MSS移动模架钢结构部分 加工制作工艺规程
编 制： 山东博瑞重型机械有限公司
审 核：
批 准：
山东博瑞重型机械有限公司
目录
§ 1. 概述 ................................................................. 3 § 2. 编制依据 .............................................................. 3 § 3. 移动模架工艺流程图 .................................................... 4 § 4. 选材及下料 ............................................................ 5
4.1 钢材的选择及检验 .............................................................. 5
4.1.1检验入库 ................................................................ 5 4.1.2材料复验 ................................................................ 5 4.1.3焊材的选择 .............................................................. 5 4.2 下料 ......................................................................... 5
4.2.1 气割 ................................................................... 6 4.2.2机械切割 ................................................................ 7
§ 5. 加工 ................................................................. 8
5.1 钢板拼接 ..................................................................... 8 5.2 焊接及检验 .................................................................. 9
5.2.1 焊接环境 ............................................................... 9 5.2.2运条方法 ............................................................... 10 5.2.3焊接 ................................................................... 11 5.3 矫正 ....................................................................... 14 5.4 表面处理 ................................................................... 14 5.5 钻孔 ....................................................................... 14 5.6 坡口加工及组焊前准备 ........................................................ 15 5.7 主要部件的焊接及组装 ........................................................ 15
5.7.1主梁的焊接与组装 ....................................................... 15 5.7.2横梁的组装与焊接 ....................................................... 17 5.7.3鼻梁的组装与焊接 ....................................................... 17 5.7.4牛腿梁的组装 ........................................................... 18 5.7.5牛腿支腿的组装 ......................................................... 18
§ 6. 各主要部件的加工要求及检验 .......................................... 20
6.1 焊缝的要求及检验 ............................................................ 20
6.2 高强螺栓连接施工 ............................................................ 23 6.3 销轴连接 ................................................................... 24 6.4 各主要部件的加工及公差要求 .................................................. 24 6.5 厂内预拼装 ................................................................. 25 6.6 起吊点设置 ................................................................. 26
§ 7 . 涂装 ............................................................... 27 § 8. 生产制作的质量保证措施 .............................................. 28
8.1 事前控制阶段 ............................................................... 28
8.2 事中控制阶段 ............................................................... 28 8.3 事后控制阶段 ............................................................... 28
