

B. 并列电缆的接头位置宜相互错开，且不小于0.5m的净距；

C. 斜坡地形处的接头安置，应呈水平状；

D. 对重要回路的电缆接头，宜在其两侧约1000mm开始的局部段，按留有备用量方式敷设电缆。

(7) 电缆引入风机箱变前，考虑到以后更换电缆终端，预留2米作为备用。

(8) 电缆之间、电缆与其它管道或建筑物之间的最小净距应符合《电缆线路施工及验收》规范要求，严禁电缆平行敷设于管道上、下面，尺寸应满足下表要求。

直埋电缆与各设施间的净距(单位：m)

电缆直埋敷设时的配置情况 控制电缆之间 平行 - 交叉 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 - 电力电缆之间10kV及以下电0.1 或与控制电缆10kV以上电力之间 电缆 不同部门使用的电缆 热力管沟 电缆与地下管沟 油管或易燃气1 其他管道 电缆与建筑物基础 0.5 0.6 0.25 0.5 2 电缆与公路边 1.0 0.5 电缆与排水沟 1.0 0.5 电缆与树木的主干 0.7 - 电缆与1kV以下架空线电杆 1.0 - 电缆与1kV以上架空线电杆 4.0 - 说明:用隔板分隔或电缆穿管时可为0.25， 用隔板分隔或电缆穿管时可为0.1， 特殊情况可酌减且最多减少一半值，当电缆穿管或者其他管道有保温层等防护措施时，表中净距应从管壁或防护措施的外壁算起。