推荐-设计解放汽车第四及第五变速叉零件的机械加工工

机械制造工艺学

课程设计说明书

设计题目：设计“解放汽车第四及第五变速叉”零件

的机械加工工艺规程及工艺设备（年产量2000件）

设 计 者：姜海龙 指导老师：刘 军

河南农业大学

20XX年6月 20 日

机械制造工艺学课程设计任务书

题目：“解放汽车第四及第五变速叉”的机械加工工艺规程及专用夹具设计

内容：(1)零件图 1张

(2) 毛坯图 1张

(3)机械加工工艺规程卡片 1套

(4)夹具装配总图 1张

(5) 夹具体零件图 1张

(5)课程设计说明书 1份

原始资料：该零件图样一张；生产纲领2000件/年。

目录

序言·················································1 零件的分析········································1.1 零件的作用····································1.2零件的工艺分析································2 工艺规程设计······································2.1确定毛坯制造形式······························2.2基面的选择····································2.3制订工艺路线··································2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确定········· 7 2.5确定切削用量及基本工时························3 夹具设计········································· 18 3.1问题的提出····································3.2夹具设计··················································································· 21

１ 2 2 ２ 5 5 5 6 ９ 18 18

序言

机械制造工艺学课程设计是在学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的一个教学环节。这次设计使我们能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，对所学各课程的一次深入的综合性总复习，也是一次理论联系实际的训练，独立地分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂程度零件（解放汽车第四及第五变速叉）的工艺规程设计的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟订夹具设计方案，完成夹具结构设计的能力，也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件技能的一次实践机会，为我们今后的设计以及未来从事的工作打下一个良好的基础。 就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己进行一次适应性的训练，希望在设计中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为自己今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。

由于能力有限，经验不足，设计中尚有许多不足之处，希望各位老师给予指教。

学 生：姜海龙 20XX年６月20日

1零件的分析 1.1零件的作用

题目所给定的零件是解放汽车第四及第五变速叉，它位于变速箱中，主要功用是拨动变速箱中的齿轮，使汽车达到变速的目的。

1.2零件的工艺分析

此变速叉共有两组加工表面，它们之间有一定的位置要求，现分述如下：

0.045(1)以190mm孔为中心的加工表面

0.04519mm 孔及其倒角，孔上端尺寸为16这组加工表面包括：00.240mm的

0.045槽，距190mm孔的中心线12mm的两个端面，还有孔下端M10的螺纹孔。

1(2)以82.20mm孔为中心的加工表面

11这组加工表面包括：82.20mm的孔，82.20mm的孔的两侧面，距螺纹孔1中心线63.7mm。这两组加工表面还有着一定的位置要求，主要是：82.20mm孔

与其外端面垂直度公差为0.1mm。

由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助专用夹具加工另一组的表面，并保证他们之间的位置精度要求。

2工艺规程设计 2.1零件毛坯的制造形式

零件材料为20钢，零件经常拨动齿轮承受变载荷和冲击性载荷，因此应选用锻件，以是金属线为尽量不被切断，保证零件工作可靠。因为零件生产纲领为2000件每年，为大批量生产，且零件的轮廓尺寸不大，故可采用模锻成型。这从提高生产率，保证加工精度上考虑，也是应该的。

2.2定位基准面的选择

基准面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。

粗基准的选择：对于像汽车变速叉这样的零件来说，选好粗基准十至关重要

0.045的。先选取190mm孔的外轮廓不加工表面作为粗基准，可以利用一组共两个

V形块来夹持外轮廓作为主要的定位面，以消除自由度。

0.045精基准的选择：考虑到190mm的孔在整个工艺加工过程中始终处于重要

的地位，其他加工面都一起轴线为基准来加工的，再加上考虑到基准重合的问题，

0.045现选取190mm孔轴线为精基准。

2.3制定工艺路线

制定工艺路线出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度的技术要求能得到合理的保证。受生产纲领已确定为中批量生产的条件下，可以考虑采用通用机床及专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还应当考虑，经济效果，以便使生产成本尽量降低.