8.4 施工操作中的质量控制技术措施 ................................................ 29 8.5 施工材料的质量控制技术措施 .................................................. 29 8.6 钢构件出厂时加工单位应提交下列资料 .......................................... 30 8.7 施工质量及主要分项控制检查程序图 ............................................ 31
§ 9. 产品运输方案及技术措施 .............................................. 35
9.1 产品包装 ................................................................... 35 9.2 水平运输 ................................................................... 35
§ 10. 主要加工设备及焊接工艺指导书（仅供参考，加工厂可根据厂内实际情况制订）36
10.1 主要加工设备 ............................................................... 36 10.2 焊接工艺指导书（仅供参考） ................................................. 37
§ 1. 概述
移动模架的钢构件制作，精度要求高。构件截面尺寸大，单件重量重，制作组装、翻身、焊接、运输困难。梁与梁、构件与构件之间均为螺栓连接或销轴铰接，构件制作控制焊接变形要求高、螺栓群孔数量大,钻孔精度要求高。根据移动模架的使用特点，对焊接质量要求高。
§ 2. 编制依据
本工艺编制依据：
（1）、《钢结构设计规范》GB50017—2001；
（2）、《钢结构工程施工及验收规范》GB50205—2001； （3）、《建筑钢结构焊接规程》JGJ81—2002； （4）、《碳素结构钢》GB/T699—1999；
（5）、《低合金高强度结构钢》GB/T1591—1994； （6）、《碳钢焊条》GB/T5117—95 GB/T5118—95； （7）、《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293—99； （8）、《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB12470—90；
（9）、《钢焊缝手工超声探伤方法和探伤结果分级》GB11345—89； （10）、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923—88；
§ 3. 移动模架工艺流程图
原 材 料 施 工 详 图
材 料 检 验 图 纸 会 审 材 料 矫 直 钢 板 拼 接 无 损 检 测 编制工艺文件
放 样 号 料 钢 材 矫 平 切 割 下 料 坡 口 加 工
组 立 装 配
箱 梁 焊 接 无 损 检 测 箱 梁 矫 正 总 装 配 焊 接 修 正
预 拼 装 精 度 检 验 划 线 钻 孔
除 锈 涂 装 检 验 编 号 包 装 发 运
§ 4. 选材及下料
4.1 钢材的选择及检验 4.1.1检验入库
所有钢材均购买国内大型钢厂的产品。根据入库单等资料认真核对质量证件、材料材质、尺寸规格、炉批号标记是否与实物相符，并按炉批号标记存放专用，避免与其他产品用料相混。 4.1.2材料复验
试验取样按照GB2975-84《钢材力学及工艺性能试验取样法及成品化学差》执行。 探伤（UT）方法按照JB4730-94《金属板材超声波探伤方法》执行。
化学成分分析按照GB222-84《钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差》执行。
钢材复验后必须做复验标记，为做到可追溯性，必须做标记转移。 4.1.3焊材的选择
根据设计图纸提供的构件材料由主管工艺师选择相匹配的焊材，编制焊接工艺，焊材入厂前必须有齐全的质量证件及完整的包装。对首次采用的焊材按国家标准进行复验，评定结果报质量监督批准后使用。 4.2 下料
下料是根据施工图纸的几何尺寸制成样板，利用样板或计算出的下料尺寸，直接在板料或型钢表面上画出零构件相关的加工界线，采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作的过程。 (1)、号料人员应熟悉下料表，下料图所标注的各项要求，核对材料的牌号、规格、炉批号。检查材料的外观质量，查看所用钢材是否符合设计要求，若发现有疤痕、裂纹夹层及厚度不足等缺陷时，必须及时与技术部门联系，研究决定后再进行下料。凡经核对不符合要求者须报质检科，由技术部门及时处理，遇有材料弯曲超差者须经矫正后使用。
（2）、型材端部凡有倾斜或板边缘弯曲等缺陷时，号料应先行去除或者矫正处理。 号料时预留加工余量和焊缝收缩量。
（3）、号料时应合理使用原材料，须进行拼接时，在拼接件上注出编号与坡口形状。号出加工基准线及其相关标识，用漆笔写明工程名称、构件编号、孔径规格及相关加工符号。
注：各种焊接筋板在下料时，均应倒角处理以消除焊接残余应力。如果图纸中标出下料尺寸，按图纸标注下料加工；如果图纸中未标注倒角加工尺寸，则统一按下图倒R20圆角加工（单位mm）。
4.2.1 气割
（1）气割切口截面不得有裂纹、夹渣、分层等缺陷。
（2）气割前应及时清除钢材表面的油污、锈蚀等，锈蚀严重者不得使用。 （3）气割的允许偏差应符合下表中的规定。
项目 零件宽度、长度 切割平面度 割纹深度 局部缺口深度 允许偏差（mm） ±3.0 0.05t,且不应大于2.0 0.3 1.0 （4）零件的切割线与号料线的允许偏差，应符合下列规定
手动切割 自动、半自动切割 精密切割 ±1.5 mm ±1.0 mm ±0.5mm （5）为防止气割时钢材的上边缘烧塌，应控制切割工艺参数。 自动、半自动气割工艺参数见下表：
割嘴号码 1 2 3 板厚（mm） 6～10 10～20 20～30 氧气压力（MPA） 乙炔压力（MPA） 0.20～0.25 0.25～0.30 0.30～0.40 ≥0.03 ≥0.035 ≥0.040 气割速度（mm/min） 650～450 500～350 450～300 注：切割允许偏差的检查数量，按切割数抽查10%且不应小于3个。检查方法：观察检查或用钢尺、塞尺检查。 4.2.2机械切割
（1）切割前必须核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。
（2）切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺陷，并去除毛刺。
