第一篇 绪 论 ...................................................... - 1 - 第一节 氧化铝生产工艺概述 ......................................... - 1 - 第二节 氧化铝的生产原理 ........................................... - 3 - 第三节 工艺指标及释义 ............................................. - 6 - 第四节 全厂工艺流程图 ............................................ - 14 - 第二篇 氧化铝厂通用安全规程 ...................................... - 15 - 第三篇 溶出车间操作规程 .......................................... - 22 - 第一章 溶出车间生产工艺 .......................................... - 22 - 第一节 溶出车间概述 .............................................. - 22 - 第二节 工艺流程 .................................................. - 22 - 第三节 生产工艺概述 .............................................. - 22 - 第二章 溶出车间岗位操作规程 ...................................... - 24 - 第一节 车间岗位划分情况 .......................................... - 24 - 第二节 各岗位主要任务 ............................................ - 24 - 第三节 设备的开停 ................................................ - 28 - 第四节 设备巡回检查制度 .......................................... - 32 - 第三章 溶出车间设备 .............................................. - 33 - 第一节 具体设备介绍 .............................................. - 33 - 第四章 安全规程 .................................................. - 45 - 第一节 安全隐患、20类危险源 ..................................... - 46 - 第二节 溶出车间安全规程 .......................................... - 48 - 第五章 典型事故案例 .............................................. - 48 - 第一节 人身伤害事故 .............................................. - 48 - 第二节 生产事故 .................................................. - 56 - 第三节 设备事故 .................................................. - 64 - 第四篇 环境保护 ...................................... 错误！未定义书签。 第五篇 放射防护管理 ................................... 错误！未定义书签。
第一篇 绪 论
从19世纪初开始，从金属概念中分离出轻金属，通常指比重小于3.5的金属，一般指铝、镁、铍和碱金属。轻金属资源极其丰富，在地壳中其含量约为：AL2O3：15%、Fe2O3：2.5%、FeO：6.0%、CaO：8.4%、MgO：3.15%、NaO：2.5%、K2O：1.7%.目前已探明的铝土矿资源就已经达到了250亿吨，随着科技的不断发展，还会探明一些铝土矿资源，目前轻金属行业的发展前景是很大的。
第一节 氧化铝生产工艺概述
1.1氧化铝工业的发展
由于铝及其合金具有很多的优良性能，而且铝的资源又非常的丰富，因此，铝工业自问世以来发展十分迅速。1890年至1900年，全世界金属铝的总产量约为2.8万吨，到20世纪50年代中叶，铝的产量已超过铜而居有色金属之首位，产量仅次于钢铁。1990年世界原铝产量为1600多万吨（此外还有占铝总消耗量20%左右的再生铝），约占世界有色金属总产量的40%；而2003年世界原铝产量达到2800万吨。世界主要生产氧化铝的大国主要有澳大利亚、美国、俄罗斯、印度尼西亚等。
我国氧化铝工业发展迅速，建国以来，各氧化铝厂发展规模由小到大，取得了很大的成绩，先后建立了山东铝业、郑州铝厂、贵州铝厂、山西铝厂、中州铝厂、苹果铝厂等各大铝厂。
1.2氧化铝和氧化铝水合物
1.2.1氧化铝
存在于自然界中的氧化铝称为刚玉（a-Al2O3），是在火山爆发过程中形成的，它在岩石中呈无色的结晶，也可与其他氧化物杂质（氧化铬和氧化铁等）染成带色的结晶。
工业氧化铝是各种氧化铝水合物经加热分解的脱水产物，按照它们的生成温度可以分为低温氧化铝和高温氧化铝两类。
通常电解炼铝用的氧化铝是a-Al2O3和r-Al2O3的混合物。a-Al2O3它属六角晶系，由于有完整坚固的晶格，所以它是所有氧化铝同质异晶体中化学性质最稳定的一种，在酸或碱中不溶解。r-Al2O3属于立方晶系，具有很大的分散性，化学性质较为活泼，易与酸或碱溶液作用。
1.2.2氧化铝水合物
氧化铝水合物是构成自然界各种类型铝土矿的主要成份。结晶的氧化铝水合物通常按所含结晶水数目不同，分为三水型氧化铝和一水型氧化铝两类。目前认为三水型氧化铝的同类异晶体包括三水铝石、拜耳石和诺水铝石（或称新三水铝石）。一水型氧化铝的同类异晶体包括一水软铝石和一水硬铝石。
除了上述结晶的氧化铝水合物外，还有一种结晶不完善或低结晶氧化铝水合物称之为铝
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胶。如拟薄水铝石和无定型铝胶其结晶都不完善，它们都属于铝胶类。
氧化铝水合物的分类、命名及表示符号如下图1-1所示。
类别 组成 名称 三水铝石 三水型氧化铝 Al2O3·3H2O 拜耳石 诺水铝石 一水型氧化铝 Al2O3·H2O 一水软铝石 一水硬铝石 拟薄水铝石 无定型铝胶 常用符号 Al(OH)3或AL2O3·3H2O β-AlOH)3或β-Al2O3·3H2O β’-Al(OH)3或β’-Al2O3·3H2O r-AlOOH或r-Al2O3·H2O a-AlOOH或a- Al2O3·H2O a- Al2O3·nH2O(n=1.4-2.0) Al2O3·nH2O(n=3-5) 铝胶 Al2O3·nH2O 1.2.3氧化铝生产的主要用途
氧化铝的生产90%以上是供电解炼铝用，因此，氧化铝工业的盛衰主要取决于电解炼铝工业的发展状况。电解炼铝以外使用的氧化铝称之为非冶金用氧化铝或多品种氧化铝。世界上非冶金用氧化铝的开发十分迅速，并在电子、石油、化工、耐火材料、精确陶瓷、军工、环境保护及医药等许多高新技术领域取得广泛应用。
铝电解生产用氧化铝主要由a- Al2O3 和r-Al2O3所组成。氧化铝的质量直接影响所得金属铝的纯度和铝电解生产的技术经济指标。因此，作为铝电解生产原料的氧化铝对其化学纯度和物理性质都有一定的要求。
1.2.4氧化铝的化学纯度
成品氧化铝除主要成分是Al2O3外，往往含有少量的SiO2、Fe2O3、Na2O和H2O等杂质。 电解用氧化铝必须有较高的化学纯度。如果其中含有比铝更正电性元素的氧化物杂质（如SiO2、Fe2O3、TiO2、V2O5等），这些元素在电解过程中将首先在阴极析出而使铝的质量降低。SiO2还会与氟化盐发生反应，生成SiF4则是有毒气体，既污染环境又造成氟的损失。如果其中含比铝更负电性元素的氧化物（如碱金属及碱金属Na2O等），则与电解质作用，改变了电解质的正常组成，不利于电解操作。
氧化铝中残存的结晶水以灼减表示，它是最有害杂质。因为水与电解质中的AlF3作用而生成HF，造成了氟盐的损失，污染了环境。此外，当灼减高或吸湿后的氧化铝与高温熔融的电解质接触时，则会引起电解质暴溅，危及操作人员的安全。
1.2.5氧化铝的物理性质
用于表征氧化铝物理性质的指标有：安息角、a-Al2O3含量、容重、粒度和比表面积以及磨损指数等。
①安息角
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安息角是指在物料在光滑平面上自然堆积的倾角。安息角较大的氧化铝在电解质中较容易溶解，在电解过程中能够很好地覆盖于电解质结壳上，飞扬损失也较小。
②a- Al2O3含量
成品氧化铝中a- Al2O3含量反映了氧化铝的焙烧程度，a- Al2O3含量越高，说明焙烧越充分。a- Al2O3的含量增多使得氧化铝的吸湿性降低，使a- Al2O3在电解质中的溶解性能较r-Al2O3差。
③容重
氧化铝的容重是指在自然状态下单位体积物料的重量。通常容重小的氧化铝有利于在电解质中溶解。
④粒度
粒度是指物料的粗细程度。氧化铝的粒度必须适当，粒度过粗在电解质中溶解速度慢，甚至沉淀；过细则容易造成飞扬损失。
⑤比表面积
比表面积是指单位质量物料的总表面积（外表面积与内孔表面积之和）。它是表示物质活性高低的一个重要指标。比表面积大的氧化铝在电解质中溶解性能好、活性大，但易吸湿。
⑥磨损指数
所谓磨损指数是指在氧化铝在特定的测定条件下磨撞后，试样中-44um粒级含量改变的百分数，磨损指数是表征氧化铝强度的一项物理指标。
根据氧化铝的物理性质通常又可将氧化铝分为砂状、面粉状、中间状三种类型。这三种类型的氧化铝在物理性质上有很大的差别。砂状氧化铝具有平均粒度较粗、粒度组成比较均匀、细粒子和过粗颗粒都比较少、比表面积大、强度高、流动性好的特点。而面粉状氧化铝的特点是细粒子含量多、平均粒径小、比表面积小、强度低、流动性差，煅烧程度高于砂状氧化铝。而中间状氧化铝的物理性质介于二者之间。
第二节 氧化铝的生产原理
2.1铝土矿的化学组成及矿物组成
2.1.1铝土矿的概述
地壳中铝的平均含量未8.7%左右，折合成氧化铝为16.4%，仅次于氧和硅，居于第三位，在金属元素中位于第一位。由于铝的化学性活泼，它在自然界只以化合物的形态存在。地壳中的含铝矿物约有250种左右，其中40%是各种铝硅酸盐，最重要的含铝矿物只有14-15种，而铝土矿就是目前氧化铝生产的主要矿石资源，世界上生产的氧化铝95%左右是从铝土矿中提炼出来的。
铝土矿是一种组成复杂、化学成分变化很大的矿石。主要含铝矿物为三水铝石、一水软铝石和一水硬铝石，其次还含有不同数量的其它矿物。根据铝土矿中含铝矿物存在的形态不同将铝土矿分为三水铝石、一水软铝石、一水硬铝石及混合型铝石四种类型，而我国的多数地区的
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铝土矿属于一水硬铝石型铝土矿。根据铝土矿的成因又把它分为红土型铝土矿、沉积型铝土矿、岩石型铝土矿、堆积型铝土矿四大类。从根本上讲，无论铝土矿的化学组成还是其矿物组成都取决于铝土矿矿床的成因类型。
评价铝土矿的质量不仅看它的化学成分、铝硅比的高低，而且还要看铝的类型。铝土矿中氧化铝的含量通常在45%-75%之间。铝土矿中的二氧化硅是碱法（尤其是拜耳法）生产氧化铝过程中的最有害杂质。我们把铝土矿中的氧化铝与二氧化硅的重量之比称为铝土矿的铝硅比，以符号A/S表示。氧化铝生产要求铝土矿的铝硅比和氧化铝含量越高越好，因为铝硅比和氧化铝含量对氧化铝厂的技术经济指标影响很大。处理铝硅比低的铝土矿较处理铝硅比高的铝土矿在工艺上要复杂得多，并且单位产品的投资及生产成本要高。
铝土矿的类型对氧化铝的可溶性影响较大。三水铝石最易溶于苛性碱溶液，一水软铝石次之，一水硬铝石最难溶。有资料表明，用苛性碱溶液溶出澳大利亚的三水铝石-一水软铝石混合型矿在溶出温度245℃、苛性碱浓度115℃下，溶出时间只需7分钟，我国一水硬铝石型矿在245的溶出温度和苛性碱浓度115℃下，溶出需要150分钟。
铝土矿的外观和物理化学性质变化很大，因其矿物组成和化学成分不同而异，三水铝石型多呈松散屑状，而一水硬铝石主要为石质块状，矿石结构有土状、致密状与豆鲕状。铝土矿可以具有从白色到赭色之间很多颜色。一般含铁高的呈红色，含铁低的呈灰白色、黄褐色及褐色，硬度变动于1-9之间。
我国铝土矿资源较为丰富，其特点是高铝、高硅、低铁，大部分为一水硬铝石型铝土矿，A/S多数在4.0-7.0之间，在10.0以上的优质铝土矿很少。 2.其他铝矿石
除铝土矿外，已用于工业生产的铝矿石有明矾石和霞石。 明矾石的主要成分是明矾石（Na·K）2SO4·Al2(SO4)3·4Al(OH)3
霞石（Na·K）2O·Al2O3·2SiO2经常与长石、磷灰石等矿物伴生，经选矿后所得霞石精矿氧化铝含量虽低，但可综合利用以生产氧化铝、碱和水泥。
高岭土和粘土是分布最广泛的含铝原料，其主要成分是Al2O3·2SiO2·2H2O。由于其氧化铝含量低，氧化硅含量高，目前还没有比较经济的生产方法用其作为生产氧化铝的原料。
2.2氧化铝的生产方法
2.2.1氧化铝生产方法概述
氧化铝生产过程就是从铝土矿中提取氧化铝使之与杂质分离的过程。对于不同的铝土矿必须采用不同的生产方法，已经提出的生产氧化铝的方法大致可分为碱法、酸法、酸碱联合法、电热法、高压水化学法等几种。
目前，随着科技的不断发展，当今95%以上的氧化铝厂是采用拜耳法生产的，5%的氧化铝是拜耳-烧结联合法生产的，这些方法大都属于碱法生产氧化铝的范围。
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2.2.2拜耳法生产氧化铝
所谓的拜耳法是科学家拜耳在1889-1892年提出而得名的，几十年来它已经有了许多改进，但仍然习惯沿用这个名称。
拜耳法用于处理低硅铝土矿，特别是用在处理三水铝石型铝土矿时，流程简单，作业方便。而处理高硅铝土矿是不经济的，这是由于铝土矿中的SiO2在溶出时有一部分转变为含水率硅酸钠需要消耗苛性碱和氧化铝的损失，而硅含量越高进入溶液中的硅就越多，造成的碱和氧化铝的损失就越大。碱-石灰烧结法是处理高硅铝土矿行之有效的生产方法，特别是我国的一水硬铝石型铝硅比低于4的矿石，采用烧结法生产比较有利。拜耳法生产的经济效果远非其它方法能所媲美。
2.2.3拜耳法生产的基本原理
①用NaOH溶液溶出铝土矿，所得到的铝酸钠溶液在添加晶种、不断搅拌的条件下，溶液中的氧化铝便呈氢氧化铝析出。
②铝酸钠溶液分解得到的母液，经蒸发浓缩后在高温条件下可用来溶出新的铝土矿。 交替使用这两个过程，就能够每处理一批矿石便得到一批氢氧化铝，构成拜耳法的循环。
溶 出
Al2O3·（1或3）H2O+2NaOH+aq 2NaAl(OH)4+aq
种 分
用苛性碱溶液在一定的温度、一定的压力条件下溶出铝土矿，氧化铝被溶出制得铝酸钠溶液，铝酸钠溶液净化后经过降温、添加晶种、搅拌分解析出氢氧化铝，析出的氢氧化铝经分离、洗涤、分解、焙烧后得到氧化铝。分解后的母液（主要成分NaOH）经蒸发再重新溶出新的一批铝土矿，进入下一循环。氧化硅、氧化铁等杂质成为赤泥外排。
拜耳法生产氧化铝的工艺流程是由许多工序组成的，其中主要有：矿浆制备、矿浆溶出、溶出浆液的稀释、赤泥分离、洗涤、粗液精制、晶种分解、Al(OH)3分离、分解母液的蒸发等工序，而各工序控制的温度、浓度、苛性比值都不同，其总体的工艺图流程如下：
我厂使用的拜耳法溶出三水铝石采用低温的溶出方案，溶出温度为145℃，更高的溶出温度会导致已溶解的三水铝石以一水软铝石的形态结晶析出。溶出的主要目的就是以高产出率有效地提取铝土矿的氧化铝，另外，达到溶液充分脱硅，避免过量的SiO2影响，将苛性碱的消耗降至最低。
2.3铝酸钠溶液
铝酸钠溶液：用苛性碱溶液在一定的温度、压力条件下溶出铝土矿，氧化铝被溶出到苛性碱溶液里，得到的溶液为铝酸钠溶液。
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2.3.1铝酸钠溶液的主要成份：
Na2O.AL2O3(铝酸钠) Na2O.SiO2(硅酸钠) NaOH(氢氧化钠) Na2CO3(碳酸钠)
2.3.2铝酸钠溶液的特性：
铝酸钠溶液的稳定性主要与苛性化系数、溶液的温度、浓度、杂质的含量、搅拌情况等
有很大关系。苛性化系数越低稳定性越差，它能自行分解出氢氧化铝，水解损失越大；在苛性化系数相当高时，铝酸钠溶液在相当长的时间内也不水解，不改变自己的性质。
第三节 工艺指标及释义
3.1 氧化铝产量 （单位：t）
氧化铝产量分为狭义和广义两种。狭义的氧化铝产量是指氢氧化铝经过焙烧后得到的氧化铝，也称作冶金级氧化铝或焙烧氧化铝，是电解铝生产的原料；广义的氧化铝产量是指冶金级氧化铝、商品普通氢氧化铝折合量及其他产品折氧化铝的合计，习惯上称作成品氧化铝总量，多用于计算生产能力，下达产量计划和检查计划完成情况。
反映氧化铝产品产量的指标根据不同的统计方法可有：冶金级氧化铝量、商品氢氧化铝折合量、其它产品折氧化铝量以及计算生产水平的实际产量。 3.1.1冶金级氧化铝量
冶金级氧化铝量是指氢氧化铝经过焙烧后得到的氧化铝，是电解铝生产的原料。 3.1.2商品普通氢氧化铝折合量
