新疆胡杨河市文化馆冰山造型
施 工 组 织 设 计
目 录
一、编制依据………………………………………………………2 二、工程概况………………………………………………………2 三、网架制造工艺技术……………………………………………2 四、网架安装………………………………………………………6 五、网架焊接工艺技术……………………………………………15 六、管理机构与劳动力组织说明…………………………………21 七、施工机械设备配备……………………………………………24 八、质量保证措施…………………………………………………25 九、安全保证措施…………………………………………………30 十、工期保证措施…………………………………………………32
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一、编制依据
1、 根据设计院设计的图纸。 2、 现场勘探情况
3、 我公司施工类似钢结构工程施工经验 4、 现行国家施工规范、标准及规程：
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205－2001）《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221－2001）《建筑钢结构焊接规程》(JGJ81－2002) 《钢网架焊接球节点》（JGJ75.2－91）
《钢结构超声波探伤及质量分级法》（JG/T203-2007）《建筑工程现场供用电安全规范》（GB50194－93） 二、 工程概况
项目名称：新疆胡杨河市文化馆冰山造型 三、 网架形式：不规则四角锥焊接球网架 四、 网架制造工艺技术
1、 制作依据：设计院设计的图纸 2、 遵循的规范、规程：
《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205－2001） 《空间网格结构技术规程》（JGJ7－2010） 《网架结构工程质量检验评定标准》（JGJ78－91） 《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81－2002） 《钢网架焊接球节点》（JGJ75.2－91） 《钢网架检验及验收标准》（JGJ75.3－91）
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3、 采用材料：
焊接空心球及加肋空心球采用Q235B钢，杆件采用Q235B钢。 4、 焊接球节点网架的制作： 4.1、制作工艺流程：
生产交底 包装发运 涂装编号 喷砂除锈 切边剖口 绘图加工 钢板放样 钢管下料 钢板下料 抽样检验 热轧半球 组对焊接 抽样检验 喷砂除锈 4.2、杆件制作：
4.2.1、用于制造杆件的钢材品种、规格、质量必须符合设计规定及相应标准，应有出厂合格证明。
4.2.2、钢管宜采用机械切割或或自动切割的方法，以确保其长度和坡口的准确度，杆件下料应考虑其焊接收缩量。影响焊接收缩量的因素 较多，如焊缝的长度、环境温度、电流强度、焊接方法等，焊接收缩量的大小可根据以往的经验，再结合现场和网架的具体情况通过试验来确定。壁厚大于4mm的钢管要开坡口。
4.2.3、钢管制作长度允许偏差±1mm，杆件轴线不平直度不超过L/1000，
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且不大于5mm。 4.3、焊接球制作：
4.3.1、用于制造焊接球节点的原材料品种、规格、质量必须符合设计要求和行业标准《钢网架焊接球节点》（JGJ75.2－91）的规定。焊接用的焊条、焊丝、焊剂和保护气体，必须符合设计要求和钢结构焊接的专门规定。
4.3.2、钢板的放样和下料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
4.3.3、将料坯均匀加热至约800℃，呈略淡的枣红色，在漏摸中进行热压，压成半球形。
4.3.4、半圆球出胎冷却后，用样板修正弧度、切边、打坡口，坡口不留根，以便焊透。当有加劲肋时，为便于定位，车不大于1.5mm的凸台，但焊接时必须熔掉。
4.3.5、球组队时，应有胎位保持球的拼装直径尺寸、球的圆度一致。 拼好的球放在焊接胎架上，两边各打一个小孔固定圆球，并能随着机床慢慢旋转，旋转一圈，调整焊道、焊丝高度、各项焊接参数，然后用半自动埋弧焊机（也可以用气体保护焊机）对圆球进行多层多道焊接，直至焊道焊平为止，不要余高。