（3）剪切的零件之剪切线与号料的允许偏差不得大于1.0mm,表面粗糙度不得大于0.05mm。 （4）剪切前应将钢板表面的油污、锈蚀清除干净，并检查剪板机是否符合剪切材料强度要求。
（5）剪切的允许偏差符合表中的要求：
项目 零件宽度 边缘缺棱 型钢端部垂直度 （6）板厚大于12mm的构件不宜进行剪切。 注：
检查数量：按切割面抽查10%，且不应小于3个。
允许偏差 ＋3.0mm 1.0mm 2.0mm
§ 5. 加工
5.1 钢板拼接
拼板前，应检查材料的材质，板厚是否合乎图纸的要求。采用最佳排料方案绘制拼板下料图，如多项工程联合套料，循环接板套料等措施，以提高材料利用率，降低消耗。 (1)拼主梁腹板时，因腹板较宽，要分两次拼板，要求保证腹板总宽，注意拼纵缝时，左右对称拼板焊接，对接错边应小于0.5mm。
(2)采用反变形和翻身轮换焊接的措施以防止焊接变形，并保证对接平直。
(3)拼板下料时应考虑切割焊缝的收缩量，适当放出余量，自动切割缝为2mm，手工切割缝为3mm，焊缝收缩量视构件长度一般应放20～30mm。不同厚度的板对接时，较厚板按尺寸下料，较薄的板按常规放余量。
(4)拼板焊拉应按图纸对焊缝等级的质量要求进行，焊接前应清除焊缝口锈蚀、油迹毛刺等，按要求开好坡口，以保焊接质量。拼接前钢板采用气割，气割前清除割缝两侧50mm范围内的油污、锈蚀，割口应平直，不得有裂纹，不应有大于1.0mm的缺陷，切割后清除割渣、氧化物等。
(5)切口或坡口边缘上的缺棱应用砂轮磨平。
(6)定位点焊应用与母材相匹配的电焊条，焊条直径Φ3.2，焊点应大于25mm，焊点不得有气孔、夹渣等缺陷。施焊不得在焊道以外的母材上引弧，拼接错口应控制在板厚的1/10之内。
(7)在拼接焊缝的两端应加引弧板和收弧板，其坡口形式和板厚与被焊母材相同。手工电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引出长度应大于25mm。其引弧板和引出板宽度应大于50mm，长度宜为板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度应不小于6mm。
非手工电弧焊焊缝引出长度应大于80mm。其引弧板和引出板宽度应大于80mm，长度宜为板厚的2倍且不小于100mm，厚度应不小于10mm。
焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板并修磨平整。不得用锤击落引弧板和引出板。
(8)施焊前应检查焊丝、焊剂是否和母材板相匹配，焊丝表面不得有锈蚀、油污等污物。施焊前要烘干，且不得有铁屑、灰尘和其它杂物。
(9)焊接顺序为先焊纵缝、后焊横缝。焊缝应平直，拼接缝两侧焊缝对称、均匀。焊后清除
焊渣。检查焊缝是否有气孔、咬边等焊接缺陷。待检验合格后方可进行背面焊接。焊完后在焊缝一侧做上焊工标记，将引弧板与引出板用气割割去，标明构件名称。
(10)背面施焊前应清除焊瘤、飞边至正面金属后方可进行，并用砂轮机打磨去焊缝两侧各25mm范围内的锈蚀等杂物。
(11)不同厚度的钢板对接，其允许厚度差值（t1—t2）见下表，当超过表中规定时应将较厚板的一面或两面加工成斜坡，其坡度应小于或等于1:4； 不同厚度的钢板对接，其允许厚度差
较薄板厚度（mm） 允许厚度差（t1-t2）(mm) ≥5～9 2 10～12 3 ＞12 4 注意：主梁上下翼缘板拼缝与腹板拼缝至少错开500mm。 碳弧气刨常用工艺参数 碳棒直径（mm） 5 6 7 8 10 电弧长度（mm） 1～2 1～2 1～2 1～2 1～2 空气压力（MPa） 0.39～0.59 0.39～0.59 0.39～0.59 0.39～0.59 0.39～0.59 极性 直流反接 直流反接 直流反接 直流反接 直流反接 电流（A） 250 280～300 300～350 350～400 450～500 气刨速度（m/min） 0.5～1.0 0.5～1.0 1.0～1.2 1.0～1.2 1.0～1.2 碳弧气刨碳棒与工件适宜倾角： 刨槽深度（mm） 碳棒倾角 2.5 25º 3 30º 4 35º 5 40º 6 45º 7～8 50º 如发现“夹碳”，应在夹碳边缘5～10mm处重新起刨，深度要比夹碳处深2～3mm,“贴渣”可用砂轮打磨。
5.2 焊接及检验 5.2.1 焊接环境
焊接作业环境应符合以下要求：
（1）焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s、气体保护电弧焊及药芯焊丝电弧焊超过2m/s时，应设防风棚或采取其他防风措施。制作车间内焊接作业区有穿堂风或鼓风机时，也应按以上规定设挡风装置；
（2）焊接作业区的相对湿度不得大于90%；
（3）当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施；
（4）焊接作业区环境温度低于0°C时，应将构件焊接区各方向大于或等于二倍钢板厚度且不小于100mm范围内的母材，加热到20°C以上后方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度。实际加热温度应根据构件构造特点、钢材类别及质量等级和焊接性、焊接材料熔敷金属扩散氢含量、焊接方法和焊接热输入等因素确定，其加热温度应高于常温下的焊接预热温度，并由焊接技术责任人员制订出作业方案经认可后方可实施。作业方案应保证焊工操作技能不受环境低温的影响，同时对构件采取必要的保温措施。
（5）焊接作业区环境超出（1）、（4）条之规定但必须施焊时，应对焊接作业区设置防护棚并由施工企业制订出具体方案，连同低温焊接工艺参数、措施报监理人员确认后方可实施。
焊前准备包括坡口制备、预焊部位清理、焊条烘干、预热、预变形及高强度钢切割表面探伤等。
焊条、焊剂使用前必须烘干。一般酸性焊条的烘焙温度为75～150℃，时间为1～2h；碱性低氢型焊条的烘焙温度为350～400℃，时间为1～2h。烘干的焊条应放在100～150℃保温筒（箱）内，低氢型焊条在常温下超过4h应重新烘焙，重复烘焙的次数不宜超过两次。焊条烘焙时，应注意随箱逐步升温。 5.2.2运条方法
电弧点燃之后，就进入正常的焊接过程。焊接过程中焊条同时有三个方向的运动：①沿其中心线向下送进；②沿焊缝方向移动；③横向摆动。由于焊条被电弧熔化逐渐变短，为保持一定的弧长，就必须使焊条沿其中心线向下送进，否则会发生断弧。焊条沿焊缝方向移动速度的快慢要根据焊条直径、焊接电流、工件厚度和接缝装配情况及所在位置而定。移动速度太快，焊缝熔深太小，易造成未透焊：移动速度太慢，焊缝过高，工件过热，会引起变形增加或烧穿。为了获得一定宽度的焊缝，焊条必须横向摆动。在做横向摆动时，焊缝的宽度一般是焊条直径的1.5倍左右。以上三个方向的动作密切配合，根据不同的接缝位置、接头形式、焊条直径和性能、焊接电流、工件厚度等情况，采用合适的运条方式
