企业风险分级管控报告

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二0二0年十二月

前 言

*******公司于2004年12月注册成立，主要从事****

安全风险分级管控工作组人员

项目 评估人员 审核人员 生产经理 仓库主管 实验室主管 总经理 姓名 职位 技术负责人 EHS主管 EHS工程师 备注 目 录

1. 术语与定义 ...................................................................................................................................................... 4 2. 危害因素辨识 .................................................................................................................................................. 4 2.1 辨识范围 .................................................................................................................................................. 4 2.2 辨识内容 .................................................................................................................................................. 5 3. 风险评估方法介绍 .......................................................................................................................................... 5 3.1 工作危害分析法（JHA） ........................................................................................................................ 5 3.1.1作业活动的划分 ................................................................................................................................. 5 3.1.2作业危害分析的主要步骤 ................................................................................................................. 6 3.2 安全检查表分析法（SCL） .................................................................................................................... 6 3.2.1安全检查表编制的依据 ..................................................................................................................... 6 3.2.2安全检查表编制分析要求 ................................................................................................................. 6 3.2.3安全检查表分析步骤 ......................................................................................................................... 7 4. 风险评估准则 .................................................................................................................................................. 8 4.1 风险度 ...................................................................................................................................................... 8 4.2 风险度的分析及风险分级判定准则 ....................................................................................................... 8 4.2.1风险矩阵法（LS） ......................................................................................................................... 8 4.2.2作业条件风险程度评价（LEC） ..................................................................................................... 11 5.风险辨识记录 .................................................................................................................................................. 14 5.1 风险分级情况汇总 ................................................................................................................................ 14 5.2 作业活动表 ............................................................................................................................................ 15 5.3 设备清单 ................................................................................................................................................ 16 5.4 建构筑物清单 ........................................................................................................................................ 17 6 风险辨识评价分级结果： .............................................................................................................................. 21 6.1 风险辨识及风险点 ................................................................................................................................ 21 6.2 潜在事故类别及后果 ............................................................................................................................ 21 6.3、风险点分布 ........................................................................................................................................... 21 6.4 现有风险控制措施 ................................................................................................................................ 22 6.5 根据评估结果所采取的措施 ................................................................................................................ 23

1. 术语与定义

1.1危险有害因素：简称危害因素。是指可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。这种“根源或状态”来自作业环境中物的不安全状态、人的不安全行为、有害的作业环境和管理上的缺陷。

1.2危害因素辨识：识别组织整个范围内所有存在的危害因素并确定每个危害因素特性的过程。

1.3风险：某一特定危险情况发生的可能性和后果的组合。风险有两个主要特性，即可能性和严重性。可能性，是指危险情况发生的概率。严重性，是指危险情况一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的大小和程度。

1.4工作危害分析法（JHA）：是指通过对工作过程的逐步分析，找出其有危险的工作步骤，进行控制和预防。适合于对作业活动中存在的风险进行分析。

1.5安全检查表分析法（LS）：依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。适合于对设备设施存在的风险进行分析。

1.6风险评估：评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。

2. 危害因素辨识

2.1 辨识范围

（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段； （2）常规和异常活动； （3）事故及潜在的紧急情况； （4）所有进入作业场所的人员的活动； （5）原材料、产品的运输和使用过程；

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（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品； （7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；

2.2 辨识内容

在进行危害识别时，应依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，充分考虑危害的根源和性质。如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。

3. 风险评估方法介绍

我单位主要采用常用的方法有工作危害分析法（JHA）和安全检查表分析法（LS），本部分主要介绍JHA和LS两种方法。

3.1 工作危害分析法（JHA）

工作危害分析的主要目的是防止从事某项作业活动的人员、设备和其他系统受到影响或损害。该方法包括作业活动划分、选定、危害因素识别、风险评估、判定风险等级、制定控制措施等内容。 3.1.1作业活动的划分

可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段／服务阶段或部门划分，也可结合起来进行划分。如：

（1）日常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检。

（2）异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理。

（3）开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。

（4）作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊

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装、盲板抽堵等特殊作业；汽车装卸车其他作业。

（5）管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练等。 3.1.2作业危害分析的主要步骤

（1）划分并确定作业活动，填入《作业活动清单》

（2）将作业活动分解为若干个相连的工作步骤

（3）辨识每一步骤的潜在危害填入《工作危害分析（JHA）评价表》 （4）识别现有安全控制措施，可以从工程控制、管理措施和个体防护各方面考虑。如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。

