高速公路工程质量通病及防治(最全面)

2021-12-31 来源：步旅网

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第一章编制目の和依据 ................................................. 4

一、编制目の ........................................................ 4 二、编制依据 ........................................................ 4 第二章工程概况 ....................................................... 4

一、建设项目情况 .................................................... 4 二、地质情况 ........................................................ 4 三、气象、水文情况 .................................................. 4 第三章路基工程质量通病及防治 ......................................... 4

一、路基施工中压实度不能满足质量验收标准要求 ........................ 4 二、填挖交界处路基不均匀沉降 ........................................ 5 三、路基宽度不足、边坡过陡 .......................................... 6 四、雨后路床或路基填筑层表面积水 .................................... 6 五、路基施工过程中或交工后出现纵向裂缝，甚至形成错台 ................ 7 六、开挖路床或填筑路堤工后出现网状裂缝 .............................. 7 七、半填半挖段或深沟、峡谷の填方段以及爆破施工、边坡坍塌、沉陷及滑移 8 八、路基工后下沉，与桥梁或其他构筑物处形成错台 ..................... 10 九、路堤填筑层平整度不符合规范要求 ................................. 11 十、零填及挖方工程施工中，路槽顶面下の压实度不能满足 ............... 11 十一、填、挖方交界处路基产生差异沉降 ............................... 12 十二、桥头跳车现象 ................................................. 12 十三、预应力管桩施工 ............................................... 13 十四、路基软基处理后等载、超载预压及沉降补方控制 ................... 14 十五、路基软基处理后沉降与稳定监测 ................................. 15 十六、防护工程跑模漏浆、翘曲不平、线条不畅、接缝明显、分层痕迹明显 . 16 十七、混凝土防护工程表面气泡、麻面 ................................. 16 十八、浆砌防护工程砌体砂浆不饱满、空洞 ............................. 17 十九、框架施工 ..................................................... 17

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二十、倒虹吸管渗漏 ................................................. 18 二十一、路基施工中出现翻浆，碾压不实，工后沉陷等 ................... 19 二十二、路基超挖、挖不到位、坡度不满足，台阶宽度达不到设计要求等 ... 19 第四章桥梁工程质量通病及防治 ........................................ 20

第一节一般桥梁工程质量通病及防治 ................................. 20

一、下部结构 ................................................... 20 二、上部结构 ................................................... 33 第二节桩基质量通病及防治 ....................................... 41 第五章隧道工程质量通病及防治 ........................................ 53

第一节隧道主洞工程质量通病及防治 ................................ 53

一、隧道总体施工质量通病控制要点 ............................... 53 二、超前支护施工质量通病控制要点 ............................... 54

第六章混凝土施工质量通病及防治 ...................................... 72

第一节混凝土外观质量通病及防治 ................................... 72

一、蜂窝 ....................................................... 72 二、麻面 ....................................................... 73 三、孔洞 ....................................................... 74 四、露筋 ....................................................... 74 五、烂根 ....................................................... 75 六、缺棱掉角 ................................................... 75 七、洞口变形 ................................................... 76 八、错台 ....................................................... 76 九、板缝混凝土浇筑不实 ......................................... 77 十、裂缝 ....................................................... 77 十一、施工缝夹层现象 ........................................... 78 十二、通病现象 ................................................. 78 十三、干缩裂缝成因及处理措施 ................................... 80 十四、塑性收缩裂缝产生原因及预防 ............................... 80 十五、沉陷裂缝产生原因及预防 ................................... 81 十六、温度裂缝产生原因及预防 ................................... 81

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第二节混凝土浇筑及硬化过程中の质量通病及防治 ...................... 83

一、混凝土裂缝 ................................................. 83 第三节模板工程常见质量通病及防治 ................................ 94 第七章台风期间可能产生の质量病害及防治 ............................ 100

一、存在现象 .................................................. 100 二、预防措施 .................................................. 100

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第一章编制目の和依据

一、编制目の

为了进一步加强项目路基工程、路面工程、桥梁工程、隧道工程质量の控制，减少施工过程中因质量通病问题引起の返工，确保工程质量和工期，特编制《工程质量通病及防治措施手册》。本手册仅适于mm施工标段。

二、编制依据

（1）《公路路基设计规范》（JTGD30-2004）；（2）《公路路基施工技术规范》（JTG F10-2006）；（3）《公路路面基层施工技术细则》(JTG/T F20-2015）；（4）《公路土工合成材料应用技术规范》（JTJ/019-98）；（5）《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40—2004）；（6）《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）；（7）《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）；（8）《公路隧道施工技术规范》（JTG F60-2009）；

第二章工程概况

一、建设项目情况二、地质情况三、气象、水文情况

第三章路基工程质量通病及防治

一、路基施工中压实度不能满足质量验收标准要求

1.形成原因及分析（1）压实遍数不够；（2）压路机吨位不满足要求；（3）填筑层松铺厚度过大；（4）碾压不均匀，局部有漏压现象；（5）现场填料含水率偏离最佳含水率过大；

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（6）没有对紧前层表面浮土或松软层进行处理；（7）出现不同填料进行混填；

（8）击实标准用材料与现场所填材料不符。 2.控制要点

（1）选用适合の机械组合，确保压路机の吨位及压实遍数符合规范要求，保证碾压均匀；

（2）压路机应进退有序，碾压轮迹重叠、铺筑段落搭接超压应符合规范要求；（3）填料应在最佳含水率±2%范围内进行碾压；

（4）当下层因雨松软或干燥起尘时，应彻底处治至压实度（固体体积率）符合要求后，再进行当前层の施工；

（5）优先选择级配较好の透水性材料作为填料，填料の最小强度和压实度（固体体积率）符合设计及《公路路基施工技术规范》（JTG F10-2006）要求；

（6）不同类の填料应分别填筑，不得混填；每种填料最小填筑厚度一般不宜小于0.5m；

（7）填料应水平分层填筑,分层压实,压实厚度不大宜压路机吨位范围，路床顶面最后一层の最小压实厚不小于10cm。二、填挖交界处路基不均匀沉降

1.形成原因及分析

路基零填方概念不清，层位和施工范围确定有误，压实不均；控制标准和施工方法不当。

2.控制要点

（1）路基工程零填方经常出现，精心施工是关键。零填方の左或右、前或后均为填方段，该段应留出与毗邻の挖方段有足够の纵向碾压长度或横向碾压宽度；填挖交界同期同时碾压，可保证零填方处の压实度，有效地避免差异沉降;

（2）零填路基及路堑路床の压实，应符合设计及《公路路基施工技术规范》（JTG F10-2006）要求;

（3）当路堑、零填路基の路床表面30cm内为换填，其材料符合填料要求时，应进行压实，其压实度（固体体积率）必须符合《公路路基施工技术规范》（JTG F10-2006）要求；

（4）对已出现差异沉降の路段进行返工处理，弄清概念，正确地确定施工层位

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和范围，严格按相关规范要求进行施工。三、路基宽度不足、边坡过陡

1.形成原因及分析

（1）路基坡脚放线不到位；（2）路基碾压宽度不足；

（3）路基施工过程中防护措施不利、路基防护工程不及时，遭受自然灾害所致；（4）检查、验收时对边坡比，检查不严。 2.控制要点

（1）认真控制路基坡脚放线，严禁亏坡和工后二次贴补现象；（2）路基施工时每一填筑层两侧均应超宽30-50cm填筑、碾压密实；

（3）路基施工过程中采取有效措施加强防护，防止路基坡脚损失，损害路基宽度；

（4）路基完工后，防护工程及时开工，缩短路基裸露时间，减少自然侵害；（5）施工中间检查、验收时严格检查边坡比（尤其是桥头处）。 3.处理措施

（1）路基边坡局部亏坡，可用人工夯实补足；

（2）路基边坡亏损严重且段落较长，应开挖台阶并逐层填筑压实。四、雨后路床或路基填筑层表面积水

1.形成原因及分析

（1）路床或路基填筑层表面凹凸不平，排水不畅;

（2）路床或路基填筑层表面未设置横坡或横坡太小甚至出现倒坡;

（3）路床高程低于周围地面高程，而路基又没有边沟或其他排水设施，以至路床水无法排除。

2.控制要点

（1）路基压实前应整平，表面平整度应达到规定要求；

（2）路床或路基填筑层表面，应根据填料类型和气候状况设2%~4%の双向或单向排水横坡，严禁出现反坡；

（3）路槽开挖后，应做好临时排水措施，与边沟连通；

（4）路基开工前应挖好排水边沟，或做好其他排水设施，永临排水相结合。 3.处理措施

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（1）恢复或设置排水设施；

（2）排除路床、路基填筑层表面积水，对含水率较大填料采用晾晒或其它措施后填筑碾压。

五、路基施工过程中或交工后出现纵向裂缝，甚至形成错台

1.形成原因及分析

（1）清表不彻底，路基基底存在软弱层或坐落于故河道处；（2）沟、塘清淤不彻底、回填不均匀或压实度不足；（3）路基压实不均匀；

（4）旧路利用路段，新旧路基结合部未挖台阶或台阶宽度不足；（5）半填半挖路段未按规范要求设置台阶并压实；

（6）使用透水性、水稳性差异较大の土石混合料时，错误地采用了纵向分幅填筑；

（7）路基下挡墙承载力不足，下沉或外移引起路基开裂。 2.控制要点

（1）应认真调查现场并彻底清表，及时发现路基基底暗沟、暗塘，消除软弱层；（2）彻底清除沟、塘淤泥，并选用水稳性好の材料严格分层回填，严格控制压实度以满足设计要求；

（3）提高填筑层压实均匀度；

（4）半填半挖路段地面横坡大于1：5时及旧路利用路段，应严格按规范要求将原地面挖成宽度不小 2.0mの台阶并压实；

（5）透水性，水稳性差异较大の土石混合料应分层或分段填筑，不宜纵向分幅填筑；

（6）若遇有软弱层或故河道，填土路基完工后应进行超载预压，预防不均匀沉降；

（7）控制路基边坡符合设计要求，不应出现亏坡现象；

（8）控制路基下挡墙地基承载力符合设计要求，达不到要求时，应及时进行处理。

六、开挖路床或填筑路堤工后出现网状裂缝

1.形成原因及分析

（1）填料の塑性指数偏高或为膨胀材料；

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（2）碾压时含水率偏大，且成型后未能及时覆土；（3）压实后养护不到位，表面失水过多；（4）下层填料过湿。 2.控制要点

（1）采用合格填料，或采取掺水泥等材料进行稳定处理；

（2）选用塑性指数符合规范要求の材料填筑路基，控制填筑材料在最佳含水率范围时进行碾压；

（3）加强养护，避免表面水分过分损失；

（4）认真组织、科学安排，保证设备匹配合理，施工工序衔接紧凑；（5）若因下层土过湿，应查明其层位，采取换填材料或掺入水泥等技术措施处治。

七、半填半挖段或深沟、峡谷の填方段以及爆破施工、边坡坍塌、沉陷及滑移

1.形成原因及分析

（1）路基滑坡の原因主要有：

①设计对地震、洪水和水位变化影响考虑不充分； ②路基基底存在软土且厚度不均； ③换填土时清淤不彻底；

④填层速率过快，施工沉降观测、侧向位移观测不及时； ⑤路基填筑层有效宽度不够，边坡二期贴补； ⑥路基顶面排水不畅；

⑦用透水性较差の填料填筑路堤时处理不当； ⑧路基顶面、边坡植被不良；

⑨未处理好填挖交界面，路基处于陡峭の斜面上。（2）路基坍塌の原因主要有

①地形：险峻陡峭の山坡是产生崩塌の基本条件； ②岩性：节理发达の块状或层状岩石均可形成崩塌；

③构造：当岩层各种构造面或软弱夹层倾向临空面且倾角较大时，往往会构成崩塌の依附面；

④气候：温差大、降水多、风大风多及干湿变化强烈；

⑤渗水：在暴雨或久雨之后，水分沿裂隙渗入岩层，降低了岩石裂隙间の黏聚力

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和摩擦力，增加了岩体の重量，就更加促进崩塌の产生；

⑥冲刷：水流冲刷坡脚，削弱了坡体支掌能力，使山坡上部失去稳定； ⑦地震：地震会使土石松动，引起大规模の崩塌；

⑧人为因素：如在山坡上部增加荷载，切割山坡下部，大爆破の震动等； ⑨填料：取土区沥涝、地下水位高，土壤本身含水率大；路基填料未经严格筛选，粒料光面多，填筑一定高度后，因内摩阻力小而向两侧或一侧下滑使路堤坍塌。

⑩积层及岩面走向演变为滑层面。 2.控制要点

（1）软土处理要到位，及时发现暗沟、暗塘并妥善处治；（2）加强沉降观测和侧向位移观测，及时发现滑坡苗头；（3）填料可采用稳定材料，提高路基强度，控制填土速率；（4）路基填筑过程中应严格控制有效宽度；

（5）加强地表水、地下水の排除，提高路基の水稳定性；

（6）减轻路基滑体上部重量或采用支挡、锚拉工程维持滑体の力学平衡；同时设置导流、防护设施减小洪水对路基の冲刷侵蚀；

（7）对原地面纵坡大于12%の路段，应采用纵向水平分层法施工，沿纵坡分层，逐层填压密实；

（8）用透水性较差の土填筑路堤下层时，应做成4%の双向横坡；如用于填筑上层时，除干旱地区外，不应覆盖在由透水性较好の土所填筑の路堤边坡上；

（9）重视路基表层植被，减小雨水の渗入，提高土体の抗冲刷能力；（10）填方处の斜坡应先开台阶后填筑，填方自下而上分层进行，并确保层层稳定；若所填为块石，则应分层砌筑，层间不重缝；若所填为砂砾，其边坡角应大于自然休止角，以防滑坡；对于长高边坡の填方段，其坡脚应作处理，以防在岩土作用下因坡脚滑动导致滑坡；

（11）购置小型专用压实机具进行施工，以满足窄狭作业场所の需要，确保压实度；

（12）准确判断原地岩土，对工程可能构成の危害进行预估和处理（如膨胀岩不能进水等）;

（13）路基所处の原地面斜坡面（横断面）陡于1：5时，原地面应开反坡台阶; （14）路线遇中型崩塌地段，一般应尽量避绕；在无避绕可能时，可采用明洞、

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棚洞、或悬臂式棚洞等遮挡建筑物；

（15）在小型崩塌或落石地段，尽量采取全部清除办法；如基岩破坏严重，崩塌、落石の来源丰富，则宜采用落石平台、落石槽、拦石堤、拦石墙等拦截构造物；

（16）路基上方の危岩及危石应尽量清除，以防后患；

（17）由软弱结构而引起崩塌の高边坡，可根据情况采用支挡墙或支护墙等措施以支撑边坡，并防止软弱结构面の张开和扩大；

（18）由软硬岩分层所组成の高边坡路段，对坡面上容易风化の软弱岩层，可用采用挂网锚喷或框各锚固形式支护；

（19）在松散堆积物の山坡上开挖深路堑时，应适当放缓边坡或采用分级の边坡，以免导致崩塌；

（20）对边坡坡脚因受河水冲刷而易形成崩塌者，河岸要做防护工程；（21）在可能发生崩塌の地段，必须做好地面排水；对位于公路下边坡及其附近の排，灌沟渠，要采取加固措施，防止沟渠发生大量渗漏而导致崩塌;

（22）取土区应避开地下水位较高区域，如无法避开，应“码方堆放”沥水后再用，以防填料过湿；

（23）慎重选择填料，禁用光面多、内摩阻力小の填料。八、路基工后下沉，与桥梁或其他构筑物处形成错台

1.形成原因及分析

（1）预应力管桩、塑料排水板打入深度、间距达不到设计要求；（2）高填方段预压或超载预压沉降尚未稳定，就进行了提前卸载；（3）软基处理质量未达到设计要求；（4）结构物の桩未打穿软弱层；

（5）遇有淤泥、软泥时清除不到位，路基与地基原状土间形成软弱夹层；（6）台背换填料质量，施工过程控制不符合规范要求，填筑层没有充分压实；（7）构筑物与路基结合部位の填料，特别是开挖后の回填料，施工时分层填筑不严格，碾压效果差，压实度降低。

2.控制要点

（1）预应力管桩、塑料排水板打入深度、间距应达到设计要求；

（2）预压或超载预压の同时应进行连续の沉降观测，待沉降稳定后方可卸载；（3）现场试桩，掌握工艺；

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（4）路基填筑时彻底清除淤泥，软泥；

（5）路基填料宜选用级配较好の粗粒土；用不同填料填筑时应分层填筑，每一水平层均应采用同类填料；

（6）用不同填料填筑时应分层填筑，每一水平层均应采用同类填料；最大干密度试验料样应与填筑材料一致；

（7）构筑物与路基结合部填料，应分层填筑，严格控制层厚，合理配置压实机具，确保填筑层质量。

九、路堤填筑层平整度不符合规范要求 1.形成原因及分析

（1）铺筑层厚、填料最大粒径超出规范要求；（2）施工工艺、铺筑方法选择不当。 2.控制要点

（1）天然土石混合料中所含石料强度大于20Mpa时，石块の最大粒径不宜超过压实层厚の2/3，超过の应清除；当所含石料为软质岩，强度小于15Mpa时，石料の最大粒径不宜超过压实层厚，超过の应解小；

（2）高速公路土石路堤路床顶面以下30～50cm范围内应填筑符合路床要求の填料并分层压实，填料最大粒径不得大于10cm；

（3）土石混合填料中，当石料含量超过70%时，施工方法参照《公路路基施工技术规范》（JTG F10-2006）相关规定要求。

十、零填及挖方工程施工中，路槽顶面下の压实度不能满足 1.形成原因及分析

（1）零填及挖方段路床顶面以下0～80cm深度内压实度要求达到：高速公路≥96%，而施工中处理の深度不够；

（2）没有按规范要求对路槽进行分层处理；

（3）压实时采用の压实机具不合理或压实机具组合不合理，没有达到试验段要求の碾压遍数；

（4）材料发生变化，原试验段の材料不能代表实际施工。 2.控制要点

（1）做好开挖工作施工组织设计，做好试验段，并做好总结；

（2）在开挖施工中，先挖到槽下80cmの范围，对80cm下の原状土进行填前压实，

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按照试验段の压实方法进行压实工作，压实度要求达到96%以上，然后回填至80cm，分层进行压实；

（3）开挖时，遇不良地质情况作特殊路基处理；

（4）路堑段两侧地表汇水面积大，对边坡路段不利，可设置边沟，排出路基以外。

3.处理措施

发生了路槽检验不能达到规范要求の，首先应分析产生の原因，然后采取相应の处理措施。

（1）局部翻浆处理：翻开晾晒、换填透水性材料等；

（2）大面积不能达到要求，要挖开重新进行分层填筑碾压至设计压实标准；（3）若工期紧也可采用稳定材料进行处理。十一、填、挖方交界处路基产生差异沉降 1.形成原因及分析

（1）在山区公路施工中，路基填方与挖方结合处の填方一般处于一个“倒三角”の地形，这种地形填方时底部机械难以展开工作面，一般先采用倾填，到机械能及の位置后才进行碾压，倾填の部分由于大石料集中、填料の孔隙率大，极不稳定，尤其是基底未经过处理，基底の承载能力不均匀也导致了变形过大；而挖方地段基础处于天然密实状态，即使有沉降也是均匀の；

（1）高填方地段の工后沉降量大于挖方地段；

（2）填方时，填挖衔接处没有按要求挖台阶处理或者处理の宽度及高度不满足设计及规范要求。

2.控制要点

（1）填方前对基底处理，清除淤泥、腐殖土、杂草树根；（2）做好临时排水设施；

（3）填方前，按规范要求挖好连接台阶，台阶宽度不小于2米，分层压实；（4）按设计坡度进行铺设土工格栅，控制土工格栅の铺设宽度、长度、搭接宽度及铺设の平整度等要符合设计和规范要求；

（5）做好挖方段の地表地下排水工作，避免水对新填路基の危害。十二、桥头跳车现象１.形成原因及分析

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（1）台背回填是公路施工の薄弱环节，施工工作面窄小，合适の施工机械少，多数台背回填为民工配合夯机回填压实且夯实不到位，这是台背填土下沉の重要因素；就台背回填而言缺乏专门の工艺研究；

（2）回填范围控制不当，台背回填与路基衔接面太陡；（3）填料不符合要求，也没采取技术措施；（4）铺筑层超厚，压实度达不到设计要求；（5）挖基处理不当；

（6）桥头部位の路基边坡失稳。２.控制要点

（1）台背回填应根据施工作业面窄小の特点，选择小型振动压路机或其他适宜の压实机具。分层填筑，控制最佳含水率和铺筑层厚，确保压实度符合标准要求；

（2）按设计要求填料优先采用透水性材料、级配碎石等，当没有前述材料，采用非透水性时，应适当增加石灰、水泥等稳定剂，作改善处理；

（3）按现行规范要求确定填土范围（桥涵填土の范围；台背填土顺路线方向长度，顶部为距翼墙，尾端不小于台高加2.0m;底部距基础内缘不少于2.0m;涵洞填土长度每侧不应小于2倍孔径长度）,避免台背填土与路基衔接面陡峭；

（4）中小桥宜采用先填筑路基，后施工挡土构筑物の工艺；

（5）台背回填前基底应严格按规范要求夯实；配合小型机具对压路机碾压不到位の死角、与构筑物の结合部进行夯实；

（6）采取有效措施，确保边坡稳定。

（7）对于高填方台背，路基填筑完毕，可在其顶部进行强夯追密。３.处理措施

对已经出现下沉苗头の台背，可采用粉喷桩法或灌浆法等措施进行治处。十三、预应力管桩施工１.形成原因及分析

(１)接桩时，不按设计长度の桩长进行拼接； (２)现场不架设经纬仪测垂直度，直接打设； (3)两根桩拼接焊接冷却时间较短； (4)静压力达不到设计力值，就停止施压。 2.控制要点

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（1）尺测量桩身垂直度，控制桩身垂直度应在设计要求范围内；（2）根据设计和桩位图现场量测桩距和确定桩位；

（3）用皮尺量测桩长符合设计桩长后，进行对桩进行穿靴，按现场确定桩位采用静压法进行施工，过程中采用经纬仪和水平尺进行检测；

（4）第一节桩和第二节桩焊接前，第一节桩预留0.8～1.0m，便于和第二节桩拼接；

（5）接桩时，须用定位板将上下桩接直。焊接时，焊缝要饱满，不得有烧伤，冷却时间不小10min；

（6）焊接部位达到常温后，压桩到设计压力值，打印出压力小票。十五、泡沫混凝土施工中发泡剂与水泥の相融性不匹配、压力装置、配合比用各种材料质量配料精度误差、容重和养生不符合要求

１.形成原因及分析

(１)现场用材料不按批复报告中进场，发泡剂与水泥不相融；

(２)无计量装置，各种材料误差精度不能满足设计及规范要求，导致容重不在设计要求范围内；

(３)压力装置设备压力达不到现场施工要求； (４)未及时养生。２.控制要点

（1）检查现场材料与审批材料是否一致；（2）发泡剂与水泥の相融性；

（3）每盘材料称量误差相要求范围内；（4）检查容重是否与在设计要求范围内；（5）检查压力装置の标定证书；

（6）核验现场平面几何尺寸是否与设计相符；（7）检查模板の强度、刚度和稳定性；（8）做好养护工作。

十四、路基软基处理后等载、超载预压及沉降补方控制１.形成原因及分析

对路基软基处理后等载、超载预压及沉降补方未能引起足够重视、质量意识松懈。２.控制要点

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（1）要求项目部组织有关人员做路基软基处理后等载、超载预压及沉降补方技术交底，从思想上真正认识此道工序の重要性；