商品普通氢氧化铝是指作为商品出售的氢氧化铝（不包括用于焙烧成氧化铝的氢氧化铝）。当计算成品氧化铝总量时，需要将商品普通氢氧化铝折算成冶金级氧化铝，采用实际过磅数，以干基计算，折合系数是0.647。其水分应以包装地点取样分析数为准。商品普通氢氧化铝折氧化铝计算公式为：
商品普通氢氧化铝折氧化铝（t）=商品氢氧化铝量（干基）×0.647 3.1.3其它产品折氧化铝量
其它产品折氧化铝量是指除商品普通氢氧化铝以外的分解料浆及商品精液等产品折冶金级氧化铝量。
（1）分解料浆是指从氧化铝生产流程的分解槽中取出部分做为商品出售的分解料浆量，其折算为冶金级氧化铝的计算公式为：
分解浆液折氧化铝（t）＝分解料浆体积（m3）×分解料浆固含（kg/m3）×0.647/1000+分解料浆液相氧化铝含量（t）
（2）商品精液是指从氧化铝生产流程的精液中取出部分做为商品出售的精液量，其折算为冶金级氧化铝的计算公式为：
精液折氧化铝（t）＝商品精液体积（m3）×精液中氧化铝浓度（kg/m3）×0.9/1000 式中：0.9为精液折氧化铝回收率。
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3.1.4 计算氧化铝生产水平的实际产量
由于氧化铝生产周期长，期末、期初在产品、半成品量波动大，为了准确反映实际生产水平，生产上通常采用实际产量这一概念，核算实际生产消耗等指标。
实产氧化铝量（t）＝冶金级氧化铝量（t）＋商品普通氢氧化铝折合量（t）＋其它产
品折氧化铝量（t）±分解槽氢氧化铝固、液相含量增减折冶金级氧化铝量±氢氧化铝仓增减量折冶金级氧化铝量（t）
式中：“＋” 为增加，“－” 为减少。 3.1.5 氢氧化铝产量
氢氧化铝产量，它是反映报告期氧化铝生产实际水平的一项重要产量指标。
①氢氧化铝产量（t）＝精液流量（m）×精液氧化铝浓度（kg/m）×分解率/0.647/1000 ②氢氧化铝月度产量（t）＝冶金级氧化铝产量/0.647+商品氢氧化铝包装干量+其他产
品折合氧化铝/0.647±氢氧化铝仓存差额
计算说明：
（1）0.647是氢氧化铝折算为氧化铝的常数； （2）所有产品均以干基计算；
（3）分解槽内固体含量增减量一般不计算为氢氧化铝产量。 式①通常用于计算日、周、旬产量，式②用于计算月产量。
3.2 氧化铝总回收率 （单位：%）
氧化铝总回收率是指产出氧化铝中含氧化铝量占消耗物料（铝矿石、石灰石等）中含氧化铝量的百分比，其计算公式为：
氧化铝总回收率＝产出氧化铝量/投入氧化铝量×100％ 计算说明：
（1）报告期氧化铝产出量＝焙烧氧化铝量×（1-杂质含量）＋外销氢氧化铝（t）×0.647±分解槽氢氧化铝固、液相氧化铝含量增减×0.647±氢氧化铝仓库增减量（t）×[1-水分（％）]×0.647。
（2）报告期投入氧化铝＝耗用铝矿石量（t）×矿石中氧化铝百分含量×[1-水分（％）]＋耗石灰量（t）×石灰中氧化铝百分含量±流程中氧化铝增减量（t）。
式中：投入与产出物料均为干基计算。
3.3 氧化铝碱耗 （单位：kg/t）
氧化铝碱耗是指生产1t氧化铝所消耗的NaOH（100％），其计算公式为：
氧化铝碱耗＝报告期消耗NaOH量（kg）/报告期实产氧化铝量（t） 计算说明：
（1）报告期消耗NaOH量（kg）＝报告期加入液碱折100％NaOH的量（kg）±流程中氧化钠增减量（kg）×1.29。
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（2）液碱折为100％NaOH计算。 （3）氧化钠折NaOH系数为1.29。
（4）流程中氧化钠期末比期初增加，则计算时为“—”：期末比期初减少，则计算时为“＋”。 碱耗由化损、附损、AH损、其他损（跑、冒、滴、漏）等几部分组成。
化损＝报告期外排赤泥量×外排赤泥含Na2O×1.29/报告期实产氧化铝量
附损＝（报告期外排赤泥量×外排赤泥液固比×附液全碱NT×1.29－回水含全碱量）
/报告期实产氧化铝量
AH损＝报告期氢氧化铝产量×氢氧化铝含Na2O×1.29/报告期实产氧化铝量 其他损＝总碱耗－化损－附损－AH损 式中：AH是氢氧化铝【AL(OH)3】的简写。
3.4 氧化铝工艺能耗 （单位：kgbm/t）
氧化铝工艺能耗是指生产1t氧化铝所直接消耗的各项能源，包括：电、煤、蒸汽、焦炭、煤气、新水等消耗。
计算工艺能耗时，只计算企业消耗的一次能源量，企业消耗的二次能源，折算到一次能源。其能源消耗量可用千克标煤或吨标煤表示，以各项能源消耗乘以折算标准煤的系数计算。其计算公式为：
氧化铝工艺能耗＝（∑煤、焦、汽、电、煤气、新水等工艺能耗×单位发热值折标煤）
/实产氧化铝量
式中：某种能源的工艺能耗＝（基本生产用量＋应摊管、线损失量）/实产氧化铝产量。 标煤的发热值为：29307.6kJ /kg
折算标准煤的系数＝某种能源的单位发热值/29307.6 电热折算：3600kJ/kwh
其它能耗发热值应以化验室实际测定数据为准（参考值蒸汽：2900 kJ/kg ，焦化煤气：
17000～18000kJ/m，煤炭：26000～28000kJ/kg）。 3.5 氧化铝综合能耗 （单位：kgbm/t）
氧化铝综合能耗是生产1t氧化铝所综合消耗的各项能源，包括：电、煤、蒸汽、焦炭、煤气、新水等消耗。
氧化铝综合能耗也可解释为氧化铝工艺能耗加上产品应分摊的间接能源消耗。间接能源消耗是指企业辅助、附属部门消耗分摊量；能源转换损耗是指企业内部能源正常损耗分摊量。
其计算公式为：
氧化铝综合能耗＝氧化铝工艺能耗＋间接能源消耗 3.6 氧化铝煤气消耗 （单位：m/t ）
·氧化铝煤气消耗是指生产1吨焙烧氧化铝所消耗的煤气量，其计算公式为： 煤气消耗＝焙烧氧化铝煤气消耗量(m3)/焙烧氧化铝产量(t) ·煤气热耗（kJ /t）
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氧化铝煤气热耗是指生产1t焙烧氧化铝所消耗的煤气热量。 煤气消耗换算成煤气热耗公式为：
煤气热耗＝煤气消耗（m3）×煤气平均发热值（kJ /m3）/焙烧氧化铝产量(t) 3.7 氧化铝标煤耗 （单位：kg/t）
·氧化铝标煤耗是指生产1t氧化铝所消耗的标煤量，其计算公式为：
氧化铝标煤耗＝[原煤消耗量(kg)×原煤的低位发热量(kJ /kg)+焦炭消耗量（kg）×焦炭的低位发热值(kJ /kg)]/标煤发热量(kJ /kg)/ 焙烧氧化铝产量(t)
式中：除生产煤气的煤和焦炭参加氧化铝标煤耗计算外，生产其他用煤和焦炭均不参加计算。
·氧化铝标煤热耗（kJ /t）
氧化铝标煤热耗是指生产1t氧化铝所消耗的标煤热量。 标煤消耗换算成标煤热耗，其计算公式为：
标煤热耗＝标煤消耗（kg）×标煤发热量（kJ /kg）/焙烧氧化铝产量(t) 3.8 氧化铝新水消耗 （单位：t/t）
氧化铝新水消耗是指生产1t氧化铝所消耗的新水量，其计算公式为： 新水消耗＝新水实际消耗量(t)/实产氧化铝量(t) 3.9 氧化铝矿石消耗 （单位：t/t）
氧化铝矿石消耗是指生产1t氧化铝所消耗的铝矿石，其计算公式为： 氧化铝矿石消耗（t /t）＝矿石消耗量(t)/实产氧化铝产量(t) 式中：矿石以干基计算。
3.10氧化铝石灰消耗 （单位：kg /t）
氧化铝石灰消耗是指生产1t氧化铝所消耗的石灰，其计算公式为： 氧化铝石灰消耗＝石灰消耗量(kg)/实产氧化铝产量(t) 3.11入磨矿石铝硅比 （单位：比值）
入磨矿石铝硅比是指入磨铝矿石中氧化铝含量与二氧化硅含量的比值，用来衡量矿石质量。其计算公式为：
矿石铝硅比＝矿石中氧化铝平均含量/矿石中二氧化硅平均含量 式中：平均含量采用加权平均计算。 3.12氧化铝溶出率 （单位：％）
氧化铝溶出率是指实际反应后进入到铝酸钠溶液中的氧化铝与原料铝土矿中氧化铝总量之比，其计算公式为：氧化铝溶出率＝（Q矿A矿-Q泥A泥）/Q矿A矿×100％
式中：Q矿、Q泥分别指矿石量和赤泥量；A矿、A泥分别指矿石及赤泥中氧化铝的质量百分含量。
生产中在实际计算氧化铝的溶出率时，通常以硅为内标，视同矿石中的硅全部转入赤泥中，
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即溶出前后硅的总量不变化，通过矿石溶出前后铝硅相对含量的变化来计算溶出率，其计算公式为：
氧化铝溶出率＝[（A/S）矿-（A/S）泥]/（A/S）矿×100％
式中：A/S是氧化铝（AL2O3）与二氧化硅（SiO2）质量之比的简写。 氧化铝溶出率在生产中通常分为净溶出率和实际溶出率。
（1）氧化铝净溶出率：是指矿石中铝硅比与弃赤泥铝硅比之差与矿石中铝硅比的比值，其计算公式为：
氧化铝净溶出率＝（A/S矿－A/S弃赤）÷A/S矿×100％
（2）氧化铝实际溶出率：是指矿石中铝硅比与溶出赤泥铝硅比之差与矿石中铝硅比的比值，其计算公式为：
氧化铝实际溶出率（％）＝（A/S矿－A/S溶赤）÷A/S矿×100％ 3.13 种分分解率 （单位：%）
种分分解率是指在种分分解过程中析出的氧化铝量与精液中的氧化铝量之百分比，称为种分分解率。
在计算种分分解率时,由于晶种附液和析出氢氧化铝引起溶液浓度与体积的变化，直接按照溶出液中氧化铝浓度的变化来计算分解率是不准确的。因为分解前后苛性碱的绝对数量变化很少，故种分分解率是以分解母液的苛性化系数与精液的苛性化系数之差与分解母液苛性化系数的比值来计算的，其计算公式为：
种分分解率＝（分解母液αk－精液αk）/分解母液αk×100％
式中：αk是指单位体积的铝酸钠溶液中所含苛性碱与氧化铝的分子比。 3.14 氧化铝产出率 （单位：g/L）
氧化铝产出率是指单位体积的精液经过种分分解后产出的氧化铝的重量，其计算公式为： 氧化铝产出率＝精液中的氧化铝浓度（g/L）×种分分解率（％） 3.15 分解槽单位产能 （单位：kg/m.h）
分解槽单位产能是指单位时间内从分解槽单位体积中分解出来的AL2O3数量，其计算公式为：分解槽单位产能＝分解原液的AL2O3浓度（g/L）×分解率（％）/分解时间（h） 3.16 赤泥率 （单位：%）
赤泥率是指产出赤泥质量与投入矿石质量的百分比。
在计算赤泥率时，通常以氧化铁和二氧化硅作为内标，视同矿石中的氧化铁和二氧化硅全部转入赤泥中，即溶出前后氧化铁和二氧化硅的总量不变化，其计算公式为：
赤泥率＝产出赤泥质量/投入矿石质量×100％
＝(矿石中氧化铁的质量百分含量+二氧化硅质量百分含量)/（赤泥中的氧化铁
质量百分含量+二氧化硅质量百分含量）×100％
3.17 拜尔法循环效率 （单位：g/L）
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3
拜尔法循环效率是指单位体积的循环母液在一次作业周期中所生产的氧化铝的量，称为拜尔法循环效率。
具体来说就是在拜尔法生产中，利用循环母液在高温下溶出铝土矿中的氧化铝，而后又在低温低浓度添加晶种的情况下析出氢氧化铝。而母液经过蒸发又浓缩到循环母液原来的成份，这样一个循环过程称为一次作业周期，亦称拜尔法循环。循环母液每经过一次循环，便从铝土矿中提取出一批氧化铝。
在计算循环效率时，假定生产过程中不发生氧化铝与氧化钠的损失，1升循环母液的苛性钠含量为Nk克，在溶出过程中由于溶出了氧化铝，循环母液的苛性比值发生了变化，但是Nk的绝对值仍是保持不变的。根据苛性比值的定义，则循环效率的推导及计算公式为：
拜尔法循环效率＝溶出液氧化铝浓度-循环母液氧化铝浓度
＝1.645×循环母液Nk×[（1/溶出液αk）-（1/循环母液αk）] ＝1.645×循环母液Nk× [（循环母液αk－溶出液αk）/（循环母液αk×溶出液αk）]
式中：Nk是苛性钠的简写。
拜尔法循环效率是拜尔法生产氧化铝中一项基本的技术经济指标。循环效率提高，意味着利用单位容积的循环母液可以产出更多的氧化铝。 3.18 质量指标
3.18.1氧化铝品级率：是氧化铝产品的质量指标，它是指符合质量标准的某品级产量占总合格产量的百分比，其计算公式为：
氧化铝品级率（％）＝出厂氧化铝某品级量（t）/产品产量（t）×100％
氧化铝等级标准（YS/T274-1998） 化学成分，％ 牌 号 AL2O3 不小于 AO－1 AO－2 AO－3 AO－4 98.6 98.4 98.3 98.2 SiO2 0.02 0.04 0.06 0.08 杂质含量不大于 Fe2O3 0.02 0.03 0.04 0.05 Na2O 0.50 0.60 0.65 0.70 灼减 1.0 1.0 1.0 1.0 表中：灼减是指氧化铝在300℃排除吸附水后，再在1100℃左右充分灼烧所减少的质量百分数。AO是氧化铝（AL2O3）的简写。
3.18.2砂状氧化铝：是表示氧化铝的物力性质的。其特点是氧化铝安息角较小（一般30－35）；平均粒度较粗且组成均匀，细粒子较少（-325目一般不多于10％）比表面积大等。
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o
氢氧化铝等级标准（GB/T4294-1997）
化学成分，％ 牌 号 AL2O3 不小于 AO－1 AO－2 AO－3 64.5 64.0 63.5 灼减 35 35 35 杂质含量不大于 SiO2 0.02 0.04 0.08 Fe2O3 0.02 0.03 0.05 Na2O 0.4 0.5 0.6 3.19 主要设备运转率 (单位：％)
主要设备运转率（即作业率）是指在测设备实际运转时间占日历时间的百分比，它反映设备的时间利用情况，其计算公式为：
设备运转率＝实际运转台时/设备日历时间×100％ 计算说明：
（1）实际运转台时，从下料开始计算。
（2）各种原因停下的设备，不论时间长短，都视为非运转时间。 （3）在测设备，包括运转、修理、待修和备用的设备。 3.20 设备产能 （单位：t/h或m/h）
设备产能是指设备的实际产量或物料处理量，它反映设备的物料处理能力。设备产能又分设备台时产能和设备日产能。
（1）设备台时产能是指设备每小时实际产量（或物料处理量），其计算公式为：
设备台时产能＝产量或处理量（t或m）/设备运转时间（h） （2）设备日产能是指设备每天实际产量（或物料处理量），计算公式为：
设备日产能＝产量或处理量（t或m）/设备运转时间（d）
3.21 工业总产值（元）：
拜尔法的总产值是AH产量×800元（1990年不变价格）计算所得。 3.22 全员劳动生产率（元/人）：
该指标反应企业的生产效率和劳动投入的经济效益。计算公式为：
全员劳动生产率＝工业总产值/全部职工平均人数
3.23 其他指标
1.石灰石中有效钙CaO含量（单位：％）：是指石灰中氧化钙的质量百分含量。 2. 石灰乳有效钙（单位：g/L）：是指单位体积的石灰乳中，所含氧化钙的质量。
3.燃料低位发热量（单位：kJ /kg）：是指单位质量的试样在充有过量氧气的氧弹内燃烧，其燃烧产物为氧气、氮气、二氧化碳、二氧化硫、气态水以及固态灰时放出的热量称为恒容低位发热量。低位发热量也即由高位发热量减去水的气化热后得到的发热量。
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3
3
3
4.矿石中AL2O3含量（单位：%）：是指矿石中氧化铝的质量百分含量。 5.矿石中Si02含量（单位：%）：是指矿石中二氧化硅的质量百分含量。 6.矿石中附着水含量（单位：%）：是指矿石中附着水的质量百分含量。
7. 精液氧化铝浓度（单位：g/L）：是指单位体积的精液中，所含氧化铝的质量。 8.精液氧化钠浓度（单位：g/L）：是指单位体积的精液中，所含氧化钠的质量。
9.外排赤泥附液氧化钠含量（单位：g/L）：是指单位体积的外排赤泥附液中，所含氧化钠的质量。
10. 外排赤泥液固比（单位：比值）：是指外排赤泥中液相的质量和固相的质量之比。 11. 分解原液AL2O3浓度（单位：g/L）：是指单位体积的分解原液中，所含氧化铝的质量。 12.分解原液Na2O浓度（单位：g/L）：是指单位体积的分解原液中，所含氧化钠的质量。 13.蒸发母液Nk（单位：g/L）：是指单位体积的蒸发母液中，所含苛性钠的质量。 14.蒸发母液AL2O3浓度（单位：g/L）：是指单位体积的蒸发母液中，所含氧化铝的质量。 15.循环母液Nk（单位：g/L）：是指单位体积的循环母液中，所含苛性钠的质量。
16.循环母液αk（单位：比值）：是指单位体积的循环母液中，所含苛性钠与氧化铝的分子比。 17.溶出液αk（单位：比值）：是指单位体积的溶出液中，所含苛性钠与氧化铝的分子比。 18.粗液液αk（单位：比值）：是指单位体积的粗液中，所含苛性钠与氧化铝的分子比。 19.精液αk（单位：比值）：是指单位体积的溶出液中，所含苛性钠与氧化铝的分子比。 20.溶出赤泥铝硅比A/S（单位：比值）：是指溶出赤泥中，氧化铝的质量百分含量与二氧化硅质量百分含量的比值。
21.溶出赤泥钠硅比N/S（单位：比值）：是指溶出赤泥中，氧化钠的质量百分含量与二氧化硅质量百分含量的比值。
22.弃赤泥铝硅比A/S（单位：比值）：是指弃赤泥中，氧化铝的质量百分含量与二氧化硅质量百分含量的比值。
23.弃赤泥钠硅比N/S（单位：比值）：是指弃赤泥中，氧化钠的质量百分含量与二氧化硅质量百分含量的比值。
24.精液浮游物（单位：g/L）：是指单位体积的精液中，所含浮游物的质量。 25.粗液浮游物（单位：g/L）：是指单位体积的粗液中，所含浮游物的质量。 26.矿浆细度（单位：％）：是反映矿浆磨制粗细程度的指标。
27.立盘AH附水（单位：％）：是指在立盘取样的氢氧化铝中，附着水的质量百分含量。 28.平盘AH附水（单位：％）：是指在平盘取样的AH中，附着水的质量百分含量。 29.平均固含（单位：g/L）：是指单位体积的分解原液中，所含固态氢氧化铝的平均质量。 30.晶种系数：表示添加晶种的数量，是指添加晶种中AL2O3含量与溶液中AL2O3含量的比值。 31.有机物：主要来源于矿石中的腐植酸及沥青，后者随赤泥排出，前者与碱溶液反应生成各种腐植酸钠进入溶液，积累到一定程度后使溶液染成深褐色，它的存在不仅使种分氢铝及蒸发析出的含水碳酸钠晶体细小，在搅拌及输送的过程中易产生泡沫。目前溶液中有机物有：草酸
