箱涵施工工艺

施工程序

本箱涵的施工程序为：测量放样→场地整平、架设钻机→桩基础完整性检测→碎石垫层→砼垫层→箱涵底板→墙身及顶板→台背回填→检查验收。 （一）钻孔灌注桩施工

本合同段箱涵的基础采用钻孔灌注桩作为基础，钻孔灌注桩施工拟采用反循环钻机，钢护筒泥浆护壁，反循环钻进，砼集中拌和，导管灌注的方法进行施工，详细施工工艺程序如下：

1、场地准备

施工前先仔细通读整个设计文件，对有关设计标高、桩位等进一步校核。搭设钻孔支架平台，施工水中钻孔采用围堰筑岛的方法修筑钻孔作业平台。

本工程采用钢制护筒，每节长2.0m，护筒的高度根据现场条件确定，为2～10m，护筒内径比桩径大20cm。

护筒一般长为2m，筒壁厚6mm，埋设采用挖埋法，在已平整好的场地上，精确定出桩位和开挖范围，引出十字桩，然后人工开挖，填夯实，并随时注意核对护筒的位置，防止偏斜。护筒顶高出地下水位～2.0m，并高出地面0.3m。

如若围堰岛底为淤泥或软土，增加护筒长度，使其沉入池底较好土层中。护筒接头处要求能耐拉、耐压。 3、泥浆制备

本工程拟用反循环钻机，泥浆质量要求较高，现场选用水化块、制浆能力强、粘度大、砂石杂质少的粘性土，用水浸泡后机械制浆，泥浆的性质指标不能满足要求时，依据具体情况，适当加入外加剂予以调整。在钻进过程中适当补浆。在孔内注入护壁的泥浆，泥浆性能技术指标满足下表规定。

泥浆性能技术指标 序号 1 2 4、钻孔 （1）钻机就位

项 目 泥浆密度（g/cm3） 粘度（s） 技术指标 ≦ 16?18 排除泥浆指标 ≦ 18?22 2、护筒埋设

立好钻架并调整和安装好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内，调平钻机并对准钻孔，装上钻盘，连接输浆胶管至方钻杆及泥浆泵，将方钻杆连接到钻头上，装好方型套夹住方钻杆，准备钻进。

（2）初钻

先启动泥浆泵和钻盘空转，待泥浆输进钻孔中一定数量后开钻，接卸钻杆时动作迅速、安全。

（3）减压钻进

为防止钻杆受重压弯曲，造成钻杆偏斜或扩孔率较大的现象，深孔钻进时，减压钻进，将主吊钩稍提取一些，使孔底的钻压不超过钻锤重量与重压块之和扣除浮力后的80%，这样易于钻杆在钻进过程中维持垂直状态，使钻锥回转平稳，避免斜孔、弯孔和扩孔现象发生。

（4）操作要点

初钻时，进展需要适当控制，在护筒刃脚处慢速钻进，使刃脚处形成较坚固的泥皮护壁，钻至刃脚下1.0m后，按正常进度钻进；砂性土钻进时易坍孔，需选用平底钻锥，适当控制进尺，轻压、低档慢速，大泵量、稠泥浆钻进；正常钻进时，经常检查钻孔直径和垂直度，捞取钻渣样品，查明地质类别，作好记录并与设计资料核实，发现问题及时上报，并与有关单位部门制定措施；按时检查泥浆性能指标，如有损耗或漏失，及时补充。

（5）清孔

钻孔达到设计标高，经终孔检查合格后进行清孔，并作好灌注前的准备工作。清孔利用泥浆循环系统，稍提钻头空转，反循环进行，清孔过程中不断补充清水或稀泥浆，降低泥浆的比重待泥浆的各项指标达到规定的要求后，提出钻锥，停止清孔开始下步工序，待钢筋笼安装完毕后，检查孔底沉淀层深度，如不符合要求，采用空气吸泥机重新清孔，直至符合要求并经监理工程师认可，方能进行水下砼浇注施工。

5、钢筋笼的制作与安装

按照钢筋骨架的外径尺寸制一块样板，将箍筋围绕样板弯制成箍筋圈，在箍筋圈上标出主筋位置，同时在主筋上标出箍筋位置。然后在水平的工作台上，在主筋长度范围内，放好全部箍筋圈，将两根伸入箍筋圈内，按筋上所示位置的记号互相对准，依次扶正箍筋并一一焊好，再将其余的主筋穿进箍筋内焊成骨架。钢筋笼制作偏差应符合下表规定

钢筋笼制作偏差 项 目 主筋间距 箍筋间距 长 度 直 径 个别扭曲 允许偏差（mm） ±10 ±20 ±100 ±10 ±10 在设计允许的情况下，对较长钢筋笼采取分段制作，孔位上焊接，上下段保持顺直，钢筋笼下放时防止碰撞孔壁，以免引起坍孔，一般采用正反旋转，慢起慢落逐渐下放，钢筋笼入孔后要采取固定焊接措施牢固就位，以防止提升导管时被拔出。 6、灌注水下砼

灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间，灌注前重新测量孔底沉积厚度，如超过规范要求，采用高压射风数分钟，使沉积物漂浮后立即灌注水下砼。采用直升导管法灌注，导管底部距孔底约0.4m，采用钻架或吊车提升导管。

连续浇注水下砼过程中，为防止砼拌和物从漏斗顶溢出，或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，使测深不准确，注意观察管内砼下降和孔口返水情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除，保证导管的合理埋深，在浇注将近结束时，由于导管内砼柱高度减少，导管外泥浆密度增大，沉渣增多，超压力降低，可能会出现砼顶升困难，采取增加漏斗高度，使灌注工作顺序进行。在拔出最后一节导管时，放慢速度，防止桩顶沉淀的浓泥挤入形成泥心。桩顶灌注高度超过设计标高的1.0m左右，以保证桩顶砼的质量。 7、砼试件的制作及养护：

