装饰装修工程通风空调施工工艺

装饰装修工程通风空调施

工工艺

Prepared on 22 November 2020

装饰装修工程通风空调施工工艺

一、通风安装工程

1、本工程所有通风排烟风管采用镀锌钢板制作。镀锌钢板根据施工图纸要求规格制作。

2、风管的表面应光洁,无裂纹,就结疤及水印等缺陷，应有镀锌层结晶花纹。

3、风管与法兰组合成形时，风管与角钢法兰可用翻边连接；与角钢法兰连接时风管壁厚小于或等于㎜可采用翻边铆接。

4、风管与配件可拆卸的接口及调节机构,不得装设在墙或楼板内。

5、风管及部件安装完毕后，应按系统压力等级进行严密性检验，漏风量应符合规范的规定。系统风管的严密性检验应符合漏光法检测和漏风量测试的规定。低压系统的严密性检验宜采用抽检，抽检率为5%，且抽检不得少于一个系统。在加工工艺及安装操作质量得到保证的前提下，采用漏光法检测。漏光检测不合格时，应按规定的抽检率，作漏风量测试。系统风管漏风量测试被抽检系统应全数合格。如有不合格时，应加倍抽检直至全数合格。

6、支、吊架不得设置在风口、阀门、检查门及自控机构处；吊杆不宜直接固定在法兰上。

7、悬吊的风管与部件应设置防止摆动的固定点。

8、法兰垫片的厚度宜为3～5㎜,垫片应与法兰齐平,不得凸入管内，连接法兰的螺栓两侧应加镀锌垫圈。

9、柔性短管的安装应松紧适度，不得扭曲。

10、风口的安装，风口与风管的连接应严密、牢固；边框与建筑装饰面贴实，外表面平整不变形，调节应灵活。风口水平安装，水平度的偏差不应大于3/1000；风口垂直安装，垂直度的偏差不应大于2/1000。同一厅室、房间内的相同风口的安装高度应一致，排列应整齐。

11、铝合金条形风口的安装，其表面应平整、线条清晰、无扭曲变形，转角、拼缝处应衔接自然，且无明显缝隙。

12、通风机安装前，应进行开箱检查，开箱检查人员应由建设、监理、施工单位的代表组成。

通风机的开箱检查应符合下列规定：

⑴、根据设备装箱清单，核对叶轮、机壳和其它部位的主要尺寸、进风口、出风口的位置等应与设计相等。

⑵、叶轮旋转方向应符合设备技术文件的规定。

⑶、进风口、出风口应有盖板遮盖。各切削加工面，机壳和转子不应有变形或锈蚀、碰损等缺陷。.

13、设备就位前应对设备基础进行验收，合格后方可安装。 14、通风机的进风管、出风管等装置应有单独的支撑，并与基础或其它建筑物连接牢固；风管与风机连接时，不得强迫对口，机壳不应承受其它机件的重量。

15、通风机的基础，各部位尺寸应符合设计要求。预留孔灌浆前应清除杂物，灌浆应用细石混凝土，其强度等级应比基础的混凝土高一级，并应捣固密实，地脚螺栓不得歪斜。

16、通风机试运转安装

运转前必须加上适度的润滑油，并检查各项安全措施；盘动叶轮

应无卡阻和碰擦现象；叶轮旋转方向必须正确；在额定转速下试运转时间不得少于2h。滑动轴承最高温度不得超过70℃；滚动轴承最高温度不得超过80℃。

二、玻璃棉板风管安装工程

1、施工工序：管板开槽→合管封边→加固处理→风管修补→风管吊装→配合风阀、风口安装

2、管板开槽

⑴、管板尺寸定位在预制工场，根据风管设计图纸的尺寸确定管板长度，然后采用一片法、二片U形法、二片L形法或四片法在管板上用尺子把尺寸画好。

例：300㎜×250㎜风管，搭接法，25㎜厚管板： 300㎜+250㎜+300㎜+250㎜=总和内尺寸=1100㎜ ㎜+㎜+㎜+35㎜+35㎜=余量=㎜ 展开长度=1100+=㎜

⑵、管板开槽采用风管制作专用开槽机或专用刀具即改进型企口刀、雌端刀、雄端刀（刀具截面尺寸见附图:直管和接头的制作图如上图），在管板上预先画好的尺寸开槽，使用刀具确保开槽后的平面管板能合成短形风管，且合管壁间紧凑严密。