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（H2C2O4）、草酸钠（Na2C2O4）、草酸钙（CaC2O4）等
32.筛目：做筛分所用筛子的筛孔数目.(即每英寸长度的筛孔数目)。 筛号 20 60 #80 #100 #120 150 #170 #200 #260 #320 ＃筛孔尺寸mm 0.841 0.25 0.177 0.15 0.125 0.10 0.09 0.075 0.061 0.045 33.填充率（％）：一般对球磨机而言，即球磨机内研磨体所占容积（包括空隙）与磨机有效容积的百分比。磨机磨矿介质的填充率一般为30％～45％，生产中可用磨矿介质所占球磨机的横截面积之比来计算，其计算公式为：
填充率＝磨机介质在磨内的横截面积/磨机有效半径×π
34. 松装密度: 试样在无振动情况下，从固定不变的高度自由落下，填满一个已知容积的固定容器中，根据试样的质量和体积计算出的密度即松装密度。
在测量氧化铝松装密度时，需要将氧化铝在300±25℃（氢氧化铝在120℃左右）保温２h，冷却到100℃左右取出，再进行测量。
2
第四节 全厂工艺流程图
循环母液溢流铝土矿石灰球磨机底流赤泥沉降分离溢流底流六次反向洗涤苛化浆液石灰消化石灰乳粗液槽控制过滤滤液硅渣赤泥赤泥泵循环母液槽堆场补碱液苛化液漩流分级原矿浆溶出矿浆槽矿浆泵低压溶出保温三级自蒸发稀释精液槽板式热交换滤饼调配槽蒸发母液晶种槽底流滤液立盘过滤种子分解溢流低压新蒸汽六级降膜蒸发器盐沉降槽漩流分级底流滤液蒸发原液槽燃料平盘过滤仓包装焙烧氧化铝
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第二篇 氧化铝厂通用安全规程
凡是氧化铝厂职工除严格遵守执行本工种、本岗位安全操作规程和有关安全规定外，还必须遵守以下规定：
1.1一般安全规定
1.1.1工作之前必须正确穿戴好劳动保护用品。女工要将长发盘在帽子内。维护、清扫运转中的设备时不准戴围巾、手套操作。
1.1.2班前、班中不得饮酒，酒后上班者，班长必须停止其工作。 1.1.3禁止把小孩带到工作岗位上来，以防发生意外。 1.1.4单人上楼负重，男工不超过30kg，女工不超过20kg。
1.1.5不得无证驾驶一切机动车辆。驾驶人员有权拒绝驾驶安全装置不齐全或制动失灵的任何机动车辆。
1.1.6未经许可，不准私自开动和挪用他人所管辖的机器设备及安全防护装置。
1.1.7拒绝开动和使用有危及生命安全的机具、设备。各种设备、工具开始使用前要进行严格检查，确认安全无隐患后方准开动使用。
1.1.8注意劳逸结合，严禁加班加点，生产需要或特殊情况下必须由厂长批准。 1.1.9安全行灯的电压不准超过36V，在潮湿环境或金属容器内使用不准超过12V。
1.1.10禁止爬越裙式机、皮带机及其它运转的输送机械设备，更不准躺在或坐在皮带等输送设备上休息。禁止在螺旋盖或流槽盖上行走，通道部分盖板要牢固。严禁从运转中的磨体下通过。 1.1.11所有槽盖人孔必须有盖且要牢固，地面上的坑、沟、池必须设置牢固的围栏和盖板。为了施工临时开挖的坑、沟，在通道上必须设置围栏或障碍物，设有明显的警告标志，晚上要设照明和红灯。
1.1.12非带人电梯及其它提升设备，不得带人。需要时，必须符合带人电梯技术标准和要求。 1.1.13高大建筑物必须有防雷设施，每年夏季前都要认真检查监测一遍。
1.1.14夏季施工，要预防倒塌，注意通风降温，预防中暑。冬季施工，要注意防寒、防冻、防火，临时取暖火堆需人走火灭。
1.2高处作业
根据国标GB3608-83规定，凡是坠落高度基准面2米以上(含2米)，有可能坠落的高处进行的作业为高处作业。
1.2.1患有严重心脏病、高血压、贫血症、癫痫症及其他不适宜高处作业人，禁止从事高处作
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业。
1.2.2高处作业必须有安全设施。如围栏、安全网、扎安全绳、安全带等。围栏的高度不低于1.2米。作业人员进入施工现场时，必须戴安全帽。
1.2.3遇有恶劣气候(如风力超过6级、雷暴雨等)影响施工安全时，必须停止高处作业。 1.2.4在活动梯子上作业，梯子要牢固、防滑，并设专人扶梯监护。
1.2.5高处作业，所用材料应堆放稳妥，所用工具应随手装入工作袋内，防止坠落伤人。 1.2.6非排除障碍人员，不准攀起重臂、绳索和随同吊装物上下。
1.2.7从高处往下投掷物品时，要限定警戒区，设置围栏，并设专人看管，夜间要设照明和红灯。警戒区半径不小于落物高度和可能崩滚的距离。
1.2.8搭设脚手架使用的木、竹、金属管材，必须坚固，禁止使用腐朽易折材料。脚手架必须绑扎牢固，不准超过负荷使用。立杆及横杆的大小、间隔，根据材料和施工要求确定。脚手板之间有空隙和探入板时，应有防滑措施。
1.3生产准备
1.3.1班前会
学习目标：能够按照要求穿戴好个人劳动保护用品，准时参加班前会，并熟悉掌握班前会召开的程序和内容。
班前会是氧化铝生产岗位不可或缺的重要会议。它是通报上一班次的生产情况，对本班次的生产工作进行布置与安排的基础环节。
1.3.1.1、班前会的准备
1.接班前15分钟穿戴好劳保用品。 2.本班班长向上班班长了解生产情况。 3.本班班长向上级调度系统接受生产指令。 4.全班成员到指定地点参加班前会。
1.3.1.2、班前会的基本程序
1.考勤员点名，通报当班出勤情况。 2.交班班长介绍当前生产及设备运行情况。 3.接班班长安排本班生产及设备运行方式。 4.安全员强调安全生产注意事项。
1.3.1.3、班前会内容
1.考勤员进行考勤，考勤的形式必须是“点名答到”，并当场在公开张贴的考勤表上清楚记录
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每个人的出勤情况。
2.交班班长介绍上一班次的生产及设备运行情况。
3.接班班长根据上班生产情况及设备情况和上级的生产指令，对本班生产进行安排，对每个岗位和每个班员的工作提出具体要求。
4.安全员要检查本班人员的劳保品穿戴情况，并根据当前生产及设备运行情况，提出在岗位操作接巡检过程中应注意的安全事项。
1.3.1.4岗前思考五分钟内容
一分钟思考劳保用品是否穿戴齐全有效；一分钟思考运行（检修）工作的操作（检修）步骤；一分钟思考操作（检修）过程中的潜在危害；一分钟思考如果出现紧急情况应如何采取补救措施；一分钟思考如果补救措施失效，应有那些逃生方法。
1.3.1.5、相关知识
劳保品穿戴标准：
1.工作服穿戴要求三紧：即领口紧、袖口紧、下摆紧，扣子全部扣好。
2.戴安全帽要求必须系带子，冒内衬垫不能过低，长发或辫子要盘在安全帽内。 3.工作鞋带必须系牢，后根部要提好。不准拖拉。 4.防护眼镜要戴好，不准用墨镜代替防护眼镜。
1.3.2记录填写
学习目标：能够认真、准确、规范的填写好各种表格、记录，并保持其干净、整洁。 记录主要是记载岗位设备运行状态和生产过程控制参数及化验分析数据等。它对生产的组织管理起着积极的指导作用。
氧化铝岗位记录时一般包括巡检记录、交接班记录、安全确认记录以及各类台帐。
记录的格式一般由上级单位或本单位技术人员编制，依据设备运行的要求和生产工艺的各种参数确定记录的明细。
1.3.2.1、记录填写内容
1.按时巡检并及时地将生产状况填写在巡检记录本上。 2.针对检查中设备运行状况及参数，认真填写设备点检卡。 3.按时检查操作条件，并认真做好记录。
4.及时索要技术指标化验分析结果，并准确做好记录。
1.3.2.2、记录填写要求
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1.记录填写要求字迹工整。
2.谁检查、谁填写、谁签名，不准代记代签。按时检查，按时记录，不准超前或拖后。 3.填写内容要符合巡回检查及点检时设备、生产运行的真实情况，不准漏填、瞒报或事后修改。 4.交、接班签名时，经双方确认后当面签字。
5.技术指标的原始记录要求表格内设定的内容必须全部填写，各类数据准确无误。
6.各种表格、记录本要妥善保管，注意保持整洁，封皮干净无污渍，整体无卷角，没有撕页、缺页和胡写乱画。
7.异常情况应在备注栏中注明，并分析原因，重要的情况要向上级汇报。 8.各种记录本和表格车间要专人负责收存发放
1.3.3交接班
1.3.3.1交班
1.提前一小时向班长汇报本岗位情况。 2.认真填写本岗位的交班记录。
3.本班产量、质量、生产技术指标情况。 4.设备使用、清理、检修情况。 1.3.3.2安全情况。
1.工具、仪表、材料、消防设施是否齐全、完好。 2.车间指示。
3.清理环境、设备卫生，达到交班标准。
4.负责向接班者口头、详细、认真、如实介绍本班生产情况及提出下个班注意事项，回答接班者提出的问题，经接班者签字同意后方可离开岗位。 1.3.3.3接班
1.穿戴好劳动保护品，提前30分钟开班前会，听取班长布置生产任务及有关事项。 2.提前15分钟到岗位，对所属设备进行详细检查，认真了解生产状况及指标情况。 3.听取交班者介绍情况，如有问题当面提出，并与交班者协同处理，无问题后准许交班者离开岗位。
4.接班情况及时汇报班长。
1.3.4设备
1.3.4.1检修、清理
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1.设备检修、清理(包括与其有关的设备)，一律由设备操作人员停车、拔下保险丝具(较大保险或电磁站内保险及拉令克由电工执行)，由检修、清理人员挂工作牌。填写安全卡片和安全确认卡，经验证无误后，方可工作。检修、清理结束后，由挂牌人员摘牌，并向操作人员作详细交待。
2.除非有可行的隔离保护装置，否则不准同时在同一垂直工作面上施工。
3.所有设备的运转传动危险部位，都要安装防护装置，转动轴和卡箍不准留有过长的螺钉或顶丝。
4.所有电器设备、电动工具，必须有良好的接地保护装置，使用手提电动机具时，必须戴绝缘手套。
5.进槽内检修、清理及管道合岔，所有进出料管道要关好考克或加盲板，确保不进入溶液、料浆、蒸汽等物料，方可施工。
6.带料受压管道、容器，禁止重力敲打和拉挂负重。
7.拆卸蒸汽、溶液、料浆等管道、槽子人孔时，要将汽、料、风放尽。工作时不要面对法兰，卸螺丝由下而上、先难后易，预防物料喷出，漏击伤人。
8.多人清理管道、拖、拉转动或将要卸完最后一个螺丝时，要互相照看，统一行动。使用风镐休息时，应将钎子头抽出，以防伤人。
9.打大锤时，锤头要牢固，对面勿站人，扶钎打锤俩人不得同在一边，三人要成三角形，淬火物不能做钎顶。
10.严禁使用加温办法拆卸泵叶轮背帽，以防止背帽中有水汽化，爆炸伤人。 11.设备检修清理时所拆卸的安全防护设施，完工后必须恢复齐全、牢固。 12.在进行与酸、碱等强腐蚀性物质有关的工作时，要戴好防护眼镜。 1.3.4.2设备维护操作
1.交接班时，人员要详细交接设备检修、清理及其它与安全有关的情况，并填写好原始记录。 2.设备开车前，必须首先进行详细检查，所有容器内及设备运转部位是否有人，与有关人员及岗位切实联系好，本岗位人员到齐后再开车。 3.电话联系或下达指令时，要问清听准、确保无误。
4.检查、擦洗设备时，保护品要穿戴好，袖口要扎紧，棉纱、手套等要离开转动部件，避免缠住伤人。
5.设备运转部位轻固件松动或附属设施发生故障，必须停车处理。
6.设备正常使用中，安全装置失去作用时，操作人员应及时发现、处理，确保不发生意外事故。 7.往转动的齿轮里加油时，严禁在齿轮的咬合方向进行。
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8.皮带打滑时，禁止用手往主动轮里塞东西。皮带轮挤进东西时，禁止运转中用手去拿，必须停车处理。
9.禁止用湿手触摸电器设备，不要将水溅到电器设备上，电器故障应由电工处理。 10.严禁坐在窗台上乘凉休息，以防坠落或玻璃破碎伤人。 1.3.4.3设备维护保养制度
设备是进行生产的物质基础，也是企业固定资产中的主要组成部分。设备技术状况的好坏，不但直接影响着产品数量的完成，同时也影响着企业的经济效益的好坏。因此，保持设备经常处于良好状态，保证安全运转，延长运转周期是企业设备技术管理工作的一项重要任务。为切实抓好设备维护保养，特制定本制度。
1.企业的设备管理应当依靠技术进步，促进生产发展和预防为主，坚持设计、制造与使用相结合，维护与计划检修相结合，修理、改造与更新相结合，专业管理与群众管理相结合，技术管理与经济管理相结合的原则。
2.主要设备要认真执行岗位点检制和检修人员的巡检制，并按点、巡检记录内容的要求，认真填写记录。为检修提供可行资料。
3.设备要进行计划检修，检修要严格贯彻检修规程，达到质量标准，不合格者，操作工人有权按验收制度规定拒绝验收。生产安排上要为检修创造良好的工作条件。
4.各车间要把车间所有设备划分到岗位、机台、班组。岗位工人应实行“三定”（定机、定人、定职责）。但设备维护决不能因此而分家，不管是谁分工的设备，当班者都要使设备保持完好标准或甲级维护。
5.严格执行设备润滑管理制度，要按“五定”卡片规定：做到定点—明确每台设备有多少个润滑点；定量—每个润滑点加多少油；定质—每个润滑点加什么油；定时—多长时间加油或换油；定人—谁负责加油。使设备润滑经常保持良好状态。
6.设备操作、使用人员必须严格执行各岗位的设备维护保养细则，做到“五勤”（勤检查、勤听、勤摸、勤看、勤擦），并搞好设备的调整、紧固、润滑、卫生、防腐，使设备维护保养水平达到甲级维护标准。
7.设备要合理的使用，做到满负荷运行。但不准超负荷运行，不准违章作业，不准非本机人员随意操作或使用设备，不准随意去掉或加大设备的安全装置。
8.严格贯彻固定资产管理制度，不经批准，任何人员不准随意对设备进行拆除，搬迁。不准随意改变设备结构的零部件尺寸、材质及设备的型号。
总公司控制的设备，拆除、搬迁、改动，必须由设备所在单位或施工单位提出书面申请，报机动科，经厂长和机动科审查批准后方可施工。其它设备由机动科批准后方可。 9.操作人员要刻苦学习现代化科学技术知识，努力提高设备维护保养水平。
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一般要达到“三懂”（懂设备结构、懂设备性能、懂设备在生产中的作用），“三会”（会操作、会维护保养、会排除故障），并在操作中严格执行操作规程和维护规程，做到认真操作，精心保养，搞好安全，文明生产。积极推行点检制和利用检测仪器搞好状态检测，加强巡回检查，严格交接班制度。新工人上岗操作的技术考试，必须包括设备维护知识和设备结构，性能方面的内容，经考试合格后方可上岗操作。
10.设备发生事故必须严格执行《设备事故管理制度》，及时逐级上报，认真组织调查分析，做到“三不放过”（原因不清不放过，责任者未经过处理和群众未受到教育不放过，没有防范措施不放过）。设备故障也必须严格统计上报。
11.坚持月检查、季评比的设备大检查制度，抓典型，抓推广，不断提高设备完好率。并积极开展“四查四找”（查设备、找缺陷、查事故、找教训、查管理、找漏洞、查思想、找根源），及时解决存在的问题，使本单位经常保持“三清”（设备清洁、室内清洁、室外清洁），“四无”（无重大设备隐患，无违章作业、无责任事故、无管理漏洞），“五不漏”（不漏油、水、料、电、汽）。受压容器、起重吊车要定期按有关规定进行安全检查试验。 12.值班电工要认真贯彻执行“维护电工岗位责任制”，热情服务。
13.其它工种都要按其工种的岗位责任制，热情服务。并认真贯彻检修规程，保证检修质量。
1.4各岗位职责
1.4.1班组长职责
1.4.1.1班长在轮班长(或车间)领导下工作，听从轮班长(或调度)指挥，负责向轮班（或车间主任）汇报工作。
1.4.1.2组织好本班生产，抓好各项技术经济指标，处理解决当班生产上发生的问题，抓好人身设备安全，节约原材料及动力，对完成当班生产作业计划负责。
1.4.1.3定时进行班中巡回检查，了解人员操作和思想，对违纪、违章者，进行帮助教育和提出批评，对屡教不改者停止其当班工作。
1.4.1.4及时提出设备清理检修建议，参加设备清检验收，配合并支持机台长的工作。 1.4.1.5填写好本班生产和交接班记录，树立全局观点，为前后工序及兄弟轮班创造良好生产条件。
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第三篇 溶出车间操作规程
第一章 溶出车间生产工艺
第一节 溶出车间概述
溶出是拜耳法生产氧化铝的两个重要工序之一。溶出的目的在于将铝土矿的氧化铝水合物溶解成铝酸钠溶液。溶出效果好坏直接影响到拜耳法生产氧化铝的技术经济指标。
溶出工艺主要取决于铝土矿的化学成分及矿物组成的类型，通常，我厂处理三水铝石型铝土矿的溶出温度一般是135-140℃.
溶出过程的主要技术条件和经济指标有：溶出温度、溶出时间、Al2O3溶出率、碱耗、溶出汽耗等。
第二节 工艺流程
原料破碎送来合格料浆 .溶出工序工艺流程图
冷凝水送热水站 冷凝水槽 稀释后槽 溶出后槽 赤泥分离沉降槽
- 22 - 溶出矿浆槽 冷凝水送热水站 溶出进料泵 冷凝水罐 管道化溶出预热器 新蒸汽 压缩空气 新蒸汽冷凝水罐 保温罐 乏汽 合格冷凝水送电厂 料浆自蒸发器 稀释罐 旋液分离器 第三节 生产工艺概述
3.1概述
溶出是拜耳法生产氧化铝的两个重要工序之一。溶出的目的在于将铝土矿的氧化铝水合物溶解成铝酸钠溶液。溶出效果好坏直接影响到拜耳法生产氧化铝的技术经济指标。
溶出工艺主要取决于铝土矿的化学成分及矿物组成的类型，通常，我厂处理三水铝石型铝土矿的溶出温度一般是135-140℃.