（下表），就可以在各种焊接位置得到优质的焊缝。 常用运条方法及适用范围 运条方法 图例 适用范围 要求焊肉很小的薄小构件 要求焊肉很小 的薄小构件 普通焊缝 运条方法 下斜线形 椭圆形 图例 适用范围 直线形 一般用于横焊 带火形 一般用于横焊 常用于加强焊折线形 三角形 缝的中心加热 角焊或平焊的正半月形 普通焊缝 圆圈形 堆焊 角焊或平焊的反半月形 普通焊缝 一般用于边缘一字形 堆焊 斜折线形 堆焊 完工后的处理 焊接结束后的焊缝及两侧，应彻底清除飞溅物、焊渣和焊瘤等。无特殊要求时，应根据焊接接头的残余应力、组织状态、熔敷金属含氢量和力学性能决定是否需要焊后热处理。 5.2.3焊接 （1）手工焊接
a 熟悉图纸，明确焊缝的技术要求及焊缝尺寸。 b 焊接所采用的焊丝应与构件的材质相匹配。
c 焊前应对焊缝进行清理，除去油渍、锈迹、氧化渣等。
d 选择合适的焊接电流、电压，焊接速度及合理的焊接程序，确保焊接质量，减小焊接变形。
e 焊接层数应视焊件的厚度而定。除薄板外，一般都采用多层焊。对于同一厚度的材料，其他条件相同时，焊接层次增加，热输入量减少，有利提高接头的塑性，但层次过多，焊
件的变形会增大，因此，应该合理选择，施工中每层焊缝的厚度不应大于4～5 mm。
焊接纵向连续焊缝必须对称焊接，多层焊必须焊完第一层全长后才可焊第二层，焊完第二层全长后才可焊第三层……，每段主梁最多投入4～6名焊工，注意焊缝坡口、技术要求及焊缝等级；具体焊接顺序如下：先焊内部支撑角钢再焊中间H型腹板，最后焊三角T型加强板或折角三角加强板。
f 焊缝的高度和外观成形要符合焊接规范的要求。
g 焊后清理焊渣，检查焊缝外观质量，如有气孔，咬边等缺陷，应进行打磨，补焊等措施，处理完后报检。
（2）长焊缝的埋弧自动焊焊接
a 熟悉图纸，明确焊缝的技术要求及焊缝尺寸。 b 焊接所采用的焊丝、焊剂应与构件的材质相匹配。
c 焊前应对焊丝、焊缝进行清洁，除去油渍、锈迹，焊剂烘潮等。
d 焊接时应加引弧板和收弧板，引弧和引出的焊缝长度应大于50mm，焊后应切割，不得用锤击落。
e 选择合适的焊接电流、电压，焊接速度及合理的焊接程序，确保焊接质量，减小焊接变形。
f 焊接时应注意的问题：
制作焊缝检查：焊缝不得有夹渣，咬边等焊接质量缺陷产生，施工时注意环境情况，避免高温、骤冷影响焊接质量; 坡口质量检查：焊前要检查坡口质量，必须把坡口控制在规范以内; 打磨、烘干：使用电动钢丝砂轮对坡口内及两侧的浮锈打磨清理，并进行必要烘干处理（可采用氧——乙炔加热烘烤）; 焊接过程中，注意控制节点焊接时间、清渣间歇时间，以免引起焊速过快，增大收缩应力，导致焊缝开裂; 焊接后，复测焊缝的质量是否达到图纸及验收规范要求，对于有效偏差过大的，采用焊接进行补焊；对于二级焊缝，采用超声波100%检查；业主及第三方见证遵循GB50205-2001《钢结构工程施工质量及验收规范》作超声波20%检查，如不合格，则需采用碳弧气刨清根，再补焊，直至满足图纸和规范要求。 g 焊接检查
①焊接检查、检测设备和工具必须符合国家标准。 ②焊缝按三检制检查，并作好记录，
③焊缝外观尺寸必须符合设计图纸和钢结构工程施工及验收规范GB50205-2001的要
求。
④焊缝内部探伤应在外观检查合格后进行，外观自检合格，焊工在焊缝附近部位打上钢印号。
⑤Q235钢应在焊完24小时后进行外观检查。
⑥焊缝同一部位返修次数不宜超过二次，超过二次，应制定返修工艺后返修。 H 焊接完工后应注明工程名称，构件号等标记，转入下一道工序。 I 焊接规范参数：
①焊接过程中尽量采用平焊，避免仰焊及立焊； ②手工电弧焊与电流匹配参数见下表：
焊接位置 平焊 立焊 仰角焊 ③CO2气体保护焊规范参数 焊接位置 平焊 立焊 焊丝直径（mm） 1.2 1.2 电流（A） 260±20 120±10 电压（V） 30±2 22±2 CO2气流量（L/min） 15～20 15～20 40 焊条直径（mm） 电流（A） 180±20 120±20 150±20 ④埋弧自动焊焊接参数见下表： 焊接位置 船位、平位 焊丝直径（mm） 5 电流（A） 700±50 电压（V） 32±2 车速（m/min） 20～25 ⑤焊缝的长度和间距（mm）
定位焊缝长度（mm） 板厚t(mm) 手工电弧焊、CO2半自动焊、自保半自动 t≤3.2 3.2＜t＜25 t≥25 ≥30 ≥40 ≥50 埋弧自动焊、熔化极电渣焊 ≥40 ≥50 ≥70 约300～500 定位焊缝间距（mm）
5.3 矫正
钢材切割或焊接成型后，均应按实际情况进行平直矫正：
（1）、H型、T型构件外形尺寸不超过矫直机工作范围的，首选在矫直机上进行矫正。 （2）、加热矫正时，火焰加热的合适温度为800℃-900℃，严禁温度过高。加热操作工首次操作要用电子测温仪实验观测钢材加热到各个温度段的颜色，能正确判断800℃-900℃的颜色时方可进行矫正作业。
（3）、钢结构在加热矫正后应缓慢冷却，不能用水冷却。 （4）、矫正的钢结构表面，不得有裂缝或损伤。
（5）、检查构件表面的氧化铁、焊瘤等是否清理干净，经质检部人员检验合格后进入组装工序。
5.4 表面处理
把下好的板件进行喷砂或抛丸除锈，钢材表面的锈蚀度和清洁度按《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》标准，钢结构表面喷砂除锈Sa2.5级。注意：主梁、鼻梁底面、牛腿梁上表面等滑动面处不做喷砂处理。
5.5 钻孔
首先根据孔径精度和内孔粗糙度要求确定加工方法，有粗糙度求或孔径有公差要求且公差小于0.5mm时，必须用机加工方法，不能用切割方法；直径大于或等于80mm且没有精度和粗糙度要求的孔用火焰切割方法；未注孔径公差按H12的精度，粗糙度Ra不应大于12.5μm，如孔的允许偏差超过上述标准，不得用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条填焊，再重新制孔。用磁力钻钻群孔时，必须用群孔样板，以提高效率和保证质量；节板钻孔时，必须以板的焊接面为定位边。
（1）结构件中的所有要求机加工的销孔，不得割孔，均采用钻孔或镗孔。 （2）螺栓孔外观不得有飞边、毛刺等缺陷。
（3）高强螺栓连接孔，同一组内任意两孔间距离偏差不得大于±1.0mm；孔壁粗糙度Ra不
应大于12.5μm.
（4）普通螺栓连接孔，同一组内任意两孔间距离偏差不得大于±1.5mm;其孔壁粗糙度Ra不应大于25um.
（5）主梁与主梁、主梁与鼻梁、鼻梁与鼻梁之间的螺栓孔采用配钻的方法。
5.6 坡口加工及组焊前准备
（1）按照图纸的要求对需要开坡口的板件开坡口，坡口尺寸符合图纸的要求。 （2）气割完坡口后必须彻底清除割渣毛刺。
（3）加工完坡口的零件必须调平与矫正后才能进入组装工序。 （4）组装前组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及技术文件的要求。
（5）放样使用的钢尺须经计量单位检验合格方可使用。测量较长尺寸时应分段迭加，不得分段测量累计相加，以消除重复误差。
（6）放样时根据施工图和技术交底在平台上放出1：1的实样，放样后先行自检，再报请质检员检验。若发现遗漏或错误，应及时上报技术质检部门处理，不得擅自变更修改。 （7）放样合格后在平台上作出构件轮廓线、基准线、连接面结合线、零部件的装配线，打上样冲，用漆笔涂圈。