⑶、合管封边开槽后移去残片，折起形成风管状，确保两端齐平和雌雄端吻合良好，按压风管使管面倾斜，在纵向搭接片上用扒钉枪打12㎜(最小)长的外扒钉，钉与钉的中心间距约50㎜，然后用电熨斗把热敏胶带用力压在连接处，自动粘结指示点由绿变黑达到粘结的牢固。或用专用封板机一次成型封板。

3、加固处理：

风管系统的直管和部件都应该根据技术交底的具体要求进行加固处理，以防止风管的起鼓、塌陷或下垂。风管加固的准则：玻璃棉风管接头的加固是以直管加固方法为基础的，应采用加强筋加固法。对于带企口风管和接头的加固，加固点应位于离雌端或雄端130㎜之内。宽度大于1500㎜风管或接头的上管板在未受压时会应重力而下垂，为防止下垂应安置支撑管，支撑管采用Φ6通牙螺杆。

4、风管的修补风管系统的风管内壁隔离介质在制作安装过程中受到破损，风管专用修补液对受破损的部位进行修补，保证风管内壁性能发挥。

5、风管连接

⑴、风管系统风管间的连接要采用搭接式开槽法。由超级风管专用开刀(雌雄刀)将相连两管的管端切割，制成搭接雌雄口，搭接处涂以适量粘结剂，然后将两管插接在一起，外表面接缝以符合UL181A-H标准专用热敏胶带密封、熨平。管道直向连接时无须考虑气流流向，管板侧向搭接时，要注意气流的流向，雌口在前。

⑵、接口处理

风管的纵向搭接边的密封处理方法是：拉紧纵向搭接边按图打，钉针为外扒钉针，钉针中心间距约为50㎜，封上UL181A-H胶带。当连接两片或多片结构风管，搭接片需留出㎜左右的空挡。

6、风管及其它部件的安装

⑴、风管制作前应根据现场的实际情况，结合图纸下料，在安装前根据图纸核实预留的位置是否正确，以及每个系统风管及部件的标高走向。

⑵、将加工制作好的风管，支吊架部件运至安装地点，并根据每

个系统的编号进行复核。

⑶、风管安装

①、在施工现场进行管段组装时，必须先让工人们准备一个洁净、宽阔工作区，不要将风管放在粗糙的工作面上，以免损坏或弄脏其表面。

②、在吊装前应尽量将风管在地面组装好，3、4节已组装好的风管可运用单侧吊装的方法，8段或更多的管段可以两头起吊。为了保证接缝的紧密，在安装之前最好将管段雄口朝下暂时堆积起来。

③、水平组装风管时，各管段往一处倾斜，以便在一侧装订和粘贴胶带。把胶带粘贴到一段风管上，将此风管作为供悬挂用的十字形突出部，用滑轮把各管段拉到一起，然后装订粘贴在一起，完成连接。

④、所有的接缝必须在一条线上，需要装订时，钉子需同接缝平行或略呈角度。如果管道扭曲呈某个角度，不能对准吊钩时，每隔2到4节管段用一个对角钢丝支撑风管进行矫正。

⑤、在安装弯头、T形管时需要附加吊杆。

⑷、支吊架采用镀锌通牙吊杆和槽钢龙骨。在安装通牙吊杆前应先按平面布置施工图和风管设计尺寸在各楼层顶棚上画线定点，然后用电锤在定点上冲出孔洞，把膨胀螺栓套在吊杆的一端固定在孔洞上，螺丝应拧紧以使膨胀螺栓充分膨胀。

⑸、为了安装方便，风管尽可能在地面上连接，一般接至3～5m后采用专用的压敏胶带连接，压敏胶带用塑料刮片紧刮胶带直至贴面上的加强筋显露于胶带上，不允许将可拆卸的接口设在墙或楼板内。

⑹、风口安装前，应按风口喉部尺寸下料开口，并配合风口安装

提供恰当的启口方式，以便于风口顺利安装。系统管路中的各种阀、风口部件安装，直接以玻纤风管包覆，局部以轻钢龙骨做加强处理。

⑺、风阀定制规格尺寸应满足玻璃棉风管的特点，较小的调节阀宜采用不带法兰接口的，可直接插入风管内壁，这样不仅可以简化施工工序，而且保温性能和密封性能都能得到最大保证。