溶出过程的主要技术条件和经济指标有：溶出温度、溶出时间、Al2O3溶出率、碱耗、溶出汽耗等。
3.2管道化溶出工艺技术条件及指标控制范围：
3.2.1影响铝土矿溶出的主要因素：
影响铝土矿溶出过程的因素可分为铝土矿本身的溶出性能和溶出过程作业条件两个方面。
①铝土矿的矿物组成及结构影响 ②溶出温度的影响
③循环母液苛性碱浓度的影响 ④原料配料苛性比的影响 ⑤矿浆搅拌强度的影响 ⑥溶出时间的影响
3.2.2影响溶出管道化汽耗的主要因素
①加热表面结疤对汽耗的影响
②预热温度对汽耗的影响（乏汽的利用） ③冷凝水罐液位控制对汽耗的影响 ④新蒸汽温度、压力对汽耗的影响 ⑤开停车次数对汽耗的影响
3.2.3溶出矿浆的稀释
①溶出矿浆是由铝酸钠溶液和赤泥组成的，是铝土矿与铝酸钠溶液在高温下反应的产物。当溶出过程结束后为了进行后面的分解过程，溶出矿浆的稳定性就不能太大，否则不便于分解过程的进行。为了促进铝酸钠溶液发生分解，就必须进行溶出矿浆的稀释。
②由于溶出后的矿浆要进行赤泥沉降分离，对溶出矿浆进行稀释，可以降低铝酸钠溶液的黏度，更一步的有利于沉降分离。
3.2.4指标控制范围：
溶出赤泥A/S:<1.1 溶出液A/S：≥200
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实际溶出率:≥80% 溶出温度：135±3℃ 分配站蒸汽压力：0.6-0.8MPa 物料流速：1.5-1.9m/s 管道化进口饱和蒸汽压力：0.5-0.6MPa 溶出液ak：1.34≤ak≤1.4
第二章 溶出车间岗位操作规程
第一节 车间岗位划分情况
岗位划分：溶出车间统一划分工种有两种，运行管道化操作工和检修工。车间分五个班组，四个运行班和一个检修班。运行具体岗位分为矿浆槽、管道化、溶出后槽岗位，矿浆槽岗位管辖矿浆槽、进料泵的操作；管道化岗位管辖蒸汽预热、溶出、脱硅、闪蒸、稀释料浆及冷凝水外送等操作；溶出后槽岗位管辖稀释送料及酸洗站的操作；主控室管辖包含主控室在内的所有岗位；管理岗位包括：车间主任、各运行班长、检修班长。
第二节 各岗位主要任务
2.1主控室岗位主要任务：
2.1.1负责溶出车间所有管道、槽罐、设备的温度压力、液位及运行状况的监察、巡视 2.1.2协调与生产现场的联系，给现场操作做好指导，并提供一些可靠信息、数据 2.1.3组织协调溶出车间各岗位间的工作，为上下岗位间的操作做好保障
2.1.4严格按照工艺标准生产要求组织好生产，确保各项生产指标，符合标准要求，同时注意好节能工作
2.1.5及时传达分厂及车间下达的各项指令，确保及时快速有效 2.1.6协调好与其它工序车间的联系，为生产的顺利做好保障 2.1.7做好主控室岗位的卫生工作，确保一个干净舒适的工作环境
2.2矿浆槽岗位的基本任务：
2.2.1负责将原料车间送来的合格料浆在矿浆槽中进行预脱硅，料浆温度保持75℃左右 2.2.2负责用溶出进料泵将料浆输送到溶出管道化进行加热，保证加压稳定输送料浆。 2.2.3负责本岗位溶出进料泵、搅拌，污水泵等设备的维护与保养，做到及时切换 2.2.4做好本岗位区域卫生的清理工作
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2.2.5做好矿浆槽液位、搅拌电流的巡查、观测 2.2.6做好与主控室、管道化的联系，协调好工作
2.3管道化岗位的主要任务：
2.3.1负责溶出原矿浆槽、溶出进料泵、管道化预热器、保温罐、自蒸发器、稀释罐、冷凝水罐、热力分配站的维护和操作
2.3.2负责各设备的运转和清洁工作
2.3.3负责各地沟的清理，保证各平台的卫生清洁、干净 2.3.4负责零米卫生
2.3.5负责各阀门的润滑保证无跑、冒、滴、漏等现象
2.3.6负责各设备的切换和维护以及机械密封循环水管的更换工作 2.3.7负责各槽、罐的清理工作，并防止各管道、阀门堵塞 2.3.8负责管道化预热器的酸洗工作 2.3.9负责各项生产指标的合格 2.3.10负责节省蒸汽使用，降低能耗
2.3.11负责赤泥回水流量的控制，及时控制冷凝器冒汽现象 2.3.12负责各地沟盖板的摆放，保证其安全作用 2.3.13负责设备巡检及原始记录的按时填写 2.3.14负责主马路及管网下路面得清洁
2.3.15负责打碱并及时将碱液管道内的碱液放尽，防止管道堵塞 2.3.16负责新蒸汽冷凝水罐的液位控制，保证新蒸汽的利用率 2.3.17负责保温罐二、三、四级管道化不凝性气体排放 2.3.18负责控制闪蒸器压力，提高乏汽的利用 2.3.19负责协调上下工序车间的生产 2.3.20负责稀释后槽开停车放料及试管道 2.3.21负责稀释后槽打回流工作
2.4溶出后槽的主要任务
2.4.1负责本岗位值班室卫生，设备卫生，后槽所属范围的零米卫生 2.4.2负责出料泵的切换工作，机械密封循环水管的更换工作 2.4.3负责结疤箱的清理工作及结疤箱盖的卸、封工作 2.4.4负责后槽所有阀门的活动，润滑工作
2.4.5负责出料泵放料阀的活动、清理、更换，考克的清理工作
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2.4.6负责地沟的清理工作及地沟盖板的整齐摆放 2.4.7定期巡检工作，每小时填好原始记录
2.4.8定时观察各槽液位、进料情况、搅拌有无缺油及后槽漂碱情况 2.4.9积极配合管道化的各项工作 2.4.10负责溶出液的稀释及输送工作
2.5酸洗站岗位主要任务
为解决因管式预热料管结闻疤影响热传递问题。管道化预热器一般60天左右酸洗一次。以清除管道内结疤。用酸洗站的设备将商品浓硫酸与水合理配成酸洗的稀酸，用泵将稀酸打入要求酸洗的设备，设备内循环冲涮，除去结垢以保证热传递效果。
2.5.1酸洗操作规程
基本任务：为解决因管式预热器料管结疤影响热传递问题，管道化预热器一般60天左右一次酸洗，以清除管道内结疤。用酸洗站的设备，将商品浓硫酸与水合理配成酸洗的稀酸，用泵将稀酸打入要求酸洗的设备，设备内循环冲涮，除去结垢，以保证热传递效果。
2.5.2、酸洗过程中的主要化学反应过程：
（a）、Al2O3＋H2SO4→Al2(SO4)3＋H2O
（b）、Na2O.Al2O3.17SiO2.nH2O→Na2SO4＋Al2(SO4)3＋H2SiO3＋H2O （c）、Na2O＋H2SO4→Na2SO4+H2O
2.5.3、技术条件
2.5.3.1、浓硫酸：冬天93%，夏天98% 比重：1.84t / m3
2.5.3.2、稀硫酸配比：往水中加98%或93%的浓硫酸配成稀酸，稀酸浓度为：10－12%。 2.5.3.3、缓蚀剂：为保护受酸洗的设备不被酸腐蚀（或少被酸腐蚀），在稀酸中必须加入一定量的缓蚀剂，缓蚀药剂有蓝星、天津若丁、长城3＃等牌号，缓蚀剂的加入量多少要根据配置稀酸量确定。
2.5.3.4、酸洗时间：1－4小时
2.5.4、酸洗规程
2.5.5.1、卸酸程序：
1、利用卸酸泵将卸酸车内浓酸打入浓酸槽，卸完酸后关闭出口阀门，及时将卸酸泵内存酸排入污酸池。
2、配酸时用浓酸泵将浓酸槽内浓酸按比例打入需要配酸的稀酸槽。
2.5.5.2、酸洗前的准备工作
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1、进行酸洗时，车间安排一名负责人指挥酸洗工作 2、管道化预热器或蒸发器停好车后，检查鉴定结疤厚度。 3、根据酸洗工艺要求，倒好酸洗流程，各管道插板加抽好。 2.5.5.3、酸洗：
1、稀酸槽注水四分之三体积，开启酸泵，用水涮流程15至20分钟，检查酸洗系统阀门、垫子、盘根处有无泄漏，如有泄漏要及时处理好。
2、待水出现回流时，系统无泄漏，将浓酸用，浓硫酸泵打入稀酸槽，（提前算好槽内体积和浓酸体积）
3、定量加入缓蚀剂 4、开启稀酸槽搅拌
5、配好的稀酸取样送化验室化验看是否达到所需浓度。
6、送样的同时，开酸泵开始酸洗。根据化验结果，可再进行浓度调整 7、开启污酸槽搅拌，液面达一定高度时，开启污酸泵外排废渣酸。
8、酸洗3－4小时后，停下酸洗泵，往酸洗流程管路、设备注水10－15分钟清水，再用压缩空气将其扫净，打开被酸洗的设施检查效果，效果不理想，需要再加时酸洗。若理想，恢复生产流程，待污酸槽打完废酸后，酸洗流程停好。
9、稀酸槽内的酸经几次酸洗后若杂质太多时，可考虑添加石灰乳中和后，全部排掉，然后配比新酸使用。
10、酸洗系统停电。
11、酸洗成份用量计算举例：（参考） 原料：98%的浓硫酸，比重：1.84t/m3 10%的稀硫酸，比重：1.1t/m3 缓蚀剂加入量：0.3%
配成1000L稀酸溶液各成份体积、重量
（a）、浓酸用量：
浓酸体积：115/1.84=62.5(L)
(b)、缓蚀剂用量：0.3%×1.1×1000＝3.3（kg） (c)、用水体积：1000－62.5＝937.5（L）
配制方法：先加入937升水，再加入3.3Kg缓蚀剂，待搅拌均匀后加入62.5升浓酸。 2.5.5.4、酸洗安全环保细则：
1、酸洗前工作人员必须穿戴好防酸工作服、胶鞋、胶皮手套、眼镜、口罩。
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10%×1.1×1000 96% ＝115（kg） 2、严格执行酸加入水的操作，绝对禁止水加入到酸的错误操作。 3、当酸槽盛有酸时，不得在其上进行电气焊作业。
4、酸洗前试水阶段，系统要详细检查一遍，发现泄漏要及时处理好，有漏点，不能进行酸洗。
5、管路有堵塞，打开检查时，要有防酸泄溅措施，必须预先停酸泵，要注水、风扫。 6、酸槽和酸管内衬有损坏时，应及时修补或更换，以免损坏容器和设备。稀酸槽发现内衬有缺陷，不得再贮存酸，酸中和后要及时排掉。
7、酸洗站要有明显标识，外部非工作人员不得随便入内。
2.5.5、酸洗流程：
废酸渣外排 硫酸钙（CaSO4） 污酸槽 回酸 溶出或蒸发设备 水冲洗、压缩空气扫线 水、缓蚀剂 稀酸槽 浓酸槽 石灰乳（Ca(OH)2） 商品酸
第三节 设备的开停
3.1开车前的准备工作
3.1.1确认各联系、通讯工具好用，无障碍。联系电工检查电气绝缘是否合格，给所有电机、仪表等电气设备送电。
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3.1.2各泵、槽搅拌空试正常，各润滑部位注好油。
3.1.3电动控制门、手动门调试正常、灵活好用，是否处在应开或关的位置，控制门丝杠加黄油保护。
3.1.4各控制仪器仪表和显示仪器仪表完备、指示准确好用，计算机系统调试正常。 3.1.5检查管道化溶出器、槽子、保温罐、自蒸发器、稀释罐管道是否已经连接好。人孔是否上好，螺栓是否紧固。
3.1.6检查保温罐、闪蒸器及稀释罐排汽阀是否关闭，且做好原始记录。
3.1.7矿浆槽搅拌人工攀车无问题后，通知原料车间输送碱液，为开车准备。待液位达2.0米左右启动搅拌，运行正常后方可离开现场。
3.1.8及时观测矿浆槽液位，注意不得冒槽。
3.1.9待液位达到所取要求时，通知原料车间改送矿浆，岗位人员及时将流程改过来（一槽为碱液，其余槽子为合格料浆）。
3.1.10上述无问题时，汇报主控室及班长。
3.2开车前的联系
3.2.1联系调度弄清开车具体时间，同时要求提高蒸汽压力。 3.2.2联系溶出车间各岗位做好开车前的各项准备工作。
3.2.3通知原料车间或蒸发车间准备送一定量的碱液供开车用，然后准备送料。 3.2.4通知沉降车间做好收料准备。
3.3开车步骤
3.3.1开启矿浆槽
3.3.1．1通知原料工序输送碱液做开车使用，矿浆槽搅拌进行人工盘车确定无问题，液位达2.0米，启动搅拌，运行正常后，方可离开现场
3.3.1.2及时观测矿浆槽液位，注意不得冒槽。
3.3.1.3碱液液位达到需要时，通知原料工序改为输送磨制合格料浆，岗位人员及时将流程改进另一矿浆槽（一槽为碱液，一槽为合格料浆）
3.2.2管道化预热
3.2.2.1适量打开各级新蒸汽及管道化套管放水阀门（根据排汽量大小控制） 3.2.2.2缓慢打开总蒸汽阀门，预热管道化系统新蒸汽管路，
3.2.2.3打开保温罐放料阀，按顺序对保温罐逐步排放罐内杂质，对内套管，保温罐进行吹扫，憋压查找漏点。
3.2.2.4逐渐提升保温罐压力，使其达到0.5Mpa，检查各级管道化、各连接管道、人孔、
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阀门是否漏汽，上下人孔法兰需紧固一遍
3.2.2.5管道化预热器，保温罐预热确无问题，关闭预热器蒸汽阀门，缓慢打开末级保温罐出料阀门，预热自蒸发器、稀释出料系统。预热阶段出现问题，要及时汇报生产指挥系统或者对漏点进行处理
3.2.2.6联系电厂，沉降工序热水站准备送冷凝水（注：生产刚启动或开车初期新蒸汽产生的冷凝水先不要送电厂，可先转入热水站，待化验合格后方可送电厂）
3.2.2.7确认以上无问题，通知各岗位作好开车准备工作，并作好记录 3.2.3管道化预热器进料
3.2.3.1打开进料泵机械密封冷却水，进行对启动泵人工盘车无问题后，关闭泵进口放料阀门，打开泵进口阀门，启动泵，合理调整泵的转速，出口压力达到一定时，打开泵出口阀门，慢慢的增加流量，注意电流变化。
3.2.3.2生产初启动阶段应先通过管道化预热器输送碱液，目的是将生产系统的循环碱液迅速的提起温度来，以保证整个系统的畅通。
3.2.3.3逐步开大新蒸汽预热阀门提温，把温度提至150℃左右，保证进料后温度提升。 3.2.3.4待溶出温度达到工艺要求时，持续向后送料，温度达不到时，根据调度安排是否开启稀释回流，重新提温。打碱液期间注意保温罐压力上升速度，判断是否堵管，发现堵管情况，及时汇报处理。
3.2.3.5末级保温罐达到压力保持0.2-0.3mpa，当碱液进入末级保温罐时，打开末级保温罐出口阀门，向自蒸发器、稀释罐注料，当闪蒸器进入液体时，注意观察闪蒸器压力变化，判断是否畅通，适当打开二次乏汽阀门，稀释后槽开始进碱液时，液位达到2米时开启搅拌，并开启稀释泵向溶出后槽送料。
3.2.3.6联系调度，开车系统已齐备，是否切换料浆
3.2.3.7调度通知切换料浆，及时将碱液切换成料浆，作好记录。 3.2.3.8联系沉降工序做好准备输送一次洗液
3.2.3.9管道化进料后，岗位要调整系统料浆温度在140℃，待系统稳定后。温度降至135-138℃，并保证保温罐满罐操作控制。
3.2.4稀释后槽、溶出后槽进料
3.2.4.1通知沉降工序开始输送一次洗液。
3.2.4.2开泵时先进行人工盘车，打开出料泵机械密封冷却水，关闭泵的进口放料阀门，打开泵的进口阀门，启动泵，合理调整泵的转速，出口压力达到一定时，打开出口阀门，慢慢增加流量，注意电流变化
3.2.4.3待溶出后槽的液位上涨时联系沉降逐步提高送料量。 3.2.4.4通知调度，本工序开始向沉降工序输送料浆。
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3.4停车步骤
3.4.1通知调度停车时间，并提前半小时通知调度压气。 3.4.2通知矿浆槽、管道化/稀释后槽岗位做好停车准备
3.4.3主控室联系沉降告知准备停车并停送一次洗液，告知原料停止送料。
3.4.4通知矿浆槽岗位人员将料浆切换为碱液，稀释后槽岗位人员将槽位拉低控制，以防扫线漂碱，并相应拉低溶出后槽液位。
3.4.5逐步控制管道化预热器新蒸汽阀门，注意管道化的温度变化。
3.4.6当打入足够多的碱液时，关闭新蒸汽预热阀门及闪蒸器二次汽调节阀门
3.4.7关闭溶出进料泵出口阀门，停泵，关闭泵进口阀门，放净泵、管道内存料，关闭机械密封冷却水
3.4.8关闭一级管道化进口阀门，打开压缩空气或新蒸汽扫线阀门，依次将管式预热器的料浆扫入保温罐、自蒸发器、稀释罐、稀释后槽
3.4.9保温罐扫完后，关闭末级保温罐出口阀门，待机内压力达0.5mpa时，再迅速打开保温罐出口阀门，反复两次，期间排汽平衡管要清扫干净
3.4.10确定系统彻底清扫干净，关闭压缩空气或新蒸汽扫线阀门，打开放料阀和排汽阀，放净残存的料浆和余压。
3.4.11扫入稀释后槽的碱液影响工艺生产指标，可参考再次启动，返回矿浆槽或送入沉降槽
3.4.12待冷凝水罐，无热水时停泵，并通知调度和有关岗位
3.4.13停车完毕后，将所有的蒸汽管路放水阀门打开放水，所有冷凝水罐的放水阀门打开放水
3.4.14稀释后槽液位达到1.5米时，停止搅拌
3.4.15将稀释后槽的料浆全部抽空，然后停泵，打开稀释泵放料阀门放出管道内存料 3.4.16通知调度以停车完毕并停止往沉降送料
3.4.17通知沉降车间本工序停止送料，让沉降关闭沉降槽的进口阀门，打开沉降送料管道的放料阀门，放净管道内存料
3.4.18通知动力，准备系统停电，切断电源。
3．5注意事项
3.5.1各开停车人员务必穿戴好劳保用品，雨鞋，胶皮手套 3.5.2各新蒸汽管路放水阀，不能开关太小或太大 3.5.3启停进料泵人员与一级进口人员一定要统一操作
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3.5.4预热时不能遗漏任何一处漏点 3.5.5停车前提前降低后槽液位，防止冒槽
3.6生产故障原因及处理
3.6.1、管道化预热器系统易发生的故障及处理 序号 故 障 生产系统突发停电 原 因 停汽 电气设备发生故障 理 泵或变频器出现故障 阀门坏或管路堵塞 调整泵流量 停汽 严重时按停车处理 故障严重时，按停车处处 理 1 2 预热器干蒸 过料量明显3 减少，泵转数增加流量不增，产量降低 预热器料管结垢严重 预热器、自蒸发器进出料管结垢严重 自蒸发器出料不畅，料位升高 停车酸洗 管道、器罐进行清理。 4 自蒸发器带料 汽液分离器损坏（有的无此装置） 排汽管道堵塞 压料 严重时按停车处理 5 预热器内管漏料 保温罐、自蒸发器磨漏 酸洗蚀逢 焊缝开裂 罐器内防护衬板脱落 出料管口方向不对 1、按停车处理，停车后焊补或局部换管 1、按停车处理，停车后检修处理。 6 第四节 设备巡回检查制度
4.1 巡回检查制度
4.1.1、巡回检查路线：
热力分配站→减温减压→原矿浆槽、泵→管式预热器→保温罐、自蒸发器、稀释罐→ 污水槽
4.1.2、巡回周期：两小时全部巡检一次，并填写生产原始记录
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4.1.3、巡检内容：热力分配站、减温减压装置的蒸汽压力、温度情况有何变化；溶出进料泵运转情况，机封冷却情况、原矿浆槽搅拌设备是否运转正常，料液面情况，管式预热器温度、压力是否正常，冷凝水是否带碱带料，各罐、器温度、压力显示是否正常，污水槽设备运转是否正常。主控室仪器、仪表显示与现场显示有无出入。运转设备润滑情况，有问题及时汇报处理、解决。
第三章 溶出车间设备
第一节 具体设备介绍