4.3.6、焊缝外观检查合格后，在24h之后对钢球焊缝进行超声波探伤检查。
4.3.7、成品球表面应光滑平整、无波纹、局部凹凸不平不大于1.0mm，焊缝高度与球外表面平齐偏差不大于±0.5mm，球的直径偏差不大于2.5㎜，球的圆度偏差不大于2.5mm，两个半球错变量不大于1.0mm。
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5、质量保证措施： 5.1、严把原材料质量关：
5.1.1、本网架采用的钢材品种、规格较多，为控制原材料质量，进货渠道选择正规的大中型企业，并按ISO9001标准对材料供应厂进行评审。 5.1.2、严格材料进厂检验，坚持每种每批材料检查出厂合格证、实验报告，并按规定抽样复验各种钢材的化学成分、机械性能，合格后方能使用。
5.2、严格管理：
5.2.1、生产制作前，向操作工人进行详细交底，使工人熟悉加工图、工艺流程和质量标准，做到心中有数。
5.2.2、严格执行自检、交接检、专职检的三检制度，坚持“三不放过”，即质量原因没有找出不放过，防范措施不落实不放过，责任人没有处理不放过。
5.3、保证焊接质量：
5.3.1、焊接工艺采用二氧化碳气体保护焊，焊接参数全由电子计算机自动控制，焊接质量因此得到稳定可靠的保证。在操作工人对焊缝质量进行外观自检的基础上，由专职质量员对每班生产的杆件两端焊缝按10%抽样进行外观、几何尺寸的检验，并以《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205－2001）为评定依据。
5.3.2、焊接球按规格抽取5%（至少五只）成品球进行焊缝的超声波探伤检查，其焊缝质量必须符合《钢结构工程质量检验评定标准》规定的Ⅱ级焊缝标准。
主要检测设备：CTS－26型超声波探伤仪。
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5.4、杆件的长度误差控制在±1.0mm之内。
主要措施：严格控制落料长度，通过试验确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，用计量室标定的同一把钢尺丈量，每班对各种规格长度的成品杆件抽样复测作出评定。 五、 网架安装 1、 网架安装顺序
根据本工程结构特点和现场平面布置情况，为了加快屋盖施工进度，并能很好的和主体施工配合，焊接球网架安装采用现场拼装部分吊装进行施工。
2、 网架安装方案为：
网架拼装前在高空进行节点位置定位，用一台全站仪及一台水平仪进行球节点的定位，以确保工程质量。 3、 网架施工顺序为
3.1、在施工现场进行初步放线，确定每个节点的相应位置，进行搭设小型拼装平台。
3.2、小型平台搭设完毕后进行精确放线，确定球节点的位置，并做好记录，并根据球的大小制作临时支座，以确保球中心在设计标高。用经纬仪进行精确放线，并在临时支座上弹出十字线，以确保球的平面位置准确。 3.3、拼装：
拼装顺序：由内向外，在拼装过程中必须同时复核小单元的网格尺寸， 拼装时先点焊固定（如满堂脚手架也按此拼装顺序）。
3.4、校核：拼装结束后复核尺寸，纵横向长度不得超过L/2000且不大
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于±30mm。
3.5、终焊：焊接顺序与拼装顺序相同。
3.6、验收：检查网架轴线尺寸，误差在规范允许范围内即可。 4、施工工艺流程
施工准备→放线定位→搭设小型平台→经纬仪、水平仪精确定位→搁置临时支座→安置球节点→组装中心网格→由内向外进行组装→拼装复核→校整→焊接→无损检验→涂漆→验收 5、施工准备
5.1、工程开工前工地施工负责人应同甲方负责人一起勘察现场，检查“三通一平”情况。落实材料的堆放施工机具的分布情况，以及工具房和施工人员的生活用房。
5.2、施工前编制施工方案，绘制拼装全图，按设计图纸注明节点球编号、坐标、杆件编号、直径、长度。对参加施工的全体人员进行技术交底和安全教育。
5.3、对进场杆件、球进行规格数量清点，严格按规范对球、杆件进行质量检查。
5.4、为控制和校核网架节点的坐标位置，设置4个控制点。 5.5对待拼网架的区域进行平整、夯实
5.6、放线定位：根据网格尺寸及球节点进行小型平台的搭设。 6、网架拼装
6.1、为了减小网架在拼装过程中的积累误差，整体网架组装应从中心开始，先组装纵横轴，随时校正尺寸，认为无误时方能从中心向四周展开，其要求对角线（小单元）允许误差为±3mm，节点偏移为2mm，整体