（5）对危害因素产生的主要后果分析。

（6）根据评价准则进行风险评估，确定风险等级，判断是否为可容许风险。

3.2 安全检查表分析法（SCL）

安全检查表分析法的目的是针对拟分析的对象列出一些项目，识别出一般工艺设备和操作有关的已知类型的危险、有害因素、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，确定检查项目；以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，进行检查或评审。 3.2.1安全检查表编制的依据

（1）有关标准、规程、规范及规定； （2）国内外事故案例和企业以往的事故情况； （3）系统分析确定的危险部位及防范措施； （4）分析人员的经验和可靠的参考资料； （5）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。 3.2.2安全检查表编制分析要求

（1）既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐

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藏的内部构件和工艺的危害。

（2）对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序。先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面的危害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离等方面的危害，再识别具体的建构筑物等。对于一个具体的设备设施，可以按照系统一个一个的检查，或按照部位顺序，从上到下、从左到右或从前到后都可以。

（3）分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动。所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。

（4）检查项目列出后，还要列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准、本企业的有关操作规程、工艺规程或工艺卡片的规定。检查项目应该全面，检查内容应该细致，达不到标准就是一种潜在危害。

（5）控制措施不仅要列出报警、消防检查检验等耳熟能详的控制措施，还应列出工艺设备本身带有的控制措施，如连锁、安全阀、液位指示、压力指示等。

3.2.3安全检查表分析步骤

（1）列出《设备设施清单》

（2）确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员，如工段长、技术员、设备员、安全员等。

（3）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。

（4）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据。

（5）判别危害因素。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。

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（6）列出安全检查分析评价表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，填入《安全检查分析（SCL）评价表》

4. 风险评估准则

4.1 风险度

危害因素辨识出后需要将危险程度量化，即需要计算每项危害因素的风险大小，即风险度或危险性，据此分析判断并确定风险等级。

4.2 风险度的分析及风险分级判定准则

企业在选择适当的危害因素辨识方法完成辨识后，应制定适合本单位的风险评估准则，以便于准确的进行风险评估。在进行风险评估时，应从考虑人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度的影响。应依据以下内容制定风险评估准则。

（1） 有关安全生产法律、法规； （2） 设计规范、技术标准；

（3） 本单位的安全管理标准、技术标准； （4）本单位的安全生产方针和目标等。 4.2.1风险矩阵法（LS）

英国石油化工行业最先采用，即辨识出每个作业单元可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施。

风险的数学表达式为：R＝L×S。其中： R—代表风险值；

L—代表发生伤害的可能性； S—代表发生伤害后果的严重程度。

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从偏差发生频率、安全检查、操作规程、员工胜任程度、控制措施五个方面对危害事件发生的可能性（L）进行评价取值，取五项得分的最高的分值作为其最终的L值。

赋值 偏差发生频率 安全检查 操作规程 员工胜任程度（意控制措施（监控、联锁、报警、应急措施） 识、技能、经验） 5 每次作业无检查（作业）不胜任（无上岗资无任何监控措施或无操作规程或从不或每月发标准或不按标格证、无任何培训、有措施从未投用；执行操作规程 生 准检查（作业） 无操作技能） 无应急措施。 有监控措施但不能检查（作业）标不够胜任（有上岗满足控制要求，措4 每季度都准不全或很少操作规程不全或很资格证、但没有接施部分投用或有时有发生 按标准检查（作少执行操作规程 受有效培训、操作投用；有应急措施业） 技能差） 但不完善或没演练。 监控措施能满足控发生变更后检查（作业）标准发生变更后未及时一般胜任（有上岗制要求，但经常被3 停用或发生变更后每年都有未及时修订或修订操作规程或多资格证、接受培训、不能及时恢复；有发生 多数时候不按数操作不执行操作但经验、技能不足，应急措施但未根据标准检查（作规程 曾多次出错） 变更及时修订或作业） 业人员不清楚。 监控措施能满足控每年都有标准完善但偶胜任（有上岗资格制要求，但供电、操作规程齐全但偶证、接受有效培训、联锁偶尔失电或误尔不执行 经验、技能较好，动作；有应急措施但偶尔出错） 但每年只演练一次。 2 发生或曾尔不按标准检经发生过 查、作业 1 从未发生标准完善、按标操作规程齐全，严高度胜任（有上岗监控措施能满足控9