1.1管道化设备规格及参数 序号 设备名称 型号及基本参数 外管φ610×10内管φ219×10 L=75M 每组七1 管道化溶出器 段，第1.2.3段料浆乏汽预热，4级新蒸汽乏汽或新蒸汽加热，5.6.7段新蒸汽加热 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 保温罐 Ⅰ料浆自蒸发器 Ⅱ料浆自蒸发器 Ⅲ料浆自蒸发器 稀释罐 冷凝器 冷凝水槽 Ⅲ冷凝水自蒸发器 Ⅱ冷凝水自蒸发器 Ⅰ冷凝水自蒸发器 新蒸汽冷凝水罐（S-17） 新蒸汽冷凝水罐（S-18） LX单梁起重机 附：大车电动机 Φ4000*18000 V=218m3 Φ4000*10700 V=118.3m3 Φ4000*10700 V=118.3m3 Φ4000*10700 V=118.3m3 Φ4000*10700 V=118.3m3 型号φ2400×7500mm V＝30m3 δ＝10mm Φ4000*4000 φ2000×4500mm×6 V=6.2m3 Φ2000×4500mm×6 V=6.2m3 φ1000×4500mm×6 V=1.38m3 Φ2000×4500mm×10 V=5.89m3 Φ2000×4500mm×10 V=5.89m3 24台 4台 4台 4台 4台 4台 4台 4台 4台 4台 4台 4台 4台 4台 4组 台数 LX型 3t-6-30 n2=20m/min,N=0.8kw,U=380V,50HZ,I=2.4A,n=1380r/min,IP44, 型号ZDY121-4 N=4.1kw,I=11A,IP44,n=1380r/min,U=380V 型号ZD32-4 - 33 -
16 小车行走电机 4台
升降电动机 P=4.1kw,I=11A,IP44,n=1380r/min,V=380V/V1,型号ZD32-4 125QMB33JM3 扬程35m 流量 180-230m3/h 功率45KW变频调速 Y160M2-2 15KW 29.4A 2900r/min 50Hz IP55 F级 TZA100-500 扬程70米 转速1450r/min 流量 80-95m3/h 配用功率 45KW N=22kw,I=42.2A,COSΦ=0.89,50HZ,F级,IP55,n=2900r/min型号Y218OM-2 80QMB33AJM3 扬程 30米 流量 50-55m3/h 功率11KW 变频调速 N=5.5kw,IP55,I=11A,n=1450r/min,50HZ,型号Y1132S-2 F级 4台 冷凝水泵 17 电机 8台 4台 新蒸汽冷凝水泵 20 电机 8台 8台 二次汽冷凝泵 21 电机 减温减压装置 减温减压调节水泵 8台 8台 4套 8台 Q＝85t/h Q=28m3/h,H=111m,n=2900r/min,N=4kw 型号CDL8－120F N=4kw,U=380V,I=8.2A,n=2900r/min,IP55 型号Y2112M-2 22 电动机 8台 1.2管道化
管道化溶出预热器是采用三并联直径为219×10的管道作为预热器的内管，直径610×10的管道作为外管，全长2150米的盘管式预热器，内管走料外管供汽。管道化溶出预热器第5、6、7管段用电厂来的新蒸汽直接加热，第1、2、3管段用自蒸发器内料浆散发的乏汽预热，4级管道化加热来源于新蒸汽冷凝水加热。新蒸汽冷凝水返送电厂，乏汽（二次气）冷凝水作为沉降洗水使用。严格控制溶出预热器出口温度135℃－140℃。
1.3保温罐、闪蒸器基本参数
序号 1 2 3 4
项 目 外形尺寸 最高工作压力 最高工作温度 设备材料 保温罐 直径4000×18000 0.8Mpa 145℃ Q245R - 34 -
闪蒸器 直径4000×10700 0.33Mpa 155℃ Q345R 5 6 7 设备主体厚度 内衬锥体材料 喷嘴、防冲锥材料 §＝24mm Q245R 无 §＝10mm Q345R Cr12MoV或16Mn材质内衬YG8硬质合金
保温罐：直径4x18m，采用上进下出的方式，其底部均设有耐磨衬板。保温罐满灌率不小于85%，进料泵流量在260～285m³/h时，能够保证料浆完成脱硅任务。
料浆自蒸发器（闪蒸器）：直径4x10.7m,采用中进中出的方式。它是一种减温减压装置，从末级保温罐出来的料浆有很高的压力和温度，进入自蒸发器后由于压力降低，料浆沸腾放出大量的热（二次乏汽），可用来预热1、2、3管段的低温料浆。自蒸发器中料浆冷却温度随其操作压力而定，操作压力越低出料温度越低，所回收的热量也越多。但是它的操作压力不是可以无限降低的，它是由闪蒸能力决定的，操作压力过低会导致乏汽带料。另外，压力过低也会导致料浆流速过慢，造成堵塞。
为了提高热利用率和降低减压装置的磨损，一般采用多级闪蒸。料浆通过进料管从自蒸发器中心喷入，底部有一个耐磨锥体，以防止料浆直接冲刷壳体。自蒸发器顶部设有蒸汽调节压力的气动阀装置与防止乏汽带料的汽液分离器。自蒸发器最关键部位是节流孔板，它的孔径是经过详细计算而设计的，使流量稳定在要求范围，并使闪蒸过程保持一定压力。
稀释罐：直径4x10.7m,料浆中上部进入，下部出料，它也可以起到减温降压的作用。从闪蒸器出来的料浆进入到这里与沉降车间送来的一次洗液相混合稀释矿浆，这里散发的乏汽用作加热低温回水。 稀释料浆的作用：
（1）、降低铝酸钠溶液浓度、便于晶种分解。 （2）、使铝酸钠溶液进一步脱硅。 （3）、便于赤泥沉降。
（4）、有利于稳定沉降槽的操作。
1.4泵
泵是氧化铝生产过程中的重要设备之一，主要是输送溶液、水和固液混合的生产原料，如矿浆、碱液、清水、酸液等。
泵的工作原理：液体物料被吸入叶轮后随叶轮旋转，在离心力的作用下被抛向边缘，并同时获得能量－动能，物料进入泵壳后流速降低，使一部分动能转化为静压能，便以较高的压强从泵排出，同时叶轮中心形成低压区，在压力差的作用下，液体物料被不断地吸入。叶轮不停地旋转，物料就不断地被吸入和排出。
1.4.1构造与组成
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1.4.1.1.电动机
1.4.1.2.泵体部分：由泵体、叶轮、前后护板、护套、密封环及机械密封等组成。 1.4.1.3.托架及底座：托架由轴、轴承箱体、滚动轴承、油封、轴承压盖等组成。
1.4.2润滑
1.4.2.1.稀油润滑的托架应按油标油线位置加入规定型号的机械油。 1.4.2.2.油脂润滑的托架应加注锂基润滑脂2＃或3＃。
1.4.2.3.稀油润滑的托架连续运行800小时后彻底更换润滑油一次。 1.4.2.4.油脂润滑的托架每班用油杯加注少许，3个月更换一次。 1.4.2.5.电机轴承2000小时更换一次，换油时轴承应用煤油冲洗并擦干。
1.4.3日常维护点检工作
1.保持设备清洁、无油污、不泄漏。
2.手感检查电机和泵轴承振动无异常情况，温度是否正常（夏季不超过70℃，冬季不超过
65℃）。
3.检查泵运行情况，声音是否正常，密封是否可靠，密封水是否正常，皮带松紧情况有无
烧焦气味，电流表和压力表是否正常。
4.停机后检查皮带轮或对轮是否可靠，有无异常磨损，电机及泵座螺栓是否松动。 5.检查泵进出口法兰垫是否泄漏，泵机械密封泄漏情况，安全防护罩是否完好。 6.检查泵进出口管道有无堵料，进出口阀门开关是否可靠。 7.做好设备运行记录
1.4.3.2维护内容
1.定期检查、紧固泵的各部位连接螺栓（每班一次）。 2.定期对泵轴承进行清洗和加油（由维护检修工负责）。 3.及时对泄漏的机械密封进行调整，及时处理各密封点的泄漏。 4.及时更换或补充对轮联轴器的柱销或胶圈。
5.保持设备及工作现场整齐清洁，每班必须清扫一次，周围物品要摆放整齐。
1.4.4在进行设备维护保养过程中，切实注意人身安全和设备安全，严禁用手或身体触摸高速转动的部件。 1.4.5常见故障及处理措施 序号 故障形式 泵不出料，压力表及真空表指针剧烈跳动 泵不出料，真空表显示真分析原因 吸水管路内没有注满水。 吸入管路堵塞或阀门开启不足 泵进口管路、填料函处严重漏气 进口阀门没有打开或已淤塞 - 36 -
处理方法 向泵内注满水 开启进口阀门，清理管路 检查堵塞漏气部位 开启进口阀或清理淤塞 1 2
空度高 吸入管路阻力太大或已堵塞 吸入高度太高 清淤或改进吸入管 降低安装高度 检查调整出口管路 清理叶轮 提高转速 清理叶轮或管路 更换叶轮 调整转速 降低输送高度，减少阻力 开大进口阀门 重新选型 调小出口阀门，降低安装高度 清理叶轮 重新找正 拧紧螺栓，处理地基 调整油量 换油、清洗轴承 重新调整推力轴承 更换轴承 3 压力表有压力，但泵不出料 出口管路阻力太大 叶轮堵塞 转速不够 叶轮及进出口管路部分阻塞 叶轮严重磨损 4 流量不足 转速低于规定值 输送高度过高，阻力大 进口阀门开得过小或有障碍 泵造型不合理 泵发生气蚀 5 泵振动 叶轮单叶道堵塞 电机轴与泵轴不同心 紧固件或地基松动 润滑不好 6 轴承发热 润滑油不清洁 推力轴承方向装反 轴承已损坏 1.5起重设备
起重设备在氧化铝生产中主要是用于设备检修时吊运机件。
1.5.1规格与构造
1.5.1.1.规格：
电动单梁LX3T-6m；其中LX表示悬挂式电动单梁，LD表示桥式电动单梁，3T标示起重重量，6m表示跨度。
电动葫芦型号CD1 3t-30m。其中CD1 3t-30m中CD表示常速电动葫芦，3T标示起重重量，30m表示起升高度； 1.5.2.2.构造
1.机架：由大梁、小车（电动葫芦）、轨道等组成。 2. 提升机构：由起升电机、减速机、卷筒、钢丝绳组成。
3. 运行机构：由大车行走、小车行走构组成，分别包括电机、减速机和抱闸制动机构。
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4. 电器控制系统：由配电控制盘及滑触线组成。
1.5.2维护保养内容及要求 1.设备润滑
1.1.大车、小车减速机每月补加油一次，N32＃机械油。 1.2.齿轮连轴器3个月加油一次，用ZL-3油脂。
1.3.大小车轮及卷筒各轴承每月加油一次，用ZL-3油脂。 1.4.钢丝绳及绳轮、挡绳轮每周加油一次，用ZL-3油脂。
2.维护保养内容
2.1.检查各安全装置，限位开关是否齐全、可靠。
2.2.检查各减速机油位，油质是否正常，减速机声音是否正常。 2.3.检查吊钩是否正常。
2.4.检查钢丝绳磨损情况，若在一捻距内断股超过10％，应立即组织更换，检查卷筒上钢
丝绳是否在卷筒槽内，是否重叠缠绕，以及在卷筒上的紧固情况。
2.5.检查所有螺丝、销子、键等紧固情况并及时处理。
2.6.检查各部运转声音，振动及温升情况，大车有无啃轨现象，运转是否平稳。 2.7.检查大车轨道有无断痕、磨损及松动，走轮是否有裂痕，如发现有问题应及时组织处
理。
3.重点保养内容
3.1.重点检查钢丝绳磨损及断丝情况，钢丝绳在卷筒上的固定情况和卡环松紧情况。 3.2.减速机的油位、油质及齿轮磨损情况。
3.3. 检查大车轨道松动情况，接口处间隙情况，两轨高差情况，有问题应及时调整和处理。 3.4.卷筒有无变形和裂纹，起重吊钩有无裂痕。 3.5.起重设备工作时，禁止进行下述事项 修理或清扫吊车。
用手触动电器，机械各转动部位。
1.5.3常见故障及处理方法
序号 故障内容 过度超载 启动后，电机不转，不能提起重物 电压比额定电压低10%以上 产生原因 处理方法 不允许超载使用 等电压恢复正常 1 电器有故障，导致断开或接触不良 检修电器及线路 制动轮与后端盖锈蚀咬死，制动轮脱不开 卸下制动轮，清洗 - 38 -
电机扫膛 因制动环磨损大或其它原因使弹簧压力减小 制动不可靠，下滑距离超过规定要求 制动环与后端盖锥面接触不良 制动环面有油污 制动环松动 压力弹簧疲劳 联轴器窜动不灵或卡死 1．超载使用 3 电机温升过高 2. 作业过于频繁 3. 制动器间隙过小，运转时制动环未完全脱开，相当于附另载荷 1．润滑不良 4 减速器响声过大 2．齿轮过度磨损，齿间间隙过大 3．齿轮损坏 4．齿轮损坏 5 启动时电机发出嗡嗡声 重物升至半空中，停车后不能再启动 启动后不能停车，或到7 极限位置时，仍不能停车 1．箱体与箱盖之间密封圈装配不8 减速机漏油 良或失效损坏 2．联接螺钉未拧紧 1．电机及电源缺相 2．交流接触器接触不良 电压过低或波动大 1．交流接触器触头熔焊 2．限位器失灵 卸下进行维修 1.调整制动环 2.拆下修磨 3.拆下清洗 4.更换制动环 5.更换弹簧 6.检查其联接部分 1．不允许 2．按FC30%工作制 3．重新调整间隙 2 拆卸维修 检修或更换接触器 等电压恢复正常后再启动 迅速切断总电源拆卸检修或更换交流接触器 6 1．拆下检修或更换密封圈 2．拧紧螺钉 1.6减温减压 1.6.1工作原理：
1.减压原理：改变管道蒸汽的流通面积
2.减温原理：一定颗粒的水按一定流速和一定的方向喷入蒸汽管道中使减温水充分雾化
1.6.2减温减压站的维护与操作
1.生产进行中要经常对减温减压站的各项设备进行检查，做到勤检查，常维护，确保各设
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备正常运转使用
2.设备在运行中出现任何状况，操作人员要做到心中有数，出现故障要及时发现并予以处
理解决，防止意外事故的发生
3.经常检查减温减压站的各电机、电动、电动阀门是否正常灵活好用，阀门丝杠要及时润
滑，检查各泵的运转情况，发现问题及时处理解决
4.不定时检查各放水阀门是否正常开关，确保畅通，随时注意减温水槽的液位情况，杜绝
槽内无水泵空转现象的发生 准
7.操作人员要勤检查，常维护，真正做到“润滑，调整、紧固、清洁、安全”设备运行安5.减温减压站内各仪器仪表，显示是否正常，指示准确，确保与主控室一致
6.各运行社别如有漏水、油、汽现象，要及时处理解决，确保运转状况良好，达到使用标
全十字方针。
1.6.3减温减压操作规程
1.开车前要对减温减压站内各设备进行全面、仔细检查，确保各电、手动阀门开关正常，
各控制仪器仪表，显示正常，各电动阀门通好电，随时可用
2.各新蒸汽管道内的冷凝水放净，确保各放水阀门的畅通，当电厂送来新蒸汽后，把各放
水阀门适量打开，U型弯头及管网处各放水阀门也须同时打开少许
3.减温减压站内首先把新蒸汽出口阀门打开，再开进口阀门，注意压力变化。当压力达到
要求后，开启减稳泵打入温水，使蒸汽温度将至170℃左右，根据压力变化调节新蒸汽进出口阀门，保证压力温度在生产范围内。当压力稳定后把压力调节打到自动上，由减温减压站自行调节蒸汽压力的变化
4.停车十关闭减温泵，先关闭新蒸汽进口阀门，再关闭出口阀门，把管道内的冷凝水放净
1.6.4、减温减压站在运行中的注意事项
1.两台减温泵为互锁结构，只能运行一台，如要倒泵，先停后启 2.减温水泵严禁无水运行，注意观察减温水槽的液位情况，及时注水 3.减温调节阀门不要开太小，防止因压力过大烧坏电机及泵出口法兰垫片 4.压力过大时，调节蒸汽进口阀门，减温阀采用微调，防止调节过大胀裂阀门
1.7各槽及槽搅拌、渣浆泵、化工泵设备规格及参数
序号 1 设备名称 矿浆槽 Φ8*18m v=904m3 型号及基本参数 台数 12台 - 40 -
矿浆槽搅拌 电机 减速机 搅拌转速约25r/min 功率： 75KW 12台 12台 12台 4台 4台 稀释后槽 Φ10*8m v=485m3 稀释后槽搅拌 1 电机 减速机 搅拌转速约25r/min，功率：45KW N=37kw,I=71.65A,COSM2QA225S4A I=39.4A,N=37KW,n2=37r/min,IP55 型号ZF168－K2-225 Φ=0.85,IP55,n=1475r/min 4台 4台 4台 溶出后槽 Φ12.5*26m v=3189m3 溶出后槽2 搅拌 电机 减速机 搅拌转速约18r/min功率：75KW 4台 YZK-100-600 扬程 120-145m 流量 260-285m3/h 配用功率 315KW 变频电机 4台 4台 进料泵 3 电机 16台 16台 稀释泵 4 电机 流量 1200m3/h 扬程 40m 配用功率 280KW变频电机YZS-300-700 N=75kw,I=140A,COSΦ=0.87,F级,IP55 ,型号Y2-280S-4WF1 YZS-300-700 扬程 38m 流量 1230m3/h 配用功率 315KW变频电机 8台 8台 出料泵 5 电机 6台 6台 - 41 -
污水槽 附：污水槽搅拌 6 电机 φ3*3m v=21.2m3 9台 搅拌转速约75r/min，功率： 5.5KW 型号Φ3*3m N=5.5kw,I=11.7A,50HZ,IP56,n=1475r/min,F级 型号132S－4WF1 n1=1450r/min,n2=75.92r/min ,CRLb87-19.10-Y-5.5-V1 9台 9台 减速机 9台 污水泵 7 电动机 稀酸槽 稀酸槽搅拌 8 电机 减速机 稀酸泵(蒸9 发) 电机 稀酸泵(溶10 出) 电机 浓硫酸泵 11 电机 12
扬程30m，流量100 m3/h,功率37KW 型号100LYZ-330 N=37kw,I=70A,IP55,n=980r/min,F=0.86,Y2-250M-6WF1 Φ8*8m v=402m3 功率：15KW，搅拌转速约31r/min 型号φ8*8m N=7.5kw,I=15.6A,IP56,n=1460r/min,F级， 型号132M-4WF1 n1=1450r/min,n2=28.5r/min,I=50.86A,CRLb137-50.86-Y-7.5-V1 HCZ80-400 Q=110m³/h H=40m n=1470r/min 配用功率N=37KW HZA150-500 Q=290 m³/h H=75m n=1480r/min 配用功率N=110KW Y2315S-4WF1 110KW 201.9A 1480r/min IP55 F级 HCZ65-250 Q=50 m³/h H=20m n=1480r/min 配用功率N=11KW HCZ65-200A Q=50 m³/h H=10m n=1480r/min 配用功率N=5.5KW - 42 -
9台 Φ级,COS9台 3台 3台 3台 3台 2台 2台 2台 2台 2台 2台 2台 2台 卸酸泵 电机 污酸泵 13 电机 LYA50-315 Q=15-33m³/h H=30m n=1480r/min 配用功率N=7.5KW Y2160M-2 11KW 21.3A 2930r/min IP55 F级 1台 1台 1.8机械搅拌
机械搅拌装置是氧化铝生产的重要设备，也是氧化铝生产过程中的主要设备之一。在整个工艺流程中主要是保证液体的生产原料在各槽体储存过程中，混合均匀，不至于料浆中的固体颗粒发生沉淀，对生产造成不利影响。
1.8.1构造与组成
1.主要组成部分：电机、减速机、搅拌轴、浆叶、机架
1.8.2润滑 1.电机轴承
1.1.按规定的油量以及润滑脂的型号加注润滑脂.