（8）安装基准线必须正确无误，十字线样冲清晰。
（9）将各组装零部件备好，零部件的外观、规格、尺寸、数量应符合各施工图样及相关技术要求。
（10）所有板件均需在组装前矫正。
5.7 主要部件的焊接及组装 5.7.1主梁的焊接与组装 （1）焊接
a、在平台上，将底板、盖板、腹板按照图纸的要求划好所有筋板和型钢的样线以及总装时的样线；
b、把筋板和型钢在底板、盖板、腹板上点焊到相应的位置；
c、将底板放入平台上，把两腹板按样线对称点焊到位，腹板之间用型钢支撑，间隔2米放置一道支撑，确保在以后的焊接过程中变形小； d、将盖板放入腹板上，按样线点焊牢固。
e、检查主梁的外型尺寸是否符合图纸的要求，对达到图纸要求的主梁用支撑进行固定，防止焊接变形。
f、主梁上下翼板与腹板的焊缝采用四人同时对称分段焊接的方式，由中间向两边，以降低焊接变形。
g、主梁箱体内的筋板、型钢也采取对称分段焊接的方式，以减少焊接变形。 h、主梁箱体焊完后，在主梁箱体上划好推进机构、吊耳、滑块的样线； i、在主梁箱体上相应的位置将推进机构、吊耳、滑块点焊； j、焊接推进机构、吊耳、滑块，焊缝达到图纸的要求。 k、清除毛刺，焊渣、飞溅物。 l、按图纸检验外形尺寸以及焊缝高度。 （2）组装
a 用型钢制作胎架平台，用于组装及预拼装，要求平面平直水平，如地面不平时须用不同厚度的钢板垫实，并用膨胀螺丝与地面固定。拼装主梁的中心线，边线用经纬仪测量穿线，以保证所有主梁节段拼装完以后的直线度。
b 组装前应检查半成品的工程名称，构件编号与图纸是否相符。
c 划线时应采用经过计量检定的钢尺，并将核定的偏差值标记在钢尺的明显部位，在划线时进行调整。
d 划线时应先量构件全长，后分尺寸，不得分段丈量相加，避免积累偏差过大。 e 检查腹板、翼缘板下料尺寸是否与图纸符合。 f 所有构件按图开好坡口并校直后使用。 g主梁采取平位制作，尽量减少整体翻身。 h 主梁组装顺序：
主梁分三个单元预制，即上翼缘组合、下翼缘组合及中间腹板组合，经焊接、校正、钻孔后进入组装：
① 上翼缘组合：将上翼缘板与上翼缘T型腹板、纵向加强筋、横向加强筋板并焊接好，经
校正合格后待上平台定位。
② 下翼缘组合：将下翼缘板与下翼缘T型腹板、滑板、推进机构、横向加强筋板及吊点加
强板并焊接好，经校正合格后待上平台定位。
③ 吊装上、下翼组合放到胎架平台上定位，检查上下翼缘之间的宽度尺寸、上下翼缘的垂
直度及对角线尺寸符合图纸尺寸要求并用临时支撑加以固定。
④ 划好中间H型腹板的安装线，吊装中间H型腹板组合，并安装中间支撑和上下腹板间的
三角T型加强板或折角三角加强板。 ⑤ 按图安装水平和斜向内部支撑角钢。 ⑥ 按图安装吊耳装置。
⑦按上述顺序组装第二节、第三节等。 5.7.2横梁的组装与焊接
a、在组立机上放上底板，将横梁一侧的腹板放上，用组立机进行均匀点焊，合乎图纸的要求；
b、将另一侧的腹板放上底板，用组立机进行点焊符合图纸要求。
c、上盖板之前在横梁两端加封板（点焊牢固，防止横梁在以后的焊接过程中变形） d、用组立机压紧上盖板，点焊牢固。 e、焊接，焊缝达到图纸的要求。
f、在焊好的横梁上划出各筋板的样线，划好腹板开孔处的样线。 g、气割腹板开孔；在相应的位置上点焊各筋板。 h、按图纸要求对称焊接各筋板。 i、清除毛刺，焊渣，飞溅物。
j、按图纸进行检验。横梁的截面高度偏差±1.0mm,宽度偏差±1.0mm,垂直度小于h/1000，横梁箱型截面对角线偏差±1.0mm.横梁翼、腹板平面度不超过L/1500,且不应大于2.0mm。 5.7.3鼻梁的组装与焊接
a、在组立机上将鼻梁用的H钢进行组立，组立工艺同钢结构作业指导书。 b、用埋弧焊对组立好的H钢进行焊接，工艺要求同前。 c、将需要钻孔的H钢连接配钻，达到图纸的技术要求。
d、在平台上放好鼻梁侧面的组装样线，将所用的H钢放上定位，在H钢上划好连接板的样
线位置，点焊连接板，将已喷好底漆的横撑、斜撑放在图纸要求的位置点焊牢固。 e、对组装好的鼻梁侧面进行焊接，焊接要求达到图纸的要求。
f、对已焊好的两个鼻梁侧面进行组装：在平台上放好样线，将两个侧面放在样线上，根据图纸的要求划好节点的样线，点焊横撑、斜撑。为防止焊接变形，在鼻梁上用型钢做好交叉支撑。
g、对组装好的鼻梁进行焊接，焊缝达到图纸的要求。 h、清除焊渣、毛刺以及飞溅物。
i、检验鼻梁全部尺寸是否符合图纸的要求。 5.7.4牛腿梁的组装
a、把牛腿梁的底板放在平台上，标出肋板与腹板的样线。 b、把准备好的肋板点焊在底板上，保证垂直。 c、将肋板进行对称施焊，焊缝达到图纸要求。
d、把准备好的腹板分两次对称点焊到底板上，具体要求同上。 e、对腹板和底板之间的焊缝打底焊。
f、焊接肋板与腹板的所有焊缝达到图纸的要求高度。清除毛刺、焊渣。 h、把梁的盖板点焊在上面完成的构件上。 i、对盖板与腹板之间的焊缝打底焊。 j、焊接，焊缝要求达到图纸的要求。 k、清除毛刺、焊渣。
l、检验牛腿梁的外形尺寸以及焊缝是否达到图纸的要求。 5.7.5牛腿支腿的组装
a、在平台上做好牛腿支腿竖向H钢支架的工装。
b、将钻好孔的支腿连接法兰和H钢放在上面的工装进行定位点焊。保证符合图纸的要求尺寸。
c、对上面点好的构件进行焊接，焊缝达到图纸的要求。 d、按图纸要求点焊加筋槽钢。 e、清渣、清毛刺。
f、在平台上划好支腿的样线，将已焊好的H钢支架放在样线上，把横向连接H钢点焊到支架上，尺寸合乎图纸要求。
h、对以上构件进行焊接，清除焊渣，毛刺，焊缝符合图纸要求。 i、在焊好的支腿上划好需要钻孔的样线，样冲清晰， j、按样冲钻孔，符合图纸要求。 k、检验。
§ 6. 各主要部件的加工要求及检验
6.1 焊缝的要求及检验
各部件焊缝的型式及焊角高度均应符合图纸要求。 （1）所有的对接焊缝及坡口焊缝，焊缝质量不低于二级。
（2）角焊缝以及不焊透的对接与角接组合焊缝，其外观标准应不低于二级。 焊缝的强度及尺寸偏差如下： 焊缝的强度设计值（N/mm2）
构 件 钢 材 对 接 焊 缝 焊缝质量为焊接方法 和焊条型号 钢号 组别 下列级别时，厚度或抗压 直径fc(mm) 一级 三级 二级 自动焊、半自动焊和43XX型焊条的手工焊 3号钢 第1组 第2组 第3组 自动焊、半自动焊和16Mn钢、E50XX型焊条的手工焊 16Mnq钢 — 自动焊、半自动焊和15MnV钢、E55XX型焊条的手工焊 16MnVq钢 — 17～25 320 320 270 185 220 — 17～25 335 335 285 195 220 — 17～25 ≤16 290 350 290 350 245 300 170 205 200 220 — 17～25 300 300 255 175 200 — — — — ≤16 215 200 190 315 215 200 190 315 185 170 160 270 125 115 110 185 160 160 160 200 w 角焊缝 抗拉、抗抗拉和抗弯ft w抗剪 fv ft ww压和抗剪
对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差（mm）见下表