过 准进行检查、作格执行并有记录 资格证、接受有效制要求，供电、联业 培训、经验丰富，锁从未失电或误动技能、安全意识强） 作；有应急措施每年至少演练二次。

从人员伤亡情况、财产损失、法律法规符合性、环境破坏和对企业声誉损坏五个方面对后果的严重程度（S）进行评价取值，取五项得分最高的分值作为其最终的S值。

财产损失、设备设施法律法规符合等级 人员伤害情况 损坏 一次事故直接经济损1 一般无损伤 失在5000元以下 完全符合 基本无影响 性 环境破坏 声誉影响 本岗位或 作业点 一次事故直接经济损不符合公司 2 1至2 人轻伤 失5000元及以上，1万元以下 一次事故直接经济损失在1万元及以上，10万元以下 1至2人死亡 4 3至6人重伤或严重职业病 5 规章制度要求 设备、设施周没有造成公众围受影响 影响 引起省级媒体3 造成1至2人重不符合事业部作业点范围内报道，一定范围程序要求 受影响 内造成公众影响 伤3至6人轻伤 一次事故直接经济损失在10万元及以上，100万元以下 潜在不符合法造成作业区域引起国家主流律法规要求 内环境破坏 媒体报道 3人及以上死亡一次事故直接经济损7人及以上重伤 失在100万元及以上 违法 造成周边环境引起国际主流破坏 媒体报道

确定了S和L值后，根据R＝L×S计算出风险度R的值。

严重性S 1 10

2 3 4 5 可能性L 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 2 4 6 8 10 3 6 9 12 15 4 8 12 16 20 5 10 15 20 25 根据R的值的大小将风险级别分为以下四级： R＝L×S＝17～25：A级，需要立即暂停作业； R＝L×S＝13～16：B级，需要采取控制措施； R＝L×S＝8～12：C级，需要有限度管控；

R＝L×S＝1～7：D级，需要跟踪监控或者风险可容许。 安全风险等级从高到低划分为4级：

A级：重大风险/红色风险，评估属不可容许的危险；必须建立管控档案，明确不可容许的危险内容及可能触发事故的因素，采取安全措施，并制定应急措施；当风险涉及正在进行中的作业时，应暂停作业。

B级：较大风险/橙色风险，评估属高度危险；必须建立管控档案，明确高度危险内容及可能触发事故的因素，采取安全措施；当风险涉及正在进行中的作业时，应采取应急措施。

C级：一般风险/黄色风险，评估属中度危险；必须明确中度危险内容及可能触发事故的因素，综合考虑伤害的可能性并采取安全措施，完成控制管理。

D级：低风险/蓝色风险，评估属轻度危险和可容许的危险；需要跟踪监控，综合考虑伤害的可能性并采取安全措施，完成控制管理。 4.2.2作业条件风险程度评价（LEC）

基本原理是根据风险点辨识确定的危害及影响程度与危害及影响事件发生的可能性乘积确定风险的大小。

定量计算每一种危险源所带来的风险可采用如下方法：

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D＝LEC 式中： D—风险值；

L—发生事故的可能性大小； E—暴露于危险环境的频繁程度； C—发生事故产生的后果。

当用概率来表示事故发生的可能性大小（L）时，绝对不可能发生的事故概率为0；而必然发生的事故概率为1。从系统安全角度考虑，绝对不发生事故是不可能的，所以人为地将发生事故可能性极小的分数定为0.1，而必然要发生的事故的分数定为10，介于这两种情况之间的情况指定为若干中间值。

分数值 10 6 3 1 事故发生的可能性 完全可能预料 0.5 相当可能 0.2 可能，但不经常 0.1 可能性小，完全意外 实际不可能 极不可能 很不可能，可能设想 分数值 事故发生的可能性

当确定暴露于危险环境的频繁程度（E）时，人员出现在危险环境中的时间越多，则危险性越大，规定连续出现在危险环境的情况定为10，而非常罕见地出现在危险环境中定为0.5，介于两者之间的各种情况规定若干个中间值。

分数值 10 6 3 频繁程度 连续暴露 每天工作时间内暴露 每周一次，或偶然暴露 分数值 2 1 0.5 12

频繁程度 每月一次暴露 每年几次暴露 非常罕见地暴露 关于发生事故产生的后果（C），由于事故造成的人身伤害与财产损失变化范围很大，规定其分数值为1-100，把需要救护的轻微损伤或较小财产损失的分数规定为1，把造成多人死亡或重大财产损失的可能性分数规定为100，其他情况的数值均为1与100之间。