1.2.每连续运行5000小时更换一次润滑油，第一次加油一个月后更换一次油。
2.减速机
2.1.按规定的油量以及润滑油的型号加注润滑油。 2.2.每连续运行2000小时补加一次润滑油。
3.搅拌轴轴承
3.1.按规定的油量以及润滑脂的型号加注润滑脂. 3.2. 每连续运行2000小时补加一次润滑油。
1.8.3维护与保养 1.检查内容
1.1每日检查减速机油位是否正常。 1.2每日检查轴承温度不高于75℃ 1.3经常检查各连接处紧固件是否有松动。 1.4定期检查电机的运行状况。
1.5经常检查搅拌运行过程是否振动异响
1.6经常检查轴承润滑情况，是否存在缺油现象。 1.7每日对齿轮箱检查是否漏油。
1.8设备运转时严禁对运转部件进行清扫．
1.8.4、常见故障及排除方法 序号 1 常见故障 减速机漏油 原 因 1.密封件损坏 2.螺栓松动 - 43 -
排除方法 1.更换密封件 2.紧固螺栓
1.轴承损坏 2 轴承温度过高 2.轴承润滑油过少 3.轴承密封件损坏造成轴承箱漏油 1.更换轴承 2.添加润滑油 3.更换密封件 1.9清理周期、方法及注意事项 注意事项
1、设备检修、清理（包括与其有关的设备），一律由设备操作人员停车、拔下保险丝具（较大保险或电磁站内保险及拉令克由电工执行），由检修、清理人员挂工作牌，填写工作票，经验证无误后，方可工作。检修、清理结束后，由操作人员摘牌，并向操作人员做详细交待。
2、除非有可行的隔离保护装置，否则不准同时在同一垂直工作面上施工。
3、所有电器设备、电动工具，必须有良好的接地保护装置。使用手提电动工具时，必须戴绝缘手套。
4、进槽内检修、清理及管道合岔，所有进出料管道要关好考克或加盲板，确保不进入溶液、料浆、蒸汽等物料，方可施工。
5、带料受压管道、容器，禁止重力敲打和拉挂负重。
6、拆卸蒸汽、溶液、料浆等管道法兰、槽子人孔时，要将汽、料、风放尽。工作时不要面对法兰，避开可能刺料的方向。卸螺丝由上而下，先难后易，预防物料喷出，漏击伤人。法兰连接面上的旧密封碘、结疤等杂物必须清理干净，安装时要检查法兰水线，如有损坏联系更换法兰。紧固法兰连接螺栓时要对角轮替进行，用力均匀。
7、多人清理管道、拖拉转动或将要卸完最后一个螺丝时，要互相照看，统一行动。使用风镐作业休息时，应将钎子头抽出，以放伤人。
8、打大锤时，锤头要牢固，对面勿站人。扶钎打锤两人不得同在一边，三人要成三角形，淬火物不能做钎顶。
9、设备检修、清理时拆卸的安全防护设施，完工后必须恢复齐全、牢固。
10、在进行与酸碱等强腐蚀性物质有关的工作时，要戴好防护手套、防护眼镜等劳保。 清理周期：
序号 设备名称 清理周期 清理方法 清理时注意事项 ①人工清理 ①雨鞋，安全帽，胶皮手套1 原矿浆槽 6个月 ②使用铁锨 等劳保齐全有效 ③用小车向外倒料
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②槽内搅拌必须断电 ③进槽阀门和槽壁阀必须完全关闭④槽内安全照明有效⑤硼酸等应急物品准备好 ①安全帽，手套，双层口罩，安全带等劳保齐全有效，现场备①人工清理 2 保温罐 60天或12个月 ②使用风镐和大锤 ③搭钢管架子或使用吊笼 好饮用水②打开罐顶人孔和罐底弯头，接好风机降温③罐内安全照明有效④风镐风管连接紧固有效 ⑤风镐绑扎要牢固，维修时要先停风泄压⑥将所清理保温罐隔离 ①雨鞋，安全帽，手套等劳①人工清理 3 闪蒸器 60天或12个月 机 ③使用铁锨 ②使用风镐或破碎保齐全有效②打开上中下三个人孔，使用风机降温③闪蒸器内安全照明有效 ④风镐风管连接紧固有效⑤现场备好硼酸和饮用水 ①安全帽，手套，安全带等①人工清理 4 稀释罐 12个月 ②使用风镐和大锤 ③搭钢管架子 劳保齐全有效 ②打开上中下三个人孔，使用风机降温 ③稀释罐内安全照明有效 ④风镐风管连接紧固有效 ⑤钢管架子稳固 ⑥现场备好硼酸和饮用水 ①雨鞋，安全帽，胶皮手套，防护面罩等劳保齐全有效 ②5 稀释后槽 60天或12个月 ①人工清理 ②使用风镐和铁锨 打开上下共三个人孔，使用风机降温 ③后槽内安全照明有效 ④风镐风管连接紧固有效⑤现场备好硼酸和饮用水
第四章 安全规程
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第一节 安全隐患、20类危险源
1.1安全隐患
1.1.1自然灾害危险、有害因素：雷电、地震、洪水、滑坡、泥石流等自然因素条件及可能造成的危险、有害因素分析。
1.1.2生产工艺危险、有害因素：结合氧化铝生产工艺流程及相应的工艺流程图、生产工序设置，以图文、表格及文字说明的方式，论述分析各工序主要危险、有害因素及分布。 1.1.3易燃、易爆危化品及其它物料危险、有害因素：原料、燃料（铝矿石、石灰石、石灰、液碱、酸、煤、重油、天然气、煤气）、中间产品、产品的种类和数量；易燃、易爆危化品（如煤气、天然气、重油、煤粉等）输送、贮存、使用情况及潜在的有害因素等。
1.1.4压力管道和压力容器危险、有害因素：主要压力容器名称、数量、压力，压力管道（包括物料、压缩空气、及蒸汽管道）布设，操作人员数量，操作方式，潜在的危险源分析。 1.1.5机械设备危险、有害因素：产生机械伤害的皮带输送机、破碎机、空气压缩机、泵及其它动（静）设备可能对人员的危害。
1.1.6强酸、强碱及高碱料浆槽等常压设备的危险、有害因素：高碱料浆以及强酸设备、管道、仓储地可能产生的作业人员有害情况，化学强酸清洗可能产生的有害因素；高碱料浆槽存在的因设备腐蚀等可能造成的有害等。
1.1.7供电系统、电气设备的危害因素：供电系统、电气设备存在的主要危险。 1.1.8高温、高热：高温、高热设备、管道，可能导致人员伤害的情况。
1.1.9粉尘及有毒、有害气体：产生粉尘、有毒、有害气体的生产设施及部位，可能导致人员伤害的情况。
1.1.10高噪声：产生高噪声的生产设施及部位，可能导致人员伤害的情况。
1.1.11放射源（同位素）：使用放射源（同位素）的主要生产设施及部位，可能导致人员伤害的情况。
1.1.12特种设备危险、有害因素：简述起重设备、厂内车辆等特种设备的特性，分析其危险、有害特性。
1.1.13其它危险、有害因素：可能存在的高空坠落、跌落（槽、池、坑）、物体打击、设备爆裂泄漏等有害因素的部位，分析造成事故的原因等。
1.2氧化铝项目安全防范措施
1.2.1自然灾害防范措施：雷电、洪水、地震、滑坡、泥石流等自然灾害的防范措施。
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1.2.2总平面布置：总平面布置中各重大危险源安全距离、防火间距、动力设施（锅炉房、重油库、CO2压缩站、压缩空气站等）的分布；保证人流、物流安全的工艺布置、运输、装卸、道路设计、消防通道等措施；应采用利于厂内安全生产、人员安全、疏散的平面布置方案。 1.2.3易燃易爆及其它危化品安全措施：煤粉（制备）和重油、天然气、煤气输送、贮存、使用环节的安全防护措施，安全警戒和标识要求等；碱液槽、强酸设备防泄漏措施；液碱等危化品的内部运输、贮存等，应满足国家有关危险品管理规定。
1.2.4压力容器安全措施：主要压力容器和压力管道的购置或材质选择要求，安全阀和其它安全控制措施，控制室、操作室的安全位置等。阐述设备选型、布置的安全可靠性。
1.2.5机械设备安全措施：破碎机、皮带运输机、空气压缩机、风机、各种料泵、水泵及其它机械设备的选择、安全防护、安全隔离措施。
1.2.6强酸、强碱及高碱料浆槽等常压设备安全措施：阐述高碱料浆的设备、设施选型和布置的安全可靠性，设备、设施、管道的防爆裂、防泄漏措施；强碱灼伤皮肤、眼睛等部位的紧急处理措施等；沉降槽、分解槽、稀释槽、料浆槽等碱性料浆槽顶防腐蚀措施和行走平台，内壁防腐蚀等安全防护措施；强酸设备安全措施。
1.2.7用电安全及电气保护及防触电措施：电源及供电系统可靠性，特别是一类负荷的供电安全措施及可靠性分析，备用电源等安全措施可靠性分析；主要供电设备及其它电气设备的选择，电气设备的配置等（应满足电气设备安全规程的要求）；电器设备的接地、防漏电、防过流、防雷电、防过压保护装置及可靠性分析；不同场合电线、电缆选择说明；电气设备防火等措施。 1.2.8高温、高热防范措施：高温（高热）设备（管道）的保温、操作人员可能接触的设备管道表面的温度要求；降低高温危害的通风、降温等措施及应达到的要求。
1.2.9尘毒防治措施：对产生粉尘、有毒、有害气体的生产设施采取的集尘、除尘措施，对可能危害操作人员的尘毒气体采取的通风降尘、排出有害气体的措施；操作岗位尘、毒控制指标。 1.2.10 高噪声防护措施：高噪声设备的消声、隔声措施等；为操作人员设置降噪操作室和配备个人防护要求，应控制的声级要求。
1.2.11 辐射防护措施：放射源（同位素）的监测、防护设施及制度，更换要求、管理要求等。 1.2.12 特种设备安全措施：起重设备安全防护栏、检修平台、安全走梯、轨道缓冲制动设施、漏电保护措施等。
1.2.13 检测、监测及自动控制措施：针对存在高压、高温、高湿、强碱、强酸、有毒气体泄漏的设备和料仓、贮槽等采取的设备性能、压力、料位、温度等检测、检验和自动控制设施；机械联锁措施的自动控制系统和紧急停机、事故处理等设施。
1.2.14 厂外危险、有害因素的防范措施：防止厂外周边环境的其它生产企业、运输线路等可能对本厂伤害的措施。
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1.2.15 其它安全措施：采光、照明、安全通道的设置及要求；防护栏杆、检修平台、安全罩等防高空坠落、跌落的措施；根据爆炸和火灾危险场所的类别、等级、范围选择的建筑、安全距离等；防止误操作的安全设施，设备检修安全措施；料浆、蒸汽、压缩空气等及各种管线的标准化规范化敷设及色标要求；各种楼梯、钢梯的设置；医疗抢救机构设置；其它安全措施。
1.3“20类危险源”
物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼伤、火灾、高处坠落、坍塌、冒顶片帮、透水、放炮、瓦斯爆炸、火药爆炸、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒窒息、其它伤害。
第二节 溶出车间安全规程
2.1溶出工序安全制度
2.1.1、执行厂通用安全规程
2.1.2、新进厂人员必须进行三级安全教育，经考试合格后才能进入岗位。
2.1.3、学徒工和实习生一般不准顶岗操作，如确实需要，应考核合格后并在师傅的指导下，方能进入岗位操作，违者追究有关人员和领导责任。
2.1.4、上班前必须穿戴好劳动保护品进入岗位，班前不得饮酒，酒后上班者，班长有权停止其工作。
2.1.5、班中严禁打盹睡觉、看书看报和脱离岗位。
2.1.6、设备清检必须切断电源。联系电工实施后确认无误，挂“严禁合闸”的警示牌，填写安全卡，方可进行清检工作。
2.1.7、设备停车24小时以上，开车前要联系电工查绝缘。 2.1.8、在仓库、油库、煤气站、酸站、易燃物品附近，严禁烟火。
2.1.9、拆卸管道、处理积料、放料、开关闸门、开泵、停泵、进槽进罐必须戴好防护眼镜。
2.1.10、打开人孔，折卸管道法兰，人体要闭开泄料的方向，或设有隔挡措施。 2.1.11、酸洗过程要严格遵守酸洗操作规程。
第五章 典型事故案例
第一节 人身伤害事故
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案例一：氧化铝一厂溶出车间李某被烫伤事故
2007年10月27日20：37分左右，氧化铝一厂溶出车间在续建南组管道化开车过程中，由于2＃保温罐堵塞，职工李某在活动2#保温罐放料阀时，放料阀焊缝处突然喷料，喷到李某身上，造成脖子和臀部皮肤烫伤。 事故原因：
1、管道长时间运行，存在“碱脆”现象； 2、放料管道没有固定牢固；
3、职工安全意识淡薄，没有穿戴专用的劳保用品；
4、开车前对设备各处的安全隐患检测不到位，焊接口处没有进行检测； 5、对职工工作过程的监护工作不到位； 防范措施：
1、加大设备的检测力度，对设备弯头、焊口处定期测量，所有的放料管道必须固定牢固，并聘请设备专工讲解设备操作、维护知识；
2、对“碱脆”程度所带来的安全隐患，要有常识性的了解，及时修补或更换带有安全隐患的部件。
3、进一步完善开车前的劳保护品穿戴，普通安全帽换成有面罩的，并且穿上雨衣、雨裤和乳胶手套等；
4、做好工作中的安全监护工作；
5、加强对职工的培训，提高职工对突发事故的应急能力；
案例二：氧化铝一厂溶出车间职工赵某手指砸伤事故
2008年8月25日16：00左右，一厂溶出车间检修工赵某、赵某某、左某穿戴好劳保用品，进入二线北组稀释罐内清理罐壁结疤。三人进入稀释罐清理过程中，发现固液分离器底部结疤已和钢板分离出现裂缝。为防止在清理槽壁的过程中，固液器底部的结疤脱落砸伤清理人员，赵某便想将此处结疤先清理掉。在清理时赵某让赵某某、左某两人靠后站立，他一手扶架管，一手持撬棍撬结疤。在结疤掉落时，由于结疤是翻滚着下落，赵某扶架管的手回撤不及时，左手食指被下落的结疤砸伤。 原因分析：
1、职工某安全意识淡薄，自我保护能力不强，清理结疤时未考虑周全； 2、班组安排工作不到位，对可能发生的不安全情况考虑不细致； 3、车间及班组安全教育力度不够，对典型事故学习不深刻。 整改措施：
1、加强职工安全意识，提高职工自我保护能力；
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2、班组安排工作需将工作相关要求及安全注意事项说明，预防事故发生； 3、加强车间及班组对典型事故案例的分析学习，做到警钟长鸣。
案例三：氧化铝一厂溶出车间穆某烫伤事故
2008年5月24日,氧化铝一厂溶出车间续建南组管道化开车， 18：06分，开始向沉降送料，但稀释泵电流下降较快，判断管道可能堵塞，放料后，第二次送料，电流仍较低。经检查，稀释泵给沉降送料管道堵塞。随后，运行人员关闭向沉降送料阀门，开始管道化打回流。18：30左右，检修人员开具清理工作票后，检修班长李某对管道放料及沉降槽顶阀门关闭情况进行了检查，然后穿好劳保用品开始拆卸管道。由于拆卸、清理速度较慢，到晚上22：30此作业仍未完成。此时，管道化仍在打回流，车间主任穆某心急如焚，爬到公备槽下管架上催促清理进度。23：00左右，当拆卸公备槽下管道拐弯处的法兰时，料浆从法兰处喷出，由于此处无处躲避，加之当晚风力较大，喷出的料浆刮到正在作业的检修班长李某和在此指挥作业的车间主任穆某身上，由于检修班长李某穿有雨衣，没有造成烫伤。车间主任穆希祥造成两小腿肚烫伤。 原因分析：
本次事故的主要原因是由于车间主任穆某安全意识不强，劳保佩戴不齐全就到工作现场指挥工作，属违章操作。次要原因主要由以下几点：
1、第一次放料不彻底，使第二次送料时将存留的粗颗粒泥沙聚集在沉降槽下的管道弯头处，堵塞管道.后检查时发现，沉降槽顶阀门处管道有堵塞现象。综合分析原因可能是第二次送料时，沉降槽下管道弯头处至槽顶管道内有部分料进入，堵塞后，里面的料无法放出，导致拆卸管道时喷料。
2、弯头处距离地面较高(约10m)，没有检修平台，检修困难，喷料时无处躲避。（事故发生点如下图）
3、检修作业时，对检修时可能存在的安全隐患排查不仔细、分析不透彻，事故预想不够，没有采取安全防护措施。
整改措施
分 离 公 备 事故发生点 - 50 -
1、对溶出向沉降送料管道在沉降处安装放料阀门。
2、非检修人员禁止进入检修作业现场，因其它原因需进入的，必须佩戴相应劳保用品。 3、对较长带料管道进行清理、拆卸法兰时，必须对法兰做好防刺料措施, 4、对重要的检修作业，分厂调度必须到现场对安全措施进行检查。 5、对堵塞管道进行清理时，严禁用泵打料的方法检查管道疏通情况。 6、强化管理干部及职工的安全教育，加强事故预想。
案例四：氧化铝四厂职工冯某头部受伤事故
2009年6月15日，氧化铝二分公司四厂溶出车间职工冯某在清理稀释后槽搅拌下料浆时安全帽掉落，在捡起安全帽过程中抬头不慎碰到搅拌叶片上，造成头部轻微受伤，经医院缝合（5针）等处理后，继续上班。 原因分析：
1.职工冯某在清理后槽过程中，将安全帽带松开导致安全帽脱落，是造成本次不安全情况发生的主要原因。
2.职工冯某安全防范意识较差，工作时注意力不集中，未及时观察周边危险因素，是本次不安全情况发生的次要原因。
3.车间安全教育培训及安全监管工作不到位，对职工的劳保穿戴监管不力，是本次不安全情况发生的次要原因。 整改措施：
1.严格规范职工的劳保用品穿戴，尤其是对各检修及清理作业过程中的监管工作。 2.加强职工的安全教育培训及习惯性违章的学习，提高职工安全意识。
3.加大对危险源的检查力度，普及职工对各类危险源的辨识及防范，提高自我保护意识。 4.在生产调整期间，应进一步加大监督检查力度，严查三违。 事故定性：
根据铝业公司《不安全情况分类及考核实施细则》将此次不安全情况定性为一般性人身轻微伤。
案例五：氧化铝四厂溶出车间职工林某手掌被割伤事故
2009年06月21日上午10：00左右，四厂溶出车间丁班被安排整理堆放缓蚀剂，副操林某发现一袋缓蚀剂未放好将要滑落，立即用手去往上推，被袋内的玻璃碎片刺破手套并割伤手掌（伤口长度约5cm），经到医务室处理后正常上班。 原因分析：
1.职工自我防范意识差，在对物品进行搬运前，未对物品进行检查，未发现搬运物品内存在导致伤害的危险源是本次不安全情况的主要原因。