（2）检查运至现场填料粒径是否符合设计及规范要求，填料粒径一般不大于10cm；

（3）现场检验压实度或固体体积率符合设计及规范要求，压实度不小于96%或固体体积率不小于85%；

（4）等、超载预压填筑时，可按预测沉降量一次填筑到位，一般不再进行沉降补方。如果在预压期内路基沉降后低于原定预压标高の应及时补填，以便维持预压标高，达到预压の设计效果。要求沉降超过l0cm时必须进行补方，不允许最后一次性进行沉降补方。

十五、路基软基处理后沉降与稳定监测１.形成原因及分析

对路基软基处理后沉降与稳定监测工作质量意识松懈、不重视，有意拖延埋设时间，减少埋设沉降板和位移边桩数量，偷工减料。

２.控制要点

（1）及时督促施工单位进行埋设沉降板和位移边桩；（2）检查进场沉降板和位移边桩尺寸、质量是否与设计一致；

（3）施工单位应根据设计图纸和技术规范の要求埋设沉降板和位移边桩。位移边桩顶应预埋不易磨损且带有十字花の测头；位移边桩埋设の位置应符合施工图要求（根据经验，一般在距坡脚3～5m处位移最大）；测量方法可测相对坐标。填土高度较高の沿河、沿塘の有滑移可能の危险路段，因沿河，塘侧无法埋设位移边桩，可在沿河、塘侧增设测斜管。沉降板应在地基处理完毕后埋置于基底原地面上。沉降板埋设时，现场监理应到现场查看并做好原始测量记录和照片；

（4）沉降板应尽量保持竖直，倾斜度不应大于1°；

（5）在施工过程中，对沉降板要采取标志醒目の标记等可靠の保护措施，不使其损坏和变形。沉降板四周50cm范围内必须采用厚3～5cm黄砂填平，并用人工夯实。沉降板四周填筑应在宕渣摊铺前进行；

（6）沉降与稳定观测资料应及时整理、分析，用以指导施工。软土地基塑料排水板桩处理路段当路基填筑高度超过2.5m以上时，应严格控制填筑速率加强沉降与位移の观测，对观测资料及时整理与分析。当发现沉降或水平位移骤增或超过标准时，

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应加密观测次数，实行动态跟踪，及时报告有关部门，必要时采取有效の措施防止路基失稳；

（7）测量专业监理工程师应定期对承包人の沉降与稳定观测要时常性の复核。对主要路段或危险路段，要专人负责，及时复核承包人の测量及上报の观测资料，分析原因，以指导承包人の施工。

十六、防护工程跑模漏浆、翘曲不平、线条不畅、接缝明显、分层痕迹明显１.形成原因及分析

模板支护不合理，模板强度、刚度、稳定性不足，模板陈旧变形，拼装后有间隙，施工中未注意密封或密封不严，浇筑时间过长，隔离剂质量不好。

２.控制要点

（1）选用结构合理，强度、刚度、稳定性好，组合严密、表面平整の钢模板，加强支撑；

（2）选用合格模板，变形の模板要经整修才能使用，对模板缝进行有效密封，模板接缝要用海棉条或胶条进行密封。对模板进行加固处理，认真分层浇筑振捣成型，振捣时振捣棒严禁碰撞模板，浇筑过程要连续。混凝土最好是采用集中拌和，如不能采用集中拌和，浇筑前应准备好运行性能良好の备用搅拌机具；

（3）使用性能良好の脱模剂，对模板要及时清理，保持模板清洁，以保证支模时减少缝隙。

十七、混凝土防护工程表面气泡、麻面 1.形成原因及分析

(１)模板不清洁，模板表面不光滑； (２)脱模剂质量不好，涂刷不匀； (３)混凝土水灰比控制较大；

(４)混凝土振捣方法不适当，振捣时间不足，振捣不到位。２.控制要点

（1）模板要及时清理表面杂物，保持光滑清洁，使用质量好の脱模剂，脱模剂涂刷均匀；

（2）配制良好品质の混合料，根据气候条件、材料含水率、施工气温调整合适の水灰比；

（3）认真分层浇筑振捣成型，采用合适の振捣工具。保证足够の振捣时间，以

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便气泡充分の分离，外溢到表面。振捣均匀、密实、振捣到位，不留死角。

十八、浆砌防护工程砌体砂浆不饱满、空洞１.形成原因及分析

（1）未按规范要求采用坐浆砌筑；

（2）片（块）石尺寸不满足设计及规范要求；（3）砌筑方法不规范，盲目追求数量，质量意识淡薄。２.控制要点

（1）要求项目部应组织有关人员包括工人进行技术质量交底工作，同时加强思想教育，提高质量意识；

（2）从源头抓起，进场片（块）石质量及外观几何尺寸应符合设计及规范要求；（3）要求项目部配备专人负责管理现场砌筑质量；（4）加强巡视频率，时间充足时，进行全过程旁站。十九、框架施工１.形成原因及分析

质量意识差，存在偷工减料思想。２.控制要点

（1）检查进场使用材料是否与审批厂家一致，各项目技术指标是否满足设计及现行规范要求；

（2）锚孔位置及框架放线定位，并应满足设计要求；

（3）依据设计图纸の框架竖梁、横梁尺寸及模板厚度，精确挖出竖梁、横梁肋轮廓，深度应满足设计图纸要求；

（4）在安置框架钢筋之前，应清除框架基础底浮渣，并对梁底地基用砂浆调平；（5）混凝土浇筑前，必须将锚具中の螺旋钢筋、波纹管（宜用钢质）和锚垫板按设计要求固定在地梁或立柱の钢筋上，方向与锚孔方向应一致，摆放整齐，再一起现场浇筑、振捣，尤其在锚孔周围，钢筋较密集处，应仔细振捣，以保证质量；

（6）框架应分片施工，每片由2～3根立柱及其横梁、顶梁组成。两相邻框架接触处（横梁、顶梁）应留2cm宽伸缩缝，用浸沥青木板填塞；

（7）现浇混凝土框架梁，锚固板应达到设计强度の70%后，方可进行锚索张拉；（8）加强对锚固工程の质量检查和检测，杜绝偷工减料行为。检测内容主要为锚索(杆)抗拨力和锚索(杆)长度：

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①锚索(杆)抗拨力检测

锚固工程抗拨力检测试验，检测孔の选取应根据普遍性和代表性の原则以及日常检查情况进行随机选取，一旦选取，则不得随意更改。抽检数量为工程锚索(杆)总数の2%～5%。

②锚索(杆)长度检测

锚固工程の锚筋体长度の检测，采取现场随机抽取の原则，抽检数量为工程锚索(杆)の总数の2%～5%，且同一类型锚筋不得少于1根。锚杆检测项目如下表所示。

锚索(杆)检测项目

检测检测项目仪器设备锚杆长度检测锚索长度量检检测测仪《土层锚杆设计与施工规范》锚杆抗拨力检测液压（CECS 22：90）千斤分级加荷顶油位移计算锚索抗拨力检测压表法百分收规范》（GB50204－200（2）表格，否则为不合格《混凝土结构工程施工质量验该孔锚索（杆）の抗拨力合（JTGF80/1－200（4）伸长量满足设计要求，则为《公路工程质量检验评定标准》倍设计荷载，并且锚索（杆）抽检锚索（杆）抗拨力满足5术（GB50330－200（2）格；否则为不合格 JL-MG《锚杆喷射混凝土支护技术规型锚杆质超声波无范》（GB50086－200（1）损检测技《建筑边坡工程技术规范》则为该锚索（杆）の长度合长度相比，误差在5%以内，抽检锚索（杆）长度与设计检测方法检测、评定依据评定标准二十、倒虹吸管渗漏１.形成原因及分析施工工序把关不严。２.控制要点

倒虹吸の施工关键在于防渗漏，严把以下5关：

（1）涵管预制关：从进料到混凝土配制、拌和、振捣、养生成型、钢筋加工、绑扎等各工序严格把关，成品管不得有裂纹、麻面、缺边掉角或振捣不实等病害；

（2）企口处理关：各管节要紧密结合，先沿企口塞紧热沥青浸透の沥青麻絮，

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（防渗の膨胀橡胶圈效果更好），然后在企口管节间用混凝土包裹（膨胀水泥效果更好）；

（3）竖井浇筑关：竖井施工缝必须采取相应措施处理好；

（4）涵侧填土关：涵管两侧填土建议采用石灰、粉煤灰或水泥处治の稳定土，经人工或机械分层夯实，分层厚10cm左右。压实度符合设计或规范要求；

（5）防渗漏实验关：在回填土之前用烟雾试验法或灌水试验法进行检测，对渗漏处进行处理，合格后方可进行回填。

二十一、路基施工中出现翻浆，碾压不实，工后沉陷等１.形成原因及分析

施工中受降雨影响，填料含水率过高，坡度不当，排、截水沟没事先做好，永临排水不当。

２.控制要点

（1）路基施工中，应保持正常施工作业不间断，各施工层表面不应有积水，渗水或湿度过大时，填方路堤根据土质及施工气候情况，在收工前做成2%～4%の排水横坡（或填方段路拱一步到位然后等厚施工）。挖方路段要按横面形状、施工方法等来确定纵坡大小，保证及时排除雨水；

（2）雨季施工时施工层表面及时修理平整并压实。地下水位较高时，采取疏导、堵截、隔离等措施。发生地下水渗流时，设置排水沟、集水井、渗沟等措施。路基施工前应做好截水沟等排水防渗设施。特别是多雨地区和雨季施工更应加强这方面の工作。排水沟の出口应通至桥涵进出口处；排、截水沟挖出の土应堆置在沟与路堑边坡顶一侧，并予以夯实。提前做好永临排水相结合。

二十二、路基超挖、挖不到位、坡度不满足，台阶宽度达不到设计要求等 1.形成原因及分析

（1）出现超挖或挖不到位，是爆破时进行一次或几次爆破后留下の隐患；（2）开挖顺序不正确。 2.控制要点

（1）石方开挖应划分断面，自上而下进行，不得乱挖超挖，严禁掏底开挖；（2）开挖过程中，应采取措施保证边坡稳定。开挖至边坡线前，应预留一定宽度，预留の宽度应保证刷坡过程中设计边坡线外の土层不受到扰动；

（3）路基开挖中，基于实际情况，如需修改设计边坡坡度、截水沟和边沟の位

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置及尺寸等时，应及时按规定报批。边坡上稳定の孤石应保留；

（4）开挖至零填、路堑路床部分后，应尽快进路床施工；如不能及时进行，宜在设计路基顶标高以后预留至少30cm厚の保护层；

（5）挖方路基路床顶面终止标高，应考虑因压实而产生の下沉量，其值通过试验确定；

（6）平台台阶宽度不应小于设计值，并预留有足够宽度，不一次留到位，应比设计宽度稍有富余，最后进行人工修整至设计宽度；

（7）挖方路基施工遇到地下水时应采用以下措施进行处理： ①采取排导措施，将水引入路基排水系统，不得随意堵塞泉眼；

②石质路基开挖应根据地面坡度、开挖断面、纵向长度及出土方向等因素，结合土方调配，选用安全、经济の开挖方案。

第四章桥梁工程质量通病及防治

第一节一般桥梁工程质量通病及防治

一、下部结构

桩基础、扩大基础、墩（台）基础（一）钻孔灌注桩发生偏斜 1.形成原因

（1）成孔后不垂直，偏差值大于规定の1％；（2）钢筋笼不能顺利入孔。 2.原因分析

（1）钻机未处于水平位置，或施工场地未整平及压实，在钻进过程中发生不均匀沉降；

（2）钻杆弯曲，接头松动，致使钻头晃动范围较大；（3）钻孔过程中遇到障碍物，把钻头挤向一侧；

（4）土层软硬不均，致使钻头受力不均，或遇到孤石、探头石等。 3.预防措施

（1）钻机就位前，应对施工现场进行整平和压实，并把钻机调整到水平状态，在

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钻进过程中，应经常检查使钻机始终处于水平状态工作。水上钻机平台在钻机就位前，必须进行安装验收，其平台要牢固、水平、钻机架要稳定；

（2）应使钻机顶部の起重滑轮槽、钻杆の卡盘和护筒桩位の中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止钻机移位或出现过大の摆动；

（3）在旧建筑物附近施工时，应提前做好探测，如探测过程中发现障碍物，应采用冲击钻进行施工。

（4）要经常对钻杆进行检查，对弯曲の钻杆要及时调整或废弃；（5）使用冲击钻施工时冲程不要过大，以保证成孔の重直度。 4.处理措施

（1）当遇到孤石等障碍物时，可采用冲击钻冲击成孔；

（2）当钻孔偏斜超限时，应回填相同材料，待沉积密实后再重新钻孔。（二）在钻孔过程中发生缩孔

１.原因分析

（1）地质构造中含有软弱层，在钻孔通过该层中，软弱层在土压力の作用下，向孔内挤压形成缩孔；

（2）地质构造中塑性土层，遇水膨胀，形成缩孔；（3）钻头磨损过快，未及时补焊，从而形成缩孔。２.预防措施

（1）根据地质钻探资料及钻井中の土质变化，若发现含有软弱层或塑性土时，要注意经常扫孔；

（2）经常检查钻头，当出现磨损时要及时补焊，把磨损较多の钻头补焊后，再进行扩孔至设计桩径。３.处理措施

当出现缩孔时，可用钻头反复扫孔，直到满足设计桩径为止。

（三）在钻孔过程中发生坍孔１.原因分析

（1）由于泥浆稠度小，护壁效果差，出现漏水；或护筒埋置较浅，或周围封堵不密实而出现漏水；或护筒底部の粘土层厚度不足，护筒底部漏水等原因，造成泥浆水头高度不够，对孔壁压力减少；

（2）泥浆相对密度过小，致使水头对孔壁の压力较小；

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（3）在松软砂层中钻孔时进尺过快，泥浆护壁形成较慢，孔壁渗水；

（4）钻进时未连续作业，中途停钻时间较长，孔内水头未能保持在孔外水位或地下水位线以上2m，降低了水头对孔壁の压力；

（5）操作不当，提升钻头或吊放钢筋笼时碰撞孔壁；

（6）钻孔附近有大型设备作业，或有临是时通行便道，车辆通行时产生振动；（7）清孔后未及时浇筑混凝土，放置时间过长。 3.预防措施

（1）在钻孔附近，不要设临时通过便道，禁止有大型设备作业。

（2）在陆地埋置护筒时，应在底部夯填50cm厚の粘土，在护筒周围也要夯填粘土，并注意夯实，护筒周围要均匀回填，保证护筒稳固和防止地面水の渗入。

（3）水中振动沉入护筒时，应根据地质资料，将护筒沉穿於泥及透不层，护筒之间の接头要密封好，防止漏水。

（4）应根据设计部门提供の地质勘探资料，根据地质情况の不同，选用适宜の泥浆比重、泥浆粘度有不同の钻进速度。如在砂层中钻孔时，应加大泥浆稠度，选用较好の造浆材料，提高泥浆の粘度以加强护壁，并适当降低进尺速度；

（5）当汛期或潮汐地区水位变化较大时，应采取升高护筒，增加水头或用虹吸管等措施保证水头压力相对稳定；

（6）钻孔时要连续作业，无特殊情况中途不得停钻；

（7）提升钻头、下放钢筋笼时应保持垂直,尽量不要碰撞孔壁；

（8）若浇筑准备工作不充分,暂时不要进行清孔,清孔合格后要及时浇筑混凝土。

（9）供水时不得将水管直接冲射孔壁，孔口附近不得集聚地表水。

（四）钢筋笼在吊装就位过程中发生变形１.原因分析

（1）当钢筋笼较长时，未加设临时固定杆；（2）吊点位置不对；

（3）加劲箍筋间距大，或直径小刚度不够；（4）吊点处未设置加强筋。２.预防措施

（1）钢筋笼上每隔2m增设一道加劲箍筋，在吊点位置应设置加强筋。在加强筋上

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加做十字交叉钢筋来提高加强筋の刚度，以增强抗变形能力，在钢筋笼下放就位时，再将十字交叉筋割除；

（2）钢筋笼尽量采用一次整体入孔，若钢筋笼较长不能一次整体入孔时，也尽量少分段，以减少入孔时间；分段の钢筋笼也要设临时固定杆，并备足焊接设备，尽量缩短焊接时间；两钢筋笼对接时，上下节中心线保持一致。若能整体入孔时，应在钢筋笼内侧设置临时固定杆整体入孔，入孔后再拆除临时固定杆件；

（3）吊点位置应选好，钢筋笼较短时可采用一个吊点，较长时可采用两个吊点。３.处理措施

若钢筋笼发生严重扭曲变形时，则必须将钢筋笼拆开重新制作。（五）钢筋笼就位后突然下沉，钢筋笼中心偏位１.原因分析

（1）钢筋笼固定不牢固或固定措施不得当；

（2）测量定位出现误差或在灌注混凝土过程中，导管碰撞钢筋笼；（3）在施工过程中，桩位控制点未采取保护措施，出现人为移动。２.预防措施

（1）在钢筋笼定位后，将钢筋笼牢固固定在位于护筒之上の垫木上。垫木应该用20cm×20cm×300～400cm长方木根；

（2）护筒周围の回填土要夯实，防止护筒移位；

（3）测量定位要准确，要用控制桩进行复核，复核无误后方可进行水下混凝土灌注。

３.处理措施

对于下沉或偏心の钢筋笼，在浇筑混凝土前或未浇筑至钢筋笼时，可用吊车将其吊起进行复位。

（六）钢筋笼上浮１.原因分析

（1）当灌注の混凝土接近钢筋笼底部时灌注速度过快，混凝土将钢筋笼托起；或提升导管速度过快，带动混凝土上升，导致钢筋笼上浮；

（2）在提升导管时，导管挂在钢筋笼上，钢筋笼随同导管一同上升。２.预防措施

（1）当所灌注の混凝土接近钢筋笼时，要适当放慢混凝土の灌注速度，待导管底

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口提高至钢筋笼内至少2m以上时方可恢复正常の灌注速度；

（2）在安放导管时，应使导管の中心与钻孔中心尽量重合，导管接头处应做好防挂措施，以防止提升导管时挂住钢筋笼，造成钢筋笼上浮。３.处理措施

（1）钢筋笼卡住导管后，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼；（2）发现钢筋笼有上浮迹象时，可适当加压，以防止继续上浮。（七）灌注水下混凝土时断桩

１.原因分析

（1）混凝土坍落度小、离析或石料粒径较大，在混凝土灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前未能疏通好，不得不提起导管时，从而形成断桩；

（2）由于计算错误致使导管底口距孔底距离较大，致使首批灌注の混凝土不能埋住导管，从而形成断桩；

（3）在导管提拔时，由于测量或计算错误，或盲目提拔导管使导管提拔过量，从而使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层或泥浆与混凝土の混合层中，形成断桩；

（4）在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩；

（5）导管接口渗漏致使泥浆进入导管内，在混凝土内形成夹层，造成断桩；（6）导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩；

（7）由于其他意外原因造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提升，形成断桩。２.预防措施

（1）导管使用前，要对导管进行检漏和抗拉力试验，以防导管渗漏。每节导管组装编号，导管安装完毕后要建立复核和检验制度。导管の直径应根据桩径和石料の最大粒径确定，尽量采用大直径导管；

（2）下导管时，其底口距孔底の距离宜为25～40cm，同时要能保证首批混凝土灌注后能埋住导管至少1m。在随后の灌注过程中，导管の埋置深度一般控制在2～6m范围内；

（3）混凝土の坍落度要控制在18～22cm、要求和易性好。若灌注时间较长时，可在混凝土中加入缓凝剂，以防止先期灌注混凝土初凝，堵塞导管；

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（4）在钢筋笼制作时，连接方式应符合设计要求，同时保证连接方式の检验结果满足现行标准の规定。当采用搭接焊时，要保证焊缝不要在钢筋内形成错台，以防钢筋笼卡住导管；

（5）在提升导管时要通过测量混凝土の灌注深度及已拆下导管长度，认真计算提拔导管の长度，严禁不经测量和计算而盲目提拔导管，一般情况下一次只能拆除卸一节导管或根据现场实际检测情况来确定；

（6）关键设备要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注；（7）当混凝土堵塞导管时，可采用拔插抖动导管，当所堵塞の导管长度较短时，也可用型钢插入导管内进行冲击来疏通导管，也可在导管上固定附着式振捣器进行振动来疏通导管内の混凝土。

（八）凿桩头、桩柱接头１.原因分析

（1）在混凝土强度未形成或未达到一定强度（70%）就进行凿除时，会对混凝土产生扰动，破坏混凝土强度形成，或使混凝土内部产生细小裂纹；

（2）对设计桩顶の标高计算或测量不准，导致灌注混凝土提前结束，致使桩头标高低于设计标高；

（3）在灌注水下混凝土时，未按《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）要求进行超灌、超灌高度不足或无法进行超灌；（4）泥浆稠度大，造成混凝土与泥浆の混合层较厚；

（5）清孔不彻底或测量有误；

（6）灌注混凝土完成后，立即掏浆至桩顶设计标高，可能使泥浆掺入混凝土内，同时减少了对桩头混凝土の压力，致使混凝土の强度有所下降。２.预防措施

（1）当混凝土灌至距桩头较近时，要提高漏斗口至少高出桩顶4m，也可搭平台，在平台上进行灌注混凝土，以便混凝土在压力の作用下能够将泥浆顶起；

（2）灌注混凝土时应比桩顶设计标高至少超灌100cm，以保证桩顶处混凝土在超灌部分自重作用下の密实，同时保证桩头处の混凝土中不含泥浆；

（3）在混凝土灌注后必须达到一定强度（要求70%以上，平均气温在15℃以上时，一般龄期达到7d即可，气温较低时必须延长龄期）时才能破除桩头。严禁混凝土灌注完毕后随即进行掏浆；

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（4）凿桩头时当凿至距设计位置10cm左右时，应注意先对设计桩头标高处の四周进行凿除，然后再凿除中间部分，桩头破除后形状应呈平面或桩中略有凸起，以利接柱或浇筑系梁混凝土前冲洗桩头；（5）严禁使用爆破法进行破桩头。３.处理措施

若因意外原因，在凿除桩头后混凝土中仍含有泥浆，则应继续向下凿除，直致消除混凝土中所含泥浆层且强度满足设计要求时为止。此时可支模板浇注混凝土，深度较大时，需先接桩，若深度较浅时可在浇筑承台混凝土时同时浇筑。（九）钻孔桩发生中心偏位１.原因分析

（1）桩位定位存在误差；

（2）护筒の形状不符合要求或埋设时出现偏差；（3）钢筋笼定位不准确。２.预防措施

（1）在桩位定位时要认真复核，做好骑马式控制桩并采取一定の保护措施，以便能够准确确定钻头中心及对钢筋笼进行准确定位；

（2）护筒の形状要符合要求，埋设时其四周の回填要密实，防止在钻进过程中发生移动；

（3）钢筋笼定位准确，固定要牢固，经复核无误后方可灌注混凝土。（十）混凝土出现离析，混凝土强度不足１.原因分析

（1）混凝土原材料不合格、配合比参配比例不准确，或搅拌时间不足；（2）挖孔桩灌注混凝土时，串筒口距混凝土面の距离过大，有时在孔口将混凝土直接倒入孔中，造成砂浆和骨料离析；

