本工程堤顶沥青道路底层自下而上设原路基压实度≥95％、15cm厚山皮石、5cm级配碎石、C30 22CM水泥砼面层。道路两侧安设山皮石。
1、堤身土方密实
在堤顶石碴清理干净后，就开始进行原土密实，使土方达到中密-密实.根据现场实际情况土方密实采用水将路面灌水24小时后用挖掘机斗戽水密实，然后采用压路机进行振动碾压，碾压遍数经过试验确定.
2、垫层施工
垫层分两层铺设，先铺设山皮石垫层,铺筑15cm厚山皮石垫层。然后 填筑级配碎石，填筑厚度约为5cm.
①放样前再复测路基中线和高程，本合同段施工的车行道山皮石垫层的放样均采用虚铺厚度，根据设计加虚高系数2％(一般山皮石压缩率为5%），采用机械摊铺人工配合，骨料要均匀，表面应平整.
②山皮石填料最大粒径应不超过80mm,大于2mm且小于20mm的砾料约占80.5％，大于0。075mm且小于2mm的颗料占15。4%，小于0.075mm的粉料占4。1%，填料中的杂草等杂物应清理干净。
③填料要控制在最佳含水量的-4％～+2%时碾压，过湿要凉晒，太干要洒水,不许有任何松散材料现象出现。碾压先采用轻型压路机稳压后，再用振动压路机碾压成型，并控制好横坡度,以利排水.
④山皮石垫层碾压成活后应进行宽度、厚度、高程及弯沉值检测，并做好试验记录，均符合设计和规范要求后方能进行5％水泥稳定层的施工.
山皮石垫层经检测合格后，根据设计图测定中线和边线,直线段10m测一点，曲线段根据曲线半径大小，每5~10m测一点，安装模板用水准仪测定高程,模板应支撑牢固。 3、砼路面层工程
混凝土施工机械的选择
1、混凝土搅拌机选用1台容量为500L的自由式搅拌机. 2、振捣器
（1）插人式振捣器:用于模板、井边四周和平板振捣器不易振实的地方。
(2）平板振捣器：用于局部振实和振平混凝土。
(3）振动夯板：其作用为振动和整平混凝土,长度比混凝土板宽度加长30cm，在两端1/4处各安装1.1kwh振动机一台(二台振动机必须同向安装）。
(4)滚浆筒：用于滚压修整混凝土表面，压下分别突出的骨料。提起砂浆。长度比混凝土板宽度加长30cm。
（5）切缝机：金钢石锯片切缝机。 施工放样
1、根据道路中心线和边线，校核设计图纸的混凝土分块线，混凝土分块线距各种检查井盖、框不应小于1m。若小于1m，应采取加强措施。
2、混凝土板分块先由交叉口开始，在曲线段分块时，应注意曲线的内侧和外侧混凝土分块纵向长度不同,横向分块必须与路中心线
垂直，路口分块按设计图施工,采取加固措施。
3、所有中心桩和边桩上均应划出面层和基层的标高. 模板安拆
1、模板采用钢模板，用3mm钢板和40mm角铁组合制成，长4m，高度与混凝土板厚度一致。
2、模板高度的允许误差为±2mm，企口舌部或凹槽的长度允许误差,钢模板±1mm.
3、立模的平面位置与高程应符合设计要求，并应支立准确、稳固。接头紧密平整不得有离缝、前后错茬和高低不平等现象.模板接头和模板与基层接触处均不得漏浆。模板内侧要清洁，与混凝土接触的表面涂隔离剂。
4、支模时用φ19×50cm铁撅打人基层固定，外侧铁橛间距不大于60cm，内侧铁橛间距不大于1.2m，外侧铁橛顶不高出模板，曲线处内外侧铁橛要加密，使弯曲圆滑，支模后稳定坚固，铁橛与模板要靠紧，如个别有空隙处要加木块，并钉在模板上，避免振动时木块脱落模板变形，两块木模板接头处外侧要加挡板，长度不小于80cm，以避免错口。
5、模板拆除应符合下列规定
(1)拆除时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定,采用普通水泥时，一般允许拆模时间见下表.
昼夜平均气温(℃) 5 允许拆模时间（h) 72 10 15 20 25 30以上 48 36 30 24 18 注：①允许拆模时间,自混凝土成型后至开始拆模时计算. ②使用矿渣水泥时。允许拆模时间宜延长50％～100%。 (2）拆模应仔细。不得损坏混凝土板的边、角、尽量保持模板完好。
混凝土的搅拌和运输
1、投入搅拌机每盘的拌和物数量应按混凝土施工配合比和搅拌机容量计算确定，并应符合下列规定：
（1）进入拌和机的砂、石料必须准确过秤，台秤每班开工前应检查校正。
（2）袋装水泥当以袋计量时，应抽查其重量是否准确. (3）严格控制用水量,每班开工前,实测砂、石料的含水量，根据天气变化,由工地试验确定施工配料单，炎热季节要增加测试次数。
（4)混凝土原材料按质量计的允许误差，不应超过下列规定： ①水泥土1％； ②粗细骨料土3%； ③水土1%； ④外加剂±2％。
2、搅拌第一盘混凝土拌和物前，应先用适量的砂浆搅拌，拌后排弃，然后再按规定的配合比进行搅拌。
3、搅拌机装料顺序为碎石、水泥、砂.进料后边搅拌边加水. 4、混凝土拌和物每盘的搅拌时间，应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定，500L自由式搅拌机拌制的混凝土拌和物的最短搅拌时间(自材料全部进入搅拌机起，至拌和物开始出料止的连续时间)不少于210s。搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍.