7、风管施工要求和要点 ⑴、风管制作

①、风管管板的使用严格按照规定的区分界线划分； ②、风制作尺寸偏差≤±3㎜，保证棉板雌雄口完好无损； ③、制作时严禁将贴面割破；

④、扒钉中心间距为5㎝，打扒钉时必需要使管板倾斜30°角。 ⑵、热敏胶带使用

①、使用前要把风管表面清洁干净，使热敏胶能有正常粘结力； ②、要留有25㎜可覆盖在邻近的贴面上；

③、使用电烫斗时，必需使热敏胶带上的指示由绿色变为黑色方可；

④、严禁将电烫斗长时间放在贴面上，以至使贴面被烧坏。 ⑶、压敏胶带的使用

①、首先要把风管表面清洁干净，使压敏胶带能有正常粘结力。 ②、要留有25㎜可覆盖在邻近的贴面上；

③、压敏胶必须用塑料刮片紧刮胶带直至贴面上的加强筋显露于胶带上；

⑷、风管加固

1）、风管宽度尺寸小于米，采用φ6通牙螺杆加固；

2)、具体加固情况根据具体风压变化参照加固附表；

3)、加固时严禁将红色涂层破损，如有破损应用红色修补液及时修补。

4)、加固时内外管板必须用垫片锁紧，保证风管尺寸不变形。 5)、安装加固螺杆前，预先在需加固的风管上定点，保证相对应的孔洞偏差不大于3㎜;

6)、当风管宽度大于600㎜高度大于400㎜时，侧面纵向必须至少有两个加固点；

7)、加固用的通牙螺杆长度为风管高度或宽度的外尺寸再加30㎜;

8)、风管宽度尺寸大等于米，采用龙骨加固；

9)、正压风管龙骨加固时，首先离雌端10㎝开始加固，纵向间距为40㎝，横向龙骨中心位置使用φ6通牙螺杆进行防下垂加固，其余龙骨与管板之间采用自攻螺钉内加垫片锁紧，自攻螺钉间距为30㎝；

10)、负压风管加固时，将龙骨置于风管内侧，首先离雄端10㎝开始加固，纵向间距为40㎝，横向龙骨中心位置使用φ6通牙螺杆进行防下垂加固，其余龙骨与管板之间采用自攻螺钉内加垫片锁紧，自攻螺钉间距为40㎝；

11)、风管加固后，必须用铝铂胶带把风管外表面的垫片、螺母密封，铝铂胶带表面必须平整美观；

⑸、风管吊装

①、风管吊杆布置为米，吊杆垂直度偏差角度不大5°； ②、风管雌雄口对接缝不大于3㎜，风管对接平整度偏差不大于

3㎜；

③、风管安装水平度偏差不大于5‰； ④、固定支架每隔10米设置一个； ⑤、风管直角弯头处沿45°角需另加吊架； ⑥、所有支管风管吊架离主管距离不大于50㎝; ⑹、导流片制作安装

①、导流叶片制作间距为15㎝；

②、导流片安装时导流片与管板之间使用自攻螺钉固定。 ⑺、修补液与水基胶的使用

①、管板制作的雌雄口，雌雄口可以涂上红色修补液； ②、管板平口连接处可以涂上白色水基胶。 三、冷冻水管安装

1、管道的安装按干管→立管→支管的顺序进行安装,先从总进口处开始操作,按设计要求选材,下料,镀锌管套丝要分2～3次套完,且有1°左右的锥度。立管安装从上到下统一吊线安装卡件,将预制好的管按编号分层排开。安装前要清扫管膛，丝扣连接时抹上白厚漆缠好麻丝，按编号安装，丝扣外露2～3扣安装完后找正找直,复核甩口位置,方向及变径无误后,清除麻丝,加好丝堵。无缝钢管焊接其焊缝要饱满，不得有夹渣、咬肉等缺陷。