初定工艺路线方案为：

0.240.045工序01 粗铣160mm的槽，以190mm孔定位。

0.0450.045工序02 粗铣距190mm孔中心12mm的两个端面，以190mm孔0.24及160mm的槽底为基准。

0.045工序03 钻铰190mm孔并锪倒角。

0.24工序04 钻距槽（160mm）12mm底面8.7mm的螺纹底孔并锪倒角。

工序05 攻丝M10。

1工序06 粗铣82.20mm的孔两端面。 1工序07 粗镗81.70mm孔。 1工序08 半精镗82.20mm孔。

1工序09 半精铣82.20mm的孔两端面。

工序10 终检。 工序11 入库

上述方案虽然遵循了工艺路线拟订的一般原则，但同时也存在着严重的问题，并且某些工序的安排还存在着一定的偏差。如：先加工基准面，在加工其他

0.045表面；先加工主要表面，后加工次要表面。在整个工艺加工过程中，190mm孔的加工为主要加工工序，应当先加工等主要问题。

0.045为了遵循设计基准和定位基准相重合的原则，应先铣190mm孔的两个端

面，加工这两个端面可以互为基准来加工，以保证位置要求。然后以其加工过的

0.0450.045端面为精基准来钻铰190以190mm的孔，mm的孔的中心线为精基准来加0.045工其他表面和孔。190mm的孔的中心线在整个工艺加工过程中始终都为精基

准。因此，应先将这个主要基准加工出来。

故经过刘老师悉心指导后，我们又重新对整个加工工艺过程的工序方案进行了修订，因此最终确定工艺路线如下：

0.0450.045工序01 铣端面。粗铣190mm孔的两个端面，以190mm孔的外轮

廓为基准，并以两端面互为基准。机床选用X5030立式升降台铣床及专用夹具，刀具选用高速钢圆柱铣刀。

0.045工序02 钻铰孔并锪倒角。钻铰190mm孔并锪孔的两端的倒角。以0.045190mm孔的端面和A面为基准面。机床选用Z5125立式钻床及专用夹具，

刀具选用高速钢钻头、高速钢铰刀和90°锪钻。

0.0450.045工序03 铣端面。粗铣190mm孔上端的两个端面，以190mm孔

定位。机床选用X5030型立式升降台铣床及专用夹具，刀具选用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀。

0.0450.24工序04 铣槽。粗铣160mm孔的外轮廓为基准，mm的槽，以190机床选用选用X6030卧式升降台铣床及专用夹具，刀具选用高速钢复合直齿三面刃铣刀。

工序05

10.045铣端面。粗铣、半精铣82.20mm孔的两个端面。以190mm孔定位。机床选用选用X5030立式升降台铣床及专用夹具，刀具选用高速钢圆

柱铣刀。

110.045工序06 镗孔。粗镗81.70以190mm孔和半精镗82.20mm孔。mm孔及距中心线63.7mm的面为基准。机床选用T740双面卧式金刚镗床及专用夹具，刀具选用高速钢双刃镗刀。

工序 07 渗碳

工序 08 半精镗半圆孔 以孔和下端面为定位基准，半精镗半圆孔至Φ82.2mm

工序 09 精铣半圆孔下端面 以孔和其下端面为定位基准，精铣半圆孔下端面

工序 10 精铣半圆孔上端面 以孔和其下端面为定位基准，粗铣半圆孔上端面

0.24工序 11 钻孔。钻距槽（160mm）12mm底面8.4mm的孔并锪倒角。0.045以190mm孔及叉口端面为定位基准。机床选用Z5125立式钻床及专用夹具，