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纵横的偏差值不得大于±2mm。
6.2、整体下弦组装结束后对几何尺寸进行检查，必要时应用经纬仪校正同时用水平仪抄出各点高低差进行调整，并作好记录。
6.3、为了便于施工，提高工程进度，组装前其杆件可根据图纸对号入座，搬运到位。
6.4、网架组装时的点焊以三点为宜，管径大的以四点为宜，点焊时不得随意在杆件与节点的结合处以外的地方引弧。 7、焊接
网架经检查紧固后，进行网架焊接，焊接点下操作平台铺防火石棉板。 杆件与球的焊接是整个网架施工的关键工序之一，焊接的强度和质量 对于保证整个网架的安全是至关重要的。
7.1、制定合理的焊接工艺，其内容包括合理选择坡口形状、焊条直径、焊接电流、焊件形式、焊件清理，确定焊接顺序及操作重点等。 焊接工艺制定好后，组织焊工学习、熟记工艺操作要求。
7.2、球管焊接。采用“单面焊双面成型网架管球对接焊缝”新工艺， 其做法是:打底焊（包括固定点焊）采用￠2.5焊条，根据焊接位置适应选择焊接电流，起弧后把坡口钝变烧溶溶形成孔，同时把球相应部位烧溶，再压低电弧，使得熔化后的鉄水依次凝结在焊缝内壁，在背后形成一个补强焊缝，为提高效益，后几层焊缝可采用￠3.2～ ￠4.0焊条补焊至规定高度。每条焊缝分二层焊完，但最关键的是第一层焊缝，既要保证根部焊透，又要使背部成型良好。将每条焊缝分成4段，首先焊对称1/4圆弧，再焊剩下的2个1/4圆弧，第二便施焊次序与第一次相同，周而复始完成整个网架焊接工作。
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7.3、每一道焊缝严禁一遍成形，焊完一遍后焊工必须把焊缝及周围飞溅溶渣药皮等清理干净，如有气孔必须打掉补焊，方能进行第二遍焊接，焊缝外观成形应美观、均匀，焊缝高度应符合设计要求。 8、无损检验
网架焊接完成后，先对节点焊缝进行外观检查，并做好记录。再使用超声波探伤仪对20%的网架节点进行探伤检查，并用焊缝高度卡检查焊 缝高 度。质量标准应符合《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）所规定的二级焊缝的要求。 9、质量标准 10.1、保证项目：
10.1.1网架结构各部位节点、杆件、连接件的规格、品种及焊接材料必须符合设计要求。
10.1.2焊接节点网架总拼完成后，所有焊缝必须进行外观检查，并做出记录。拉杆与球的对接焊缝，必须作无损探伤检验。网架及钢构件的对接焊缝应符合二级质量检验标准的要求。 10.2、基本项目：
10.2.1各杆件与节点连接时中心线应汇交于一点，焊接球应汇交于球心，其偏差值不得超过1mm。
10.2.2网架结构总拼完成后及屋面施工完成后应分别测量其扰度值；所测的扰度值，不得超过相应设计值的15%。 10.3、允许偏差项目见1保证项目： 网架结构安装允许偏差及检验方法
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项次 项 目 1 2 3 4 5 拼装单元节点中心偏移 小拼单元为单锥弦杆长L 体 上弦对角线长 锥体高 拼装单元为整榀跨长L ≤24m 平面桁架 ﹥24m 允许偏差 检验方法 2.0 ±2.0 ±3.0 ±2.0 ＋3.0 －7.0 ＋5.0 －10.0 用钢尺及辅助量具检查 6 7 跨中高度 设计要求起拱 不要求起拱 ±3.0 ＋10 ±L/5000 ±10 ±20 ±5 ±10 8 分条分块网架单≤20m 元长度 ﹥20m 9 多跨连续点支承≤20m 时分条分块网架﹥20m 单元长度 10 网架结构整体交纵横向长度L 工验收时 ±L/2000用钢尺及且≯30 辅助量具检查 11 支做中心偏移 ±L/3000用经纬仪且≯30 等检查 10
12 网架结构整体交周边支承相邻支 L1/400 工验收时 网架 座（距离且≯15 L1）高差 用水准仪等检查 13 最高与最30 低支座高差 14 多点支承网架相 邻支座(距离L1)高差 L1/800 且≯30 15 杆件轴线平直度 1/1000且用直线及≯5 尺量测检查 10、质量保证措施：
11.1、严格按规范对原材料进行复检，所有零部件出厂前、进场后进行全面复检。
11.2、网架在组装过程中应随时检查基准轴线位置、标高及垂直度偏差，如发现大于设计及施工规范允许偏差时，必须及时纠正。
11.3、网架安装后，在拆卸支架时应注意同步，逐步的拆卸，防止应力集中，使网架产生局部变形或使局部网格变形。