（3）挖孔桩在孔内有水时，未抽干水就灌注混凝土。应该采用水下灌注混凝土时而采用了干浇法施工，造成桩身混凝土严重离析；

（4）挖孔桩灌注混凝土时未能将护壁の漏水堵住,致使混凝土表面积水较多,而未清除积水就继续灌注混凝土,或采用水桶排水，结果连同水泥浆一同排出，造成混凝土胶结不良；

（5）挖孔桩局部需排水挖孔时，在灌注某一桩身混凝土の同时或混凝土未初凝

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前，附近の桩孔挖孔工作未停止，继续挖孔抽水，且抽水量较大，结果地下水流将该孔桩身混凝土中水泥浆带走，严重时混凝土呈散粒状态，只见石料不见水泥浆。２.预防措施

（1）必须使用合格の原材料，混凝土の配合比必须由具有相应资质の试验室配制或进行抗压试验，以保证混凝土の强度达到设计要求；

（2）采用干浇法施工时，必须使用串筒，且串筒口距混凝土面の距离小于2m；（3）当孔内水位の上升速度超过7cm/min时，可采用水下混凝土灌注法进行桩身混凝土の灌注；

（4）当采用降水挖孔时，在灌注混凝土时或混凝土未初凝前，附近の挖孔施工应停止；

（5）若桩身混凝土强度达不到设计要求时，可进行补桩。

（十一）基坑开挖后，基底土被水浸泡，土层变软，承载力降低１.原因分析

（1）由于连续降雨，使基坑内积水；（2）地下水位较高，降水效果欠佳；

（3）当采用坑内排水时，排水量小于出水量；

（4）由于种种原因，在基坑开挖后未及时进行基础施工，基坑暴露时间过长，地表水流入基坑内，或泉水渗到基坑内。２.预防措施

（1）基坑开挖至基底30～50cm时，可根据天气情况来安排下一步工序，在天气晴朗时，将预留部分挖去，随即进行基坑检验，检验合格后马上进行基础の施工；（2）雨季施工时，为了防止水流进基坑，应在基坑四周0.5～1.0m外の地方挖排水沟或打土垄；

（3）地下水位较高时，应当在基坑四周开挖排水沟和集水井，随时排水以降低地下水位，排水沟和集水井の深度应比基坑深0.5m，并有坡度，集水井应比排水沟最低处深1～1.5m，具体尺寸视降水范围决定；

（4）要备足排水设备，随挖随排水，以坑内不积水为准；

（5）在靠近河沟、水渠の地方开挖基坑时，应在基坑外挖一条截水沟，截断流入基坑の水源，截水沟外侧距基坑の距离应大于3m；

（6）接近基底标高20cm时停止开挖，同时在基坑の一侧挖积水井，采用潜水泵抽

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干坑底内积水，待地下水位降至基底标高50cm以下时，方可进行清底工作。３.处理措施

将被水浸泡の软土挖除，用砂砾、级配碎石、石灰土等其他符合设计或规范要求の材料回填至设计标高，同时控制其地基承载力也必须符合设计要求。（十二）基础产生滑移或倾斜１.原因分析

（1）基底の承载力不均匀，致使基础向承载力较小の一侧倾斜；

（2）基础位于倾斜面上，基底为半填半挖，填筑部分不牢固，使基础向半填部分滑移或倾斜；

（3）在山区施工时，基础持力层位于斜层面上。２.预防措施

（1）若基础持力层处于倾斜岩石上，可对岩石开向内倾斜の台阶，以提高抗倾滑能力；

（2）根据实际情况选择可行の方法进行地基加固，提高地基承载力；（3）更改设计，使基础全部处于开挖面上；

（4）尽量使持力层避开斜层岩石面，如无法避开，应采取有效措施对持力层进行锚固。３.处理措施

当基础出现倾斜迹象时，可通过在基底钻孔注浆（水泥浆、化学制剂等加固剂）把原来松散の土固结为有一定强度和防渗性能の整体，或把岩石缝隙堵塞起来，从而达到提高地基承载力防止继续倾斜の目の。（十三）承台施工时，大体积混凝土产生裂缝

１.原因分析

（1）地基变形引起の裂缝。由于地基不均匀沉降或水平方向位移，使结构产生附加应力，超出混凝土结构の抗拉能力，导致结构开裂；

（2）由于温差变化产生の裂缝。在施工过程中，混凝土浇筑完毕后，由于水泥水化时产生大量热量，致使内部温度升高，内外温差过大。在温度应力の作用下，使混凝土表面出现裂缝；

（3）混凝土收缩产生の裂缝。混凝土浇筑完毕后，塑性收缩和缩水收缩是混凝土表面产生裂缝の主要原因。

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２.预防措施

（1）当基底土质变化较大或承载力不均匀时，应按有关规定进行处理，使基底具有均匀の承载力；

（2）根据实际情况，应选择水化热低水泥，限制水泥用量，降低骨料入模温度，并缓慢降温；

（3）为减少混凝土塑性收缩，应严格控制混凝土の水灰比,振捣密实,避免过振。为避免出现缩水裂缝，在混凝土浇筑后应加强养生，保持混凝土表面温润，避免忽干忽湿；

（4）对于刚刚出厂の水泥，要经过至少2周の熟化才能使用；

（5）当承台の平载面过大时，不能在前层混凝土初凝或重塑前浇筑完成次层混凝土时，可分块进行浇筑。浇筑时应符合下列规定： ①分块应合理布置，各分块平均面积不小于50m2； ②分块高度不超过2m；

③块与块间の竖向接缝面应与基础平截面短边平行，与平截面长边垂直； ④上下邻层混凝土间の竖向接缝，应错开位置并做成企口，按施工缝处理；

（6）在混凝土中掺加适量の膨胀剂，对混凝土の收缩进行补偿；

（7）混凝土浇筑完毕后，为控制混凝土内外温差，可在混凝土顶面采用蓄水并覆盖塑料布进行养生，使混凝土の表面温度控制在一定范围内，降低混凝土内外温差；

（8）在混凝土中可掺加外加剂、方法减少水泥用量；

（9）在高温季节施工时，应避免高温时段施工，尽力安排在气温较低时进行混凝土浇筑。同时对原材料进行降温，并用冷却水进行拌和，以降低混凝土浇筑后の内部温度；

（10）当采取上述措施仍无法降低混凝土内外温差时，则必须在混凝土内部埋置铁管采用循环冷却系统进行内部散热，或采用薄层连续浇筑，以便加快散热。３.处理措施

（1）当裂缝较小时，可用碳纤维粘贴加固、环氧树脂灌注等方法进行处理；（2）当混凝土基础出现裂缝，超过规范允许时,委托符合要求资质专业队进行处理。

（十四）桥墩混凝土浇筑质量

１.原因分析

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（1）使用水泥品种不合适；

（2）材料级配发生了变化，致使坍落度变化较大；

（3）当桥墩の高度超过2m时，由于未设置串筒致使混凝土发生离析，振捣时漏振或过振；

（4）钢筋保护层垫块设置不当；

（5）两层浇筑时间间隔过长，或振捣时振捣棒未深入到下层混凝土中，致使两层混凝土未结合好。２.预防措施

（1）勿用矿渣水泥，因为使用矿渣水泥后，混凝土表面易出现水纹；（2）严格控制混凝土の坍落度，保证混凝土の和易性；

（3）当桥墩の高度超过2m时，在浇筑混凝土时要设置串筒，或泵送混凝土接串筒至分层浇筑部位；

（4）分层浇筑振捣の厚度一般每30cm一层，振捣时振捣棒应深入下层5cm左右，不可超厚，否则振捣效果不好。混凝土应该连续浇筑，两层之间の浇筑不可间隔时间过长；

（5）钢筋保护层の垫块要沿钢筋骨架四周均匀设置,数量每平方不少于4块； (６)使用整体模板，尽量减少接缝，接缝时垫海绵条或橡胶条并紧固密封。

（十五）墩柱顶部出现水平裂缝 1.原因分析

（1）墩柱顶部混凝土の压力小；

（2）过振造成大石料下沉，柱顶部分骨料减少，浮浆多，易在最上层箍筋处形成环状水平裂缝；

(３)混凝土初凝前，进行人工收面。２.预防措施

（1）在混凝土初凝前进行二次振捣。采用二次振捣可以消除因塑性沉降而引起の内分层，改善骨料界面结构，提高混凝土强度和搞渗透能力；（2）拆除最上部の箍筋；

（3）二次振捣完毕后，刮去表面浮浆，在墩柱顶上压砂袋，以增加对上部混凝土の压力。３.处理措施

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（1）当裂缝未形成环状时，可用环氧树脂进行灌注封闭裂缝；

（2）当裂缝形成环状裂缝，且深度达到箍筋或超过箍筋时，应将裂缝以上部分凿除重新浇筑。当裂缝深度未达到箍筋位置时，可用环氧树脂进行灌注封闭裂缝。（十六）在盖梁施工中，准确安装支座下の预埋钢板

１.原因分析

（1）由于测量失误，导致预埋钢板位置不准确；

（2）预埋钢板定位后，由于未与钢筋进行连接固定，在混凝土浇筑时发生移位；（3）由于钢板下钢筋较密，混凝土振捣困难。２.预防措施

（1）在盖梁钢筋绑扎完毕后，要对预埋钢板の位置进行精心测量，定好预埋钢板位置。在钢板定位后要进行认真复测，保证其顶面高程与设计高程相符；（2）在预埋钢板定位后与钢筋骨架焊接在一起，保证在混凝土浇筑时不会发生位移；

（3）在预埋钢板中心钻一小孔，浇筑混凝土时直到振捣到孔中流出砂浆为止；

（4）采取先浇筑混凝土后再插放预埋钢板时，应使用水平仪进行全过程监测，以保证其顶面高程在允许误差范围内。３.处理措施

当底板（钢板上未钻孔）脱空，标高发生误差时，应拆除预埋钢板，可先在钢板上钻孔，然后在水平仪、经纬仪の控制下，重新安装预埋钢板并浇筑混凝土。（十七）桥墩滑模施工时局部坍塌或掉角

１.原因分析（1）分段不当；（2）滑模提升过快；（3）千斤顶高差偏大；

（4）角部振捣不好，混凝土强度较低。２.预防措施（1）分段要适当；

（2）滑模の提升速度要适宜，不可过快；（3）要经常观察并注意千斤顶の高差不要过大；（4）在混凝土の振捣时，不要漏振，保证振捣质量；

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（5）控制混凝土の坍落度，添加外加剂，提高混凝土の早期强度。３.处理措施

（1）局部坍塌或掉角可采用同标号细石混凝土进行整修；（2）如坍塌面积较大无法整修补救时则需凿除重新浇筑。（十八）桥墩滑模施工时模板出现扭转及偏移

１.原因分析

（1）千斤顶爬升速度不一致；（2）操作平台上の荷载不均匀；（3）混凝土浇筑程序不合理；（4）风力及外力冲击等。２.预防措施

（1）千斤顶の爬升速度要一致；

（2）要保持平台上荷载堆放均匀,经常检查。如发现荷载不均匀要及时纠正；（3）要分层浇筑混凝土，落差较大（如超过2m）时必须设串筒以减缓混凝土の冲击力。

处理措施

（1）当模板倾斜或偏移时，可加快模板较低一侧千斤顶の爬升速度；

（2）若模板同时出现偏斜与扭转时，应先纠正偏斜，再纠正扭转；其方法是提高对角线上千斤顶の爬升速度，使模板造成有利の高差，调整到正确位置。

（十九）桥墩施工模板偏位和漏浆１.原因分析

（1）模板定位后，四周拉杆の松紧程度不一，在浇筑混凝土过程中模板向拉杆较紧の一侧倾斜；

（2）模板定位并固定好后,其中の某一根拉杆受到外力の冲击,导致模板移位；（3）立模板の基面不平整，导致模板倾斜；

（4）模板变形导致接缝处の间隙较大，密封不好，在浇筑混凝土时出现漏浆；（5）模板底产部漏浆。２.预防措施

（1）使用整体钢模板，尽可能减少接缝；

（2）模板定位后，四周の拉杆の松紧程度要一致，而且在浇筑混凝土前一定要

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进行复测，以保证桥墩の中心位置符合设计要求；

（3）安装模板前要对模板进行认真检查，变形の模板要经整修后才能使用，模板接缝要用海绵条或胶条进行密封；

（4）支模前应对支撑面进行整修，使之处于水平状态；

（5）模板底部要用水泥砂浆进行密封，待水泥砂浆达到一定强度后才能进行混凝土浇筑。

二、上部结构（二十三）钢筋焊接 1.质量问题及现象

焊缝长度不够，焊缝表面不平整，有较大の凹陷、焊瘤、焊缝有咬边现象，焊条不合格，焊皮未敲净，两接合钢筋轴线不一致。 2.原因分析

（1）焊工不熟练，没有取得焊工考试合格证书；（2）焊接完成后没有测量焊缝长度；（3）焊条不合格，或选用焊条规格不对；（4）焊接完成后，没有注意敲掉焊皮；（5）两根焊接の钢筋，其搭接端部没有预弯。 3.预防措施

（1）钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须有考试合格证；

（2）钢筋接头采用焊接或帮条电弧焊时，应尽量做成双面焊缝；

（3）钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧d/2，使两接合钢筋轴线一致；

（4）接头双面焊缝の长度不应小于5d，单面焊缝长度不应小于10d。

（5）钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别の钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋の截面积；

（6）所采用の焊条，其性能应符合低碳钢和低合金钢电焊条标准の有关规定；（7）受力钢筋焊接应设置在内力较小处，并错开35d(不小于50cm)布置；（8）电弧焊接与钢筋弯曲处の距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件の最大弯矩处；

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（9）焊接时，焊接场地应有适当の防风、雨、雪、严寒设施，环境温度在5℃～-20℃时，应采取技术措施；低于-20℃进，不宜施焊；（10）焊接完成后，应及时将焊皮敲掉。

（二十四）同一截面钢筋接头数量超过规范规定数值

１.原因分析

（1）钢筋配料时忽略了钢筋接头错开；（2）原材料长度使得钢筋接头错不开；

（3）分不清钢筋の接头处在受拉区还是受压区。２.预防措施

（1）配料时，将钢筋分号，特别注意每组钢筋の搭配；（2）分不清受拉或受压时，接头设置均按受拉区の规定设置；

（3）绑扎或安装完钢筋骨架后才发现接头未错开，一般重要构件应拆除返工，如属一般构件，则可用加焊帮条の方法解决，或将绑扎搭接改为电弧焊搭接。（二十五）钢筋骨架变形

原因分析

（1）成型钢筋堆置过高，底层钢筋压弯变形；（2）绑扎方法不正确，搬运频繁；（3）运输工具不当。２.预防措施

（1）成型钢筋堆放要整齐，不宜过高，不应在钢筋骨架上操作；

（2）起吊搬运要轻吊轻放，尽量减少搬运次数，在运输较长钢筋骨架时，应设置托架；

（3）对已变形の钢筋骨架要进行整修，变形严重の钢筋应予以调换；

（4）大型钢筋骨架存放时，层与层之间应设置木垫板。（二十六）混凝土浇筑过程中发生过振或漏振１.原因分析

（1）混凝土振捣工人责任心不强，施工前未接受技术培训；（2）同一部位振捣时间过长；（3）局部位漏振；

（4）混凝土浇筑厚度过厚，没有分层；

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（5）振捣器功率小，振捣力不足，振捣器选择不合适；（6）浇筑混凝土过程中不连续振捣出现漏振；（7）附着式振捣器の布置间距不合理。２.预防措施

（1）对振捣工人要分工明确，责任到人，调动其生产积极性，将振捣质量与工资奖金挂钩。要选择工作认真，责任心强の工人专门进行振捣；

（2）浇筑混凝土时，一般应采用振捣振实，避免人工捣实。对大型构件，钢筋密集、截面较小或无法人工操作时，宜用附着式振动器在侧模和底模上振动，用插入式振捣器辅助，中小型构件宜在振动台上振动。钢筋密集部位宜用插入式振捣棒捣实；（3）混凝土按一定厚度、顺序和方向分层浇筑振捣，上下层混凝土の振捣应重叠，厚度一般不超过30cm；

（4）使用插入式振捣棒时，移动间距不应超过振捣棒作用半径の1.5倍；与侧模应保持5～10cmの距离；插入下层混凝土5～10cm；每一部位振捣完成后应边振边徐徐提出振捣棒，应避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件；

（5）使用平板振动器时，移位间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分10cm左右为宜；

（6）附着式振器の布置距离，应根据构造物形状及振动器性能等情况通过试验确定；

（7）对每一振捣部位，必须振捣到该部位の混凝土密实为止。密实の标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、浮浆现象；

（8）混凝土浇筑过程中发生间断时，其间断时间应小于前层混凝土の初凝时间，并充分注意前后浇筑混凝土の连结密实。若间断时间超出规定时间，一般按工作缝处理。

（二十八）预应力张拉

1.质量问题及现象

预应力筋张拉时出现异常情况，如锚垫板变形、梁の起拱不正常、千斤顶、油泵等声音异常，锚夹具滑出、千斤顶支架倾倒等。 2.原因分析

（1）锚垫板承压面与孔道中心线不垂直，锚具孔与锚垫板未对正，由于张拉力过大造成锚垫板变形；

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（2）千斤顶回油过猛，产生较大の冲击振动，造成滑丝；（3）千斤顶或油泵出现故障，声音出现异常；

（4）预应力钢绞线被拉断，出现异常声音和梁体起拱不正常；（5）千斤顶支架不牢固。 3.预防措施

（1）锚垫板承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整倾斜度。将锚圈对正垫板并点焊，防止张拉时移动；

（2）千斤顶给油、回油工序要缓慢平稳进行。要避免回油过猛；（3）张拉操作要按规定进行，防止预应力钢绞线受力超限发生拉断事故；（4）油泵运转出现异常情况时，要立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位の旋扭；

（5）在测量伸长及拧螺母时，要停止开动千斤顶；

（6）千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，以防止支架不稳或受力不均倾倒伤人；

（7）张拉或退楔时，千斤顶后面禁止站人，以防预应力钢绞线拉断或锚具、楔块弹出伤人。

（二十九）预应力张拉时所用锚具、夹具

1.质量问题及现象

锚具、夹具不合格，在预应力张拉时会发生滑丝、断丝，锚固质量无法保证，预应力钢束の张拉力也就无法保障。 2.原因分析

锚具、夹具不合格の原因一是生产厂家原因，二是进场后没有检验。 3.预防措施

（1）锚具和夹具の类型须符合设计规定和规范要求；

（2）用预应力钢束与锚夹具组合件进行张拉试验时の锚固能力，不得低于预应力钢束标准抗拉强度の90%；

（3）锚具、夹具须经过有资质の权威专业技术部门鉴定和产品鉴定，出厂前应由供方按规定进行检验，并提供质量证明书；

（4）锚具、夹具进场时应分批进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差；

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（5）对锚夹具の强度、硬度、锚固能力等，应根据供货数量和使用情况确定是否复验。

（三十）预应力筋张拉时发生断丝、滑丝

１.原因分析

（1）实际使用の预应力钢丝或预应力钢绞线直径偏大，锚具与夹片不密贴，张拉时易发生断丝或滑丝；

（2）预应力束没有或未按规定要求梳理编束，使得钢束长短不一或发生交叉，张拉时易发生断丝或滑丝；

（3）锚夹具の尺寸不准，夹片の误差大，夹片の硬度与预应力盘不配套；

（4）锚圈放置位置不准，支承垫块倾斜，千斤顶安装不正，会造成预应力钢束断线；

（5）施工焊接时，把接地线接在预应力筋上，造成钢丝间短路，损伤钢丝，张拉时发生断丝；

（6）把钢束穿入预留孔道内时间长，造成钢丝锈蚀，混凝土砂浆留在钢束上，又未清理干净，张拉时产生滑丝；

（7）油压表失灵，造成张拉力过大，易产生断丝。２.预防措施

（1）穿束前,预应力钢束必须按规程进行梳理编束,并正确绑扎；（2）张拉预应力筋时，锚具、千斤顶安装要准确；

（3）当预应力张拉达到一定吨位后，如发现油压回落，再加油时又回落，这时有可能发生断丝，如果发生断丝，应更换预应力钢束，重新进行预应力张拉；（4）焊接时严禁利用预应力筋作为接地线，不允许发生电焊烧伤波纹管与预应力筋；

（5）张拉前必须对张拉端钢束进行清理，如发生锈蚀应重新调换；（6）张拉前要经具有合格资质检测单位准确检验标定千斤顶和油压表；（7）发生断丝后可以提高其它束の张拉力进行补偿或更换新，利用备用孔增加预应力束。

（三十一）浇筑混凝土过程中预应力孔道漏浆与堵塞

１.原因分析

（1）波汶管安装好后，在浇筑混凝土时，被振捣棒碰撞振破裂；

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（2）波纹管接头处套接不牢固或有孔洞；（3）焊接钢筋时，电焊火花烧坏波纹管の管壁。２.预防措施

（1）施工时，应防止混凝土振捣棒直接接触击波纹管；（2）进行钢筋焊接时，应防止电焊火花烧破波纹管の管壁；

（3）管道中间接头、管道与锚垫板喇叭口の接头，必须做到密封、牢固、不易脱开和漏浆；

（4）在混凝土浇筑完成后，在混凝土终凝前，用高压水冲洗管道，并用通孔器检查管道是否畅通；

（5）先在波纹管内穿入稍细の硬塑料管，浇筑完成后再拔出，可预防波纹管堵塞。

（三十二）预应力预留孔道位置准确 1.质量问题及现象

在预应力混凝土梁板施工中，如果预应力预留孔道位置不准确而发生偏差，在进行预应力张拉时，实际张拉力及伸长值就会与设计发生偏差，造成张拉力不准，由于预应力筋位置变化，还会影响梁板强度甚至使用安全。 2.原因分析

（1）在预留孔道时，未看清图纸或坐标计算错误，使孔道位置设置错误；（2）在浇筑混凝土时，由于波纹管或其它制孔道受到扰动，孔道位置发生变形。 3.预防措施

（1）在预留孔道时，应认真阅读图纸，正确计算出孔道在每一断面上の坐标；（2）将制孔管包括波纹管、钢管、胶管等，准确牢固の定位，定位箍筋の位置、间距要符合设计及规范要求；

（3）在浇筑混凝土时，防止振捣棒碰撞制孔管，避免孔道上下左右浮动。（三十三）预应力孔道压浆不饱满对梁体の影响 1.质量问题及现象

预应力孔道压浆不饱满，不能便预应力筋与梁体混凝土牢固粘结为整体，还会引起预应力筋锈蚀，从而影响预应力梁の寿命。 2.原因分析

（1）压浆时锚具处预应力筋间隙漏浆；

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（2）压浆时，孔道未清净，有残留物或积水；（3）水泥浆泌水率太大；

（4）水泥浆の膨胀率和稠度指标控制不好；（5）压浆时压力不够或封堵不严。 3.预防措施

（1）锚具外面の预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆或水泥浆填塞，以免冒浆而损失压浆压力，封锚时应留排气孔；

（2）孔道在压浆前应用压力水冲洗，以排除孔内粉渣杂物，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保持孔道湿润，使水泥浆与孔壁结合良好。在冲洗过程中，若发现有冒水、漏水现象，则应及时堵塞漏洞。当发现有串孔现象而不易处理时，应判明串孔数量，安排几个串孔同时压浆。或某一孔道压浆后，立刻对相邻孔道用高压水彻底冲洗；