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2.车间班组安全教育培训及安全检查监护不到位，在工作任务前未详细排查危险源是本次不安全情况的次要原因。 整改措施：
1.加大对20类危险源的学习及继续排查力度，提高干部职工对危险源的辨识能力。 2.加强职工的劳动协助能力和团队意识，并提高自我防范意识，做好在工作时的“四不伤害”。
3.加大监督检查力度，对各项工作进行严格监护，详细排查工作过程中隐藏危险源。 事故定性：
根据铝业公司《不安全情况分类及考核实施细则》将此次不安全情况定性为一般性人身轻微伤。
案例六：氧化铝二厂溶出车间职工刘某脚部烫伤事故
2010年3月1日19点30分，氧化铝一分公司二厂溶出车间停车后，在蒸汽扫线阀门及总蒸汽阀门等都已关闭，各压力容器全部卸压的情况下，班长刘某带领职工刘某、冷某拆卸 4＃稀释后槽人孔，对4＃稀释后槽进行放料，当液位显示降至47CM时，几次对放料阀活动不出料后，职工刘某开始拆卸螺栓，职工冷某负责扶梯子，班长刘某在一旁监护，22：50左右当人孔螺栓拆卸到一半时，料浆从人孔缝隙流出，职工冷某出于本能闪到一边，由于现场蒸汽较大看不清，职工刘某在下梯子过程中，料浆顺着雨裤流入到雨鞋内（雨裤放入雨靴内），造成脚腕以下轻微被碱烫伤，班长刘某立即对其烫伤处进行冲洗，并将职工刘某送往县医院治疗，经医院诊断为3％浅二度烧伤。 原因分析：
1、职工刘某安全意识淡薄，自我保护能力差，工作中粗心大意，对工作现场存在的安全隐患未引起足够重视，且劳保雨裤穿戴不规范（应为：雨裤放在雨鞋外），是造成此次事故的主要原因；
2、在稀释后槽人孔处无拆卸平台，虽在设计上存在缺陷，但车间未做好安全防范措施（如加装检修平台），且人孔门距离地面较高（人孔最高处为2.7米，最低处为1.8米），不方便职工进行拆卸及发生意外后撤离，是造成此次事故的次要原因；
3、车间在开具清理工作票时执行不力，填写的安全措施中只强调劳保穿戴而未对现场的安全隐患进行辨识和防范，各级领导签字不完善；
4、车间、班组对典型事故案例培训不到位，对现场隐患排查力度不够，未严格“执行岗前5分钟思考法”，其“思考法”培训走形式，班长在安排工作时考虑不周全，未做好事故预想。 防范措施：
1、加强安全培训提高职工安全意识，增强自我防范能力，职工在处理与碱液接触的工作时，要求车间基层管理干部加大对其监护力度，保证现场人员穿戴劳保齐全、有效；
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2、对稀释后槽等拆卸人孔门的平台进行技改（对作业较频繁的人孔门、阀门等超过2米作业活动统一排查、统一整改），使职工操作更安全、更科学；
3、严格按照铝业公司清理工作票制度执行，提前开好票据，做好安全措施，相关人员做好对现场安全措施的逐一确认，杜绝因工作票执行不力导致不安全情况发生；
4、车间、班组加大对典型事故案例及事故应急处理的培训，充分利用好班前班后会时间，使其发挥应有的作用，进一步加强对车间危险源的辨识和防范，避免类似事故的发生。 事故定性：
根据《人身轻微伤定性管理标准》第6条6.1.1规定，将此次事故定性为氧化铝一分公司二厂溶出车间人身轻微伤一起。
案例七：氧化铝二厂原料车间职工程某受伤事故
2010年6月1日，氧化铝一分公司二厂溶出车间清理管道化内管结疤，为防止结疤飞出对过路行人造成人身伤害，在原料与溶出之间马路上用警戒绳拦截以作警示。当天夜间23点15分左右，车队职工王某骑电动车上班途中经过此时，由于现场光线较暗未看清拦截的警戒绳导致电动车推动着警戒绳前移，将正在前行的原料车间职工程某从后面拖拽导致绊倒，造成头部轻微受伤。 原因分析：
1、溶出车间在路口设置的警戒绳不规范，未挂带荧光反射效果的警示牌，且无专人监护，是造成此次不安全情况发生的主要原因；
2、事发现场路灯照明不亮是造成此次事故的另一主要原因；
3、各车间对近期公司内发生的几起厂内交通事故案例学习不够深入，教训吸取不够深刻。 防范措施：
1、规范作业、施工现场警示标示，加设警示灯、标语等内容，加设安全护栏、警戒绳等临时性安全措施时，现场须设有专人监护，结合“20类危险源”充分做好事故预想并做好防范措施；
2、确保厂区尤其是转弯、交叉等路段照明齐全有效，并加强对厂区内车辆的监督管理、开展对各类违反交通规则的整治活动，强化道路交通安全知识的宣传教育工作；
3、在各交叉路口加设明显的交通安全警示牌或安装减速带，加大对交通事故案例的宣传学习，提高职工的安全防范意识。 事故定性：
根据铝电公司《人身轻微伤定性管理标准》3.3.1条之规定，将此次不安全情况定性为氧化铝一分公司二厂溶出车间人身轻微伤1起。
案例八：氧化铝二厂溶出车间职工王某烫伤事故
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2010年7月29日夜班5点10分左右，氧化铝一分公司二厂溶出车间甲班学员王某在溶出二线北组管道化平台巡检，当走至二线北组管道化东头楼梯口处时，由于王某注意力不集中，左脚不慎从地沟铁箅子缝隙中踩入地沟（二线北组停车后稀释后槽放入地沟的料浆温度较高，约60度左右），导致其左脚轻微烫伤。
甲班班长赵某于7月25日请月假，当班主操王某代理班长职务，其也是本班组兼职安全员。 原因分析：
1、职工王某安全意识淡薄，自我防护能力差，现场巡检时注意力不集中,对工作现场存在的安全隐患未引起足够重视，且发生事故后未及时采取有效的急救措施，是造成此次不安全情况发生的主要原因；
2、二线北组管道化东侧地沟无防护栏，铁箅子间隙较大，是造成此次不安全情况发生的次要原因；
3、车间、班组对典型事故案例培训不到位，未能在以往的事故中吸取教训；
4、车间、班组对现场隐患排查力度不够，车间未严格按照“20类危险源”的要求进行有效辨识。 防范措施：
1、提高职工的安全意识，加强安全培训，增强职工自我防范能力,尤其是入厂新职工的“三级安全教育”要确保入心、入脑；
2、对车间所属的地沟盖板进行全面排查整改，对损坏或间隙较大的须及时进行更换或焊补，同时对车间内应急水源做一次全面排查，确保其随时随用，且方便好用；
3、车间、班组要加大对典型事故案例的培训力度，吸取以往事故教训，督促职工时刻注意人身安全,同时加强对安全防护措施的排查力度，确保作业时劳保穿戴齐全、正确、有效；
4、要求各车间定期组织安全隐患专项检查活动，进一步加强对车间危险源的有效辨识与预防，避免类似事故的发生。 事故定性：
根据铝电公司《人身轻微伤定性管理标准》6.1.1条之规定，将此次不安全情况定性为氧化铝一分公司二厂溶出车间人身轻微伤一起。
案例九：氧化铝六厂溶出车间职工张某受伤事故
2010年10月15日14：30分左右，氧化铝三分公司六厂溶出车间班长于某安排车间副操殷某带领车间学员张某等人将现场歪斜的警示牌进行整改，由于警示牌被现场钢管挤偏，需将钢管移开，职工张某在撬钢管的过程中，由于用力不当导致钢管滑落，由于躲避不及时，将左
脚大拇指挤伤，经医院鉴定为左足第一末节趾骨骨质断裂，印象为趾骨骨折。
原因分析：
1、车间及班组安全监管、指导不到位，职工违章作业是导致此次不安全情况发生的主要原
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因；
2、职工张某安全意识淡薄，在整理现场时未按照规定穿劳保鞋，是造成此次不安全情况发生的另一主要原因；
3、职工作业前未对该工作做好事故预想，做好危险源辨识，未能严格落实“岗前五分钟思考法”，是造成本次不安全情况发生的次要原因。 防范措施：
1、各基层管理干部要加大对作业现场的监督检查与指导力度，严格遵守安全作业规程，杜绝违章；
2、进一步加强安全作业知识的培训，提高职工安全意识，确保作业前的劳保穿戴齐全、有效，真正做到“四不伤害”；
3、严格执行“岗前五分钟思考法”， 进一步加大对现场危险源的辨识力度，做好作业前的事故预想，并制定相应的防范措施。 事故定性：
根据《人身轻微伤定性标准》5.4条之规定，将本次不安全情况定性为氧化铝三分公司六厂溶出车间人身轻微伤1起。
案例十：氧化铝五厂溶出车间职工赵某受伤事故
2010年12月16日夜班01:00左右，氧化铝三分公司五厂溶出车间脱硅槽Td106液位较低，不能正常溢流，为稳定向后面的脱硅槽输送料浆，槽上人员赵某及时打开脱硅槽Td105提料风阀门，然后操作进脱硅槽Td106的溜槽闸门开度，但由于现场蒸汽量太大，赵某未看清楚溜槽闸门与脱硅槽进口之间有无盖板，导致双脚踩入溜槽内，赵某随即爬出溜槽用硼酸对受伤的双脚进行清洗，并向主控室报告，副操漆富宾赶到现场后用烫伤膏对赵某烫伤部位进行了涂抹，随后将其送往县人民医院。 事故原因：
1、职工赵某对危险点认识不足，为了便于观察进脱硅槽的料浆流量，进各脱硅槽的溜槽进口闸门处留有一盖板未盖，操作完成后没有确认脱硅槽进口处有无盖板，是造成此次事故的主要原因。
2、脱硅槽溜槽设计不合理，盖板固定不牢固，溜槽闸门处未设计操作平台，是造成此次事故的间接原因。
3、脱硅槽顶部只有一名巡检人员，操作时没有其他人员对其进行监护。 防范措施：
1、加强对职工的安全教育培训，提高职工安全防范意识。
2、在溜槽闸门处加装操作平台，另外减少单个溜槽盖板的长度，便于巡检人员操作。 3、工艺作业现场复杂及危险性大的单项操作，必须有专人监护。另外，保证操作现场有足
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够的照明。
4、加强对各类事故案例的培训力度，提高职工的安全意识。 事故定性：
根据职工受伤情况及人身轻伤鉴定标准第21条已构成人身轻伤，按照铝电公司《生产安全事故分类及考核标准》，本次事故定性为氧化铝三分公司五厂人身轻伤一起。
第二节 生产事故
案例一：氧化铝四厂溶出车间管道化堵塞事故
2007年2月25日，氧化铝四厂溶出车间在管道化溶出器开车过程中，未能严格按照操作规程操作，造成保温罐过料不畅，发生堵塞，导致开车失败。 事故原因：
1、职工操作经验不足，开车过程中没有及时活动放料阀门；
2、未能严格按照操作规程操作，在管道化进矿浆前打碱液量小、出料泵压力控制低； 3、停车扫线结束后，没有对系统进行保温，短时间温度变化大，导致管道内结疤脱落。 整改措施：
1、加强职工培训，对各项重点注意事项做详细讲解；
2、严格按照操作规程操作，保证开车前的准备工作充分到位，开车过程中明确各岗位职责，确保开车顺利进行；
3、如管道化短时间停车，则需要及时保温。
案例二：氧化铝二厂溶出车间二线北组管道化堵管事故
2008年1月16日，中班开始二线北组管道化压力开始上升，到1月17日下午，管道化进料泵出口压力由原来1.1Mpa左右升至1.3Mpa左右；1月17日下午14：58进料泵出口压力达到1.5Mpa，流量降至296m3/h，此时车间安排人员对保温罐进行排汽、底部放料并提高进料泵变频， 15：31压力降至1.3Mpa，进料量升至350 m3/h，17:25沉降车间外排管道出现堵塞现象及分离槽槽况不好，调度命令溶出车间打循环。随后车间将此情况汇报厂部并申请停车检查，经分厂同意，管道化用循环母液冲洗、蒸汽扫线后于21:12分停车（此组管道化12月12日开车共运行36天）。 原因分析： 直接原因：
停车时矿浆槽没有清理干净就进循环母液，造成停车冲管道时冲洗不彻底。经调查，停车前氧化铝二厂4＃矿浆槽进循环母液时并未将料浆全部放空，料还剩4.06m。经长时间运行，矿浆槽液位低时，粗颗粒较多，固含高，这部分料浆与循环母液混合后易沉积。停车冲洗管道
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时有大量颗粒粗的料浆进入管道化内沉积，蒸汽扫线时使此部分积料干蒸，此是造成沉管的主要原因。 间接原因：
1、磨矿粒度较粗，溶出不充分，矿浆黏度大。从元月15号开始，全部改为印度矿（干矿）后，原料车间对矿浆粒度没有及时进行调整，磨矿粒度较粗，1月16号夜班、1月17号夜班+20#矿浆细度平均分别为：12.88和11.87。二线北组溶出赤泥L/S（1月16号14：00-1月17号10：00）平均为2.045。溶出管道化弯头卸开后，喇叭口处及套管内部存有大量粗颗粒矿石也证实了这一点。干矿石粒度不均，泥土多，经球磨机磨制后，细度分化严重，固含偏高且干矿含CaO偏多粘度增加，易沉积造成管道堵塞。这是造成此次事故的间接原因。
2、此组管道化在停车前打回流，矿浆在系统内循环温度升高，可能引起管内结疤脱落导致管道堵塞。
3、切换干矿后，溶出进料泵出口压力逐步增大，此现象没有引起车间及厂部人员注意，处理不及时。 整改措施：
1、管道化停车时，矿浆槽必须清理干净后方可进循环母液或赤泥洗液，冲洗时，尽可能冲洗干净后再进行扫线。
2、分厂及原料车间应根据矿石种类及成分的变化，及时对矿浆细度进行调整，确保生产稳定。
3、车间人员应精心操作，发现异常及时汇报，调度人员要加强对溶出及其他车间的重点工艺参数的监督，发现异常要及时询问并处理；并积极反馈。
4、原料及沉洚车间稳定操作，尽可能减少溶出打循环的次数。必须打回流时，特别是管道化已运行较长时间管内已有结疤的情况下，主控室人员要密切关注管道化进口矿浆温度，防止温度变化过大，引起管道内结疤脱落。
案例三：关于四厂溶出车间二线南组管道化堵塞事故
2007年12月19日，氧化铝四厂溶出车间中班自21：36开始至23：36二线南组管道化进料量控制较低（312～336 m3/h），此间管道化进料压力缓慢上升，生产出现异常。随着压力的升高23：35左右流量突然升高至350 m3/h左右，而压力没有明显变化。 12月20日甲班接班继续组织生产，1：57左右流量由350 m3/h突然降至288 m3/h，流量波动幅度大，压力缓慢上升。从3：00开始流量一直低于288m3/h，4：00左右流量低破240m3/h，瞬时流量显示值最低时仅177 m3/h。（当时料浆槽液位15米左右，溶出进料泵变频65～66％，出口压力一直保持在0.932MPa左右。）到06：45发现管道化进料压力由0.932MPa上升至1.05MPa，（七级管道化出口压力0.48MPa）提高进料泵变频至68～69％后，发现出口压力没有下降趋势，当时分
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析管道化可能堵塞，但由于二线北组管道化正在酸洗清理中，无法安排停车检查处理。至2007年12月23日安排停车酸洗检查时发现，8根管道出现不同程度的堵塞（三级2根，四级2根，五级1根，六级1根，七级2根）。 原因分析：
直接原因：管道化进料量偏低，管内物料流速慢，致使物料沉积，管道堵塞。 间接原因：
1、主控室操作人员对管道化进料量降低的现象没有引起重视，没能及时汇报领导，认真分析原因。
2、当班班长在现场、副操带领职工清理闪蒸器（甲班主操已离职），主控室内无主、副操监盘，不能对生产异常状况及时做出判断并进行汇报和交接；当班调度对生产薄弱环节监督不到位，对异常情况没有引起重视并及时处理。
3、因沉降槽状况不稳定或原料供料不及时等原因，本月溶出车间南线管道化有6次打回流，矿浆在系统内循环温度升高，可能引起管内结疤脱落导致管道堵塞。
4、异常情况发生后，为确保沉降槽的稳定操作，没有立即安排停车检查处理，之后几天的生产运行使得管道堵塞更为严重。 整改措施：
1、严格遵守工艺制度，确保管道化进料量不低于320m3/h，矿浆细度较粗的情况下，应及时加大流量，提高流速。
2、加强值班人员的责任心，发现异常情况及时汇报相关领导，认真分析原因，杜绝事故扩大。
3、原料车间要严格按照指标要求控制好矿浆细度，避免物料过粗，流速低时堵塞管道化。 4、车间要做好日常工作的安排，提高监盘质量确保主控室内有班长、主操、副操其中至少一人监盘。主控室人员发现异常要及时汇报当班班长、调度。调度人员要及时掌握整个生产运行情况，对薄弱环节要重点监控，发现问题及时处理。
5、加强计量表计的校验工作，车间定期检查核对，计控人员定期调校维护，确保计量数据的准确，为操作人员提供可靠的判断依据。
6、非正常管道化停车扫线后，打开“U”弯管检查，确认套管内无存料后方可再开车。 7、质检科要规范操作，完善取样流程，做到相互监督，确保化验数据的准确性和代表性。 8、严格交接班制度，发现问题及时处理，并向下班交清讲明，接班时要认真仔细，发现异常要问明白，否则不允许交接班。
案例四：氧化铝二厂溶出车间停车喷料事故
2008年8月5日，二厂溶出车间北区南组管道化计划停车，14：46当班运行人员开始对北区南组管道化进行扫线，扫完管道化后，扫线人员对扫线阀门进行了调整，但保温罐压力均
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达到0.65mpa，此时稀释后槽已开始飘碱，15：28分1＃稀释后槽液位升至6.4m，15：35 分1＃稀释后槽观察孔开始喷料。 原因分析：
1、停车扫线过快，保温罐、闪蒸器压力过高，物料流速过快； 冷凝器改造后1＃稀释后槽密封，承受压力过大造成观察孔喷料； 2、扫线过程中主控室和现场联系不及时，对扫线速度的调整不及时；
3、当班班长、主、副操以及职工的操作不熟练，应急处理能力较差，事故不能及时处理； 整改措施：
1、严格按照停车扫线规程进行平稳操作，避免因扫线过快使系统内压力过大造成喷料； 2、加强职工培训，加大对事故应急预案的学习及演练，理论学习与实际操作相结合，增强岗位职工的操作能力和事故应变能力；
3、加强车间及班组管理，增强各岗位联系，做到各岗位协调统一，处事不慌不乱。 4.车间的管道化开停不要安排在交接班前后.