5、每天在工作结束后,要用大颗粒石子加水在搅拌机内转动冲洗数次，以免水泥浆粘在机内，冲洗出的料应排弃。每天应检查1～2次坍落度，不符合规定时，应及时检查原因及调整。
6、应作好每天拌和记录(包括配合比、拌和时间、拌数、坍落度,及天气情况)。
7、外加剂要有专人负责。 8、混凝土的运输采用自卸汽车。
9、装运混凝土拌和物不应漏浆，并应防止离析。夏季和冬季施工，必要时应有遮盖或保温措施。出料及铺筑时的卸料高度不应超过1.5m。当有明显离析时,应在铺筑时重新拌匀.
10、混凝土拌和物从搅拌机出料后,运到铺筑地点进行摊铺.振捣、抹面直至浇筑完毕允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定,并应符合下表的规定。
混凝土搅拌机出料至允许浇筑完的最长时间表
施工气温（℃) 5—10 10—20 20-30 30-35 混凝土拌和物的摊铺和振实
允许最长时间(h) 2 1.5 1 0.75 1、混凝土拌和物摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整。润湿情况以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。
2、在铺前纵向企口缝及路面与收水井、检查井的接缝处，应全面均匀涂刷沥青油，纵缝混凝土刷油应在表面稍干时进行，(此时混凝土板应暂停养护）。
3、混凝土板采用一次摊铺，摊铺厚度应考虑振实预留高度。 4、混凝土拌和物的振捣
(1）混凝土板在靠边、角处应先用插入式振捣器顺序振捣,要快插慢提按成行或成列顺序前进，其移动间距不应大于其作用半径的1。5倍,至模板距应不大于其作用半径的0。5倍，并应避免碰撞模板与钢筋。再用功率不小于2.2kWh平板振捣器全面振捣，由板边向板中慢速前移，达板中后即快速移到板边，再慢速向板中移动，按顺序前进。每次需重叠1/3或10~20cm，然后纵向一行一行地由边向路中央移动振实.
(2）振捣器在每一位置振捣的持续时间,应以拌和物停止下沉不
再冒气泡并泛出水泥砂浆为准，不宜过振。用平板式振捣器振捣时。不宜少于15s；水灰比小于0。45时。不宜少于30s；用插入式振捣器时.不宜少于20s。
（3）振捣时应辅以人工找平,并随时检查模板,如有松动、变形、下沉应及时纠正.
(4)在振实和大致振平后，即用振动夯板（振动梁)往返振刮2～3遍，使表面泛浆整平赶出气泡，前进速度以1.2～1。5m/min为宜.跟锨人员见有不平之处应及时挖填补齐，填补时要用碎石较细的混凝土拌合料，严禁用纯砂浆填补找平.振动夯板操作时，应平行移动,不允许中途停留,夯板底不得倾斜.振动夯板（振动梁）刮平后，再用滚浆筒进一步回拉提浆整平，设有路拱时，应使用路拱成形板整平.整平时必须经常检查振动梁底面的平整。
（5）混凝土板的摊铺振实工作应连续进行，不得中途间断，若遇特殊原因,被迫临时停工，中断施工的一块混凝土板,应用湿布覆盖，在初凝时间内恢复施工时,应将此处混凝土耙松补浆后再继续浇筑。若停工超过混凝土初凝时间，应作施工缝处理，施工缝应设在缩缝处，若无法设在缩缝处，其位置应设在板的正中部位。
(6）超过初凝时间的混凝土混合料，严禁使用，严禁分散铺于混凝土板底层，已经摊铺的必须清除。
混凝土板抹面及拉毛
1、必须严格掌握混凝土收水时间,及时做好收水抹面工作，以增强抗磨能力，防止产生网状细裂缝，收水抹面一般为四遍,第一遍
必须在整乎完毕后的15min（根据气候掌握）后进行，其目的主要是驱除泌水和压下石子.第二、三遍除继续驱除泌水外，并应进行整平抹面工作.当混凝土处于初凝终止状态，表面尚呈湿润时,应趁此时机进行第四遍抹面。把混凝土表面砂浆进一步挤压紧密.
2、在接缝处尤应注意整平.相邻板面高差不应大于质量标准。也应对板面随时用3m直尺检查平整度。及时作必要修正.