刀具选用高速钢直柄麻花钻和90°锪钻。

工序12 攻丝M10。机床选用SZ4210攻丝机，刀具选用丝锥M10。 以上工艺过程详见机械加工工序卡片。

2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

“变速叉”零件材料为20钢，毛坯重量为1.5kg，生产类型为中批量生产，零件经常拨动，采用锻锤上合模锻坯。

根据上述资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：

0.045（1）粗铣190mm孔的两个端面

按照按查表法确定加工余量，考虑孔的加工深度为45mm，加工表面为圆形且表面粗糙度无要求，其单边加工余量为Z=3.0mm，以满足加工要求。

[1]《机械加工工艺手册》表3.1—56。

0.045（2）钻铰190mm孔。

0.045考虑190mm孔在整个加工工艺过程中为主要加工工序，毛坯为实心，其

加工余量为2Z=2mm。

钻孔： 18mm

铰孔： 19mm 2Z1.0mm

[2]《实用机械加工工艺手册》表6—20。

0.24（3）粗铣160mm的槽

因为其公差等级太低，可以直接铣出这个槽。

[1]《机械加工工艺手册》表3.1—56。

0.045（4）粗铣距190mm孔中心12mm的两个端面

考虑到孔的两个上端面粗糙度等级太低，其单边加工余量为Z=2.0mm。

[1]《机械加工工艺手册》表3.1—56。

1（5）铣82.20mm孔的两个侧面

考虑到其公差等级太低，其单边加工余量为Z=2.0mm。

[1]《机械加工工艺手册》表3.1—56。

半精铣加工，单边加工余量为Z=0.7mm。

[8]《机械制造工艺设计简明手册》表8—31。

1（6)镗82.20mm的孔

11其双边加工余量为Z=2.5mm,粗镗81.70mm，半精镗82.20mm。

[1]《机械加工工艺手册》表3.1—57。

182.20mm的孔两端面尺寸加工余量和工序间余量

毛皮名义尺寸： 82212.0mm 毛皮最大尺寸： 121.3214.6mm 毛皮最小尺寸： 120.5211.0mm 粗铣后最大尺寸： 80.729.4mm 粗铣后最小尺寸： 9.40.2228.96mm

0.2半精铣尺寸与零件尺寸相符即80.3mm。

２.５确定切削用量及基本工时

工序01 铣端面

0.045粗铣190mm孔的两个端面

（1）加工条件

工件材料：20钢，σb411MPa，模锻件，HBS≤156。 机床：X5030立式升降台铣床，电动机功率p7.5kw。 刀具：高速钢圆柱铣刀 （2）计算切削用量

零件材料为20钢，故所用高速钢圆柱铣刀，取铣刀直径d=100mm，Z=10齿。

[2]《实用机械加工工艺手册》表10—228。

由于粗铣加工单边余量为3mm，小于5mm，切削深度ap3.0mm 每齿进给量 fz0.2mm

z[2]《实用机械加工工艺手册》表11—90。

切削速度 v22mmin

[2]《实用机械加工工艺手册》表11—94。

计算转速 ns1000v10002270.06r minπdw3.14100根据机床使用说明，取主轴实际转速 nw65r

则实际切削速度为 v当ns65rminmin

[3]《实用机械加工工艺手册》表6—21.

πdwnw3.1410065 20.41mmin10001000时，刀具每分钟进给量

fm应为

min fmfzzns0.21065130mm（3)计算基本工时

取l040mm l1100mm l23mm 则机动工时为 tm

工序02 钻铰孔并锪倒角

0.045(1)钻孔180mm

l0l1l24010031.1min fm1351）机床和刀具的选择

机床：选用Z5125立式钻床

刀具：选用高速钢钻头，dw18mm 2）计算切削用量

d18切削深度 ap9mm

22进给量

f0.26mm

[2]《实用机械加工工艺手册》表11—266。

切削速度 v17mmin

[2]《实用机械加工工艺手册》表11—266。

计算转速 ns1000v100017292.6r

minπdw3.1418根据机床使用说明，取主轴实际转速 nw285rmin

[3]《实用机械加工工艺手册》表6—31。

πnwdw3.1428518则实际切削速度为 v 16.11mmin10001000当ns285rmin时，刀具每分钟进给量

fm应为

minfmfns0.2628574.1mm

3）计算基本工时

取 l045mm l19mm l22mm 则机动工时为 tml0l1l245920.76min fm74.10.045(2)铰190mm孔

1）机床和刀具的选择

机床：选用Z5125立式钻床 刀具：选用高速钢钻头，dw19mm 2）计算切削用量 切削深度 ap0.5mm

[2]《实用机械加工工艺手册》表11—282。

进给量 f0.3mm

r[2]《实用机械加工工艺手册》表11—282。

切削速度 v27mmin

[2]《实用机械加工工艺手册》表11—282。

计算转速 ns1000v100027452.5rmin πdw3.1419根据机床使用说明，取主轴实际转速 nw420rmin

[3]《实用机械加工工艺手册》表6—31。

则实际切削速度为 v当ns420rminπnwdw3.1442019 25.06mmin10001000时，刀具每分钟进给量

fm应为

min fmfns0.3420126mm3）计算基本工时

取 l045mm l16mm l22mm 则机动工时为 tm

l0l1l245620.39min fm126锪孔两端倒角

采用90锪钻，为了缩短辅助时间，取倒角时主轴转度与铰孔时的主轴转速相同，即nw420rmin。

工序03 铣端面

0.045(1)粗铣190mm孔上端的两个端面

1）机床和刀具的选择

机床：选用X5030立式升降台铣床，电动机功率p7.5kw。 刀具：选用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀，dw80mm z10齿。 2）计算切削用量 切削深度 ap0.5mm