序号 项目 图例 允许偏差 一、二级 对接焊缝 1 余高C 对接焊缝 2 错边d 且≤2.0 且≤3.0 B＜20：0～3.0 B＜20：0～3.0 B≥20：0～4.0 B≥20：0～4.0 三级 d＜0.15t d＜0.15t
部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差应符合下表的规定
序 号 项 目 焊脚 1 尺寸hf 角焊缝 2 余高C hf＞6:0～3.0 hf＞6:0～3.0 hf≤6:0～1.5 图 例 允许偏差 hf≤6:0～1.5 注：1、hf＞8.0的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm，但总长度不得超过焊缝长度10%。 2、焊接H形梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。 二级、三级焊缝外观质量标准应符合下表的规定
项 目 缺陷类型 未焊满(指不足设计要求) 根部收缩 长度不限 ≤0.05t，且≤0.5；连续长度≤100.0，咬边 且焊缝两边咬边总长≤10%焊缝全长 弧坑裂纹 — 允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂纹 ≤0.1t，且≤1.0，长度不限 二 级 ≤0.2+0.02t，且≤1.0 允 许 偏 差 三 级 ≤0.2+0.04t，且≤2.0 每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0 ≤0.2+0.02t，且≤1.0 ≤0.2+0.04t，且≤2.0
电弧擦伤 接头不良 每1000.0焊缝不应超过1处 表面夹渣 表面气孔 注：表内t为连接处较薄的板厚。 — — 且≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍孔距。 深≤0.2t 长≤0.5t，且≤20.0 每50.0焊缝长度内允许直径≤0.4t，— 缺口深度0.05t，且≤0.5 允许存在个别电弧擦伤 缺口深度0.1t，且≤1.0 焊缝的无损伤检测：
a 无损检测应在外观检查合格后进行。
b 焊缝无损检测报告签发人员必须持有相应探伤方法的Ⅱ级或Ⅱ级以上资格证书。 c 设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求：
①一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》（GB11345）B级检验的Ⅱ级及Ⅱ以上；
②二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》（GB11345）B级检验Ⅲ级及Ⅲ以上； d 下列情况之一应进行表面检测：
①外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%的表面检测； ②外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤； ③设计图纸规定表面探伤时； ④检验员认为有必要时。
e 磁粉探伤应符合国家现行标准《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》（JB/T6061）的规定。
f 模架的无损检测除满足本要求外，还应满足国家标准《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）的要求。
由于焊缝连接受材料、操作影响很大，施工后应进行认真的质量检查。钢结构焊缝质量检查分为三级，检查项目包括外观检查、超声波探伤以及X射线探伤等。
所有焊缝均应进行外观检查，检查其几何尺寸和外观缺陷。焊缝感观应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。焊缝表面不得有裂纹，焊瘤等缺陷．一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣，弧坑裂纹、
电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。
设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波擦伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤。
下表为缺陷的等级分类： 检 验 等 级 板厚 mm 评 定 等 级 A 8-50 2/3δ，最小12 3/4δ，最小20 ＜δ，最小20 超过三极者 B 8-300 1/3δ，最小10 最大30 2/3δ，最小12 最大50 3/4δ，最小16 最大75 C 8-300 1/3δ，最小10 最大20 1/2δ，最小10 最大30 2/3δ，最小12 最大50 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ 注：δ为坡口加工侧母材板厚，母材板厚不同时，以较薄侧板厚为准。
6.2 高强螺栓连接施工
高强度螺栓连接摩擦面应平整、干燥，表面不得有氧化铁皮、毛刺、焊疤、油漆和油污等，摩擦面采用喷砂（丸）、砂轮打磨、酸洗等方法进行处理，使摩擦系数符合设计要求（一般要求达到0.45以上）。摩擦面不允许有残留氧化铁皮。采用砂轮打磨摩擦面，打磨范围不小于螺栓直径的4倍，打磨方向与受力方向垂直，打磨后的摩擦面应呈铁色，并无明显不平。摩擦面防止被油污、油漆等污染，如污染应彻底清理干净。处理完的构件摩擦面，应有保护措施。
高强螺栓孔应用钻孔，孔边毛刺必须彻底去掉，孔径尺寸误差为0～0.2mm，同一接头内任意两孔间距离尺寸误差为±1mm。若需扩孔或补焊后重新钻孔，应经设计人员同意后方可进行，并应符合以下要求：
(一) 扩孔后的孔径不得大于原设计孔径的2.0mm。
(二) 补孔时应用与原孔母材相同的焊条（禁止用钢块等填塞焊）补焊，每组孔中补
焊重新钻孔的数量不得超过20%，处理后均应作相应记录。
6.3 销轴连接
各部件的销轴材料及热处理均应符合图纸要求，图纸没有要求的，销轴直径公差按-0.3～0mm；所有销轴无论图纸是否要求，均需发蓝处理。销孔直径均要加工而成，其公差符合图纸要求，若图纸未注明，孔直径公差按0mm～0.5mm；耳板销孔同心度不大于0.3mm。 6.4 各主要部件的加工及公差要求
各部件除符合图纸技术要求外，还应满足以下要求（若下述要求与图纸有不符，以图纸要求为准）。 （1）主梁、鼻梁
a主梁、鼻梁底部滑板处既不喷砂，也不喷漆。
b主梁、鼻梁接头内外联接板联接范围内的所有焊缝磨平后不喷漆, 只做喷砂处理，且联接面摩擦系数应达到0.45。 c其余部分喷砂并喷漆。
d主梁上下翼缘板拼缝与腹板拼缝至少错开500mm。 f主梁横向加筋在遇到纵向加筋时断开。
g主梁加工后上下翼缘板、腹板表面平面度不大于2mm。 （2）小车