每根灌注桩做二组试件，规格为150×150×150mm，每组3块，试件成型后进行编号，采取同条件养护的方法，按要求做7天、28天抗压强度，此项工作由专人统一负责。

8、施工记录及质量控制：

灌注桩施工的每道工序，做好记录随时进行综合记录的整理并存档。

钻孔灌注桩实测项目

项 目 桩位允差 允许偏差 1/12d且≤30mm 平面纵向轴线偏差 垂直度允差 桩顶标高（凿出浮渣后的桩顶标高） 桩长、桩径、混凝土强度等级等 ＜100mm ≤％ ±50mm 符合设计要求 钻孔桩完成三日后，进行承台开挖、凿除桩头砼，然后进行承台等砼施工。 （二）承台施工

基桩施工完毕后，整平承台的场地，按承台的平面尺寸精确测量放样，并设置标志桩，基础的轴线控制桩延长至基坑外并加以保护，以便随时检校承台的平面位置。

当确定基坑范围内没有管线时，采用人工配合机械的方法开挖承台基坑，按照设计图纸要求确定承台的开挖深度，开挖至要求的深度后，人工整平基底，回填石碴，并夯实至设计高，破除砼桩基桩头，按规范要求进行基桩检测，报请监理工程师进行基坑检查，经检验合格后，支立承台模板，按图纸及施工规范要求绑扎钢筋，浇注承台，采用插入式振捣器振捣使砼密实。承台砼采用一次浇筑成型。承台砼浇筑完成后，按规范要求的日期进行承台砼养护。

承台砼养护期满后，分层回填基坑，并进行压实处理，直至回填到设计要求的标高。 （三）垫层施工

桩基础完整性检测合格后，及时铺设碎石垫层。碎石运至现场基槽一侧，采用挖掘机布料至槽底，由人工摊铺整平至设计标高。经监理检查验收后，支设垫层模板，浇筑砼垫层。垫层砼由商品砼站用9m3搅拌运输车运至现场，通过溜槽配合人工入模，插入式振动器振捣密实，人工槎平。 （四）底板施工

本箱涵以变形缝为界分为2段，缝宽2cm，底板一次性支模成型，分两次间隔进行砼浇筑。模板采用δ=1.8cm厚胶合九夹板，上中下三道80×100木枋背楞，外侧用短钢管夹紧打入土中并支撑基坑边坡土壁上，间距50cm。内侧模板支撑可利用在底板钢筋上焊接钢筋撑脚，采用钢管进行对撑。模板支设完毕，绑扎底板钢筋，预留好侧墙钢筋，经监理工程师检查验收后进行砼浇筑。砼采用搅拌运输车从商品砼站运至浇筑地点，使用溜槽入模，插入式振动棒分层振捣密实。砼在浇筑过程中应派专人对模板及支撑情况进行观察，若发现松动变形及时进行处理。第一次基础底板砼

浇筑成型后，将端头模板拆除，采用泡沫板将第二次浇筑的砼在变形缝处与第一次浇筑的砼隔开。 （五）立墙、顶板施工

墙身和顶板施工也分为2 段，每段按变形缝分开，并与底板上下保持一致。墙身施工前，将施工缝处砼表面凿毛，剔除松散砼，清理渣物并冲洗干净。然后绑扎墙身钢筋，经监理检查验收后支设墙身模板。墙身模板采用SZ系列定型组合钢模与竹胶板，以100×100木枋为竖向背楞，横向用钢管辅以双向对拉螺杆进行对拉加固，底排螺杆距底面不得大于30cm。墙身和顶板模板在支设时，考虑连续安装，墙身模板在变形缝处使用加密拉杆固定墙身两端挡模。顶板支模搭设满堂支撑架，双向间距90cm，以100×100木枋作背楞，间距30cm，φ48满堂钢管脚手架作支撑体系。模板拼缝采用夹双面胶带或涂抹玻璃胶的方法进行封堵，以防漏浆。顶板模板经监理检查验收后，绑扎顶板钢筋。

在砼浇筑前，应清理模板内杂物及垃圾，并冲洗干净。经监理工程师检查验收后浇筑砼。混凝土采用搅拌运输车运至现场，因墙身及顶板模板较高，浇筑入模困难，为提高工效，配以1台挖掘机辅助浇筑，将砼放入洗净的挖掘机料斗中，挖掘机提升，在两侧对称浇筑入模。墙身砼应分层浇筑，分层振捣，分层厚度不大于50cm，每段墙身和顶板连续浇筑，中途不间断，防止形成施工冷缝。间隔浇筑完第一次砼后，待砼浇筑完达到拆模强度，抽出加密拉杆，拆除挡板，将分段接缝处采用泡沫板隔开，重新穿入加密拉杆加固，将杂物清理并冲洗干净后，进行第二次砼浇筑。

砼浇筑完达到拆模强度后，拆除内外侧模板，抽出对拉螺杆，采用1：2水泥砂浆将对拉螺杆孔封堵。为确保美观，水泥砂浆须掺入适量粉煤灰和白水泥，经试验试配，使封堵颜色与墙身砼颜色色泽一致后，方可进行封堵填抹。

顶板砼浇筑后，待砼强度达到70％后方可拆模。 （六）台背填土

箱涵施工完，箱涵基础及两侧墙身高度范围内，须按设计和规范要求，采用透水性材料进行分层对称夯填。每层填料虚铺厚度不得大于20cm,在墙身上弹线进行控制。每层填料压实后进行压实度检测，符合压实度要求后才能进行下层填土。台背填土采用小型压路机或冲击振动夯进行压实。压实度不得低于96％。