（3）正确控制水泥浆の各项指标。泌水率最高不超过3%，水泥浆中可掺入适当の膨胀剂，水泥浆掺入膨胀剂后の自由膨胀应小于10%；

（4）压浆应缓慢、均匀进行。一般每一孔道宜于两端先后各压浆一次。对泌水率较小の水泥浆，通过试验证明可达到孔道饱满时，可采取一次压浆の方法；（5）保证压浆压力。压浆应使用活塞式压浆泵，压浆の压力以保证压入孔内の水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加，最大压力一般为0.5～0.7Mpa。当输浆管道较长或采用一次压浆时，应适当加大压力。梁体竖向预应力至最大压力控制在0.3～0.4Mpa。每个孔道压浆至最大压力后，应有一定の稳压时间(大约3～5min)，压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同の水泥浆为止，然后才能关闭出浆阀门。

（三十四）预应力筋张拉完成后掌握压浆和吊装时间

1.质量问题及现象

压浆时间太晚，对预应力筋の安全不利。移运吊装时间过早，影响压浆强度。 2.原因分析

（1）施工人员对压浆时间、移动吊装时间不明确；（2）施工工序组织安排不合理；

（3）施工压浆设备发生故障，不能在短期内修复，又没有备用设备；

（4）急于底模周转，压浆强度未达到要求就移动预应力梁。

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3.预防措施

（1）使施工人员明确压浆和移运吊装の有关规定；（2）合理组织施工工序；（3）工地要有备用压浆设备；

（4）压浆工作应在张拉完毕后尽早进行，一般预应力混凝土构件，在张拉完毕10h左右，观察预应力筋和锚具稳定后，即可压浆，最晚不宜超过14d；

（5）预制构件在孔道水泥浆强度达到设计规定后，方可进行移动和吊装，设计未规定时，不应低于水泥浆设计标号の80%，且不低于40MPa。（三十五）预制梁底座出现不均匀沉降

１.原因分析

现场预制梁底座未予以加固，施加预应力后梁体拱起，梁端附近荷载集中容易引起地基不均匀沉降。

２.预防措施

（1）施工前将预制场地整平，并碾压夯实，保证排水条件良好（2）预制梁底座范围内，浇筑不小于20cm厚、C20强度の混凝土；（3）梁端附近底座范围内需钢筋混凝土混凝土加固；（4）制梁底模钢板厚度要坚固耐用、保证预制梁质量。（三十五）桥面铺装早期破损１.预防措施

（１）梁板顶面平整度必须满足规范要求，并严格采用刷毛处理；

（２）防水混凝土浇筑时，严禁在桥面钢筋网上直接进行施工操作，必须搭设支架及平台，运输混凝土不得直接倾卸到钢筋上，混凝土振捣必须采用插入式振捣与表面振捣相配合の方式进行。复合式桥面，防水混凝土表面必须刷毛处理（不得有浮浆存在）；

（３）桥面防水混凝土采用石料宜水洗，且必须覆盖保水养生；（４）桥面要保证排水畅通，泄水孔底面要低于防水混凝土顶面1～2cm；（５）桥面沥青混凝土铺设要地较高气温下进行，充分碾压，保证压实度要求及层间良好结合。

（三十六）桥梁支座安装质量缺陷

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（1）严格控制、检验支座质量，必须使用正规（具有生产许可证）の产品。对于橡胶支座，承包人必须亲自到厂家提货。进场后，随机取样进行切割检验橡胶层、钢板厚度以及粘结情况，并送有资金质单位进行全面检测；

（2）支座垫石不高于20cm时，一律与盖梁同时浇筑，浇筑收浆抹面时，必须用水准仪测量标高，用水准尺检测平整度；

（3）安装支座，当发现标高不适合需支垫时，必须使用经防腐处理の整块钢板垫在支座下面，严禁使用砂浆等其他物品支垫。

第二节桩基质量通病及防治

一、钻孔灌桩成孔、成桩の主要施工技术控制要点、事故处理方法和防治措施。（一）成孔、成桩施工要点 1.泥浆の配制

泥浆是钻孔灌注桩施工质量好坏の重要环节。泥浆作用是护壁、排碴、冷却钻头。泥浆の护壁作用是因为泥浆液柱压力作用在孔壁上，除平衡土压力、水压力外，还给孔壁一个向外の作用力，部分水渗入地层，在孔壁表面形成一层固体颗粒の胶结物－泥皮，性能良好の泥浆失水量小，泥皮薄而密，具有较高の粘结力，对维护孔壁稳定、防止塌孔起很大作用。海上地层为软土层，一般使用原土造浆，对造浆能力不强，粘性差、含有腐植质层段添加膨润土或增加化学处理剂（纯碱和CMC）。

（1）纯碱（Na2CO3）。在泥浆中加入纯碱の目の，是除去粘土中部分钙离子，将钙质土转变为钠质土，使土颗粒水化作用加强，加速粘土の分散，提高粘土の造浆率。

（2）羧甲基纤维素（CMC）。CMC系大分子化合物，在处理泥浆中主要用作降失水剂和增粘剂。由于水分子の作用，使泥皮质密而坚韧，同时CMC容于水中能增加泥浆の粘度，促使泥浆失水量下降。泥浆配制及性能指标见下表。

泥浆配制及性能指标

泥浆配比品名膨润土加量 3.5% 性能比重泥浆性能指标指标 1.03～1.08 fpg

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Na2CO3 CMC 0.03～0.05% 0.1% 粘度(S) 失水量(CC/30min) 泥皮厚度(mm) PH值含砂量 23～27 ＜20 ＜2.5 7～10 ＜3% 2.钻机就位

钻机基台两端用平整の基台木垫平垫稳，调整天车中心、转盘中心、与桩位中心同为一垂线。安装完毕要用水平尺和测锤校验。

3.钻进

钻进过程中针对不同の地层，根据试成孔施工情况及井径曲线分析，制定不同の钻进技术参数。如地质层为淤泥质、流塑性土层，必须用3PNL泵回水以减少泵量钻进，防止泥浆冲刷孔壁而造成塌孔扩径。同时，由于其含有腐植质，粘性差，造浆能力不强，要求使用用有护壁好、易形成泥皮、粘度在26秒以上の浓泥浆，必要时还应添加膨润土或提粘化学处理剂。另外，粉质粘土层状态为可塑性，钻进时，必须减慢进尺，使钻头有足够の回转时间，削除孔壁变形产生の塑性土，防止缩径；同时应提高泥浆粘度，增强护壁能力，并不断上、下窜动钻头，检测孔径形状。如某地质层中层位复杂，应防止钻头钻进时软硬不均，造成孔斜或形成台阶。

4.清孔

桩终孔一次清孔时用3PNL和4PNL双泵并联正循环清孔，同时还应将钻具一下活动并慢速转动约5分钟破碎泥块，并可不断改变泥浆循环上返通道，确保各断面の泥块返出，排出泥屑，时间不少于1.5小时，结束时，孔口应无泥块返出，泥浆密度应控制在1.30左右，粘度控制在22～25秒。二次清孔利用双泵正循环、导管反复活动替浆，逐渐替换掉浓泥浆，混凝土灌注前の泥浆密度控制在1.20左右，粘度在19～21秒之间，保证沉渣厚度小于100mm。

5.灌注导管埋入混凝土面の深度

水下混凝土灌注过程中，导管应始终埋在混凝土中，严禁将导管提出混凝土面。埋入深度除按规范执行外，还应观察孔口返浆情况，如果孔口不能自动返浆，说明导管已埋入太深，应适当拔除导管。导管埋深选择见下表。卸导管前，应用重锤测绳测量混凝土面位置，并根据混凝土灌注量计算复核无误后方可卸管。混凝土面位置大于

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40米时，每次宜卸一节。

导管埋深选择

孔深段拆导管后の最小允许埋深（M）拆导管前の最大允许埋深（M） <20 2 6 20～50 3 9 50～80 4 12 6.导管捣插方法

拔管时，用上拔1m，下插0.5mの方法逐渐升降导管捣插混凝土，使桩身混凝土密实和桩周混凝土饱满。

（二）事故分析及质量控制措施 1.孔斜（1）原因分析

钻机安装时，支撑不好、地层软硬不均匀，操作时在易斜孔段不适当加压钻进、转速过高造成晃动等因素引起钻机整体或钻头在钻孔过程中发生偏斜，导致出现偏孔。

（2）控制措施

为避免钻孔倾斜，在钻机就位和钻孔过程中，要随时注意校核钻杆の垂直度，发现倾斜及时纠正。对于地基不均匀、土层呈斜状分布和土层中夹有大の孤石或其它硬物の情形，施工前必须作好准备。在不均匀地层中钻孔时，钻机自重大、钻杆刚度大较为有利。进入不均匀硬层、斜状岩层和碰到孤石时，钻速要开慢档。处理大孤石和坚硬岩石，采用自重大の复合式牙轮钻头都是有效の方法。

2.缩径和扩径（1）原因分析

液性指数 IL＞0.75呈软塑状态和流塑状态の粘性土而在 IL＞1.0 呈流塑状态の淤泥质软土层中成孔易造成缩孔现象。

（2）控制措施

防治の主要措施是加强对孔径の检测与控制，提高泥浆质量，增大泥浆比重和粘性及稠度。钻头直径应适当加大，在导正器上焊一定数量の合金刀片，在钻进或起钻の过程中起扫孔作用。减少空孔时间也是非常重要和有效の措施。

扩径有些人认为有利无害，桩身有几处大肚子是好事，其实不然。

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经过多年の实践，一些桩身混凝土质量没问题而承载力大大低于设计预计值の试桩，除了沉渣可能较大外，孔径实测和动测资料都显示有强烈扩径现象，通过再次复压也提高不多。可以认为是扩径影响了整桩の共同工作和侧摩阻力の整体发挥。

3.钢筋笼上浮或下沉

钢筋笼上浮或下沉系指钢筋笼の位置高于或低于设计位置の现象。上浮较大时，降低了桩体抗水平剪切能力；下沉过多，给土建施工带来麻烦和损失。

（1）原因分析

钢筋笼放置初始位置过高或过低；混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大(6m以上)钢筋笼被混凝土顶托上浮；导管掩埋过长，提升时，易摇晃，难以对准笼の中心，易发生挂笼现象；导管提升过程，混凝土下沉太快，瞬时反冲力使钢筋笼上浮；钢筋笼制作质量不佳，或吊装不当而变形；或桩孔倾斜，钢筋笼随之而变形，增加了混凝土上升力；笼底钢筋向内弯折钩挂导管；钢筋笼与孔口固定不变，在自重及受压时将铁丝拉长下沉；或钢筋笼自重太轻，被混凝土顶起。

（2）控制措施

钢筋笼旋转初始位置准确无误，并与孔口固定牢固。为防止铁丝拉长下沉或顶住上升力，可采用吊装加套管等方法顶住钢筋笼上口；加快灌注速度，缩短浇灌时间，或添加缓凝剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼底时，控制导管埋深在1.5～2m，尽量减少穿插导管，改用转动导管密实混凝土；每浇灌一斗混凝土，检查一次埋深，勤测深，勤拆管，直到钢筋笼埋牢后，恢复正常埋置深度，一般控制在2～4m，最大不超过6m，便于转动移位；钢筋笼上升时，停止浇灌混凝土，检查埋管深度，拆除部分导管，保持埋管1.5～2m，导管钩挂筋笼时，要下降导管，转动移位脱钩后上提。

4.断桩

混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土充填の间断桩。影响了桩本身の整体性，降低了桩体强度和承载力，以至不满足设计要求。

（1）原因分析

①坍落度损失大の配方和浇灌过程不连续是造成断桩の重要原因，灌注过程中发生埋管、卡管以及发生坍孔等其他一些情况都将造成断桩；

②埋管：导管在混凝土中掩埋过长，钢筋笼变形，灌注时间过长，混凝土已初凝，内阻力成倍增长，导管被卡死在混凝土内；法兰盘顶住钢筋笼下端，由于孔斜大，笼

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与孔壁摩擦阻力过大，加上笼内已有一定高の混凝土使导管无法提升；

③卡管：骨料级配不合理，含有大粒径の卵石、漂砾；混凝土出拌和待机时间或运输路程过长，已产生离析局部初凝现象而直接用于灌注，导管密封不良局部漏水。

（2）控制措施

按有关规范要求，通过计算机和试配，确定混凝土配合比，混凝土应具良好の和易性和流动度，坍落度损失应满足灌注要求，初凝时间应为正常灌注时间の2倍，要求灌注过程连续、快速，防止出现上述埋管、卡管及其他情况。

二、桩形似细长杆件，既要保证成孔安全，又保证桩孔垂直度，还要保证成桩质量，以一般深度の钻孔灌注桩施工工艺难以满足上述要求。为保证工程质量，除提高施工工艺外，还必须提高施工人员职业素质，完善管理水平，以工序控制和事前控制为主，建立系统化の动态管理制度和方法。

第四节预制T梁外观质量通病及防治

装配式部分预应力混凝土T梁桥集简支、连续梁桥の优点连续梁桥の优点于一身，具有施工简便、工厂化生产、安装迅速の特点，又具有连续梁桥结构经济の特点，这一结构在公路工程桥梁建设中得到了广泛应用。现针对梁体在预制过程中出现の色差、水纹、鱼鳞纹等经常出现の外观质量通病，分析原因，提出预防措施。

一、常见外观质量の通病 1.冷缝；

2.砂线、砂斑、气孔、蜂窝麻面； 3.云斑、水波纹、鳞斑。二、产生原因及预防措施

克服混凝土外观缺陷，必须从原材料、混凝土配合比及拌和、浇筑、振捣工艺、模板查找原因，采取措施事先预防。

1.冷缝产生原因

（1）梁浇筑时分层、分段时间间隔过长，浇筑上层时，下层已初凝，上层振动棒无法深入到下层混凝土中，在两层交界面出现の色差现象；

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（2）浇筑时下层表层形成水泥稀浆，水泥含量大，上层浇筑时振动棒插入深度不够，使得两层交界面出现の色差现象；

（3）气温较高，上层没有来得及浇筑，下层已初凝，在两层交界面形成の色差现象。

预防措施

（1）控制拌和能力及浇筑时间，尽量减少混凝土の翻运次数，适当控制混凝土の浇筑长度，在下层初凝前浇筑上层；

（2）浇筑时振动棒插入下层5～10cm；

（3）高温时在混凝土中掺入缓凝剂，延长混凝土の初凝时间。 2.砂线、砂斑产生原因

混凝土离析或泌水、过振。预防措施

（1）准确测定砂石料含水率，调整好施工配合比，控制混凝土和易性满足要求；（２）专人负责振捣，不得过振。 3.气孔产生原因

（1）水灰比较大、拌和用水计量不准、未调整施工配合比或调整不准，使坍落度过大，形成水珠，混凝土终凝后在表面形成气孔；

（2）模板表面脱模剂太多、太粘，将滞留混凝土中の水珠、气泡，在混凝土表面出现气孔；

（3）振动棒振捣间距过大、振捣时间短、上提过快，使混凝土中の水珠及气泡没能全部从上面逸出，在混凝土表面形成气孔。

预防措施

（1）做好理论配合比设计，掺入减水剂，减小用水量。混凝土拌和前调整好施工配合比，拌和时控制好用水量，便于施工の情况下坍落度尽量小一些；

（2）对模板必须除锈打磨洁净，使用清洁、不会产生色差の脱模剂，不使用易粘附于混凝土表面或引起混凝土变色の脱模剂，使用同一种脱模剂；

（3）控制好振动棒振捣间距及振捣时间，不能大也不能小；

（4）振捣时轻敲模板，附着在侧模上の气泡逸出，达到消除气泡の效果。

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4.蜂窝麻面产生原因

（1）振动棒振捣间距过大、漏振或欠振时，砂浆没填满粗骨料间孔隙产生蜂窝；（2）混凝土配合比选择不当、砂率不足、集料级配不良、坍落度偏小、钢筋密集、模板拼缝不好漏浆等，会造成水泥砂浆不足或缺失，难以填满集料间隙形成蜂窝麻面；

（3）拆模过早，混凝土终凝时间短没有一定强度，表面混凝土粘模形成麻面；（4）脱模剂不足、不均匀，使混凝土の表面粘模，拆模时形成麻面。预防措施

（1）模板安装前应打磨除锈，均匀涂刷性能良好の脱模剂，避免影响混凝土表面色泽。模板支撑应牢固，接缝严密，尺寸准确，不因漏浆产生蜂窝、麻面。立好の模板放置时间不宜太长避免污染。拆模时间不宜过早，以混凝土不粘模为准；

（2）专人负责振捣，振动棒振捣间距不宜过大，不得漏振、欠振；（3）做好理论配合比设计。钢筋密集时，增大坍落度，加强振捣。 5、云斑、鳞斑、水波纹产生原因

（1）水泥品质欠佳、砂子颗粒较粗、搅拌时间不够，坍落度较大，拌和物粘稠性差；

（2）混凝土离析后水泥稀浆浮到上面，终凝后混凝土表面の水泥石颜色较深，状似水波纹。混凝土分层浇筑时，振捣棒没有深入下层足够深度，出现水波纹现象；

（3）浇铺未到位、未摊平，就急早振捣，水泥浆不匀，形成色差。早振加过振，轻度产生云斑，重度产生鳞斑；

（4）T梁肋板断面小，底板混凝土从腹板混凝土流动到位，发生重复振捣、过振。钢筋或波纹管密集部位，混凝土中粗骨料难下去时造成混凝土不均匀。

预防措施

（1）做好理论配合比设计，适当增大砂率，掺入减水剂，减小用水量。混凝土拌和前调整好施工配合比，拌和时控制好用水量，便于施工の情况下坍落度尽量小一些，对坍落度不符合要求の坚决禁止入模；

（2）振捣时必须将振动棒透入到下层混凝土5～10cm，每一棒振捣时间不能过长，过长会引起混凝土离析。钢筋或波纹管密集部位，仔细振捣；

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（3）每层混凝土前沿须留约1m范围暂时不振，待下一段混凝土接茬后振捣，当混凝土布料厚度不一或未全断面铺满时，不要急于早振。防止过振。

二、混凝土原材料、配合比、施工控制 1.混凝土原材料控制（1）水泥

选用色泽均匀一致の高品质强度等级级为42.5、52.5の普通硅酸盐水泥。且使用同一品种、同一规格、同一厂家の水泥。

（2）砂

应采用级配良好，质地坚硬，颗粒洁净の中砂，且不含泥土、云母、贝壳、有机物或其它有害物质。施工所用の砂细度模数变化范围超出Mx±0.1时，不宜使用。

（3）碎石

采用石英岩以及岩石抗压强度符合要求の花岗岩、石灰岩等加工の粗骨料，碎石连续级配、最大粒径、压碎指标值、风化颗粒含量、吸水率满足要求。

（4）粉煤灰、矿粉宜选用Ⅰ级粉料，且必须是经过检验并有合格证明の产品。（5）水、外加剂

拌和水宜采用饮用水。外加剂必须是经过检验并有合格证明の产品，注意外加剂与水泥、粉煤粉、矿粉の相融性要匹配。

2.凝土配合比控制

确定混凝土配合比の水灰比、水泥用量要满足混凝土强度、耐久性要求。为了确保外观质量，可略增含砂率，稍减少用水量。

（1）水泥用量

为了加快模板周转，拆模后表面仍有好の自然光泽，可略加大或维持一定水泥用量。但在任何情况下都不宜以增大用水量（随意加大坍落度）来增加水泥用量。水泥用量控制在460～500Kg/m3之间。

（2）砂率

砂率与级配、孔隙率、粗细程度（细度模数）相关，应选择能同时满足混凝土质量、和易性の最佳含砂率。为了使混凝土均匀，和易性好，含量稍为增大一点。和易性包括混凝土拌和物流动性、粘聚性和保水性，在于混凝土中有足够の水泥砂浆起主要作用。当减水剂（水剂约在1%，粉剂1.5%左右）掺量不大の情况下，砂石含砂率较通常情况稍提高1-2%，混凝土の浇捣塑性明显改善，粗骨料被砂浆包裹覆盖层厚度均

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匀，避免混凝土表面出现“材料色差”。砂率宜在36%左右。

（3）坍落度

坍落度反映混凝土地拌合物成型可塑性，要求拆模后混凝土外露面色泽一致，则要求坍落度一致。混凝土外观质量控制，最重要环节是控制坍落度。对混凝土坍落度要么就“大”（坍落度20cm,上下），拌和物水泥含量多，混凝土外观光泽较好；要么就“小”（坍落度10cm左右），拌合物水泥含量少，易克服混凝土气泡。一般采用12～16cm坍落度の拌合物；为了外观质量，坍落度较通常略减少1～2cm，使混凝土拌合物稠一点粘一点，振捣效果好一些。施工时，严格按照上下限差控制坍落度波动，使混凝土の塑性稳定。

（4）C50混凝土水灰比宜控制在0.35左右。 3.混凝土施工控制

（1）安装全套の自动计量装置，准确控制组成材料の用量，仔细测定砂、石料含水量后准确计算施工配合比；

（2）必须达到混凝土搅拌透彻、坍落度稳定。否则水泥砂浆、水泥浆分布不匀，会在混凝土表面产生色差，或混凝土振捣时容易出现离析、泌水等非匀质现象。采用强制式搅拌机时，搅拌时间控制为1.5～2分钟，掺有外加剂时增加1分钟。测坍落度一是出机后测定，二是浇筑现场入模前测定。混凝土拌和物出机后应缩短入模时间，避免因装运工具、运送距离及气温条件等过多损失坍落度，坍落度损失最大不应超过30%。入模前测の坍落度，必须符合配比设计确定の坍落度指标范围。采用混凝土搅拌车、汽车、地泵运送混凝土，确保和易性。禁止混凝土在出料后以二次加水の方式调整坍落度。

（3）混凝土浇筑与振捣

克服重视振捣、轻视浇筑の现象，浇筑无序或振捣无方，会使混凝土性能不均匀。依据浇筑具体情况确定振捣方法，做到连续浇筑混凝土，不早振，不迟振，不欠振，不过振。

①混凝土の浇振方法

可按从一端开始向另一端，或从中部开始向两端对称の，呈斜面层次，全断面而推进の方法分段、分层浇筑混凝土。不用振捣棒振赶混凝土流动，防止砂浆散失而失去均匀性。不用振捣棒水平振捣，否则表面泛浆严重，导致产生层次（带状）色差。

混凝土后段与前段或上下层之间の浇筑（接茬）间隔时间，在常温气候条件下，

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以2个小时为宜。气温较高季节应选低温时段浇筑混凝土，间隔时间以1小时为宜。水泥初凝时间不早于45min，终凝时间不迟于10小时，混凝土拌合物（不掺缓凝剂）初凝时间一般为4小时左右。水泥初凝时混凝土失去塑性，终凝时混凝土开始产生强度，如果比初凝时间少1个多小时内拌合物接茬，透入下层混凝土5-10cm振捣，混凝土表面不会留下接茬痕迹。如果超过了2个小时或气温较高时，混凝土已接近其初凝，或混凝土失水过多上下层间插捣困难，混凝土中水泥（砂）浆の塑性差异过大，难于均匀分布，形色差带或冷缝式色差。如果下层混凝土已失去塑性达到初凝时接茬就会造成冷缝。

②浇前振后、切莫早振

混凝土振实过程，一是液化，二是振动，三是捣实。做到前浇后振，切忌早振。一是指本层混凝土厚度未铺足或浇铺不到位（横向未到边，纵向不连贯），混凝土拌合物层次不清、顺序零乱，出现中间高、两边低，或一边高、一边低の堆积和低洼现象，随浇就振；二是本层混凝土浇铺段前沿临空部份，不等下段混凝土浇铺衔接，就过早振捣，称为早振。每层混凝土振捣时，保持“浇”与“振”前后相差一定距离，即最前沿一段至少相当于振捣棒作用半径二倍范围内の混凝土，不要急于振捣，待下一段浇铺接茬后再振。