[2]《实用机械加工工艺手册》表11—90。

每齿进给量 fz0.12mm

z[2]《实用机械加工工艺手册》表11—90。

切削速度 v27mmin

[2]《实用机械加工工艺手册》表11—94。

计算转速 ns1000v100027108rmin πdw3.1480根据机床使用说明，取主轴实际转速 nw110rmin

[3]《实用机械加工工艺手册》表6—21。

πnwdw3.141108027.6m则实际切削速度为 v

min10001000当ns110rmin时，刀具每分钟进给量

fm应为

min fmfzzns0.1210110132mm3)计算基本工时 则机动工时为 tm

工序04 铣槽

0.24（1）粗铣160mm的槽

l0l1l2120.11min fm1321）机床和刀具的选择

机床：选用选用X6030卧式升降台铣床

刀具：选用高速钢复合直齿三面刃铣刀，dw63mm z12齿 l16mm. 2）计算切削用量 切削深度 ap22mm 每齿进给量 fz0.06mm

z[2]《实用机械加工工艺手册》表11—90。

切削速度 v22.8mmin

[2]《实用机械加工工艺手册》表11—94。

计算转速 ns1000v100022.8115.3r minπdw3.1463根据机床使用说明，取主轴实际转速 nw90rmin

[3]《实用机械加工工艺手册》表6—21。 πnwdw3.149063则实际切削速度为 v 17.8mmin10001000当ns90rmin时，刀具每分钟进给量

fm应为

min fmfzzns0.06129064.8mm 3）计算基本工时 则机动工时为 tm

工序05 铣端面

（1）粗铣82.2mm孔的两个端面

l0l1l2220.34min fm64.8

1)机床和刀具的选择

机床：X5030型立式升降台铣床，电动机功率p705kw.