11.4、网架安装应注意支座的受力情况，有的支座为固定支座，有的支座为单向滑动支座，有的支座为双向滑动支座，所以网架支座的施工应严格按照设计要求和产品说明进行。支座垫板、限位板等应按规定顺序，方法安装。
11.5、对各道工序进行全面质量控制，坚持自检、互检和专检，编制防
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止网架质量通病措施，确保施工质量。 五、网架焊接工艺技术 1、焊接要求及执行规范标准： 1.1、焊接要求：焊缝质量等级二级。 1.2、执行规范标准：
《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝剖口的基本形式与尺寸》（GB985-88）
《碳钢焊条》 （GB5117） 《低合金钢焊条》 （GB5118） 《埋弧焊焊缝剖口的基本形式与尺寸》 （GB986-88） 《碳素钢埋弧焊用焊丝》 （GB5293-85） 《熔化焊用钢丝》 （GB/T14957） 《二氧化碳气体保护焊用焊丝》 （GB8110-87） 2、 焊缝形式：单边V型焊。 3、 焊接材料的要求：
手工电弧焊焊条：E4303、E4315、E4316系列。二氧化碳气体保护焊焊丝：H08MnSiA系列。自保焊焊丝：503系列。 4、 焊接操作工艺： 4.1、焊接操作工艺：
本工程焊接方法采用手工电弧焊、二氧化碳气体保护焊和自保焊。其中焊接量的大部分采用自保焊，确保了构件的质量。 4.1.1手工电弧焊
4.1.1.1焊条的烘干：焊条在使用前，一般应进行烘干。酸性焊条一般
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在150℃-200烘干1～2小时，碱性焊条（低氢焊条）在350℃-450℃烘干两小时。烘干后的焊条应放在100℃-150℃保温箱内，随用随取。烘干焊条后，禁止将焊条突然放进高温炉内，或从高温炉中取出突然冷却，防止产生药皮开裂脱皮现象。
4.1.1.2焊前准备：检验构建下料的长度和垂直度及剖口是否符合规范要求，应在定位架定位，并开始点固焊。点固焊所采用的焊接材料、型号应与焊接材质相匹配，焊接电流要比正式施焊电流大。点固焊点数和长度和长度应以焊接过程中不致使其开裂和位置偏移为准，焊点两侧应平稳过渡，焊点高度一般不超过焊缝高度的2/3。点固焊完毕后，应清除熔渣、飞溅等。检查焊点质量，如出现开裂、气孔、溶合不良，应将其磨掉重焊。
4.1.1.3焊接：施焊前将施焊处及其两侧（10㎜）的水、油污等清除干净。根据焊条直径选择焊接电流。第一遍焊接焊条直径选用3.2mm，焊接电流为100～130A，冷却清渣；第二遍焊接焊条直径选用4.0mm，焊接电流为160～210A，冷却清渣；第三遍焊接焊条直径选用4.0mm，焊接电流为160～210A，冷却清渣。焊接完毕，分批探伤。（焊机为多头焊机） 注意事项：焊接时应作适当的调整，使焊缝在两侧母材获得良好的融入和。引弧和收弧应在施焊区内，禁止在母材上打火。 4.1.2二氧化碳气体保护焊：
CO2气体保护焊是熔化极气体保护焊的一种，优点是电弧可见，焊接对中容易，速度快，熔渣少，焊接变形小。
4.1.2.1保护气体的选用：目前国内使用CO2气体都是瓶装气体，纯度大于99.5%。
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4.1.2.2引弧：在起弧处应提前送气2～3秒，焊丝伸出长度为6～8mm；4.1.2.3焊枪运走：焊枪与焊件夹角不小于75度，喷嘴末端与焊件的距离以10mm左右为宜，焊枪以直线运走和直线往复运走。当焊缝较宽时，可稍作横向摆动。
4.1.2.4收弧：焊件结束时应填满弧坑，焊件熔池尚未冷却之前要继续通气保护熔池。 4.1.3焊接球焊接工艺： 4.1.3.1球的焊接:
A、点焊固定：当D＜220MM时采用三点点焊固定；当200MM＜D＜300MM采用四点点焊固定；当D＞300MM时，采用四点或四点以上点焊固定。其点焊长度为10MM～15MM（D为球的外径）；
B、焊条的选用：采用E4303焊条，点焊后，经处理，进行第一遍施焊，焊条选用￠3.2，目的是焊透，焊完后进行清理，并进行检查。 如发现夹渣、气孔要随时进行处理，方能进行下一步焊接，第二遍焊接，可选用￠3.2～￠4.2焊条根据需要确定； C、焊接速度要均匀，角度700左右；
D、外观检查：不允许有咬边、夹渣、气孔、焊瘤； E、高度误差±0.5mm.