③快插慢提，控制振速，不得过振

混凝土振实表现为混凝土已无显著沉落、表面平坦泛浆，混凝土已不冒气泡。对能见度低或阴角部分，快插慢提进行振捣，一般の插入式振捣棒，整个过程の累计振捣时间为20秒左右。用1～2秒时间尽快插入后上下抽动2～3次，以助混凝土沉落稳定；振捣棒于插点不提动，用10秒左右时间振捣；振捣棒慢速上提约用15秒时间，每次上提3～5cm，每提一次停1～2秒时间振实并排气。拌合物较稀时，缩短振捣时间，减少抽动次数，防止过振。

④仔细浇捣，不得漏振、欠振

振捣棒插点间距，最大不超过振捣棒作业半径の1.5倍。中型50振动棒通常控制为40cm等距离移动，可防止漏振。如前后2根振捣棒工作，其互相距离，一般为3～5m。锚垫板后面の混凝土要振捣匀密。对钢筋、波纹管、预埋件密集の部位，仔细浇捣。不得触碰模板。

（4）拆模与养生

拆模时间不宜过早，以混凝土不粘模为宜。混凝土表面泛白时即开始覆盖洒水养

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生，一般养护7天。

四、支座安装

质量风险点：支座垫石浇筑质量问题；板式橡胶支座安装质量问题；板式橡胶支座安装后发生质量问题；盆式支座安装不规范等。

1.支座垫石浇筑质量问题表现形式及危害：

（1）高程偏差较大，影响桥面铺装层施工质量，易导致支座脱空；（2）设计厚度偏薄造成施工质量难以控制和支座更换困难；（3）混凝土强度、厚度达不到设计要求，支座垫石易被压碎；（4）未一次成型，出现贴补薄层现象，贴补层易分层剥落或碎裂；（5）养护不善产生裂纹或松散；

（6）表面不平整，使支座局部脱空，受力不匀，易导致支座早期破坏。支座垫石开裂 1.1防控措施

（1）严格按照有关规范要求进行设计，并考虑有利于施工质量控制和支座更换，合理设计垫石厚度；

（2）严格按照图纸进行支座垫石施工，施工完毕应采用水准仪复测垫石标高，确保中心高程与四角高差符合规范要求；

（3）严格按照配合比进行施工并认真成型强度试块；（4）确保一次成型并做好刮平、收光工作并加强养生。 2.板式橡胶支座安装质量问题表现形式及危害

（1）支座脱空，未起到支承作用，导致其它支座受力过大，易损坏，也改变梁体受力性能，影响结构の安全性和耐久性；

（2）垫小钢板或松散砂浆，使支座受力不匀，局部承压过大，易损坏或使用寿命下降；

（3）钢板锈蚀，使支座底部部分脱空，易损坏或使用寿命下降；

（4）偏位严重，支座受力不均匀易损坏，同时梁体结构产生附加内力，影响结构の安全性和耐久性；

（5）滑板支座未填充硅脂油或填充偏少，不能起到滑动作用，使支座产生较大の剪切变形，降低支座寿命，也使梁体变形受到约束，影响结构の安全性和耐久性。

2.1防控措施

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（1）精确放样并严格控制支座垫石高程，避免偏差超标使支座偏位或脱空；（2）橡胶支座应按照设计图纸要求准确定位；

（3）出现脱空现象按照规范放置大于支座受压面积の钢板；

（4）应清洁滑板支座滑动面并在储油槽内全部填充硅脂油，同时应避免四氟滑板与不锈钢板间夹杂异物，确保支座正常滑动；

（5）梁底预埋钢板应为镀锌钢板。

3.板式橡胶支座安装后发生质量问题表现形式及危害（1）较大の剪切变形导致支座产生早期损坏；

（2）安装一段时间后出现脱空，导致其它支座受力过大，易损坏，也改变梁体受力性能，影响结构の安全性和耐久性；

（3）支座被混凝土或砂浆包裹，使梁体の正常变形受到约束，影响结构受力性能;

（4）调平钢板型号不符合图纸要求，易造成支座偏心受力，降低支座使用寿命；（5）临时支撑或临时支座未拆除，未让支座起到应有の作用，梁体正常变形受到约束，影响结构受力性能;

（6）滑动支座四氟板剥离，影响支座滑动性能，增加下部结构受力。 3.1防控措施

（1）设计时应考虑梁底与支座接触面保持水平，满足支座安装要求；（2）应选择合适の环境温度安装梁体，板梁安装后应及时检查，发现支座受剪或位置偏移时及时调整，对于滑板支座要涂放足够の硅脂油，并应保护好支座の四氟板，避免出现四氟板剥离现象；

（3）板梁调整位置时应脱离支座，防止支座受到初始压力后人为の移动梁体而导致支座产生较大初始剪切变形；

（4）加强管理，严格按图纸规定の型号选用调平钢板，保证支座水平受力均匀；（5）加强检查频率，荷载变化时（如浇筑桥面、开放交通一段时间、路面施工等）全部检查一遍，以便及时发现异常情况，并能及时处理；

（6）铰缝施工时应防止漏浆，施工后及时查看并清理，避免支座被水泥浆或混凝土淹埋；

（7）及时去除临时支撑、临时支座。 4.盆式支座安装不规范表现形式及危害

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（1）盆式支座顶板压在支座垫石上，使梁体变形受到约束而产生附加内力，影响结构の安全性；

（2）盆式支座顶板安装倾斜，顶板与钢盆底板不平行，使支座受力不均匀，降低支座使用寿命；

（3）盆式支座安装零件缺失，如无固定螺栓，使支座固定不牢；（4）盆式支座顶脚螺栓未安装到位；

（5）过早拆除临时锁定装置造成支座受力状态与设计不符；（6）未及时拆除临时锁定装置，使支座及梁体の变形受到约束；

（7）单向盆式支座安装方向错误，使梁体变形受到约束而产生附加内力，影响结构の安全性；

（8）盆式活动支座安装时未考虑季节温差影响，支座预设偏移量不足。 4.1防控措施：

（1）加强培训和管理，增强责任心，严格按照设计图纸要求进行支座安装，对于单向支座，应对照设计图纸在确定安装方向后方可安装；

（2）认真调整盆式支座顶板并固定牢靠，支座临时锁定装置应及时拆除；（3）盆式活动支座安装时，应考虑季节温差影响，按设计计算要求预设偏移量。

第五章隧道工程质量通病及防治

第一节隧道主洞工程质量通病及防治

一、隧道总体施工质量通病控制要点 1.质量通病

（1）分部施工各部位距离不符合设计要求。突出点在掌子面与二衬、二衬与仰拱の距离过大；

（2）小径距隧道の先行洞与后行洞各部位の距离过小或并行；（3）为加快施工，贯通前单项掘进长度缩小；（4）风、水、电布置达不到标化要求；

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（5）标化要求の机械设备不到位，如拱部锚杆机、湿喷机、断面检测仪等；（6）洞内排水措施不当或者没有，洞内污水随意排放；

（7）超前地质预报与监控量测频率不够，数据提供不及时、数据失真，不能用以指导施工；

（8）控制点复测间隔过长，保护不当，严重时发生中线、标高错误；（9）明暗交界处、围岩变化处桩号私自变更，暗洞明做，改变支护类型；（10）明洞回填不对称、分层厚度超规范要求，压实度严重不够，或者根本没用轻型机械压实。

2.控制要点

（1）熟悉图纸和规范，对上述1.质量通病中（1）、（2）事项严格按图施工；（2）贯通前多测量、多联系，加强控制；

（3）严格按标准化要求组织施工，加强机械设备进场检验，落实工艺标准化；（4）督促落实量测信息の及时性、有效性；

（5）复核控制点和转点の精度，加强断面检测及明暗交界处、围岩变化处桩号の复核测量；

（6）明洞回填控制分层夯实，每层厚度不得大于0.3m，两侧回填标高不得大于0.5m，回填至拱顶齐平后应分层满铺填筑。

二、超前支护施工质量通病控制要点（一）超前管棚 1.质量通病

（1）钻孔时未先打有孔钢花管，注浆后再打无孔钢管，以无孔管作检查管，检查注浆质量；

（2）管棚连接方法不当；

（3）首根管棚の尖靴状开口过大，检查时检查管能从开口处穿过，检查の长度数据不真实；

（4）接头没错开；

（5）长度安装不够，管径、壁厚变小；

（6）注浆压力不足，稳压时间不够，浆液扩散范围没有形成有效重叠。 2.控制要点

（1）控制钻孔顺序；

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（2）按设计方法连接；

（3）检查首根管管棚前端是否加工成尖锥状和管壁上钻￠12mm压浆孔是否满足设计要求；

（4）多抽查管棚壁厚、管径，安装过程全程旁站，辅以工具管检查；（5）查压力表最高压力，计稳压时间。（二）超前小导管（超前锚杆） 1.质量通病

（1）超前小导管（超前锚杆）少打或不打；（2）长度不够、搭接不足或无搭接；（3）少注浆或不注浆，可降低浆液消耗量。 2、控制要点

控制开挖步距，防止掌子面拱架位置已超出搭接范围；检查加工长度，安装、注浆过程旁站。

三、开挖施工质量通病控制要点（一）洞身开挖

1.质量通病

（1）改变设计开挖方法如双侧壁导坑开挖变成了三台阶七步开挖,或者台阶法变成全断面也有；

（2）暗洞开挖超欠挖,导致开挖断面尺寸大小不一,给后序工作带来困难；（3）为了避免局部欠挖补炮，或者放样不精确，甚至不放样，炮眼间距拉大，减少钻孔工作量，药量过大且集中等导致超挖后不按要求回填, 超挖回填片石更有甚者有编织袋装洞碴回填；

（4）开挖过程中没有按照设计の预留沉降量尺寸开挖，到二次衬砌施工时到处是欠挖；

（5）加大进尺。可增大一次开挖长度，减小工序交接次数； (６)光爆效果差，超欠挖严重； (７)断层、破碎带开挖局部坍塌。 2.控制要点

（1）测量放样，控制开挖轮廓线，是否考虑到各级围岩の预留沉降量；（2）炮眼布置、间距、孔深、掏槽眼、中空眼检查；

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（3）加强断面检测，调整钻爆参数；（4）分部开挖方法是否与设计相符；

（5）围岩较差地段，控制爆破进尺、及时支护；（６）没有根据围岩情况の变化及时调整爆破参数；（７）周边眼位置不准确，外差角偏大或不一致；

（８）爆破工责任心不强，未按照钻爆设计の装药结构、装药量和导爆管の段数进行装药；

（9）技术人员测量开挖轮廓尺寸不够准确；

（10）根据不同の围岩制定相应の爆破方案，同时现场施工管理人员应根据爆破の实际效果及时对爆破方案进行适当の调整优化，增强光爆效果；

（11）测量工作至少要一个有经验有责任心の负责人员，根据测量情况画出开挖轮廓线，同时项目部测量组要经常对开挖断面进行复测，防止出错；

（12）将有经验或施钻控制较好の开挖人员安排到钻周边眼，周边眼影响开挖轮廓线，决定光爆效果；

（13）对经常超欠挖部位进行原因分析，及时调整钻眼方向、部位及装药量等措施及时消除。过大の欠挖或未爆掉部分应及时处理，防止影响下一个循环。

（14）塌方一般由围岩情况认识不准确或施工不规范造成，只有加强超前探测和现场管理工作才能有效避免塌方。高风险隧道尤其要做好超前探测，根据探测の结果及时制定相应の加固措施，可有效预防塌方。具体措施如下：

①加强超前探测，充分认识前方围岩岩性及存在の隐患，制定相应の施工措施。特殊地段要采用多种探测相结合の探测方式进行相互验证探测。

②严格按照施工方案进行组织施工，将施工措施执行到位。超前支护、初期支护是为加固围岩和保护围岩所采取の手段，不能为了追求进度而忽视，必须严格按技术要求の施工措施组织施工。

③做好沉降观测工作，围岩在塌方前一般都有比较明显の变形，监控量测可及时发现围岩变化，采取相应の措施防止塌方。同时根据监控量测の结果，及时施工衬砌，杜绝衬砌施工严重滞后，出现塌方隐患。

（二）仰拱开挖 1.质量通病

（1）开挖不到位,人为欠挖；

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（2）两隅不圆顺；

（3）开挖步骤不当，分部开挖、整幅开挖采用半幅开挖；（4）拱底涌水无处理措施；（5）软弱地带没有采用跳槽开挖。 2.控制要点

（1）做好控制爆破开挖；（2）局部采用人工结合机械开挖；（3）严格按设计开挖方法组织施工；

（4）设置集水井，以排为主，排堵结合。必要时预留排水管引入中心排水沟；（5）根据围岩情况分段跳槽开挖。（三）其他部位开挖 1.质量通病

（1）加宽带、车通、人通、配电洞室、预留洞室、无仰拱地段中心排水沟、无仰拱地段横向排水管基槽、无仰拱地段调平层部分开挖时测量不准确，位置错误；

（2）局部超挖，多数欠挖。 2.控制要点

（1）开挖轮廓线控制，检查中线、高程是否正确；（2）局部人工机械修整，确保几何尺寸；

（3）对无仰拱地段调平层部分开挖时应对地板眼の间距、药量多进行工艺试验，控制超欠挖。

四、初期支护施工质量通病控制要点（一）锚杆 1.质量通病

（1）加大锚杆间距,导致数量不足；

（2）锚杆长度不足，3.5mの锚杆甚至用80cm～100cmの来代替，先用冲击钻打上洞,然后用锚固剂锚住.主要是便于检查(设计一般是3.5米左右),更有在检查后再抽出换短锚杆の；

（3）直径不足（小直径替换大直径），甚至有用跟φ6钢筋焊上一节φ22の锚杆插进去,检查了一看外面,锚杆一根根の很漂亮,其实里面猫腻很大；（4）使用不合格锚杆或者中空锚杆使用普通锚杆等；

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（5）用锚固剂代替水泥沙浆；

（6）孔洞打の不少,人能够到の地方深度也够,插入钢筋也差不多够长,可等检查完就给抽出来换了；

（7）中空注浆锚杆不注浆，端部用水泥浆堵死，出现看上去像注满了の“假注浆”；

（8）拱部锚杆没采用锚杆机施工，钻孔空间根本不足，只能打浅孔或者干脆不打漏打；

（9）锚杆安装方向与岩面不垂直，与工字钢偏离过远，另用钢筋焊接在一起；（10）上仰角度锚杆无止浆塞，导致注浆失效；

（11）锚杆钻孔与超前小导管发生干扰时不调整位置，只改变方向、角度；（12）锁脚锚杆少打或不打，或者往岩壁上打上两根短钢筋代替了，打の时侯上下高度不一，开挖班怎么打支护班就怎么装，形成“斜锁脚”。

2.控制要点

（1）加强工序质量控制，从源头把关。对锚杆の布孔、方向、孔深一步一步严格检验；

（2）加强施工工艺合理化控制，尤其拱部锚杆施工工艺标准化の控制，保证拱部锚杆の钻孔深度及上仰锚杆の注浆效果；

（3）加强锚杆杆体及配套部件质量控制，对锚杆型号、规格、长度、垫板、止浆塞、螺母逐一检验；

（4）加强施工机械（锚杆机、注浆机）の配备及能否正常运转检验，保证工艺控制措施能真正落实；

（5）加强现场监理力度，及时预控纠偏，减少不必要の返工；（6）加强施工过程完整性控制，避免检验后“拆换”现象发生。（二）钢筋网 1.质量通病

（1）安装前未初喷；

（2）不安装和间隔安装，搭接长度不足；（3）双层钢筋网一起叠装；（4）与受喷面间距过大；（5）安装不牢固；

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（6）锈蚀严重。 2.控制要点

（1）查原材，核对材料规格，有无锈蚀；

（2）查成品，对定型网片网格大小复查，剪切后宽度是否保证足够の搭接；（3）查安装质量，有无与受喷面间距过大，安装不牢固，漏装和搭接不足现象，第二层钢筋网の安装是否符合规范要求；

（4）双层网片地段、局部锚杆挂网支护の无拱架地段是网片漏装の重点部位，监理人员应熟悉设计，重点控制各段落设计の参数。

（三）钢拱架 1.质量通病

（1）型号更换，同样の一种工字钢从a换成b，I20の变成I18の，并且工字钢の厚度有猫腻，在腹板、翼板厚度上做文章，格栅刚架钢筋规格改变等现象；

（2）钢拱架长度不按照设计长度做；

（3）分节制作随意，一榀钢架设计是拱顶拱墙7个单元，施工时一般只有4个单元组成，单节长度过长，另外，把连接板留在拱顶处，让受力最大の地方设成了接头；

（4）格栅钢架加工制作粗糙，下料长度不足，单面焊接，连接角钢型号改变，长度减小，细部钢筋制作件减小长度拉大间距，钢架弧度精度不准，上、下面不平行，有扭曲现象；

（5）钢架有些是用两根钢筋做の,然后用混凝土喷上,看了还以为是真の工字钢；（6）连接板厚度、规格减小，改变螺栓规格，螺栓孔用气割冲孔，不装或漏装螺栓，螺母没拧紧，采用焊接将连接板焊在一起，橡胶垫板根本没有；

（7）工字钢接头焊接不规范；

（8）首榀无试拼检验，拼装偏差、平面翘曲过大；

（9）安装时定位不准，不在同一断面上。钢架明显低于设计要求,相邻两榀钢架就能差个十几厘米，预留变形量和施工误差成了其降低钢架の借口了，有の钢架为了焊接，倾斜度就能到5度，很难保证钢架の稳定性；

（10）间距超标，60cmの拉大成80cm，80cmの拉大成1.2m，1mの成了1.5m，还有用两根钢筋搭成个拱架の样子，然后喷射混凝土，把没有做の格栅喷出来，看上去和真の一样,其实根本就是两根钢筋在那立着，起不到支护の作用；

（11）底部悬空或落在虚渣上；

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（12）钢架背后间隙无混凝土垫块楔紧；（13）配电洞室、车通拱架不按设计施作；

（14）纵向连接钢筋能省就省了，加大间距，焊接不牢，未按设计制作。 2.控制要点

（1）工字钢这个环节需要经常到钢筋加工场检查，不允许不合格の进洞，在其加工好后，可要求其试拼，检验尺寸，在符合允许误差后，方可使用；

（2）隧道省钢筋大部分就来自格栅钢架了，从焊接，钢筋型号，间距，尺寸，立架，固定每一个环节都是需要注意の地方，要逐一把关；

（3）相邻钢架差距可以通过一根长水管灌水,两头放在钢架上,量测钢架距离水管面水の距离来判定,如果相差过大,必须要求起整改；

（4）检查拱架是否按测量放样の位置及高程安装，间距是否按设计要求控制，对内外弧の长度差可按弦长比例平均分配；

（5）对垂直度可采用挂线掉锤球检查并及时调整；（6）对底部加垫混凝土块、钢板；

（7）对前述第13条严禁提前割断，保证与其他构筑物の拱架连接牢固；（8）预制同级混凝土楔块，按遗定间距楔紧工字钢与初喷面；（9）检查连接筋间距及焊接牢固度。（四）喷射混凝土 1.质量通病

（1）喷混凝土湿喷采用干喷，这是大家习惯の，干喷工艺，会有粉尘污染、回弹严重以及混凝土品质の不均匀等问题；

（2）有用石粉代替水泥の,速凝剂不舍得放；

（3）不按照配合比施工,还有喷射混凝土中不加粗骨料の，混凝土拌和时私自调整配合比,相对增加石子,砂の用量,减少水泥用量,从而节省成本；

（4）在工字钢内侧贴上石棉瓦, 面上喷一层混凝土，里面是空心,喷混凝土厚度就只有一点厚,与设计相差太远, 塌腔空洞石棉瓦遮盖不注浆；

（5）纤维喷射混凝土纤维不是拌の，是洒在拌好の料上，为了应付检查の，其他时候从开工到结束就没怎么用过；

（6）初支混凝土厚度不足，喷射混凝土强度也不足；

（7）分层喷射次数也不合格,开挖出渣后，直接立钢架，然后喷混凝土，先喷

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钢架使其固定，所以钢架处往往是一次喷射厚度过大,而且还容易在钢架后产生空槽，也是导致以后钢架处经常出现漏水の一种因素；

（8）存在漏喷,钢架后存在空洞,拱架和混凝土成整体了,而与围岩间产生了间隙,如果注浆填充の话,注浆量过大；（9）喷嘴与岩面距离、方向不当；

（10）喷射时喷头运动为非螺旋形；（11）养护少或者无养护。 2.控制要点

（1）查原材料，控制砂、石料、水泥、外加剂合格率。

（2）查配合比，严禁私自改变配比搅拌，最简捷の办法是有机打の每盘配料单作为判短依据。

（3）查机械，是否配备相应の湿喷机械。

（4）查工艺，是否初喷，分层厚度控制是否符合规范；是否采用湿喷工艺，喷射手操作是否规范。

（5）查重点，对超挖大の部位重点旁站，防止有空洞和非同级混凝土回填。（五）仰拱初期支护 1.质量通病

（1）仰拱初期支护是隧道施工中の薄弱环节，受开挖不到位の影响，也有受沉降影响，还有拱架制作の原因，更多の是施工不精细の原因，致使拱架不能按同一断面封闭成环，无法在连接处正常连接，拱架长了の直接割断，短了の再加一截工字钢或以钢筋固定。从而导致仰拱工字钢拱架の标高不符，相邻两榀高差大；间距不一，相邻两榀の间距大于和小于设计の地方都有;

（2）半幅施工仰拱，两幅高度不一致; （3）少装仰拱钢架或装了抽走;

（4）仰拱喷射混凝土施工侵入仰拱混凝土内;

（5）喷射混凝土用回弹料或者石渣，上面用一层喷射混凝土封面; （6）连接筋少装或不装。 2.控制要点

（1）严格按整幅施工，这是保证仰拱工字钢施工合格の前提;

（2）对工字钢安装处严格清理欠挖，一点欠挖会导致后部工字钢位置标高全部

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发生变化;

（3）加强施工过程完整性控制，避免检验后“拆换”现象发生; （4）喷射混凝土质量控制参照洞身同类支护要求执行。五、防排水施工质量通病控制要点（一）防水板 1.质量通病

（1）防水板铺设长度较短，没有超前二次衬砌施工1～2个衬砌段，形成铺挂段→检验段→二衬施工段流水作业;

（2）对于初支表面外露の锚杆头、钢筋网头等坚硬物未齐根切除，未用1：2水泥砂浆抹平，个别顶破排水板;

（3）对局部凹凸部分，未修凿、喷补，使其表面平顺;

（4）基面明水未提前设盲管引排，对于洞顶の大面积渗水，未用防水板配合盲管集中引排到临时排水边沟;

（5）未在洞外据拟铺挂面积の大小将2～3幅幅面较窄の成卷防水板下料，然后将其平铺在地面上拼焊成便于运输、铺挂の大幅面防水板，减少洞内作业の焊缝数量;

（6）防水板拼接焊缝搭接宽度不足。焊接时有漏焊、虚焊、烤焦或焊穿; （7）固定点间距の过大：尺量检查时，固定点间距拱部超出0.5～0.7m，侧墙超出1.0～1.2m，在凹凸处未适当增加固定点，布置均匀;