3、抹面工作必须在工作桥上进行.严禁站在混凝土板上操作。 4、人工抹面中禁止采用洒水、撒干水泥、铺浆等方法找平，一切修铺工作应在抹面前作好。
5、抹面后沿横坡方向用棕刷拉毛，或采用机具压纹，压纹深度一般为1～3mm，其上口稍宽于下口。
接缝施工 1、胀缝
(1）胀缝宜的设置应按设计要求确定。
（2）胀缝的填缝板设置于混凝土板胀缝的下部,其高度为混凝土板厚的2/3，上部1/3处预埋木板制成的临时嵌缝条，在面层收水抹面时轻轻提起取出，填缝板和临时嵌缝板的接触面必须紧密,以防浇筑混凝土时砂浆流入影响胀缝作用。
(3)胀缝应与路面中心线垂直,缝壁必须垂直；缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆。缝的上口边缘应用边角抹子抹成圆角，缝隙上部应浇灌填缝料。
(4）胀缝传力杆的活动端可设在缝的一边或交错布置.固定后的
传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5mm。传力杆的固定可采用顶头木模固定或支架固定安装的方法，并应符合下列规定：
支架固定传力杆安装方法，宜用于混凝土板连续浇筑时设置的胀缝，传力杆长度的一半应穿过胀缝板和端头挡板，并应用钢筋支架固定就位，也可用定位板固定.浇筑前应先检查传力杆位置，再在胀缝两侧摊铺混凝土拌和物至板面,振捣密实后抽出端头挡板，空隙部分填铺混凝土拌和物，并用插入式振捣器振实.
2、缩缝
(1)缩缝的施工办法采用切缝法.
(2)切缝法施工，宜在混凝土强度达到设计强度25％～30%时即应进行锯缝，切不可延误锯缝时间，以免板块自行断裂.施工时可每隔20~30m先锯一条缩缝，再补锯其中缩缝。锯缝深度为40mm，缝宽为5mm。切缝用水冷却时，应防止切缝水渗人基层和土层.
3、施工缝
（1)施工缝的位置宜与胀缝与缩缝设计位置吻合。 (2)施工缝应与路面中心线垂直。 4、纵缝施工
（1）纵缝采用平缝施工工艺，对已浇混凝土板的缝壁应涂刷沥青，并应避免涂在拉杆上，浇筑邻板时，缝的上部应压成规定深度和缝槽。
(2）纵缝的拉杆应相邻两板各占一半长度，中间设置拉杆的纵
缝模板，应预先根据拉杆设计位置放样打眼。
混凝土板养护
混凝土板的养护采用塑料薄膜养护，塑料薄膜养护应符合下列规定：
1、塑料薄膜溶液的配合比应由试验确定.薄膜溶剂一般具有易燃或有毒等特性，应做好贮运和安全工作。
2、塑料薄膜养护采用喷洒法，当混凝土表面不见浮水和用手指压无痕迹时,应立即进行喷洒.
3、喷洒厚度宜以能形成薄膜为度，用量宜控制在0。2～0。5kg/m2左右，不同养护剂应采用不同用量.
4、在高温、干燥、刮风时，在喷膜前后应用遮阴棚或其它措施加以遮盖。
5、养护期间应保护塑料薄膜的完整,当破塑时应立即修补.薄膜喷洒后3d内应禁止行人通行。养护期间和填缝前禁止一切车辆行驶。
6、如成膜前遇雨淋，雨后应补喷.拆除边模后边部亦应补喷塑料薄膜溶液。
填缝
1、混凝土板养护期满后，缝槽应及时填缝。在填缝前必须保持缝内清洁,防止砂石等杂物掉入缝内,常用的填缝材料可按本规范附录选用。
2、填缝采用灌入式填缝施工。
(1）注填缝材料必须在缝槽干燥状态下进行，填缝材料应与混
凝土缝壁粘附紧密不渗水。
（2)填缝材料的灌注高度夏天宜与板面平，冬天宜稍低于板面（约2～3mm)。
(3)热灌填缝材料加热时应不断搅拌均匀，直至规定温度。当气温低时，应用喷灯加热缝壁。施工完毕应仔细检查填缝材料与缝壁粘结情况，在有脱开处,应用喷灯小火烘烤使其粘结紧密。
5.3草皮铺设
（1）草皮铺设前，为改善土壤结构,提高土壤肥力促使生长良好，结合翻地平整，在原土上铺约厚1cm厚，含高有机的堆肥（或3-5cm厚的营养土）。
(2）翻地平整要仔细，要敲碎土块，使土块直径小于2cm，平整场地达到排水通畅,不积水,形成排水良好的土层。
（3)草块装卸必须轻装、轻卸，防止草块碎裂.
（4）铺设时，块间留一指宽的间距，防止相互重叠,草块铺设后充分浇水、镇压，使根系与土壤连接紧密。
（5）在新根扎实之前，不可践踏。草坪铺后每隔3-5天必须浇水，保持土壤的湿润。
（6）地被植物栽植深度以原生长在苗圃的深度为准，栽植时不揉搓和曲折根部.
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