螺纹连接应符合以下规定：螺纹清洁、规整，断丝多少于螺纹全扣数的10%,连接牢固,镀锌管和管件的镀锌层完好无损,螺纹露出部分防腐良好,接口处无外露油麻。

支架制作安装:支架规格质量均须符合规范规定和设计要求,测好两端支架的标高和位置,然后拉线,画好卡位标记,打膨胀螺栓固定牢

固。

钢管管道支架的最大间距

管径（㎜） 最大间距（m） 水平管 40 50 5 70 6 80 6 100 125 7 150 8 2、阀门安装前，应做耐压强度试验。试验应以每批（同规格、同型号、同牌号）数量中抽查10%，且不少于一个，如有漏、裂不合格的应再抽查20%，仍有不合格则须逐个试验；对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个作强度和严密强度和严密性试验。

3、水压试验：本工程试验压力不低于倍的工作压力,且不应小于，试验时在10min内压力降不大于,然后降至工作压力,进行外观检查,应不漏不渗。

4、设备安装

设备一般为整体组装好的，为防运输中碰撞造成偏心,影响轴的同心度,应进行检查。检查联轴器的间隙，用塞尺检查四点,如间隙不符,可挪动电机的位置找正，对联轴器的高差，可用水平尺放在联轴器顶端用垫铁塞入调平。设备就位前应对其基础的尺寸、位置、标高进行复查，复查结果应符合设计要求，检查设备配件是否齐全，转动是否灵活。安装时应按设计作好隔振，安装后应找平，使纵横向均符合要求，运行在设计负荷下，运行2小时以上，各项参数符合规范要求。

四、通风与空调系统调试 1、通风机试运转；

核对通风机、电动机型号、规格是否与设计相符，检查通风机进出口处柔性短管是否严密。检查轴承处是否有足够的润滑油，加注润

滑油得种类和数量应符合设备技术文件规定。用手盘车时，通风机叶轮应无卡碰现象。检查通风机调节阀门启闭的灵活性，定位装置的可靠性。

检查电机、通风机、风管接地的可靠性。关好空调器上的检查门和风管上的检查入孔门。干管及支管上的多叶调节应全开；如用三通节阀应调到中间位置。回风管道内的防火阀应放在开启位置。送、回（排）风口的调节阀全部开启。新风入口、一、二次回风口和加热器前的调节阀开启到最大位置，加热器的旁通阀应处于关闭状态。通风机第一次启动时，采用点动启动，检查叶轮与机壳有无摩擦和不正常的声响。若无不正常现象，再启动通风机。通风机的旋转的方向应与机壳上箭头所示方向一致。若反方向旋转，风量、风压将会减少很多。

通风机启动后，如发现机壳内有异物时，应立即停机，设法取出异物。

通风机启动时，应用钳形电流表测量电动机的启动电流，待风机正常运转后再测量电动机的运转电流。如运转电流值超过电机额定电流值时，应将总风量调节阀逐渐关小，直到降到额定电流值为止。在运转过程中，应借助金属棒或长柄螺丝刀，仔细监听轴承内有无噪声，以判定通风轴承是否有损坏或润滑油中是否混入杂物。通风机运转一段时间后，用表面温度计测量轴承温度，所测得的温度值不应超过设备说明书中的规定。若时轴承温度以超过规定值，应停机查明原因，加以处理。有的通风机运转时，轴承温度无法测量，可以关掉通风机后立即测量。通风机经运转检查一切正常，就可以进行连续运转，运转持续时间不少于2h。运转中如无异常情况，通风机单机试

运转即为合格。

2、冷水机组试运转

应符合设备技术文件和现行国家标准的有关规定，正常运转不应少于8h。

3、风管漏风量试验

对一定长度的风管，在周围漆黑的环境下，用一个电压不高于36V、功率100W以上带保护罩的灯泡，在风管内从一端缓缓移向另一端，无光射出则符合要求。

4、系统与风口风量的测定和调整 ⑴、采用定点测量法

按风口截面大小，把它划分为若干个面积相等的小块，在其中心处测量。

⑵、系统与风口风量的调整

采用流量等比分配法，利用这个方法对送风系统进行调整，一般须从系统的最远管段，也就是从最不利的风口开始，逐步地调向通风机。

五、空调系统联动试运转

空调系统的风机启动运转后,可将空气过滤器投入试运转,待试运转正常后,即可检查冷冻水管路系统。将冷冻水系统电动调节阀前后的截止阀关闭,开启旁通截止阀,处于手动运转,待冷冻水系统试运转正常和温度达到设计参数后,可采用自动调节,即打开电动调节阀前后的截止阀，关闭旁通截止阀，检查自动调节系统对电动调节阀控制的动作是否正确。