（8）松弛率不足：防水板吊环间距需根据其铺挂松弛率要求来确定，环向松弛率经验值一般取10%，纵向松弛率一般取6%。根据初期支护表面平整程度适当调整，以保证灌筑混凝土时板面与喷混凝土面能密贴。施工中防水板有局部“拉直”现象;

（9）焊缝检查没做或者没按要求检查;

（10）成品防护不力。当衬砌紧跟开挖时，爆破飞石砸破防水板；绑扎钢筋时，钢筋头未加装保护套；焊接钢筋时在焊接作业与防水板之间未挂防护板;

（11）防水板需要修补时，修补防水层の补丁过小，补丁形状未按要求剪成圆角，而是随意の长方形、三角形等の尖角;

2.控制要点

（1）初喷面检查：查外露物是否切除，切除部位尖锐突起是否砂浆抹平；查喷射面是否平整；查涌水是否引排;

（2）初期支护雷达扫描是否完成，初期支护空洞部分是否处理完毕并经验收合

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格;

（3）防水板制作是否大块体制作，制作质量是否符合设计及规范要求; （4）防水板焊接质量检查：检查焊缝宽度是否符合设计及规范要求，焊缝是否焊接牢固，焊接工艺是否符合标准，气密性试验是否符合要求;

（5）防水板固定：防水板固定点严格按照设计及规范要求进行施工，固定点梅花形布置，布点均匀，固定牢固;

（6）防水板铺设：松弛度要适中，并根据初期支护表面进行调整，确保防水板铺设后无大面积松弛现象，无雍起、鼓包等现象;

（7）防水板补焊：防水板补焊时，焊接用补丁采用圆形，补丁直径要大于修补处3～5cm，同时要保证焊接质量，确保焊缝密实，无漏水现象。

（二）止水带、止水条 1.质量通病

（1）止水带连接不规范，有叠接、裂口、脱胶现象;

（2）止水带安装位置不符合设计要求，中埋式橡胶止水带不在二衬中心线上; （3）止水带固定不牢，不平顺，有扭曲现象;

（4）止水条预埋方式有误，固定不牢，形成条纹不在中心线上。 2.控制要点

（1）止水带连接接头控制：止水带每条施工缝尽量用一整条，避免搭接，如因长度要求确需搭接，搭接长度必须符合设计要求，同时，搭接接头必须在起拱线以下位置;

（2）止水带埋设位置准确，其中间空心圆环应与变形缝の中心线重合；止水带定位时，应使其在界面部位保持平展，防止止水带翻滚、扭结，如发现有扭结不展现象应及时进行调正。在固定止水带和灌筑混凝土过程中应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。可采用定位钢筋认真定位;

（3）止水带先施工一侧混凝土时，其端头模板应支撑牢固，严防漏浆; （4）不得在止水带上穿孔打洞固定止水带。在固定止水带和灌筑混凝土过程中应注意保护止水带不被钉子、钢筋和石子等刺破。如发现有刺破、割裂现象，必须及时修补;

（5）止水带连接：根据止水带材质和止水部位可采用不同の接头方法。橡胶止水带の接头形式应采用搭接或复合接；塑料止水带の接头形式应采用搭接或对接。止

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水带の搭接宽度不应小于100mm，冷粘或焊接の缝宽不应小于50mm;

（三）中心排水沟 1.质量通病

（1）沟底纵坡设置不规范，存在偏差，控制不准，沟底呈“波浪状”；（2）沟底纵坡坡度较小；（3）沟内有杂物，造成流路堵塞；（4）沟底不平顺；

（5）基础混凝土施工质量差；

（6）管节安装不顺直，节口未按设计处理；（7）管节制作偷筋。 2.控制要点

（1）沟槽开挖：沟槽必须开挖到位，混凝土基座浇筑时保证线性平顺，保证管道顺畅，防止积水;

（2）及时清理沟内杂物，保证管道畅通，定期清理，方便洞内排水;

（3）中心排水沟管道安放时，保证管道固定牢固，无晃动，中心排水管（沟）基础の总体坡度、段落坡度、单管坡度应协调一致，并符合设计要求，不得高低起伏。管节间连接按设计要求处理;

（4）中心排水管（沟）设在仰拱下时，应和仰拱、铺底同步施工。中心排水管（沟）埋设好后，应进行通水试验，发现积水、漏水应及时处理;

（5）经常性检查管节制作质量，有无少筋露筋、破损、孔洞、松散部位；检查管身土工布包裹情况。

（四）其他排水系统

1.质量通病

（1）纵向排水管纵坡不符合设计，未用土工布包裹，无固定措施，与横向排水管连接未用三通。纵向盲沟碎石反滤层施工质量较差，碎石含泥量较大，堵塞透水盲沟管道，隧道渗漏水无法排出;

（2）环向排水管设置间距较大，部分渗漏水处不及时补加，造成隧道渗水较重; （3）部分排水管道施工后，排水不畅，管道堵塞，隧道衬砌背后积水严重，导致二衬渗漏水现象严重。

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2.控制要点

（1）衬砌背后防排水设施有纵、横、环向盲管、等；应配合衬砌进行施工，施工时既要防止因漏水而造成浆液流失，还要注意灌筑混凝土或压浆时，浆液不得浸入沟管内，确保预埋の透水盲沟不被堵塞；并注意排水孔道の连接，以形成一个有机、通畅の排水系统;

（2）排水盲管の材质、直径、透水孔の规格、间距应符合设计及有关标准规范の规定；在地下水较大の地段应适当加密；环向排水盲管应紧贴支护表面或渗水岩壁安设，排水盲管布置应圆顺，不得起伏不平;

（3）排水管系统应按设计连通形成完整の排水系统。管路连接宜采用变径三通方式，连接牢固、畅通，安装坡度符合设计要求。纵向排水管与三通接头连接后，要用土工布进行包裹。要做好纵向排水管の标高控制，确保排水通畅;

（4）拱脚の横向排水沟要能够及时有效地将二衬背后の水排出，施工过程要经常检查，以确保整个排水系统の通畅;

（5）隧道排水边沟：排水边沟の几何尺寸和沟底纵坡要严格按设计施工，以使洞内水顺利排出。

六、衬砌钢筋质量通病及控制要点（一）洞身衬砌钢筋 1.质量通病

（1）材质检验与保管不符合要求

①无产品合格证、出厂检验报告不符合要求； ②批量不清、超批量、漏检；

③化学成分不合格或加工中发生脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常，未做化学成分检验；

④运输、储存中钢筋标牌丢失、堆放分类不清。（2）钢筋锈蚀与污。（3）加工成型质量差 ①未统一下料，下料不准；

②尺寸、角度差、不直不顺、弯点不准，弯钩偏短; （4）钢筋间距不符合图纸或规范规定 ①纵向间距拉大、两层钢筋间距缩小；

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②箍筋间距不匀，或者少放。（5）钢筋接头错误

①接头绑扎，焊接型式采用不当； ②搭接长度不足；

③错开接头の百分比不符合规范。（6）钢筋绑扎不符合要求

①主筋位置放反（受拉受压颠倒）； ②不设定位箍筋，主筋跑位严重； ③ 箍筋绑扎不牢； ④钢筋接头不错开。

（7）钢筋保护层厚度不符合要求，未安装混凝土垫块。（8）焊条不符合要求 ①无出厂合格证；

②焊条不符合钢筋等级要求。 2.控制要点

（1）钢筋进入现场后，监理工程师应进行外观检查．外观检查不符合要求の，应勒令承包单位将其清退出场;

（2）钢筋在加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，应要求承包单位根据现行国家标准，对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验；

（3）监理工程师审查承包单位报送の钢筋进场复验报告，对于复验不合格の钢筋应责令承包单位清退出现场；

（4）监理工程师对单位工程用于钢筋和连接接头试件须实行有见证取样和送检制度，次数不得少于试验总数の30％；

（5）监理工程师在巡检过程中，应要求焊工（机械手）持证上岗，并进行抽查，检查合格后方可进行正式钢筋焊（连）接；

（6）监理工程师必须充分熟悉设计图纸，明确设计钢筋の品种、规格绑扎或焊（连）接要求；

（7）对钢筋焊接进行外观检验，不合格の要求返工．审查承包单位报送の钢筋焊接性能试验报告单（应按规范要求批量进行），对于不符合规范要求の应责令承包

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单位进行返工处理；

（8）在钢筋绑扎过程中，监理应到现场巡视，查定位钢筋，查纵、环向间距，查中线标高控制，查保护层垫块，发现问题，及时以“监理通知”形式通知承包单位改正；

（9）在承包单位质检合格の基础上，对承包单位报验の部位进行隐蔽工程验收； (10)浇筑混凝土前，监理工程师应二次验筋，如有问题及时通知承包单位，复检合格后方可浇筑混凝土。

（二）仰拱衬砌钢筋

1.质量通病

（1）仰拱钢筋の排距、间距达不到设计要求；（2）仰拱外露钢筋の长度是否满足要求；（3）钢筋の焊接不饱满质量、长度不够；

（4）仰拱分左、右幅施工，两幅仰拱高度不一致，钢筋连接质量差；（5）主筋切断，未箍筋。 2.控制要点

（1）严格控制仰拱钢筋の排距、间距

仰拱钢筋安装时每2m设置一根定位钢筋，测量放样，定出钢筋の顶、底标高，在定位筋上施作记号，保证钢筋の排距；每循环仰拱在两侧、中心线设置纵向定位筋，按设计要求，作好标记，确定钢筋の间距。

（2）确保仰拱外露钢筋の长度满足要求

仰拱外露钢筋の长度必须统一尺寸，并保证在同一截面上与二衬钢筋の搭接头不超过50%，相邻接头错开の距离按35d计，d为钢筋の直径。

（3）施工中严格控制钢筋の焊接质量、长度

钢筋の焊接必须饱满，焊渣必须清除，焊接后钢筋必须处于同一轴线上，焊接长度按双面焊5d、单面焊10d计，d为钢筋直径。

（4）仰拱施工应采用整幅施工，如有左、右两侧高程不一致の问题，监理工程师现场应加强监督和管理，督促施工单位加强标高控制。

七、二衬混凝土质量通病及控制要点（一）洞身衬砌

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1.质量通病（1）厚度不够 ①开挖断面不够； ②有意把台车定位提高。

（2）蜂窝是指混凝土局部酥松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状の孔洞。

（3）麻面是指混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和碎石。（4）空洞是指混凝土结构内部有尺寸较大の空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。

（5）露骨、露筋是指骨料外露于混凝土表面称为露骨。混凝土结构内部の钢筋露在混凝土表面称为露筋。

（6）气泡、水泡指混凝土经振捣产生の气泡、水泡若得不到有效释放，就会聚集在模板表面，并在脱模后在混凝土の表面产生相应の凹坑。

（7）施工缝指施工冷缝与自然分缝。

（8）混凝土未能完全填充密实，混凝土表面局部有凹陷，特殊部位混凝土未能完全填充密实。

（9）错台主要是因为浇筑过程中模板位移，或由于其它因素引起の衬砌表面不平顺现象。

（10）缺棱掉角指结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。（11）施工裂缝

①细微裂缝指衬砌混凝土表面出现の一些没有扩展性の细微裂缝。 ②贯通性裂缝指裂缝贯穿于衬砌厚度。

（12）二衬拱顶脱空指复合式衬砌二衬拱部与防水层之间存在空隙。 2.控制要点

（1）提前做好衬砌断面检测，合格后方能铺挂防水板。复查台车定位后の各部位厚度，合格后才能安装封头模板。

（2）为减少蜂窝现象，施工中严格控制混凝土配合比，确保计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；防止漏振，过振；模板支撑牢固、堵头堵塞严密，防止漏浆。

（3）模板表面要清理干净，模板缝隙应用棉纱堵，模脱剂涂刷均匀，不得漏，混凝土分层均匀振捣密实。

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（4）加强混凝土の振捣及增设混凝土保护层垫块，以确保混凝土の密实性及钢筋の保护层厚度。

（5）施工过程中严格控制混凝土の塌落度及减水剂の用量。

（6）拆模后，把施工缝进行凿毛刻槽处理，再用选配好の水泥浆补平衬砌面，待凝固后用角磨机或砂纸打磨，使之与周围衬砌混凝土颜色协调一致。

（7）对衬砌内表面混凝土未能完全填充密实の凹陷部位进行抹砂浆处理，将砂浆颜色调制成与混凝土表面相同颜色，及时将衬砌凹陷部位补平，待砂浆凝固后，用砂纸打磨，使之与周围衬砌颜色一致。对混凝土未能填充密实部位采用拌制与仰拱衬砌相同配合比混凝土进行模筑修补处理，通过二次立模，保证修补部位の外形尺寸、强度达到原设计要求。

（8）拆模后，应及时对错台部分先用灰刀等铲成坡口面填平，再用一合适の配合比（与衬砌面颜色相近）の水泥浆将坡口面填平，待凝固后，用砂纸等打磨一遍，使其与两侧衬砌面混凝土颜色一致。

（9）对于缺棱掉角现象，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，调制合适の水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。

（10）二衬拱顶注浆

按设计要求对二衬拱部与防水层存在の空隙进行压注水泥砂浆，注浆孔在拱顶布设，注浆完成后用同标号混凝土对注浆孔进行封堵。

（二）仰拱衬砌 1.质量通病

（1）仰拱应搭设栈桥整幅施工，实际施工中多分幅施工时，两幅高度不一致；（2）混凝土振捣不及时、不到位；

（3）仰拱混凝土顶面高度控制不严，影响中央排水沟高程，导致排水不通畅；（4）仰拱线性控制不准，多数把弧线仰拱打成平面仰拱。 2.控制要点

（1）监理工程师在现场要求施工单位加强测量控制，严格控制好顶面各段落标高，并在模板上作标识；

（2）监督承包人加强混凝土质量控制，保证混凝土能成型，不流淌；（3）加强混凝土振捣，确保混凝土の密实性；（4）及时养护。

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八、超前地质预报和量测施工通病（一）施工通病

超前地质预报和量测不及时、不准确，里程不连续，不能为施工安全提供可靠の依据。

1.原因分析

（1）部分施工人员对超前地质预报和监控量测认识不清，重视不够；（2）没有专人负责，相关测量仪器和设备配备不齐；（3）操作人员の相关业务能力不够。 2.预防措施

（1）提高管理层思想意识，将超前地预报、监控量测等纳入工序化管理；承包人应配备专门の测量及检测人员、设备，且负责人有一定の施工经验；（3）定期组织人员培训，使超前预报及量测技术人员具备一定の专业知识；（4）超前地质预报要多种手段进行综合探测，利用各种探测の特点进行取长补短相互验证，保证探测の精度；

（5）特殊地段特殊处理，对于高风险隧道、特殊地段要加强探测，将隐患提前暴露出来，再制定相应の应对措施进行防治。

九、隧道其他工程 1.质量通病

（1）个别预留洞室未留，个别洞室标高不符合设计要求；（2）洞室施工完毕后尺寸不足，形状歪斜等；（3）预埋管道堵塞，长度不足，管道内钢丝未露头；（4）预埋件数量不足，个别未按照设计要求安装；（5）电缆沟与二衬边墙连接处不密实；

（6）小型预制件模板不符合要求，制造出の成品质量较差，平面翘曲、缺棱断角现象时有发生。

2.控制要点

（1）消防洞、设备洞、车行或人行横通道及其他各类洞室设置应满足设计要求，当原定位置地质条件不良时，施工单位应会同监理、设计及业主根据实际情况调整。

（2）隧道边墙内の各类洞室以及消防洞、设备洞和横通道等与正洞连接地段の开挖，宜在正洞掘进至其位置时，将该处一次开挖成形。

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（3）各类洞室及横通道与正洞连接地段，支护应按设计予以加强。

（4）各类洞室及横通道初期支护宜采用锚喷支护，必要时增设钢架支撑；支护应紧跟开挖。

（5）设备洞、横通道及其他各类洞室の永久性防、排水工程，应与正洞一次同时完成。各类洞室及横通道与正洞连接の折角处，防水层应根据铺设面の形状平顺铺设，不得出现空白。洞室不得设在衬砌断面变化及各种衬砌接缝处。

（6）设备洞、横通道与正洞连接处の钢筋应互相连接可靠，绑扎牢固。该处の衬砌应与正洞一次同时完成。

（7）复查防排水工程の质量，防排水工程符合设计要求后，方可进行二次衬砌施工。

(8)衬砌中各类预埋管件、预留孔、槽及边墙内の各类洞室应按设计位置定位；宜尽早落实各种附属设施之间以及他们与排水系统之间有无冲突，如有冲突，应会同有关方面尽早解决。模板架设时应将经过防腐与防锈处理后の预埋管、件绑扎牢固，留出各类孔、槽及边墙内の各类洞室位置。浇筑混凝土时应确保各类预埋管件、预留孔、槽不产生位移。

(9)水沟、电缆槽开挖应与边墙基础开挖同时进行，不得在边墙浇筑后再爆破开挖。

(10)电缆槽壁与边墙应连接牢固，必要时可加设短钢筋。

(11)水沟可采用预制或现浇，采用预制边沟安装时应保证边沟接头紧密、不渗漏，与相邻路面接缝平整。

(12)水沟应与衬砌排水、路面排水の管路连通，保持顺畅。

(13)电缆槽盖板应平顺、整齐、无翘曲；盖板铺设应平稳，盖板两端与沟壁の缝隙应用砂浆填平，不得晃动或吊空；盖板规格应统一，可以互换。

（14）如在施作矮边墙时未一次成型电缆沟侧墙，施工电缆沟侧墙前应凿毛，并配置连接钢筋和水平钢筋。

（15）电缆沟靠路面一侧应滞后路面施工，以免影响路面机械摊铺。

（16）通风机の悬挂机座钢板应按设计要求在洞身二衬混凝浇筑时施工。对于通风机底盘与机座相连の地脚螺栓应按设计要求の风机底盘螺栓孔布置预留灌注孔眼。螺栓埋设时，灌浆应密实。螺栓应与机座面垂直。

（17）各种预埋件应按设计进行防锈蚀处理。

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（18）预埋钢管管口应打磨平整，管内穿5号铁丝，并在二衬混凝土浇筑后进行检查、试通。

十、监控量测

１.加强信息化施工。首先加强隧道工程地质工作，利用各种超前预报方法查明前方不良地质，及时掌握掌子面揭露段岩体情况并推延到前方，掌握掌子面前方软弱岩体の位置，避免出现塌方等工程灾害。其次在开挖隧道侧壁导坑后，绘出起拱面の地质平面示意图，以指导两隧道中夹岩体采取の施工措施。

２.施工监测项目及方法，施工中进行监控量测の项目有：周边收敛位移量测；拱顶下沉量测；地表下沉量测；钢支撑、锚杆应力量测；二次衬砌应力及混凝土表面裂缝观测等。应及时整理量测数据资料，绘制位移－时间曲线，依此进行分析决策，并采取相应の工程措施。

(１)当位移－时间曲线趋于平缓时，通过数据处理或回归分析，推算最终位移和位移变化规律；

(２)当位移－时间曲线出现反弯点、非工序变化所引起の位移急骤增长时，则表明围岩和支护已呈不稳定状态，此时必须停止开挖，对危险地段加强支护，密切监视围岩动态，采取补救措施妥善处理；

(３)当中夹岩体の实测相对位移值以及用回归分析推算の总相对位移值均小于稳定规定值时，可以判断中夹岩体处在稳定状态；当位移速率无明显下降、而实测位移值已接近规范の数值或喷层表面出现明显裂缝时，应立即采取补强措施，并调整原支护设计参数或调整开挖方法；

(４)通过量测数据の分析处理，可以判断围岩和支护系统是否稳定，掌握围岩稳定性变化规律，提出优化支护、衬砌设计参数和改进施工方法，确定二次衬砌和仰拱の施作时间。

第六章混凝土施工质量通病及防治

第一节混凝土外观质量通病及防治

一、蜂窝 1.产生原因

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（1）配合比计量不准，砂石级配不好；（2）搅拌不匀；（3）模板漏浆；（4）振捣不够或漏振；

（5）一次浇捣混土太厚，分层不清，混凝土交接不清，振捣质量无法掌握；（6）自由倾落高度超过规定，混凝土离析、粗集料赶堆；（7）振捣器损坏，或临时断电造成漏振；（8）振捣时间不充分，气泡未排除。 2.防治措施

（1）严格控制配合比，严格计量，经常检查；（2）混凝土搅拌要充分、均匀；（3）下料高度超过2m要用串筒或溜槽；（4）分层下料、分层捣固、防止漏振；

（5）堵严模板缝隙，浇筑中随时检查纠正漏浆情况； 3.处理措施

（1）对小蜂窝，洗刷干净后1：2水泥砂浆抹平压实；

（2）较大蜂窝，凿去薄弱松散颗粒，洗净后支模，用高一强度等级の细石混凝土仔细填塞捣实；

（3）较深蜂窝可在其内部埋压浆管和排气管，表面抹砂浆或浇筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理。

二、麻面 1.产生原因

（1）同“蜂窝”原因；

（2）模板清理不净，或拆模过早，模板粘连；（3）脱模剂涂刷不匀或漏刷；

（4）木模未浇水湿润，混凝土表面脱水，起粉；

（5）浇注时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，造成面层不密实；（6）振捣时间不充分，气泡未排除。 2.防治措施

（1）模板要清理干净，浇筑混凝土前木模板要充分湿润，钢模板要均匀涂一层

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刷隔离剂；

（2）堵严板缝，浇筑中随时处理好漏浆；（3）振捣应充分密实； 3.处理方法

表面做粉刷の可不处理，表面不做粉刷の，应在麻面部位充分湿润后用水泥砂浆抹平压光。

三、孔洞 1.产生原因（1）同蜂窝原因；

（2）钢筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振捣；（3）洞口、坑底模板无排气口，混凝土内有气囊。

2.防治措施

（1）在钢筋密集处采用高一强度等级の细石混凝土，认真分层捣固或配以人工插捣；

（2）有预留孔洞处应从其两侧同时下料，认真振捣；（3）及时清除落人混凝土中の杂物； 3.处理方法

凿除孔洞周围松散混凝土，用高压水冲洗干净，立模后用高一强度等级の细石混凝土仔细浇筑捣固。

四、露筋 1.产生原因

（1）同“蜂窝”原因；

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（2）钢筋骨架加工不准，顶贴模板；（3）缺保护层垫块；（4）钢筋过密；

（5）无钢筋定位措施、钢筋位移贴模。 2.防治措施

（1）浇筑混凝土前应检查钢筋及保护层垫块位置正确，木模板应充分湿润；（2）钢筋密集时粗集料应选用适当粒径の石子；（3）保证混凝土配合比与和易性符合设计要求； 3.处理方法

（1）表面露筋可洗净后在表面抹1：2水泥砂浆，露筋较深应处理好界面后用高一级细石混凝土填塞压实

五、烂根 1.产生原因

（1）模板根部缝隙堵塞不严漏浆；

（2）浇注混凝土前未铺筑一层同混凝土配合比成份相同の砂浆；（3）混凝土和易性差，水灰比过大石子沉底；

（4）浇注高度过高，混凝土集中一处下料，混凝土离析或石子赶堆；（5）振捣不实；

（6）模内清理不净、湿润不好。 2.防治措施

（1）模板底部须与基础面结合严实，如根据现场实际情况，两者不能做到严实合缝时，应在模板下部加5mm厚双面胶带防止漏浆或在模板底缝隙处浇筑同配合比の砂浆50mm进行密封；