刀具：选用高速钢圆柱铣刀，dw100mm z10齿 2）计算切削用量 切削深度 ap1.3mm

[2]《实用机械加工工艺手册》表11—90。 每齿进给量 fz0.2mm

z[2]《实用机械加工工艺手册》表11—90。

切削速度 v20mmin

[2]《实用机械加工工艺手册》表11—94。

计算转速 ns1000v10002063.7r

minπdw3.14100根据机床使用说明，取主轴实际转速 nw65rmin

[3]《实用机械加工工艺手册》表6—21。

πnwdw3.1465100则实际切削速度为 v 20.41mmin100010003）计算基本工时

取 l054mm 切入深度 l13mm 切出深度 l23mm 则机动工时为 tm工序06 镗孔

1（1）粗镗81.70mm孔

l0l1l254330.75min

fnwdw0.2651001）机床和刀具的选择

机床：选用T617A 卧式镗床 刀具：选用高速钢双刃镗刀 2）计算切削用量

切削深度 ap0.7mm 进给量 f1.0mmr

[2]《实用机械加工工艺手册》表11—313。

切削速度 v40mmin

[2]《实用机械加工工艺手册》表11—313。

计算转速 ns1000v100040156r

minπdw3.1481.7根据机床使用说明，取主轴实际转速 nw150rmin

[3]《实用机械加工工艺手册》表6—37。

πnwdw3.1415081.7则实际切削速度为 v 38.48mmin10001000当ns150rmin时，刀具每分钟进给量

minfm应为

fmfns1.0150150mm

3）计算基本工时

取 l06.5mm 切入深度 l14mm 切出深度 l23mm 则机动工时为 tm3)计算基本工时

取 l06.5mm 切入深度 l14mm 切出深度 l23mm 则机动工时为 tm

工序07 渗碳

工序08 半精镗半圆孔 1）机床和刀具的选择

机床：选用T617A 卧式镗床 刀具：选用高速钢双刃镗刀 2)计算切削用量

切削深度 ap1.0mm 进给量 f0.6mm

r[2]《实用机械加工工艺手册》表11—313。

切削速度 v35mminl0l1l26.5430.2min fm120l0l1l26.5430.1min fm150

[2]《实用机械加工工艺手册》表11—313。

计算转速 ns1000v100035135.6rmin πdw3.1482.2根据机床使用说明，取主轴实际转速 nw120rmin

[2]《实用机械加工工艺手册》表6—37。 πnwdw3.1412082.2则实际切削速度为 v 30.97mmin10001000当ns120rmin时，刀具每分钟进给量

fm应为

min fmfns0.612072mm

工序09 精铣半圆孔下端面

1mm孔的下端面 精铣82.20

1）机床和刀具的选择

机床：X5030立式升降台铣床，电动机功率p7.5kw。 刀具：选用硬质合金镶齿端面铣刀，dw100mm z10齿 2）计算切削用量

切削深度 ap0.7mm

[2]《实用机械加工工艺手册》表11—91。

每齿进给量 fz0.06mm

z[2]《实用机械加工工艺手册》表11—91。

切削速度 v31mmin

[2]《实用机械加工工艺手册》表11—94。

计算转速 ns1000v10003198r minπdw3.14100根据机床使用说明，取主轴实际转速 nw100rmin

[3]《实用机械加工工艺手册》表6—21。 πnwdw3.14100100则实际切削速度为 v 31.4mmin10001000当ns100rmin时，刀具每分钟进给量

fm应为

minfmfzzns0.061010060mm

3）计算基本工时

取 l054mm 切入深度 l13mm 切出深度 l23mm

则机动工时为 tml0l1l254331min fm60

工序10 精铣半圆孔上端面

1mm孔的上端面 （1）半精铣82.201）机床和刀具的选择

机床：X5030立式升降台铣床，电动机功率p705kw。 刀具：选用硬质合金镶齿端面铣刀，dw100mm z10齿 2）计算切削用量 切削深度 ap0.7mm

[2]《实用机械加工工艺手册》表11—91。

每齿进给量 fz0.06mm

z[2]《实用机械加工工艺手册》表11—91。

切削速度 v31mmin

[2]《实用机械加工工艺手册》表11—94。

计算转速 ns1000v10003198r minπdw3.14100根据机床使用说明，取主轴实际转速 nw100rmin

[3]《实用机械加工工艺手册》表6—21。 πnwdw3.14100100则实际切削速度为 v 31.4mmin10001000当ns100rmin时，刀具每分钟进给量

fm应为

min fmfzzns0.061010060mm3）计算基本工时

取 l054mm 切入深度 l13mm 切出深度 l23mm 则机动工时为

tml0l1l254331min fm60

工序11 钻孔

0.24（1）钻距槽（160mm）12mm底面Φ8.7的孔

1)机床和刀具的选择

机床：选用Z5125立式钻床

刀具：高速钢直柄麻花钻，d08.7mm 2）计算切削用量

d8.4切削深度 ap04.2mm

22进给量 f0.2mm

r[2]《实用机械加工工艺手册》表11—266。

切削速度 v17mmin

[2]《实用机械加工工艺手册》表11—266。

计算转速 ns1000v100017601.6r minπdw3.148.4根据机床使用说明，取主轴实际转速 nw600rmin

[3]《实用机械加工工艺手册》表6—31。 πnwdw3.146008.4则实际切削速度为 v 15.82mmin10001000当ns600rmin时，刀具每分钟进给量