案例五：氧化铝一厂溶出车间喷料事故
2008年9月17日，一厂原料车间12＃皮带无法启动，使溶出矿浆槽液位较低，溶出一线北组打循环。因溶出车间上午检修向沉降送料常用管道割开一小孔，当调度通知溶出一线北组打循环时，由于阀门内漏，料浆从开孔喷出，调度立刻通知溶出车间改用备用管道往沉降送料，并通知沉降主操黄某去槽顶打开备用管道阀门，黄某误把常用管道阀门打开，导致料浆从沉降槽顶压回，使料浆再次喷出，造成部分绿化带受污染，分厂立刻展开工作，抢收了泄漏的料浆，没有给生产造成大的影响。 原因分析：
1、溶出检查管道开孔时未开工作票，也未告知主控室及调度，是造成本次喷料事故的主要原因；
2、车间重要的阀门及管路没有标识牌或标识不清；
3、车间人员培训不到位，对现场工艺流程及重要阀门不熟悉，缺乏责任心和事故预见性是造成事故的直接原因；
4、调度指挥、协调不力，对本班存在的异常情况不能及时发现，及时汇报，及时处理； 整改措施：
1、重要管路和设备的检修和维护工作必须开工作票，严格按照铝业公司制定的工作票程序执行；在检修两车间之间的工艺管道时，必须由相应两车间的运行班长签字并落实安全措施后实施；
2、各车间重要的管路、阀门及设备必须标识清楚；
3、各车间加强管理，提高人员的责任心，提高培训的力度和质量；
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4、调度人员加强对各班组的管理，监督和处理好各车间发的生异常情况，真正起到协调和组织生产的作用。
案例六：氧化铝二厂溶出车间管道化堵管事故
2009年4月20日中班，二厂一线北组管道化正常扫线停车后发现二级、五级、七级管道化内管各堵管一根。 原因分析：
1.一线北组管道化3月14日开车后，15日进料泵流量显示时有时无，到16日流量不显示，所以无法判断流量的大小，只能根据进料泵转速和进料泵出口压力来控制，进料不均匀是导致管道化堵管的主要原因。
2.因4月9日二厂提产，一线北组（送二线）停车后，没有酸洗也没拆卸U型管直接开车送一线，可能导致结疤脱落堵塞内管。
3.本次七级堵管的一根是上次刚清理过的，清理不彻底，是导致堵管的原因之一。 4.主控室监盘不到位，没有及时发现异常情况。
5.矿浆本身混有的树根等其它杂物，也可能导致内管过料不畅堵管。 整改措施：
1.及时联系计控更换校准进料泵流量计，确保流量控制在350m3h以上。 2.开、停车要严格遵守操作规格，及时酸洗并卸下U型管进行检查。 3.认真检查清理过的内管，确保生产稳定。
4.加强工作责任心，认真监盘，发现问题及时解决处理。
5.原料车间及时加强对出料筛和回转筛的维护，避免矿浆中杂物的混入。 事故定性：
根据铝业公司《不安全情况分类及考核实施细则》第77条第9款之规定，将本次堵管定性为责任性二类障碍。
案例七：氧化铝一厂溶出车间一线管道化堵管事故
2010年2月25日中班，氧化铝一分公司一厂溶出车间一线南组管道化停车酸洗，在停车检查时发现第三级、第四级管道化内管各堵管一根。 原因分析：
1、1月29日中班本组管道化开车打完碱后，在切换矿浆时，由于进料泵进矿浆阀门内有积料，阀门未完全打开，造成管道化进料量一段时间内偏低，是造成本次管道化堵管的主要原因。
2、矿石品位低，沉降槽况不稳定，管道化进料量波动大，是造成本次管道化堵管的次要原因。
3、矿石中硅、铁含量波动较大，且清理出的泥沙中粗颗粒较多还有部分结疤块，是造成本
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次管道化堵管的另一次要原因。 整改措施：
1、在管道化停车酸洗时，制定详细的清理、检修计划，利用酸洗时间消除管道化存在的各种缺陷；车间管理干部要加大对岗位人员的监管力度，尤其是操作中对流程的检查务必要严细。
2、原料车间要加强配矿，高硅、高铁矿合理搭配，确保入磨矿石A/S稳定，并且稳定沉降槽操作，保证管道化进料量稳定控制。
3、要求原料车间做好球磨机配球工作，充分利用好回转筛，并且及时做好清理及保养工作，保证设备高效运转，同时按要求控制好矿浆细度。 事故定性：
根据《铝业公司不安全情况分类及考核实施细则》第69条第8款规定，事故定性为责任性二类障碍。
案例八：氧化铝氧化铝一厂溶出车间管道化堵管事故
2010年4月2日中班，氧化铝一厂溶出车间一线南组管道化停车酸洗，在停车检查时发现一、三、五、六、七级管道化内管各堵管一根，四级管道化内管堵管两根。 原因分析：
1、3月17日，溶出闪蒸器与稀释罐连通管道磨破刺料，溶出车间停车处理漏点，停车9小时。因管道化运行时间只有17天，未对管道化进行酸洗，管道化内管存在轻微结疤，在开车预热时，发生脱落，是本次管道化堵管的主要原因；
2、3月17日，由于动力配电室内进入小动物，造成矿浆槽搅拌突然停电，矿浆槽搅拌停电后，粗物料下沉，设备及管道内物料不均匀，导致当日一线南组停车处理闪蒸器与稀释罐连通管道漏点时，管道内存在的物料未能彻底清理。此次停车发现各设备中沉积泥沙较多，尤其是2#、3#闪蒸器内存在大量的泥沙，致使停车前保温罐压力较高，从而导致管道化流量偏低，是造成本次堵管另一个主要原因；
3、3月22日，溶出车间将2#矿浆槽切换为1#矿浆槽进行清理时，因2#矿浆槽内积料较多，在拉空矿浆槽时固含较高，进入管道化内很容易沉积，是造成堵管的另一原因；
4、3月23日至3月26日期间，因进厂矿石高铁、高硅两种矿石偏差大，原料车间配矿不好，沉降槽槽况波动，溶出进料量控制偏低，再加上原料车间矿浆细度控制差，粗细分级，泥沙颗粒较粗，是造成本次堵管次要原因；
5、车间人员的技术水平较差，预见性较差，对突发性事故的处理不得当。 整改措施：
1、管道化非计划停车时，对于运行超过半个月的管道化，车间必须进行酸洗工作，确保管道化安全运行；
2、进一步提高车间职工的应急能力，在遇到矿浆槽搅拌停电或跳停恢复正常后，应及时联
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系原料车间调整料浆固含或对管道进行冲洗，防止下沉的粗颗粒矿浆进入管道沉积堵管；
3、要求溶出车间对各设备的清理工作，做好合理计划，确保设备定期、定时的进行清理，杜绝在上设备上“欠账”；
4、原料车间要加大配矿力度，尤其是对各种品位的矿石要合理的搭配使用，提高回转筛使用效率的同时必须稳定的控制好矿浆细度；
5、进一步对加强车间技术人员应急能力的培训，提高管理人员的业务能力，增强对事故的预见性。 事故定性：
根据《铝业公司不安全情况分类及考核实施细则》规定定性此次事故为设备性一类障碍。
案例九：氧化铝四厂溶出车间二线南组管道化堵管事故
2010年5月11日夜班，氧化铝二分公司四厂溶出车间二线南组管道化停车酸洗，在停车检查时发现六级管道化内管堵一根，七级管道化内管堵两根。 原因分析：
1、在拆卸六、七级管道化，发现管口处有砸扁的铁丝，并且在清理过程中，发现树根等杂质，是造成本次管道化堵管的主要原因；
2、原料多次因磨机磨头堵，造成供料不足，矿浆槽液位持续偏低，溶出进料泵流量不稳定，是造成本次堵管的次要原因；
3、因矿石品位波动沉降系统不稳定，导致管道化打回流，在打回流过程中料浆温度低、流速快，易造成套管内结疤脱落，是造成本次堵管的另一原因；
4、矿石中硅、铁含量流动较大，且清理出的泥沙中粗粒较多，还有部分结疤块。 整改措施：
1、原料车间在料浆泵进口处加装结疤箱，防止杂物进入； 2、保证矿浆槽液位保持8米以上；
3、合理配矿，稳定入磨矿石A/S和矿浆细度，减少打回流次数；
4、溶出主控室人员加强监盘力度，严格根据进料泵的压力，电流等参数，稳定控制进料量，并加强现场职工的操作。 事故定性：
根据《铝业公司不安全情况分类及考核实施细则》第二章第六节第69条第8款规定，此次不安全情况定性为设备性二类障碍。
案例十：氧化铝三厂溶出车间一线二组4#稀释后槽沉槽事故
2010年5月18日09:44，氧化铝三厂溶出一线二组4#稀释后槽搅拌跳停，主控室立即联系动力人员并组织现场盘车，未果后申请停车，停车后检修人员拆开4#稀释后槽人孔进行检查，
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发现稀释后槽沉料，沉料高度约为2米。之后分厂组织人员对4#稀释后槽进行清料，于5月19日23:00清理完毕并具备开车条件，因电厂蒸汽压力较低，推迟于20日11:00开车，恢复正常生产。 原因分析：
1、清料过程中发现，提料管内壁有结疤,导致提料管提料速度减慢,加速粗颗粒的沉积，造成该槽底固含较高，是此次事故发生的主要原因。
2、管道化进料量大，出料不畅造成提料不及时、料浆走短路，是此次事故发生的次要原因。 3、4#稀释后槽槽壁阀门内漏,长时间内漏使连通管内积料堵塞, 在提料管提料速度减慢的情况下，连通管不能发挥作用,促使积料进一步增多，是此次事故扩大的原因。
4、车间对搅拌电流增大后未引起足够重视，错过处理问题的最佳时机，是此次事故发生的又一原因。 防范措施：
1、在计划停车酸洗时，加强对各管道的检查与清理，特别是提料管道、过料弯头、放料阀门等关键部位。
2、及时对工艺参数进行调整，合理控制管道化进料量。
3、车间在设备停车检查时，要认真检查设备完好性，对存在的事故隐患应及时处理。 4、提高运行人员的巡检质量，增强主控室监盘人员的责任心，发现问题及时汇报处理。 事故定性：
根据《铝业公司不安全情况分类及考核实施细则》第70条规定，此次不安全情况定性为责任性二类障碍。
案例十一：氧化铝三厂溶出车间管道化堵管事故
2010年10月14日夜班对溶出三组进行扫线停车，拆卸弯头时发现四级管道化堵管一根，五级一根内管沉料约1/3。 事故原因：
1、前期所进部分矿石中夹杂有黑色焦炭，进入磨机后无法得到充分研磨，进入管道化后易造成堵管，此为堵管的一个原因；
2、在弯头堵塞处发现有铁丝、树根、胶皮等杂物是造成此次事故的另一原因； 3、所来矿石经化验其硅、铁含量相对较高，矿浆中含有较多黑砂。 整改措施：
1、要求原料车间加大所用矿石的检查，及时了解新进矿石情况，做好提前预防，防止给生产带来隐患；
2、要求原料车间充分提高回转筛的使用效率，杜绝所产矿浆中有树根、胶皮等杂物； 3、及时所来矿石了解品位情况，根据不同品位进行分类堆放，避免使用单一影响生产。 事故定性：
根据《不安全情况分类及考核实施细则》第69条第8项，此次事故定性为氧化铝三厂溶出车间设备性二类障碍。
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第三节 设备事故
案例一：氧化铝一厂溶出车间电机烧毁事故
2007年2月14日22点39分，氧化铝一厂溶出车间一线南组1＃稀释后槽搅拌跳停（DCS历史记录显示），但当班人员未能及时发现，且该岗位原始记录本23:00时所记录的电流值仍为48A（实际此时的电流值为0）。直到23点33分溶出当班人员才发现设备跳停并通知动力当班人员。动力人员到达现场后测得电机绝缘值为20兆，随后溶出岗位人员启动搅拌，但又即跳停。动力人员再次测得电机绝缘值为1兆，但此时溶出岗位人员并未对电机绝缘情况在短时间内出现的不正常变化引起足够重视，存在侥幸心理，又再次启动该设备，并最终导致电机烧毁，迫使整条生产线停产。经过各方努力，直到2月15日下午该设备才恢复正常运转，但已给整个生产造成了重大损失。 整改措施：
1、加强对设备的巡检，及时发现设备异常情况，规范巡检记录的填写。 2、提高职工工作责任心，严禁弄虚作假。
3、车间加强对各岗位管理力度，杜绝此类现象的发生。
案例二：氧化铝一厂溶出车间一线3＃稀释后槽搅拌机架断裂事故
2008年6月26日05：30左右，一厂溶出车间一线3＃稀释后槽搅拌报警，运行岗位职工随后检查发现3＃稀释后槽搅拌机架断裂，电机已跳停，马上组织力量进行盘车，防止沉槽，同时向上级领导汇报。为防止类似事故的发生而影响生产，分厂于6月26日10：30更换新搅拌。 原因分析：
1、检修处理故障不够彻底，使设备缺陷扩大化。此稀释后槽搅拌在6月15日时发生减速机高速轴齿轮磨坏事故，但没有认真进行检查，只是把积料清理一下即开车。此次事故发生后在清理完积料后发现搅拌轴头脱落，因此判断轴头脱落后主轴晃动严重，扭矩增大，搅拌机架（材质为铸铁）不能承受较大负荷，导致搅拌机架断裂，是此次事故的主要原因。
2、运行岗位人员责任心较差，巡检不到位，不能及时发现设备故障，是此次事故的直接原因。
安技处多次要求车间对稀释后槽搅拌处冒蒸汽问题进行解决，但没有认真执行，导致稀释后槽冒汽严重，运行工无法到设备跟前进行检查，也是造成本次事故的原因。 整改措施：
1、严格执行设备综合管理制度和强制检修计划。加强车间检修班组的点检和隐患排查力度，及时发现处理突发事故。定期检查搅拌底轴承磨损量，检查减速机及电机的润滑情况，做到责
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任机台到人，处理问题要彻底，不留隐患。
2、提高职工责任心，加强运行岗位的巡检力度，对曾出现过隐患的运转设备增加巡检次数，必要时增设专人监护。
3、各稀释后槽搅拌冒汽处利用酸洗时间进行整改，减少蒸汽对巡检和设备的影响。 4、更换适合稀释后槽工况的搅拌，以满足生产需要。如采用新宏大搅拌。
案例三：氧化铝一厂溶出车间5#稀释后槽搅拌电机烧毁事故
2008年8月20日22时左右，氧化铝一厂溶出车间检修人员在调试一线5＃稀释后槽搅拌搅拌底轴承时，启动搅拌2分钟后电机跳停，经测绝缘电机烧坏。 事故原因：
1、搅拌于8月12日停车后一直未使用，由于空气潮湿，致使电机线圈内部受潮，绝缘减低。而车间在对搅拌进行启动时，未对电机测量绝缘就直接启动，是造成此次事故的主要原因。
2、搅拌设计问题。在同等工况条件下，与江苏新宏大搅拌相比，淄博瑞尚搅拌在运行时电流大，使搅拌电机长时间满负荷运行，致使电机引线老化龟裂。 防范措施：
1、车间在启动长时间未用设备时，要按规定先测量电机的绝缘，合格后再启动设备。 2、溶出车间逐步更换适合目前工况的搅拌。 3、加强班组人员对电气基本常识的培训。 事故定性：
根据《不安全情况分类及考核实施细则》第87条规定，此次事故定性为责任性异常事故。
第四篇 环境保护
在氧化铝生产中产生的大量废渣（主要是赤泥）、废气和废水，都含有碱和其他污染物，另外还有物料粉尘、溶液的跑冒滴漏、放射、噪音、蒸汽等。因此必须十分重视环境保护的问题，并努力实现原料的充分利用。
一、赤泥
氧化铝生产中产出大量赤泥，随着矿石品位及生产方法的不同，每生产1吨氧化铝的赤泥量少则数百千克，多则可达几吨（以霞石为原料的烧结法厂，生产1吨氧化铝的赤泥高达7吨左右）。一个氧化铝厂每年排出的赤泥达数十万吨，甚至数百万吨。赤泥中含碱附液，是氧化铝生产对环境造成的主要污染。防止赤泥污染的根本出路是实现赤泥的综合利用。但是迄今为止，全世界每年产出的几千万吨赤泥只有很少一部分得到了利用，以致在一些地区造成了严重的环境污染。
在赤泥还不能大量利用而必须堆存的情况下，必须防止赤泥含碱附液进入地下和地表水
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体，对工农业、渔业及周围环境造成严重危害。有些氧化铝厂采用陆上堆存赤泥的方法。目前有两种陆地堆存的形式：一种是赤泥以泥浆状态从工厂输送到堆场；另一种是赤泥经过过滤后干式堆存，已为国外某些工厂采用。赤泥湿式堆存时的脱水和附液回收，对于改善工厂的水平衡、减少新水用量和降低碱耗是十分重要的。多数工厂是将堆场分成多个区间，通过位于坝顶的管道将赤泥送入各个区间，赤泥沉降后的上层清液用泵送回氧化铝厂。为防止碱液对堆场周边环境的污染，通常要采用地膜对堆场进行防渗隔离处理。
干式堆存是将洗涤和过滤后的赤泥用机械快速搅拌并添加一定的增塑剂，使浆液粘度降低到原来的1/10左右，然后用活塞泵或隔膜泵送到堆场（不加水稀释）。此法的优点是：经充分洗涤和过滤后的干赤泥不污染环境；赤泥凝固快；不需要专门的密封隔离；雨水不会渗进凝固了的赤泥；凝固了的赤泥覆盖上表土可复垦耕种；由于输送过程中，赤泥的附水很少，所以不需要回水库容，可提高赤泥堆存量。但此法的缺点是能耗和其他费用高。开展赤泥无污染堆存技术包括赤泥干法输送和堆放技术的研究，对解决赤泥堆存引起的环境问题具有重要的意义。
二、废气
氧化铝厂中矿石破碎、细磨与输送过程中排出的大量粉尘，石灰窑、熟料窑以及煅烧窑排放的大量烟尘，都会造成环境污染。特别是熟料窑废气中含碱粉尘影响更大。另外，废气中还可能有SO2。
控制氧化铝厂废气主要是大力减少废气数量，设置合适的收尘设备，加强管理；尽可能采用低硫燃料，如废气中SO2含量高，应采用脱硫措施。
三、废水
氧化铝厂生产系统的赤泥附液、酸洗废液、各种冷却水和污水等都使环境污染，应根据不同情况分别处理。如赤泥送堆场后，回收附水；其他某些排污物也可送赤泥堆场。冷却水应循环使用，冲洗设备和地面的污水均应返回生产流程。要加强生产管理，防止跑、冒、滴、漏，并设置外流液体的回收设施，不让其流散厂外。
随着科学技术的不断进步，应加强废弃物料综合利用的研究和开发，采用不同方法对这些有害物进行回收，以减少这些有害物对环境的污染。
第五篇 放射防护管理
随着科学技术的不断进步，工业企业生产自动化程度越来越高。诸如密度计、料位计、自动分析仪等一些采用放射性同位素与射线装置的自动检测仪器及设备，应用越来越广泛，越来越先进。但因其具有产生电离辐射的特性，如果使用中防护不当、管理不善，则会给生产人员和使用人员带来潜在的放射损伤。因此，了解和掌握有关基础知识和法律常识，对我们落实环境与职业健康安全目标有着重大意义。
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一、放射防护基础知识 1、同位素
具有相同核电核数（质子数）的同一类原子叫做元素；具有相同核电核数（质子数）而具有不同质量（即具有不同中子数）的原子我们称其为同位素。
2、同位素分类
同位素可以分为两大类：一类是同位素的原子核不会自发地衰变，能够稳定地存在，这类同位素称为稳定性同位素；另一类同位素的原子核能自发地衰变而转变为另一种元素的原子核，同时放射出射线，这类同位素称为放射性同位素。
放射性同位素也可分为两类：一类是天然存在的，称为天然放射性同位素；另一类是用人工方法制备的，称为人工放射性同位素。
3、α、β、γ射线
放射性同位素的原子核自发地放出α、β等粒子而转变成另一种元素的原子核的过程，称为核衰变。
放射性同位素的原子核放射出两个质子和两个中子组成的α粒子而变为另一种元素的原子核的过程，称为α衰变。
α射线就是原子核发生α衰变时放射出的高速运动的α粒子（即氦原子核流）。它对物质的电离作用大，但由于它的质量较大，在物质中的穿透能力弱（在空气中射程为5-6cm）。
β射线就是原子核发生β衰变时放射出的高速运动的电子流。β粒子的质量小，所以穿透能力较α粒子强（在空气中射程约10m），而使物质电离能力比α粒子小。
γ射线就是原子核发生γ衰变时放射出的高能光子流。由于γ射线不带电，速度快，故穿透能力比其它射线强（在空气中射程超过10m），而使物质电离作用小。
4、放射性元素
自然界中一切物质都是由各种元素的原子组成。到现在为止，已经发现109种元素，其中92种为天然元素。其中CO（钴）和
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CS（铯）两种放射性元素，被广泛应用于密度计、料位
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计、自动分析仪等检测仪器及设备的放射源。CS（铯）可放射出β和γ射线，应用最为广泛。
二、放射防护管理
1、放射性同位素不得与易燃、易爆、腐蚀性物品放在一起，其贮存场所（源库）必须采取有效的防火、防盗、防泄漏的安全措施，并指定专人负责保管，贮存、领取、使用、归还放射性同位素时必须进行登记、检查，做到账物相符。
2、放射性工作场所的放射防护措施不得擅自拆除和移动，确需拆除和移动的须经原审批部门批准，由专业人员进行操作。
3、发生射线事故（泄漏、放射源被盗等）的单位，应及时向上级卫生行政部门报告。 4、放射工作必须严格执行国家、地方有关放射管理的法规、条例，任何企业都要依法制
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定关于放射性仪表及放射源管理的制度和操作规程，制定放射源突发性事故的应急预案。
5、对于放射源现场要进行有效隔离，并悬挂警示牌，非专业人员不得靠近放射源。 6、进行放射源安装、检修、更换作业前，要编制好作业程序，做好安全防护措施，提前准备好工器具和材料，尽可能缩短放射作业时间。
7、从事放射作业的人员，必须经过专业培训，具有放射防护的专业知识。 8、进行作业时，必须穿戴好防辐射劳保用品。 三、放射防护的相关法律、法规
1、《中华人民共和国职业病防治法》2001年10月27日第九届全国人民代表大会常务委员会第二十四次会议通过。
2、中华人民共和国国务院令第44号《放射性同位素与射线装置放射防护条例》，1989年10月24日发布施行。
3、中华人民共和国卫生部与公安部令第16号《放射事故管理规定》，2001年8月26日发布施行。
4、中华人民共和国卫生部令52号《放射工作人员健康管理规定》，1997年6月5日发布施行。
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