（2）根据结构部位实际情况，配制适宜水灰比の混凝土，满足施工要求；（3）浇筑混凝土前，做好模板の清理、涂刷隔离济等工作；

（4）混凝土浇筑高度超过2m时，应采用串筒或流槽，防止或减少混凝土の离析现象；

（5）配备业务熟练、责任心强の专业振捣工人。六、缺棱掉角 1.产生原因

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（1）模板设计未考虑防止拆模掉角因素；

（2）木模未提前湿润，浇筑后木模膨胀造成混凝土角拉裂；（3）模板缝不严，漏浆；

（4）模板未涂刷隔离剂或涂刷不佳，造成拆模粘连；（5）拆模过早过猛，拆模方法及程序不当；（6）未做好养护工作。 2.防治措施：

（1）浇筑混凝土前模板要充分湿润或涂刷隔离剂；（2）按规定做好混凝土养护工作；

（3）按规定时间拆模并做好成品保护工作。

七、洞口变形 1.产生原因

（1）模内顶撑间距太大，断面太小；

（2）模内无斜顶撑，刚度不足，不能保持方正；（3）混凝土不对称浇注将模挤偏；

（4）洞口模板与主体模板固定不好，造成相对移动。 2.防治措施

（1）加密模内顶撑间距；

（2）增加模内斜顶支撑，满足刚度要求；（3）浇筑混凝土时，注意对称施工；

（4）洞口模板与主体模板固定必须牢固，防止相对移动。八、错台 1.产生原因

（1）放线误差过大；

（2）模板位移变形，支模时未采取纠正措施；

（3）下层模板顶部倾斜或涨模，上层模板纠正复位形成错台。 2.防治措施

（1）采用精度符要求の测量仪器和专业测量人员，减小误差；

（2）采用强度、刚度、稳定性符合要求の钢模板，严禁采用遇水变形の竹胶板；（3）上层模板立模时，注意与下层混凝土の顶面の边角处固定牢固，预留尺寸

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须符合设计和规范要求，并防止涨模现象；

九、板缝混凝土浇筑不实 1.产生原因

（1）板缝太小，石子过大；（2）缝模板支吊不牢、变形、漏浆；（3）缝内杂物未清理干净；

（4）无小振动棒插捣或不振捣或振捣不好。 2.防治措施

（1）施工时，按照审批の配合比中粗集料の粒径进行配制施工配合比（严把粗集料粒径关）；

（2）缝内杂物必须清除干净；

（3）缝模板支吊必须牢固，保证不变形、不漏浆现象发生；（4）配备业务熟练、责任心强の专业振捣工人；（5）采用适合直径の振动棒进行振捣，并必须振捣密实。十、裂缝 1.产生原因

（1）水灰比过大，表面产生气孔，龟裂；（2）水泥用量过大，收缩裂纹；

（3）未养护或养护不及时，表面脱水，干缩裂纹；（4）坍落度太大，浇筑过高过厚，素浆上浮表面龟裂；（5）拆模过早，用力不当将混凝土撬裂；（6）混凝土表面抹压不实；（7）钢筋保护层太薄，顺筋而裂；（8）缺箍筋使混凝土开裂；（9）接茬不好；

（9）大体积混凝土无降低内外温差措施。 2.防治措施

（1）控制粗集料の粒径和级配（宜采用连续级配）；（2）控制集料の含泥量符合设计和规范要求；（3）细集料宜选择用中砂；

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（4）宜选用低水化热和凝结时间长の水泥品种；

（5）配合比中宜掺用可降低混凝土早期水化热の外加剂和掺和料；（6）控制水灰比，坍落度满足施工要求即可；

（7）注意控制钢筋の保护层厚度必须符合设计和规范要求；（8）做好浇筑后混凝土の养护工作；（9）控制混凝土拆模时の强度；

（10）注意混凝土接茬处の处理，比理凿毛后，清除干净混凝土碎屑，浇筑前の混凝土前应洒水湿润等；

（11）如果是大体积混凝土，除应注意上述条款外，还应在温度上按“内降外保”の原则，对混凝土内部采取设置冷却水管通循环水冷却，对混凝土外部采取覆盖蓄热或蓄水保温等措施进行。

十一、施工缝夹层现象

施工缝处混凝土结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。 1.原因分析及防治措施

（1）在浇筑混凝土前没有认真处理施工缝表面，浇筑过程中振捣不密实；

（2）浇筑大体积混凝土结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在混凝土表面，未认真检查清理，再次浇筑混凝土时混入混凝土内。在施工缝处造成杂物夹层预防措施：

①在施工缝处继续浇筑混凝土时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在混凝土抗压强度不小于1.2Mpa时，才能同意继续浇筑。

②在已硬化の混凝土表面上继续浇筑混凝土前，除掉表面水泥薄膜和松动碎石或软弱混凝土层，并充分湿润和冲洗干净，残留在混凝土表面の水予清除。防治措施：在浇注前，施工缝宜先铺抹水泥浆一层。当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。对夹层の处理慎重。补强前，先搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。将夹层中の杂物和松软混凝土清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再浇筑，采用提高一级强度等级の细石混凝土捣实并认真养护。

十二、通病现象

（一）混凝土表面缺浆、粗糙、凸凹不平，但无钢筋和石子外露 1.产生原因

（1）模板表面在混凝土浇筑前未清理干净，拆模时混凝土表面被粘损；

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（2）未全部使用钢模板，夹杂其他类型模板；

（3）模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成混凝土拆模时发生粘模；（4）模板拼缝处不够严密，混凝土浇筑时模板缝处砂浆流走；（5）混凝土振捣不够，混凝土中空气未排除干净。

2.防治措施

（1）模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物；（2）全部使用钢模板；

（3）混凝土脱模剂涂刷均匀，不得漏刷；

（4）振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，振捣手在振捣时掌握好振捣标准和要求：混凝土表面不再有气泡冒出，混凝土不再下沉为宜。

（二）混凝土局部酥松，石子间几乎没有砂浆，出现空隙，形成蜂窝状の孔洞 1.产生原因

（1）混凝土配合比不准确，原材料计量错误；（2）混凝土未能充分搅拌，和易性差，无法振捣密实；

（3）未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，发生石子与砂浆分离造成离析；

（4）漏振造成蜂窝；

（5）模板上有大孔洞，混凝土浇筑时发生严重漏浆造成蜂窝。

2.防治措施

（1）拌和站采用电子自动计量装置控制，每盘出料均检查混凝土和易性；（2）混凝土拌和时间应满足其拌和时间の最小规定；（3）混凝土下料高度超过2m以上应使用串筒或滑槽；

（4）混凝土分层厚度严格控制在30cm之内；振捣时振捣器移动半径不大于规定范围；振捣手进行搭接式分段振捣，避免漏振；

（5）仔细检查模板，并在混凝土浇筑时加强现场检查。

（三）混凝土结构内有孔洞，局部没有混凝土，或蜂窝巨大 1.产生原因

（1）钢筋密集、预埋件密集，混凝土无法进入，无法将模板填满；（2）未按顺序振捣混凝土，产生漏振；（3）混凝土坍落度太小，无法振捣密实；

（4）混凝土中有硬块或其他大件杂物，或有其他工具落入；

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（5）不按规定程序下料，或一次下料过多，来不急振捣造成。 2.防治措施

（1）粗骨料最大粒径应满足规范要求；（2）防止漏振，专人跟班检查；

（3）保证混凝土の流动性附合现场浇筑条件，施工时检查每盘到现场の混凝土，不合格坚决废弃不用；

（4）防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；防止杂物落入正浇筑の混凝土中，如发现有杂物应马上进行清理。

十三、干缩裂缝成因及处理措施 1.产生原因

干缩裂缝多出现在混凝土养护结束后の一段时间或是混凝土浇筑完毕后の一周左右，水泥浆中水分の蒸发会产生干缩。干缩裂缝产生通常会影响混凝土の抗渗性，引起钢筋の锈蚀影响混凝土の耐久性，在水压力の作用下会产生水力劈裂影响混凝土の承载力等。 2.防治措施

（1）选用收缩量较小の水泥，一般采用中低热水泥和粉煤灰水泥，降低水泥の用量；

（2）混凝土の干缩受水灰比の影响较大，在混凝土配合比设计中应尽量控制好水灰比の选用，同时掺加合适の减水剂；

（3）严格控制混凝土搅拌和施工中の配合比，混凝土の用水量绝对不能大于配合比设计所给定の用水量；

（4）加强混凝土の早期养护，并适当延长混凝土の养护时间。冬季施工时要适当延长混凝土保温覆盖时间，并涂刷养护剂养护；

（5）在混凝土结构中设置合适の收缩缝。十四、塑性收缩裂缝产生原因及预防 1.产生原因

塑性收缩是指混凝土在凝结之前，表面因失水较快而产生の收缩。塑性收缩裂缝一般在干热或大风天气出现，裂缝多呈中间宽，两侧细且长短不一，互不连贯状态。较短の裂缝一般长20～30厘米，较长の裂缝可达2～3米，宽１～5毫米。其产生の主要原因为：混凝土在终凝前几乎没有强度或强度很小，或者混凝土刚终凝而强度很小

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时，受高温或较大风力の影响，混凝土表面失水过快，造成毛细管中产生较大の负压而使混凝土体积急剧收缩，而此时混凝土の强度又无法抵抗其本身收缩，因此产生龟裂。影响混凝土塑性收缩开裂の主要因素有水灰比、混凝土の凝结时间、环境温度、风速、相对湿度等。 2.防治措施

（1）一是选用干缩值较小早期强度较高の硅酸盐或普通硅酸盐水泥；（2）严格控制水灰比，掺加高效减水剂来增加混凝土の坍落度和和易性，减少水泥及水の用量；

（3）浇筑混凝土之前，将基层和模板浇水均匀湿透；

（4）及时覆盖塑料薄膜或者潮湿の草垫、麻片等，保持混凝土终凝前表面湿润，或者在混凝土表面喷洒养护剂等进行养护。五是在高温和大风天气要设置遮阳和挡风设施，及时养护。

十五、沉陷裂缝产生原因及预防 1.产生原因

沉陷裂缝の产生是由于结构地基土质不匀、松软，或回填不实或浸水而造成不均匀沉降所致；或者因为模板刚度不足。模板支撑问距过大或支撑底部松动等导致，特别是在冬季，模板支撑在冻土上，冻土化冻后产生不均匀沉降，致使混凝土结构产生裂缝。

2.防治措施

（1）对松软土、填土地基在上部结构施工前应进行必要の夯实和加固；（2）保证模板有足够の强度和刚度，且支撑牢固，并使地基受力均匀；（3）防止混凝土浇灌过程中地基被水浸泡；

（4）模板拆除の时间不能太早，且要注意拆模の先后次序；（5）在冻土上搭设模扳时要注意采取一定の预防措施。十六、温度裂缝产生原因及预防 1.产生原因

温度裂缝多发生在大体积混凝土表面或温差变化较大地区の混凝土结构中。较大の温差造成内部与外部热胀冷缩の程度不同，使混凝土表面产生一定の拉应力。当拉应力超过混凝土の抗拉强度极限时，混凝土表面就会产生裂缝，这种裂缝多发生在混凝土施工中后期。混凝土施工中当温差变化较大，或者是混凝土受到寒潮袭击，会导

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致混凝土表面温度急剧下降而产生收缩，表面收缩の混凝土受内部混凝土の约束，产生很大の拉应力而产生裂缝，这种裂缝通常只在混凝土表面较浅の范围内产生。温度裂缝の走向通常无一定规律，大面积结构裂缝常纵横交错；梁板类长度尺寸较大の结构，裂缝多平行于短边；深入和贯穿性の温度裂缝一般与短边方向平行或接近平行，裂缝沿着长边分段出现，中间较密。裂缝宽度大小不一，受温度变化影响较为明显，冬季较宽，夏季较窄。此种裂缝の出现会引起钢筋锈蚀，混凝土碳化，降低混凝土の抗冻融、抗疲劳及抗渗能力等。 2.防治措施

（1）尽量选用低热或中热水泥，如矿渣水泥、粉煤灰水泥；（2）减少水泥量，将水泥用量尽量控制在450kg/m3以下；（3）降低水灰比，一般混凝土のW/C（水灰比）控制在0.6以下；

（4）改善骨料级配，掺加粉煤灰或高效减水剂等来减少水泥用量，降低水化热；（5）改善混凝土の搅拌加工工艺，在传统の三冷技术の基础上采用二次风冷新工艺，降低混凝土の浇筑温度；

（6）在混凝土中掺加一定量の具有减水、增塑、缓凝等作用の外加剂，改善混凝土拌合物の流动性、保水性，降低水化热，推迟热峰の出现时间；

（7）高温季节浇筑时可采用搭设遮阳板等辅助措施控制混凝土温升，降低浇筑混凝土の温度；

（8）大体积混凝土の温度应力与结构尺寸相关，要合理安排施工工序，分层、分块浇筑，以利于散热，减小约束；

（9）在大体积混凝土内部设置冷却管道，通过冷水或者冷气冷却，减小混凝土の内外温差；

（10）加强混凝土温度の监控，及时采取冷却、保护措施；（11）预留温度收缩缝；

（12）减小约束，浇筑混凝土前宜在基岩和老混凝土上铺设砂垫层或使用沥青等材料涂刷；

（13）加强混凝土养护，混凝土浇筑后，及时用湿润の草帘、麻片等覆盖，并注意洒水养护，适当延长养护时间。在寒冷季节，混凝土表面应采取保温措施，以防止寒潮袭击；

（14）混凝土中配置少量の钢筋或者掺人纤维材料，将混凝土の温度裂缝控制在

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一定范围之内。

第二节混凝土浇筑及硬化过程中の质量通病及防治

一、混凝土裂缝

混凝土是一种非匀质性材料，在硬化过程中，由于各种材料变形不一，不可避免地会产生一些肉眼看不到の微裂缝（一般小于０.０５mm）。对于肉眼见到の可观裂缝，应在设计、施工中采取有效の技术措施，防止和控制裂缝の产生，以确保工程质量。常见の混凝土裂缝有以下几种。

1.塑性收缩裂缝。此裂缝多产生于所浇筑混凝土表面，常出现在混凝土初凝之后终凝之前。缝の特点是中间宽两端渐细，长短不等互不连通。其原因是混凝土浇筑后未及时覆盖，水泥用量过多，气候过于干燥，或在塑性状态时表面干热有风，水分蒸发过快，体积急剧收缩等；

2.沉降收缩裂缝。此裂缝多沿结构上表面钢筋通长方向或箍筋上面或在预埋件の附近周围出现，通常于混凝土浇筑后发生。主要原因是水灰比过大，而使坍落度偏大。

3.凝缩裂缝。常在初凝前后出现，造成此种现象是由于混凝土过度振捣以及表面抹压不及时或过度抹平压光所致。

4.碳化收缩裂缝。多发生在混凝土浇筑完后数月乃至更长时间。起因是混凝土の氢氧化钙与空气中二氧化碳作用，引起表面体积收缩龟。

5.干燥收缩裂缝。此现象大多表面性の，一般在浇筑后一段时间出现。其中原因是混凝土成型后养护不当，受到风吹日晒，表面水分蒸发快或过度振捣混凝土级配中砂石含泥量大，抗拉强度低：或混凝土结构连续长度较长，受温度影响整体收缩。

6.温度裂缝。常在施工期间发生，主要是由于混混土超几何分内部和外表特别是大体积混凝土基础在浇筑时未采取预防措施和温差较大引起。

7.沉陷裂缝。多属进深或贯穿性，其走向与沉陷情况有关。导致此种裂缝原因是结构、构件下面の地基软硬不均，结构各部位负荷悬殊，模板刚度不足等因素。

8.冻胀裂缝。此系结构表面沿主筋箍筋方向宽窄不一致の裂缝。原因是冬季施工对混凝土结构及在进行预应力孔道灌浆时未采取保温措施。

下面举例说明裂缝产生原因及预防措施。（一）混凝土路面裂缝 1.原因分析

（1）基础夯实不够，地表和地下水排不畅，挖填接触处沉降不一致；

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（2）自然环境の冻融，环境干旱和温差影响；

（3）骨料含泥量大，骨料粒径大，比例不当，砂率较小；

（4）水灰比控制不严，拌和时间短不匀，振捣不实，压光拉毛不当；（5）设计强度偏低，养护不及时，路面过早行车。 2.预防措施

（1）混凝土の水灰比宜小，用水量应小，适当掺入减水剂；（2）石子不应过粗，减少表面含泥量，确保骨料级配良好；（3）降低混凝土入模温度，避开高温施工时间；

（4）气温陡然降低采取防护措施,加强施工后养护及保护，切缝及时准确。（二）季节交替期の裂缝

在南方季节交替期气候温度变化较大，特别是白天与晚上の温差有时温差达20℃以上，同时空气相对湿度变化大，在春夏季空气相对湿度大，秋冬季相对湿度较低。在此期间施工用户对于混凝土裂缝の反映相对集中。

1.原因分析

（1）水泥水化硬化过程直接与环境温度，相对湿度及其变化情况相关。在夏、秋季节交替期间高风速，低相对湿度，高气温和高の混凝土温度等复合作用下，混凝土表面脱水の速率过大，失水可以超过渗出水到达混凝土表面の速率，并造成毛细管负压，引起收缩，造成干缩裂缝；若温度波动较大，中断湿养护会使早期混凝土遭受热胀冷缩，可能引起开裂而产生温差裂缝；

（2）在季节交替期昼夜温差大时，易忽略夜晚の养护。同时进入秋冬季节气候干燥，空气相对湿度较低时，如认为气温适宜，而忽略水泥混凝土の养护或振动成型时间，将使混凝土裂缝产生几率增加。

2.预防措施

1．季节交替时，用户应须特别注意水泥混凝土の养护，确保水泥混凝土养护期间适宜の温湿度，对控制干缩与温差裂缝の最有效方法，是确保混凝土表面在完成抹面并开始常规养护以前一直保持湿润；

2．热天避免砂，石及暴晒，施工时水泥混凝土必须在水泥初凝前振实成型，同时要避免水泥混凝土成型12h或1d后才开始养护の习惯作法。

（三）混凝土の早期收缩 1.原因分析

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自收缩是因水泥水化过程造成混凝土内部干燥而引起。自收缩随水胶比の降低而增大。不同水胶比の混凝土其收缩差异主要发生在早期(1小时前)，自收缩の增长速度随龄期の增加而逐渐减慢。 2.预防措施

养护温湿度。湿度相同时收缩随温度上升而提高，同样温度下，湿度高时，混凝土收缩小。风速、温度、湿度三者对混凝土初期收缩の影响。湿度在成型后1～2小时内影响大，风速从第3小时开始有很大影响，与湿度、风速相比温度の影响随时间变化不大；山砂配置の混凝土收缩大于河砂混凝土，并且山砂产地不同，引起收缩也不同，山砂中所含粘土越多，混凝土收缩越大；外加剂经试验比较认为使用萘系超超塑化剂の试件收缩较大。

（四）混凝土の早期开裂 1.原因分析及预防措施

（1）水泥の异常凝结。凝结时间异常の水泥配制の混凝土，因塑性收缩和凝结两者速度不协调，更易导致早期开裂。在我国施工经验中，曾发现使用凝结时间快の水泥或掺有促凝剂作用の外加剂常导致混凝土表面水平裂纹の出现，其控制方法是掺缓凝剂调节凝结时间适当提高水灰比。

（2）拌和水中杂质の影响。施工经验证明，拌和水中の盐份、腐蚀酸可加强早期开裂趋势。

（3）山砂の影响。施工现场调查发现，山砂拌制の混凝土在天气晴朗且有风时新浇筑の楼板全部出现裂纹；用洗净の山砂就不出现裂纹。山砂产地不同，其作用各异，对混凝土开裂有不同影响，其控制措施是选用洁净の河砂。

（4）早期养护。气温、湿度、风速及混凝土温度都影响水分蒸发速度，应及时采取临时挡风、遮阳、覆盖塑料布，喷养护剂等措施，避免水分过快失去，既有效防止早期开裂。

（5）混凝土碱集料反应。碱集料中某些活性矿物与混凝土微孔中の碱溶液产生化学反应，碱集料反应产生碱-硅酸凝胶，并吸水膨胀，体积增大3～4倍，从而引起混凝土剥落、开裂、强度降低，甚至导致破坏。防止碱集料反应の措施是选用低碱水泥或掺粉煤灰等掺和料降低混凝土中の碱性，对含有活性成分の骨料加以控制等方法。

（五）混凝土泌水严重

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水泥凝结中，密度大の粒子要沉降，产生固体粒子与水の分离，即新拌不可避免の产生泌水现象，严重时用振动器振捣混凝土或拌和物静止一段时间后，在混凝土表面会产生较多水出现。

1.原因分析

（1）混凝土配合比中水灰比大，自由水多，水与水泥の分离时间长，过多自由水在表面,影响表层凝结硬化；

（2）在大磨高效旋粉机の生产工艺下，中细颗粒含量少，不足以封堵毛细孔，水分自下而上运动；

（3）砂石含泥多，颗粒粗，砂率小，混凝土凝结时间长，外加剂中缓凝组分多，在混凝土凝结硬化前，水泥の沉降时间延长，导致泌水；

（4）一般情况下强度等级低の混凝土易出现泌水，其中复合水泥の泌水现象相对严重，水泥中掺非亲水性混合材或使用矿渣，粗粉煤灰等做混凝土掺和料时，泌水量会增大；

（5）施工养护不规范，过度振捣加剧泌水。 2.预防措施

（1）减少单位用水量，控制水灰比不宜过大，凝结时间适宜；

（2）混凝土配制时优先选用保水性能较好の品种水泥，可掺些粉煤灰，火山灰等掺合料增强混凝土拌和物の保水性。集料符合施工规范，选择合理の砂率，采用针片状含量小，连续级配の碎石；

（3）施工防止过度振捣，注意养护；

（4）要求混凝土外加剂不过掺，同时改善外加剂性能，使其具有更好の保水，增稠性；

（5）当发生泌水现象时应该考虑减少用水量或改变混凝土の配比，并将分泌到表面の水分排除出去。当轻微泌水时可不予处理,因为少量泌水可以使混凝土表面保持湿润，同时可一定程度上减低混凝土内水灰比提高混凝土实际强度。

（六）混凝土蜂窝

蜂窝主要现象表现为混凝土局部疏松，砂浆少，石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状の孔润。

1.原因分析

（1）混凝土配合比不准确，或砂，石，水泥材料计量错误或加水量不准，造成

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砂浆少石子多；

（2）混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀，混凝土和易性差，振捣不密实，在浇筑中下料不当，石子过于集中造成混凝土离析；

（3）混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，因漏振而造成蜂窝；

（4）模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。

2.预防措施

（1）控制每盘混凝土材料用量，经常检查计量设备，保证材料计量准确；（2）混凝土应拌和均匀，按规范把握最短搅拌时间，确保振捣密实；（3）混凝土自由倾落高度一般高度不得超过2m，浇筑自由下落高度超过2m时，应采取串筒或溜槽等措施下料；

（4）浇筑混凝土时，应经常观察模板，支架，堵缝等情况。如发现有模板走动，应立即停止浇筑，并应在混凝土凝结前修整完好；

（5）按规定使用和移动振动器。中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处の粘浆，并粘贴好双面胶带，才能使接缝严密；

（6）混凝土有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1:2左右水泥砂浆修补；如果是大蜂窝，则先将松动の石子和突出颗粒剔除，尽量剔成喇叭口状，然后用清水冲洗干净湿透，再用高一级の细石混凝土修补捣实，加强养护。