a装配完毕保证各装配尺寸，小车下平面平面度不大于1mm。 b各转动面处应涂润滑脂以保证转动灵活。 c所有孔均不得气割。
d小车底面与牛腿接触处不喷砂、不喷漆。 e小车加工时注意左右对称。 （3)内、外模板
a模板四周对角缝处、纵筋与封头板焊缝采用连续焊，其它焊缝采用断续焊，每隔100mm焊10mm。
b模板面板要求光洁平整，四角垂直。 c模板尺寸误差（0～-0.5mm/m）。
d模板面板横向要求无拼缝，如有拼缝需等强焊接，并将接缝刨平。
6.5 厂内预拼装
对于所有的移动模架部件，均应在厂内进行预拼装，经委托方现场检验合格并作好相应记录后方可出厂。 （1）主梁、鼻梁预拼装
要求主梁节段与节段之间、主梁与鼻梁之间及各构件连接面之间的错位不大于0.5mm，主梁、鼻梁底部滑动板的不平度在1000mm范围内不大于0.5mm，并且接头处倒圆角R10或倒斜角10mm×30mm，自检合格后向质检部报检。
梁部件组装允许偏差 项 目 弯曲矢高 扭曲 截面几何尺寸 板平面度 端头板倾斜 摩擦面平面度 加筋板、定位板位移 梁 ±5mm h/250且不大于5mm ±3mm / 2mm 1.5mm 2mm （2）内、外模预拼装 ①内模
项 目 表面平整度 拼缝间隙 纵向拼缝 错台 横断面尺寸 误 差 ±1mm ±1mm ±1mm ±1mm ±2mm
单节四角垂直度 ±0.5mm ②外模
项 目 表面平整度 节间拼缝间隙 纵向拼缝 拼缝错台 横断面尺寸 单节四角垂直度 误 差 ±0.5mm ±0.5mm ±0.5mm ±0.5mm ±2mm ±0.5mm 6.6 起吊点设置
为方便运输及现场拼装时的起吊，对主梁、牛腿等大型部件需焊接吊耳，如果图纸中有吊耳，则按图纸尺寸及焊接位置加工，如果没有，则应按下图加工并等强焊接。
主梁吊耳焊接位置应在主梁幅板圈筋处，以防止撕裂腹板。
其余部件可参考下图加工（若起吊重量大于15吨，则应焊主梁用吊耳）。
§ 7 . 涂装
对于体积较大的构件，超过了全自动喷砂机工作范围，采用原材料喷砂除锈，先喷一道底漆。加工完成后再用钢丝刷或砂纸手工清理一遍，然后补底漆、喷第二道底漆、两道面漆。其它小构件可在制作后用全自动喷砂机打砂后喷漆。除锈等级为Sa2.5级；主梁底部滑动面和鼻梁的底部滑板不打砂不喷漆。油漆为醇酸漆，二度底漆40微米，二度面漆40微米。
除锈后，钢材表面涂装醇酸底漆两遍，使用涂装的涂料遵守图纸规定，每层厚度，逐层涂装间隔时间，涂料配制方法和涂装注意事项，严格按设计文件和涂料生产厂家的说明书规定执行。面漆采用醇酸磁漆，涂装两遍，颜色与甲方协商确定。
在下述现场和环境下不进行涂装： （1）、空气相对湿度超过85％； （2）、施工现场环境温度低于0℃；
（3）、钢材表面温度未高于大气露点3℃以上
注意：①构件间连接板做好标记；主梁构件做好拼装标记及拼装方向。
②有螺栓孔的摩擦面不允许喷漆，而且要求喷砂（丸）处理，摩擦系数≥0.45。
§ 8. 生产制作的质量保证措施
8.1 事前控制阶段
事前控制是在正式施工开始前进行的质量控制，事前控制是先导。事前控制，主要是建立完善的质量保证体系，质量管理体系，制定现场的各种管理制度，完善计量及质量检测技术和手段。对工程项目施工所需的原材料、半成品、构配件进行质量检查和控制，并编制相应的检验计划。
进行设计交底，图纸会审等工作，并根据本工程特点确定施工流程、工艺及方法。对本工程将要采用的新技术、新结构、新工艺、新材料均要审核其技术审定书及运用范围。加工单位对设计图纸应认真审核，对图纸存在异议之处及时与设计人员沟通，并得到设计人员的书面通知后方可更改。
8.2 事中控制阶段
事中控制是指在施工过程中进行的质量控制，是关键。主要有：完善工序质量控制，把影响工序质量的因素都纳入管理范围。及时检查和审核质量统计分析资料和质量控制图表，抓住影响质量的关键问题进行处理和解决。严格工序间交接检查，作好各项隐蔽验收工作，加强交检制度的落实，对达不到质量要求的前道工序决不交给下道工序施工，直至质量符合要求为止。对完成的分部分项工程，按相应的质量评定标准和办法进行检查、验收。审核设计变更和图纸修改。如施工中出现特殊情况，隐蔽工程未经验收而擅自封闭，掩盖或使用无合格证的工程材料，或擅自变更替换工程材料等，应立刻停工处理。加工单位应严格按照图纸选用材料加工，若因特殊情况需变更材料，应有设计人员的签字认可通知书。
8.3 事后控制阶段
事后控制是指对施工过的产品进行质量控制，是弥补。按规定的质量评定标准和办法，对完成的单项工程进行检查验收。
整理所有的技术资料，并编目、建档。 在本工程中，将对以下的技术保证进行重点控制： （1）施工前各种放样图、放样单；
（2）原材料的材质证明、合格证、复试报告； （3）各种试验分析报告；
（4）基准线、控制轴线、高程标高的控制；
8.4 施工操作中的质量控制技术措施
施工操作人员是工程质量的直接责任者，故从施工操作人员自身的素质以及他们的管理均要有严格的要求，对操作人员加强质量意识的同时，加强管理，以确保操作过程中的质量要求。
对每个进入本项目施工的人员，均要求达到一定的技术等级，具有相应的操作技能，特殊工种必须持证上岗。对每个进场的劳动力进行考核，同时，在施工中进行考察，对不合格的施工人员坚决退场，以保证操作者本身具有合格的技术素质。
加强对每个施工人员的质量意识教育，提高他们的质量意识，自觉按操作规程进行操作，在质量控制上加强其自觉性。
施工管理人员，特别是班长及质监人员，应随时对操作人员所施工的内容、过程进行检查，在现场为他们解决施工难点，进行质量标准的测试，随时指出达不到质量要求及标准的部位，要求操作者整改。
在施工中各工序要坚持自检、互检、专检制度，在整个施工过程中，做到工前有交底，工中有检查，工后有验收的“一条龙”操作管理方式，以确保工程质量。
8.5 施工材料的质量控制技术措施
施工材料的质量，尤其是用于结构施工的材料质量，将会直接影响到整个工程结构安全，故在各种材料进场时，一定要求供应商随货提供产品的合格证或质保书，有必要提供进场许可证的必须提供进场许可证；同时对钢材等原材料复试和分析报告，只有当复试报告、分析报告等全部合格方能允许用于施工。
为保证材料质量，要求材料管理部门严格按本单位有关文件、规定及相关质量体系文件进行操作及管理。对采购的原材料、构（配）件、半成品等，均要建立完善的验收及送检制度，杜绝不合格材料进入现场，更不允许不合格材料用于施工。
在材料供应和使用过程中，必须做到“四验”、“三把关”。即“验规格、验品种、验数量、验质量”、“材料验收人员把关、技术质量试验人员把关、操作人员把关”，以保证用于本工程上的各种材料均是合格优质的材料。
对甲方提供的材料，同样用以上办法进行严格控制。
8.6 钢构件出厂时加工单位应提交下列资料： 产品合格证；
施工图和设计变更文件；
制作中对技术问题处理的协议文件； 钢材和涂料的质量证明书或检验报告； 焊接工艺评定报告；
高强度螺栓摩擦面抗滑系数试验报告，焊缝无损检验报告及涂层检测报告； 主要构件检验记录及验收记录； 隐蔽焊缝验收记录； 预拼装记录； 构件发运和包装清单。
8.7 施工质量及主要分项控制检查程序图
（1）、钢结构制作质量控制程序：