fm应为

fmfns0.2600120mmmin 3）计算基本工时

取 l09mm 切入深度 l14mm 切出深度 l22mm 则机动工时为 tml0l1l29420.13min fm120（2）锪倒角

采用90锪钻，为了缩短辅助时间，取倒角时主轴转度与钻孔时的主轴转速相同，即nw600rmin。

工序12 攻丝 （1）攻丝M10

1)机床和刀具的选择

机床：选用SZ4210攻丝机 刀具：选用丝锥M10 2）计算切削用量 进给量 f1.0mm

r [2]《实用机械加工工艺手册》表11—60。

切削速度 v12mmin

[2]《实用机械加工工艺手册》表11—60。

计算转速 ns1000v100012382.2r

minπdw3.1410根据机床使用说明，取主轴实际转速 nw403r则实际切削速度为 v当ns403rminmin

πnwdw3.1440310 12.65mmin10001000时，刀具每分钟进给量

fm应为

minfmfns1.0403403mm

3）计算基本工时

取 l09mm 切入深度 l14mm 切出深度 l23mm 则机动工时为 tml0l1l29430.04min fm403

3夹具设计

为了提高劳动生产率，保证零件产品的加工质量，降低工人劳动强度，为此需要设计专用夹具。

1经过与指导老师协商，我们决定设计第10道工序——精铣82.20mm半圆

孔上端面的铣床专用夹具。本夹具用于X5030立式升降台铣床，刀具采用硬质

1合金镶齿端面铣刀，对工件82.20mm半圆孔上端面进行铣削加工。

3.1问题的提出

1利用本夹具主要用来精铣82.20mm半圆孔上端面。本工序对铣平面精度有

一定要求平面粗糙度3.2，垂直度0.1，厚度80.1mm公差等级IT11~12，因此在本道工序加工时，主要考虑如何在保证加工精度的前提下提高劳动生产率，降低工人劳动强度。

0.23.2夹具设计

3.2.1定位基准的选择

10.045mm下端面为基准出于定位简单和快速的考虑，选取190mm孔和82.20定位，夹紧装置采用钩形螺栓螺母组合夹紧装置，来实现六点定位。

3.2.2 切削力及夹紧力的计算 刀具:硬质合金镶齿端面铣刀d080，z10

FZxFuFCFapafyFawzdqF0nwFKF

CF534 ap0.7 aw32 d080 n300 z10 xF0.9 yF0.74 uF1.0 KF1.0 qF1.3 wF0

[1]《机械加工工艺手册（第三篇）》表9.4-10。

代入计算

5340.70.90.750.74321.010FZ1.0336N

801.33000故铣削力 FZ336N 水平分力 FH1.1FZ369.6N 垂直分力 Fr0.3FZ100.8N

由夹紧机构产生的实际夹紧力应满足下式:

PKF

安全系数K 可按下式计算

Kk0k1k2k3k4k5

k0——基本安全系数 取k0=1.3

k1 ——加工性质系数 取k1=1.0 k2 ——刀具钝化系数 取k2=1.3

k3 ——切削特点系数 取k3=1.0

k4 ——夹紧力稳定系数 取k4=1.3

k5 ——手动加紧是手柄的位置 取k5=1.0

k6 --------仅有力矩作用与工件时与支撑面接触情况 取k6=1.0

[4]《机械夹具设计手册（第三篇）》表1—2—1。 故K2.5。 水平夹紧力 PHKFH2.5369.6924N 垂直夹紧力 PrKFr2.5100.8252N

综上结果所述，夹紧力是比较小的，用手动夹紧机构。

3.2.3 定位误差分析

1．定位元件尺寸及公差确定。夹具的主要定位元件为固定定位销及可调支撑心轴。固定定位销的尺寸φ19mm，且与φ19mm孔为过渡配合。

2．零件图规定φ82.2mm的上表面对φ19mm孔的轴心线的垂直度公差为0.1，应为用短的固定定位销定位，且任意边接触，定位误差为DDdmin。

3.2.4夹具设计及操作的简要说明

本夹具用于在立式升降台铣床铣床上加工拨叉φ82.2mm上平面，工件以与此相平行的下平面为及其φ19孔为定位基准，用固定短销、可调心轴支撑实现定位。采用钩形螺栓夹紧机构夹紧工件。当加工完时，松开带肩六角螺母并拨偏钩形螺栓来取下工件。应为夹紧力不大，故采用手动夹紧即可。

[1]孟少农主编. 机械加工工艺手册[M]. 北京：机械工业出版社，1992.

[2]陈宏钧主编. 使用机械加工工艺手册[M]. 北京：机械工业出版社，20XX. [3]陈宏钧主编. 使用机械加工工艺手册[M]. 北京：机械工业出版社，1996. [4]王光斗 王春福主编. 机械夹具设计手册（第三版）[M]. 上海：上海科学技术出版社， 20XX.

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