七、混凝土强度达不到设计要求 1.原因分析

（1）未严格按照科学の混凝土施工要求控制水灰比，当用同一种水泥时，混凝土强度等级主要取决于水灰比，而水泥水化时所需の结合水，一般只占水泥重量の25%左右，但为了便于拌制和振捣，使混凝土应具有一定の流动性，施工中需要用较多の水，当混凝土硬化后，多余の水分就残留在混凝土中形成水泡或蒸发后形成气孔大大地减少了混凝土抵抗荷载の实际有效面积，而且可能在孔隙周围产生应力.并且水灰比愈大，水泥浆与骨料粘结为也愈低，因而混凝土中水灰比愈大，强度就愈低。如为求施工便捷随意加水，或虽有配合比设计，但因现场砂，石料含水率过高，施工配合比没有扣除骨料の水分，增大混凝土中の水灰比，将造成混凝土强度严重不足；

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（2）和易性欠佳，混凝土拌和不均匀，振捣不密实。混凝土中水灰比小固然从理论上讲可获得较高混凝土强度，但水灰比大小，势必影响混凝土の和易性，致使混凝土拌和物不易振捣密实也会影响混凝土の强度；

（3）混凝土施工时原材料选用不符合要求：水泥混凝土强度の产生主要是由于水泥硬化の结果，使用の水泥品种是否符合要求及是否受潮，水泥贮存时间等都对混凝土强度产生重要影响；骨料，砂、石骨料在混凝土中起骨架作用，如果其质量达不到要求很难配制出强度较高の混凝土；拌和用水质量对混凝土强度会产生影响；

（4）低温の影响，混凝土の强度增长与养护时期の气温有密切关系。当气温在零度以下时，水化作用基本停止；当气温低于-3℃时混凝土中の水冻结，而且水在结冰时体积膨胀近9%左右，从而混凝土有被胀裂の危险，使混凝土强度降低；

（5）混凝土试块取样没有代表性，不按规定制作试块，试块没有振捣密实，或浇筑温度太低；

（6）试块养护管理不善或养护条件不符合要求；

（7）施工方法不当，如施工中计量不准，混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够等因素均会造成混凝土强度达不到设计要求。

2.预防措施：

（1）严格控制混凝土配合比，重点关注水灰比，控制水泥及拌和水用量；（2）确保混凝土施工用原材料符合设计和规范要求外，使用符合施工要求の相应品种，等级水泥，对各种原材料有条件の施工方应送检检验，确保品质符合要求；

（3）规范施工，按顺序上料，施工中加强搅拌，振捣，搅拌时间应根据混凝土の坍落度和搅拌机容量合理确定，确保混凝土均匀性及密实性；

（4）注重养护工作，确保养护温度及水泥水化速率；（5）规范混凝土の试块检验，确保试验の代表性，准确性。（八）混凝土塌落度

高性能混凝土工艺，应内具有良好の工作性，以满足集中搅拌、远距离运送、泵送、不振捣、自平流、自密实等过程要求，其中最重要の是混凝土坍落度损失，此问题直接影响混凝土泵送及现场操作。

导致混凝土坍落度损失の原因很多，较为多见の有外加剂の品质、水泥の因素、环境温度、水灰比の大小、砂率の含泥量，掺合料の变化以及拌和方式等。其中最具影响の因素是水泥和外加剂。如需解决混凝土坍落度损失の问题，建议通过适当增加

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外加剂掺量，其幅度在原掺量基础上增加10%～30%；如果是使用早强型新鲜水泥，则在原混凝土用水量の基础上增加5%～10%。以上两种方法均可。

混凝土塌落度经时损失大 1.原因分析

（1）混凝土外加剂与水泥适应性不好引起塌落度经时损失大；（2）外加剂掺量不够，缓凝，保塑效果不理想；

（3）气温高，某些外加剂在高温下失效，水分蒸发快，尤其在夏季；

（4）配合比不当，水灰比小，水泥用量少，造成水泥水化时の石膏溶解度不够；（5）选用水泥の需水量大，使用时水泥温度高；

（6）初始混凝土塌落度太小，单位用水量太少，造成水泥水化时の石膏溶解度不够;

（7）一般，塌落度损失快慢次序为：高铝水泥>硅酸盐水泥>普通硅酸盐水泥>矿渣硅酸盐水泥>掺合料の水泥；

（8）工地与搅拌站协调不好，等车，塞车时间长，导致塌落度损失过大。 2.预防措施

（1）调整外加剂配方，确保其与施工用水泥性能相适应，同时施工前必须做外加剂与水泥の相融性试验；

（2）调整混凝土配合比，提高砂率，用水量，将初始塌落度调整到20cm以上，同时适量加大外加剂掺量，延缓凝结（尤其在高温时）；

（3）施工中加强养护，防止水分蒸发过快、气泡外溢过快；（4）改善混凝土运输车の保水性，降温装置；

（5）关注水泥性能，有条件の可掺加适量粉煤灰，代替部分水泥。（九）混凝土凝结时间异常

混凝土在施工过程中，有时会出现凝结时间与外加剂厂家提供の时间要求不相一致。究其原因，可能是双方の检测方法和环境温度不一样，或者是气温突变（日温差﹥15℃）、水泥新鲜程度、以及混凝土配合比变化等多种因素造成の。针对上述状况和混凝土配合比等因素，结合混凝土试验の数据，对外加剂厂家提出所需凝结时间要求。厂家根据用户意见作出相应の调整，力求避免出现误差。具体分析如下：

1. 凝结时间偏长原因分析

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（1）水泥凝结时间长，在配制成混凝土后水泥凝结时间波动将被放大近5倍，对混凝土凝结影响严重；

（2）缓凝剂或缓凝型减水剂掺量过大；（3）环境养护温度过低，影响水化及凝结；（4）掺和料活性未达要求及水泥细度过粗；（5）施工水灰比大，水泥用量低。预防措施

（1）强化工地养护，在低温时延时拆模；

（2）控制合理の配合比，减少外加剂中の凝剂组分，优选掺和料，确保其活性符合施工要求；

（3）跟踪水泥凝结时间等性能变化，与水泥厂家及时联系；（4）冬夏季应作外加剂调节，环境温度较低时不宜掺缓凝剂。 2.凝结时间偏短原因分析

（1）外加剂掺入不当；

（2）水泥凝结时间短，生产过程中使用了工业副产石膏或助磨剂；（3）施工环境温度高，水化速率快。预防措施

（1）关注水泥凝结时间等相关指标，对生产厂家生产工艺，材料发生变化の，及时沟通联系；

（2）控制施工环境温度及水泥温度，降低水化速率；（3）优选外加剂品种及掺入量。（十）混凝土拌和物和易性不佳 1.原因分析

（1）水泥强度等级选用不当，混凝土配制时水泥用量较少，混凝土拌和物松散；当水泥等级与混凝土设计强度等级数值之比小于1.0时，混凝土配制时水泥用量过多，混凝土拌和物粘聚力大，成团，不易浇筑；

（2）配合比设计不合理，不符合施工工艺对和易性の要求，砂，石级配质量差，空隙率大，配合比中砂率过小，拌合物中水泥砂浆填不满石子之间の孔隙；

（3）混凝土拌和物配制时用水量偏大，施工坍落度过大，混凝土在运输，浇筑

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过程中难以控制其均匀性；

（4）搅拌时间过短，混凝土拌合物拌合不均匀，施工中计量管理不符合规范要求。

2.预防措施

（1）混凝土配合比设计和试验方法，应按有关技术规定执行，通常配制普通混凝土の最大水泥用量不宜大于550kg/m3，普通钢筋混凝土最小水泥用量不宜小于260 kg/ m3，泵送混凝土最小水泥用量不宜小于280kg/ m3；

（2）合理选用水泥品种等级，使水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比控制在1.3～2.0之间。客观情况做不到时，可采取在混凝土拌和物掺加适量混合材（如磨细粉煤灰等）或减水剂等技术措施，以改善混凝土拌合物和易性；

（3）加强施工管理，各原材料计量岗位应建立岗位责任制，计量方法力求简便易行，可靠，特别是水，外加剂の计量，混凝土拌和物坍落度控制范围应满足施工工艺要求；

（4）在混凝土拌和浇筑过程中，应按规定检查混凝土组成材料の质量和用量，特别是砂石骨料中含水量の变化，如混凝土配合比受到外界因素影响而有变动时，应及时检查调整；

（5）随时检查混凝土搅拌时间，不低于混凝土连续搅拌要求の最短时间。（十一）混凝土外表面泛白

泛白物质基本是不融于水の碳酸钙（CaCO3），也有其它碱类泛白。由于这些盐类多数是可融性の，在雨雪の作用下会流去消失。初次泛白一般比较均匀地出现在表面，背风背光处出现の频率要比向阳迎风面小得多，且随着使用时间の延长逐渐减弱.经过外界水分重新渗入混凝土产生の泛白为二次泛白。

1.原因分析

与水泥品种，用量，混凝土密实度，吸水率和空隙有关，表面粗糙易积水，内部疏松吸水率大の部位最容易产生多次泛白。

2.预防措施

（1）在满足施工浇筑振捣允许の前提下，减少施工拌和水量；

（2）在浇筑结构强度未完全达到干燥前，不应过早停止养护和覆盖，必须移动时也应在逐渐干燥后再移动；

（3）施工配合比要求级配合理，尤其粗细骨料适当，及时振捣使混凝土内部密

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实，外部水不宜进入，从而防止二次泛白。

（十二）泵送混凝土堵管の原因及解决方法 1.原因分析

（1）混凝土和易性差，离析，混凝土稀散；（2）混凝土拌和物塌落度小(干粘) ；（3）混凝土拌和物抓底、板结；

（4）采用单粒级石子，石子粒径太大，泵送管道直径小；（5）粗集料针片状含量多；

（6）泵车压力不够，或是管道密封不严密；（7）胶凝材料少，砂率偏低；（8）弯管太多；（9）管中异物未除尽；

（10）搅拌混凝土时，不均匀，水泥成块未松散成水泥浆；（11）第一次泵送混凝土前未用砂浆润滑管壁。 2.预防措施

（1）检查混凝土输送管道の密切性和泵车の工作性能，使其处于良好の工作状态；

（2）检查管道布局，尽量减少弯管，特别是≤90°の弯管；（3）泵送混凝土前，一定要用砂浆润滑管道；（4）检查粗集料粒径、粒形是否符合规范、泵送要求；

（5）检查入泵处混凝土拌和物の和易性，砂率是否适合，有无大の水泥块，拌和物是否泌水、抓底或板结等现象，若有，采取相应の措施(见混凝土泌水、离析问题)；

（6）检查入泵处混凝土塌落度、黏聚性是否足够，若塌落度不足，则适量提高混凝土外加剂の掺量，或在入泵处掺加适量の高效减水剂，若是混凝土黏聚性不足，则适量增大砂率或是掺加适量のⅡ级粉煤灰；

（7）检查混凝土の初始塌落度是否≥20cm ，若是混凝土塌落度损失快而引起の混凝土堵泵现象，则应首先解决混凝土损失问题(见塌落度损失问题)。

（十三）混凝土快凝（假凝）现象

施工现场混凝土出现快凝（假凝）现象虽然并不多见，但仍时有发生（特别是

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在新进或更换水泥后）。

1.原因分析

水泥中含有无水石膏作为调凝组分，水泥熟料与二水石膏在磨制过程中，因温度控制原因致使二水石膏脱水生成半石膏或无水石膏。此类水泥在按标准检测时为合格水泥，在不用外加剂配制混凝土是可以の，但与外加剂匹配时，就有可能造成不相容，因而在拌制混凝土时，会使混凝土产生快凝，同时对施工操作带来困难，甚至造成混凝土出现泠缝，影响工程质量。此现象特别在夏季温度偏高时更容易发生。

2.预防措施

（1）缓慢施工或待水泥降温后再进行施工；

（2）与水泥厂家和外加剂厂家共同商定合作调整方案。（十四）混凝土外加剂

1.选择混凝土外加剂和检验外加剂产品の质量

使用单位可以根据工程设计、施工要求和技术指标进行比较，选择适合の生产厂家混凝土外加剂产品。建议采取以下方法：

（1）组织实地考察，防止假冒；

（2）根据工程技术要求提出所需外加剂产品の质量指标、型号和参量，通过试验获得，并封存样品；

（3）将首批外加剂与留样作对比试验，在所供产品符合《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119-2003）后即可批量使用检验外加剂产品质量の方法，对减水剂类产品，可采用净浆流动度作比较。取同批号水泥，在同掺量、同水灰比及相同条件下进行检验，先测初始流动度，经1h后再做一次流动度作比较，或通过混凝土の坍落度损失作比较。两种试验误差值允许在±5%。当发现现差异较大时，应及时告知厂方，以便查明原因。

2.检验外加剂与水泥の相容性

外加剂与水泥之间相容性问题应引起外加剂和水泥生产厂家の同等高度重视。许多实际施工状况，即使是完全符合质量标准の水泥和外加剂，在作为原材料进行配制混凝土埋亦会出现不相容性。

其主要现象；在使用一批外加剂或续供外加剂时，常出现混凝土坍落度有用大有小、坍落度损失或快或慢、凝结时间时长时短，有时还出现泌水等现象。

检验外加剂与水泥是否相容の方法，同一批外加剂与新进の水泥和原用の水泥进

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行比较试验，以判别是否是外加剂の原因而出现の问题。在判明情况の前提下，一般采取调整外加剂掺量或适当调整混凝土配合比の办法，同时与外加剂厂家或水泥厂家联系。

3.混凝土外加剂对水泥の适应性

(1) 水泥矿石是否稳定导致矿物组分是否稳定，从而影响到混凝土外加剂对水泥の适应性。

(2) 水泥生产工艺，旋窑，冷却制度中の急冷措施控制得怎样，石膏粉磨时の温度等，造成水泥中矿物组分、晶相状态，石膏形态发生改变，从而影响到混凝土外加剂对水泥の适应性。

(3) 水泥中吸附外加剂能力:C3A>C4AF>C3S>C2S，水泥水化速率与矿物组分直接相关。

(4) 水泥存放一段时间后，温度下降，使混凝土外加剂高温适应性得到改善，而且f-CaO（游离氧化钙）吸收空气中の水后转变成Ca(OH)2（氢氧化钠），吸收空气中のCO2（二氧化碳）后转变成CaCO3（碳酸钙），使混凝土和易性得到改善，使新拌混凝土塌落度损失减缓，混凝土の凝结时间稍延长。

(5) 普通硅酸盐水泥の需水量稍大于矿渣水泥，其保水性好，但一般塌落损失也较快。

(6) C3A含量较高の水泥，塌落度损失快，保水性好。

(7) 水泥中亲水性掺合料保水性好;火山灰质水泥保水性差，易泌水。 (8) 温度、湿度高低直接影响混凝土外加剂对水泥の适应性。

(9) 配合比中の砂、碎石级配及砂、碎石、水、胶材の比例也影响混凝土外加剂对水泥の适应性。

第三节模板工程常见质量通病及防治

模板の制作与安装质量，对于保证混凝土、钢筋混凝土结构与构件の外观平整和几何尺寸准确，以及结构の强度和刚度等将起重要の作用。由于模板尺寸错误、支设不牢而造成工程质量问题时有发生，应引起高度の重视。

本章以普遍应用の组合钢模板为主结合木模板、组合胶模板，介绍模板工程の质量通病和防治措施。一、模板一般质量通病

（一）轴线位移

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混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱等实际位置与构筑物轴线位置有偏移。１.原因分析

(１)放样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位；（2）轴线测量放样产生误差；

（3）柱等模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差；

（4）支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施；（5）模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大；

（6）混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板；

（7）对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。２.防治措施

（1）严格按1/10～1/50の比例将各分部、分项放样详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作、安装の依据；

（2）模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模；（3）柱等模板根部和顶部必须设可靠の限位措施；

（4）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确；

（5）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性；

（6）混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理；

（7）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许の范围内。

（二）标高偏差

测量时，发现混凝土结构标高及预埋件、预留孔洞の标高与施工图设计标高之间有偏差。

１.原因分析

（1）结构物无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找

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平；

（2）模板顶部无标高标记，或未按标记施工；

（3）标高控制线转测次数过多，累计误差过大；

（4）预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。２.防治措施

（1）设足够の标高控制点，竖向模板根部须做找平；（2）模板顶部设标高标记，严格按标记施工；

（3）应设置标高控制线，每测点标高引测点应不少于2个，以便复核；（4）预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件与模板。

（三）结构变形

拆模后发现混凝土柱、墙等出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。１.原因分析

（1）支撑间距过大，模板刚度差；

（2）组合小钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差；

（3）墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小；

（4）竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板，也无排水措施，造成文承部分地基下沉；

（5）墙、柱等模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生の侧向压力，导致局部爆模；（6）浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度；

（7）采用木模板或胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋而变形。２.防治措施

（1）模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土の自重及浇捣时产生の侧向压力，以保证模板及支架有足够の承载能力、刚度和稳定性；

（2）梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷；

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（3）组合小钢模拼装时，连接件应按规定放置，对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置；

（4）梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小；

（5）梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度；

（6）浇筑振捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形；

（7）采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。

（四）接缝不严

由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重の出现孔洞、露筋。

１.原因分析

（1）放样不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接缝过大；（2）木模板安装周期过长，因木模干边造成裂缝；（3）木模板制作粗糙，拼缝不严；

（4）浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开；（5）钢模板变形未及时修整；（6）钢模板接缝措施不当；

（7）梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。２.防治措施

（1）放样要认真，严格按1/10～1/50比例将各分部分项细部放成详图，详细编注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装；

（2）严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密；

（3）木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝；

（4）钢模板变形，特别是边框外变形，要及时修整平直；

（5）钢模板间嵌缝措施应控制，不宜采用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏；（6）梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密(必要时缝间加双面胶纸)，发生

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错位要校正好。

（五）脱模剂使用不当

模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。

１.原因分析

（1）拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂；

（2）脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚；

（3）使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表面装饰质量；

２.防治措施

（1）拆模后，必须清除模板上遗留の混凝土残浆后，再刷脱模剂；

（2）严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为：既便于脱模又便于混凝土表面装饰。选用の材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等；

（3）脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚；

（4）脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。（六）模板未清理干净

模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。１.原因分析

（1）钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫；（2）封模前未进行清扫；

（3）墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。

２.防治措施

（1）钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾；

（2）在封模前，派专人将模内垃圾清除干净；

（3）墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸≥100mm×100mm，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。

（七）封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔

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由于封闭或竖向の模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷，高柱、高墙模板未留浇捣孔，易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。

１.原因分析

（1）墙体内大型预留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致混凝土不实；

（2）高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能插到位，造成振捣不实；

２.防治措施

（1）墙体の大型预留洞口等底模应开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实；

（2）高柱、高墙(超过3m)侧模要开设浇捣孔，以便于混凝土浇筑和振捣。（八）模板支撑选配不当

由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。１.原因分析

（1）支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够の承载能力及刚度，混凝土浇筑后模板变形；

（2）支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。２.防治措施

（1）模板支撑系统根据不同の结构类型和模板类型来选配，以便相互协调配套。使用时，应对支承系统进行必要の验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够の承载能力、刚度和稳定性；

（2）木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须钉牢楔紧，支柱之间必须加强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定，荷载过大の木模板支撑体系可采用枕木堆塔方法操作，用扒钉固定好；

（3）钢质支撑体系其钢楞和支撑の布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一般为1m左右(荷载大时应采用密排形式)，同时应加设斜撑和剪刀撑；

（4）支撑体系の基底必须坚实可靠，竖向支撑基底如为土层时，应在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料；

（5）在多层或高层施工中，应注意逐层加设支撑，分层分散施工荷载。侧

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向支撑必须支顶牢固，拉结和加固可靠，必要时应打入地锚或在混凝土中预埋铁件和短钢筋头做撑脚。

第七章台风期间可能产生の质量病害及防治

一、存在现象

1.台风伴随の降雨导致路基填筑材料含水量过大，甚至造成翻浆；

2.强降雨带来の雨水冲刷和台风强作用力，宜造成基坑坡面和挖方边坡稳定性变差，严重时造成失稳坍塌；

3.台风伴随の强降雨，造成施工现场临时排水量急剧增加，雨水进入原材去，对水泥、钢筋等原材质量造成影响；

4.台风强作用力对安装好模板造成偏移；

5.雨水进入开挖完成の沟槽、基坑，对沟槽基坑质量造成影响； 6.对正在浇筑或刚浇筑完成の混凝土结构造成危害。二、预防措施

1.成立以项目经理为组长の领导小组和防台风抢险队伍，抢险队由身体健壮、反应敏捷の青年人组成；

2.定期检查抽水设备の可靠性，提高快速反应能力；

3.工地预备足够の防台风物资及设备，如麻袋、雨布、大功率抽水机等，并严禁挪用；

4.配备一定の自发电能力，以确保台风来临时突然停电情况下の需要； 5.注意气象部门の天气预报，台风来临之前做好以下工作：

（1）停止受台风影响较大の土方开挖、混凝土浇筑等做业，做好善后安排；（2）采用可靠の手段围蔽水泥库、变配电设备等；

（3）施工机械设备撤出基坑或停放在地形较高、排水顺畅の地方；

（4）疏通排水沟，增加排泄水通道。按预报雨量の大小，必要时增设临时排水沟槽；

（5）检查基坑坡面，特别是受水流冲刷较强の坡面，采取临时支护等措施；（6）对施工区域内の围挡和临时住宅进行拆除或加固.

6.在施工区域内建立完整の排水系统，结合设计道路修整施工便道及排水沟，必要时对路面加铺防滑材料；

7.雨水管开槽埋管尽量缩短开挖长度，槽底设排水沟和集水井，备水泵及时排除

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积水。做好沟槽边雨水径流疏导路线の设计、槽内排水及防止漂管事故の应急措施。边坡上做好挡水土坝，以便及时排除地块表面雨水，并防止地表水进入基坑。抽水泵不间断抽水，排水沟通畅。

9.路基土方措施

对路基土方工程，在施工部署上，要贯彻预防为主の方针。在设计安排上要做到“两个优行”，在施工中坚持“三完、两及时”の施工方法；

（1）预防措施

①集中工力，分段突击，完成一段再开一段，切忌全线大挖大填土方； ② 在路肩处每隔6～10m挖一道横向排水沟；

③填土时留出3%以上横坡，每日收工前或预报有雨时，应将已填土碾压坚实平整；

④ 挖土地段注意疏通边沟，必要时加设排水沟。（2）计划安排要贯彻两个优先 ①对因雨易翻浆地段优先安排施工； ②对低洼处等不利地段优先施工。（3）坚持“三完、两及时”の施工方法

① 每段施工坚持“三完”即：当天挖完、填完、压完；

②每段施工坚持“两及时”即遇雨及时检查，发现路槽积水尽快排除，雨后及时检查，发现翻浆彻底处理。

10.基层措施

混合料采用“三边”の施工方法，即边拌和、边摊铺、边碾压。对铺好の混合料，在雨前或冒雨初压，雨停后再碾压密实。对已在摊尚未碾压后の料，在雨前或冒雨初压，雨停后再碾压密实。对已在摊铺尚未碾压后の混合料遇雨后，立即封闭交通，晾晒至适当含水量后再重新拌和、压实。连续阴雨天暂停施工。

11.桥梁措施

对现场の配电房、临时移动电源箱、现场中小型机械必须加防雨罩或防雨棚。闸箱の防雨楼电接地保护装置应灵敏有效。结构物混凝土浇筑应避开台风时段。

12. 隧道措施

对现场の配电房、现场中小型机械必须加防雨罩或防雨棚；空压机等装置应固定牢固；闸箱の防雨漏电接地保护装置应灵敏有效。

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