钢材、焊条准备，出具合格证 场地和焊接工具准备 焊工考试合格 准备工作 学习操作规程和质量标准准 熟悉图纸和技术资料
检验工具准备 技术交底 书面交底 操作人员参加 核实下料品种、规格、尺寸 下料 按不同型号挂牌 制作拼装模架或大样拼装 保证焊接质量 中间抽查 自检 制 作 办理隐蔽部位签证 焊接试件试验 材料代用核定单 材料合格证 焊接试验记录 质量评定 清理现场，文明施工 执行验评标准 不合格折处理（返工） 自检记录 质量评定记录 出厂合格证明 办理出厂合格证明 资料整理 施工记录
（2）、钢结构安装工程质量控制检查程序：
钢结构就位，出具质量合格证
学习操作规程和质量标准
焊条、焊剂准备，出具合格证 准备工作 熟悉图纸和技术资料
中间抽查
克服上道工序不足的补救措施
技术交底
操作人员参加
测量定位 焊接工具准备
吊装前对钢结构复检
电焊工考试合格
书面交底
焊接试件检验
钢结构出厂合格证 焊条合格证 自 检
注意构件安装标高和平面位置
安 装
注意焊缝高度、长度及焊瘤、夹渣、气孔、裂缝等缺陷
测量记录
质量评定
执行验评标准
自检记录
不合格的处理（返工）
质量评定记录
资料整理
清理现场，文明施工
出厂合格证明
施工记录
（3）、钢结构焊接质量控制检查程序：
注意焊缝长度.厚度及质量缺陷
禁止在焊缝区外的母材中打火引弧
焊 接
自 检
厚度大于34mm的普通碳素钢和厚度大于80mm的低合金钢要预热
办理上道工序交接检查
首次施焊的钢种和焊接材料，进行
焊接工艺和力学性能试验
复查级装质量和焊缝区处理情况
焊条、焊剂准备，出具合格证
准备工作
焊条烘焙
焊接机具、焊接检验工具准备
技术交底
焊工考试合格
操作人员参加 熟悉图纸和技术资料
书面交底
学习操作规程和质量标准
中间抽查
焊条合格证及烘焙记录
和下道工序处理交接手续
清除熔渣及金属飞测物 在焊缝附近打上钢印代号 清理现场，文明施工
焊缝质量检验记录 焊接试验记录 自检记录
资料整理
质量评定记录 焊接记录
质量评定
不合格的处理（返工）
执行验评标准
（4）、钢结构油漆工程质量控制检查程序：
办理上道工序交接手续 克服上道工序弊病的 补救措施 酸洗、喷丸（砂）或机 械除锈 技术交底 操作人员参加 按设计要求准备油漆， 出具合格证 准备工作 学习操作规程和质量标准 熟悉图纸和技术资料 书面交底
防止灰尘污染 中间抽查 自检 涂油漆后4小时内 严防雨淋 施工 安装焊缝处应留出 30-50mm不涂 控制漆膜厚度 不得任意稀释 涂漆时，相对湿度 不应大于85%
控制设计要求涂刷遍数
油漆质量证明 隐蔽验收记录 自检 质量评定 质量评定 执行验评标准 不合格的处理（返工） 清理现场，文明施工 资料整理
施工记录
§ 9. 产品运输方案及技术措施
9.1 产品包装
构件产品中的小件、零配件，一般指安装螺栓、垫圈、连接板、接头角钢等重量在25kg 以下者，用箱装或捆扎，并应有装箱单。箱体上标明箱号、毛重、净重、构件。箱体要牢固、防雨，要留有下方铲车孔及能承受本箱总重的枕木，枕木两端要切成斜面，以便捆吊或捆运，重量一般不大于1t。
细长钢构件捆扎运输，屋架的拉条等。捆扎中每捆重量不宜过大，吊具更不宜直接钩在捆扎铁丝上。
包装应在涂层干燥后进行，包装应保护构件涂层不受损伤、保证构件、零件不变形、不损坏、不散失；包装应符合运输的有关规定。
9.2 水平运输
水平运输时应分区域按吊装的顺序次序装车，并尽量考虑构件的吊装方向，以免运抵工地重新翻转。
为避免在运输、装车、卸车和起吊过程中造成自重变形而影响安装，一些钢结构构件要设置局部加固的临时支撑，以确保安装。待总体钢结构安装完毕，然后拆除临时加固撑件。
根据本工程钢桁架梁结构构件的形状、重量及运输条件、现场安装条件，本工程采取分段制造、分段运输方式,将主梁倒放运输。
对于成型桁架大件和主梁的运输，采用大型平板车运输。
对于超宽钢结构件的运输，在运输前与有关的各个方面取得联系，并得到认可，其中包括与公路、桥梁、电力，以及地下管道如煤气、自来水、下水道等等的诸方面的联系，还要查看运输路线、转弯道、施工现场等有无障碍物。
§ 10. 主要加工设备及焊接工艺指导书（仅供参考，加工厂可根据厂内实际情况
制订）
10.1 主要加工设备
XXXXXXXX公司主要设备清单
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 设备名称 设备型号 制造厂家 数量 出厂日期 出厂编号
10.2 焊接工艺指导书（仅供参考）
焊接工艺评定指导书
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工程名称 母材钢号 焊接材料 焊 条 焊 丝 焊剂或气体 焊接方法 焊接设备型号 预热温度(°C) 焊后热处理 生产厂 层间温度 规格 牌 号 指导书编号 供货状态 类 型 焊接位置 电源及极性 生产厂 后热温度(°C)及时间(min) 烘干温度(°C×h) 接头及坡口尺寸图 焊接顺序图 焊条或焊丝 道次 焊接方法 牌号 φ(mm) 焊剂或保护气 焊接保护气流量(L/min) 电流(A) 电压(V) 速度(cm/min) 层间清理 热输入(kj/cm) 备注 焊接工艺参数 焊前清理 背面清理 其它： 编制 日期 年 月 日 审核 日期 年 月 日
焊接工艺评定记录表
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工程名称 焊接方法 母材钢号 母材规格 焊接位置 类别 指导书编号 设备型号 生产厂 供货状态 焊接材料 牌号 类型 批号 时间(min) 规格(mm) 批号 规格(mm) 时间(min) 电源及极性 接头尺寸及施焊道次顺序 道次 焊接方法 施焊环境 预热温度(°C) 后热处理 焊前清理 焊条 生产厂 烘干温度(°C) 牌号 生产厂 牌号 生产厂 烘干温度(°C) 焊丝 焊剂或气体 施 焊 工 艺 参 数 记 录 焊条(焊丝)直径(mm) 室内/室外 保护气流量(L/min) 环境温度(°C) 电流(A) 后热温度 层间清理 资格代号 日期 年 月 日 级别 审核 施焊日期 日期 年 月 日 年 月 日 电压(V) 焊接速度(cm/min) 相对湿度 时间(min) 热输入(kj/cm) % 备 注 层间温度(°C) 技术措施 背面清根 其 他 焊工姓名 记 录
焊接工艺评定记录表
共 页第 页
非 破 坏 检 验 试验项目 外 观 X 光 超 声 波 磁 粉 拉伸试验 报告编号 合格标准 试试样编号 σs (MPa) σb (MPa) 断口 位置 评定 结果 样 编号 冲击试验 试样编号 其它检验： 报告编号 缺口位置 试验温度(°C) 冲击功Akv(J) 硬度试验 评定结果： 报告编号 宏观金相 评定结果： D= α D= α D= α D= α 报告编号 试验 类型 弯心直径 D(mm) 弯曲 角度 评定 结果 评定结果 弯曲试验 报告编号 报告编号 备 注 检 验
日期 年 月 日 审核 日期 年 月 日
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