分数值 100 40 15 后果 大灾难，许多人死亡 灾难，数人死亡 非常严重，一人死亡 分数值 7 3 1 轻伤 引人关注，不利于基本的安全卫生要求 后果 重伤 风险值（D）求出之后，企业应根据实际情况确定风险级别的界限值，以符合持续改进的思想。下表可作为确定风险级别界限值的参考。

D值 ＞320 160～320 70～160 ＜70 危险程度 不可容许的危险 高度危险 中度危险 轻度和可容许的危险 风险等级 A B C D 13

5.风险辨识记录

5.1 风险分级情况汇总

1、企业概况 企业名称 注册地址 法定代表人 企业总人数 主要负责人 厂区占地面积 *** *** *** *** *** *** 注册资本 固定资产 2016年销售额 *** *** *** *** 主要产品 企业类型请在方框中√ □危险化学品生产企业 □ 危险化学品使用发证企业 □危险化学品使用企业（包括仓储经营和自由储存设施的经营） □使用危险化学品构成重大危险源 □存在重点监管危险工艺、装置的企业 □使用危险化学品作为原料生产化学品（危险化学品除外）的企业 □冶金 □有色 □建材 □机械 □轻工 □纺织 14

5.2 作业活动表

部门：生产车间 岗位 ****作业 部门： 岗位 部门： 岗位 岗位 岗位 岗位 岗位 岗位 ****作业 岗位 *****作业 15

5.3 设备清单

名称 折弯机 点焊机 型号 温度 压力 容积 是否是特种设备 否 否 16

5.4 建构筑物清单

名称 *** 占地面积(㎡) 建筑面积(㎡) 长×宽(m) 层数 火险类别 耐火等级 备注 17

5.5 生产车间风险评价分级

***作业工作危害分析（JHA）评价

分析日期： ****** 主要工 序号 作步骤 暴露于危险环事故的可发生事故产风险值 风险等现有安全控制建议改正/控制风险的事故类型 境的频繁程度能性（L） 生的后果(C) D 级 措施 措施 （E） 人员安全教育加强人员安全教育培培训 训 定期检查 加强安全管理 危险有害因素 1 2 3

关闭储气储气罐排放阀未关罐排放阀 闭，气体泄漏 打开空压机电源 打开激光器预混气体 设备未接地 未能及时打开 设备损坏 触电 设备损坏 0.2 0.2 0.3 6 6 5 5 6 5 6 7.2 7.5 D D D 作业人员安全加强作业人员安全操操作规程培训 作规程培训

******工作危害分析（JHA）评价

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单元/任务：电工 区域：配电系统

分析日期： ****** 序主要工 号 作步骤 事故暴露于危发生事风险值 的可险环境的故产生风险事故类型 D＝L×E×现有安全控制措施 建议改正/控制风险的措施 能性频繁程度的后果等级 C （L） （E） (C) 危险有害因素 绝缘、检验工具，未妥善触电，其保管 他伤害 现场施工用高低压设备及线路，未按施工设计及触电、其电工 有关电气安全技术规程他伤害 安装和架设。 有人触电，未立即切断电火灾、触源，进行急救;电气着火，电、其他未立即将有关电源切断，伤害 并使用水灭火。 1 19

叉车安全检查表（SCL）评价

分析日期： ***** 序检查项目 号 1 2 3 4 5 6 刹车 机油 检查标准 操作正常 润滑正常 未达标的 主要后果 ** ** 现有安全控制措施 L S R 风险等级 建议改正措施

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6 风险辨识评价分级结果：

6.1 风险辨识及风险点

6.2 潜在事故类别及后果

潜在事故类型及后果

生产区域：主要使用****，参照GB6441，可能发生火灾******事故 仓储区域：主要存储****

6.3、风险点分布

经过风险辨识、评估，本公司风险点分布情况如下图所示，***

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6.4 现有风险控制措施

本公司采取的安全技术措施：

（1）生产区域：火灾自动报警系统**** （2）仓库区域：****** 本公司采取的安全管理措施： （1）*****； （2）********

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6.5 根据评估结果所采取的措施

1.触电事故的预防与控制措施

（1）所有电气设备的金属外壳以及和电气设备连接的金属构件必须采取妥善的接地和接零保护。 （2）电气设备的接地线或接零线应使用多股铜线，禁止使用独股铝线。 ******************** 2.火灾事故的预防与控制措施 *******************

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