4.1.3.2管球焊接，有转动焊和固定焊两种情况。在焊接工艺上各有其特点：
点焊固定定位:钢管直径￠159以上，点焊4～5点，固定长度10～30MM，焊缝高为3～5MM，如果焊缝太低或太短，焊缝易拉开，反之会给焊缝底层带来困难，影响面形；
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A、管球水平焊：它实际上是全方位焊接，操作比较困难。宜采用两个半焊接法，焊接顺序为：仰焊→立焊→平焊→焊完一半再焊另一半，禁止在母材引弧，用长弧预热进行焊接。具体掌握以下两点：
底层焊接：为保证焊缝根部焊透和充分熔合，应采用多层施焊，且底层焊接最为关键，焊条采用￠3.2，起点引弧从球到管开始，从管底部到管顶部运弧，前半部焊完紧接着焊后半部。起弧和弧点焊缝要薄些，其搭接量为5～10MM，力求使搭接处焊缝与其它处平滑过渡，并不得有夹渣或焊瘤。操作时宜采用直线运条法，也可稍加摆动或用灭弧法控制其温度，保证底层焊透，两端要熔合好；
B、盖面焊接：管球焊接是对接缝隙和贴角缝的组合焊缝隙，而盖面主要是贴角焊。焊缝要与母材等强，必须保证焊脚尺寸达到要求，焊缝表面无咬肉缺陷，切实保证球上焊缝的高度，但也不宜过高，以尽量减少热影响区及应力集中。
C、管球垂直焊：它与水平焊的区别是运条时有两个倾角，即前进方向的水平倾角和向下部的垂直倾角。焊接时，电流略大一些，直线运条，要使焊道间充分熔化，焊接速度不宜过快，一般为50mm/min～70mm/min即可，焊道自下而上，紧密排列。施焊时要保持熔池清晰。如有混合不清，可采用将弧往后带的办法，使熔渣与铁水分离，面层焊接前后各一道，焊条垂直，倾角要小，以消除咬边现象；
D、管球斜焊：斜焊介于水平焊与垂直焊之间。当从管底部向管顶部施焊时，因温度过高铁水会下淌，应采用断弧焊法控制温度。焊缝搭接处要薄些，便于二遍焊接。盖面时，焊条始终要保持在垂直位置，在水平线上左右摆动，以获得比较平整的焊缝。
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E、焊接参数：手工电弧焊焊接参数通常包括焊条牌号、直径、电源种类、极性、焊接电流、电弧电压、焊接速度等，其主要参数是焊条直径，焊接电流、电弧电压、焊接速度。焊接参数选择得当与否直接影响焊缝的成形，工程质量和生产效率。
F、焊条直径：底焊接宜用￠3.2mm，盖面根据管径大小可用￠3.2mm～5.0mm；
G、焊接电流:其大小一般为焊条直径的30～40倍，根据焊接位置不同电流可调在里90A～130A范围内。焊接电流除与直径有关外，还应注意焊缝位置。一般立焊、横焊时电流比平焊减小10%～15%，仰焊时减小15%～20%，使用碱性焊条比酸性焊条要小些；
H、电弧电压：电弧长电压则高，施焊时力求短弧（尤其是碱性焊条）一般弧长2mm-3.5mm为宜，焊接速度:它与焊缝成形和提高焊接效率关系很大，一般运条时掌握焊接速度50mm/min～70mm/min为宜。如速度过低，则会使焊缝过宽、过高，外形不整齐，甚至会烧穿薄壁管，既浪费焊条，又影响效率，还扩大了热影响区，造成应力集中；如速度过快，则焊缝较窄，产生未焊透，降低了焊缝有效截面，同样影响焊缝质量。 4.2、焊接防变形措施：
4.2.1、焊接，先进行点焊，然后采用多层多道焊接工艺防止焊接变形。 4.2.2、止焊缝及热影响区产生热组织，严格控制焊接电弧在某一点（处）的停留时间。
4.2.3、应注意的关键问题：
4.2.3.1、防止空气侵入焊接区，应采用短弧焊。
4.2.3.2、一层打底焊，为使根部熔透，应适当采用大电流焊接。
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4.2.3.3、只在坡口以外的钢管和锥头上引弧和收弧。
4.2.3.4、一层焊缝焊完后，应将其熔渣、飞溅、焊瘤清除干净，并检查其焊缝质量，待无缺陷后，再焊第二层焊缝，其他道次类推。 4.2.3.5、两层间的焊接接头应错开2-3mm，不能重叠。
4.2.3.6、严格检查接地情况，谨防杆件接地不良在杆件上出现打火现象。 5、焊接过程的检查: 5.1、焊缝检验：
5.1.、一般规定：焊接质量检验应由专业技术人员担任。
5.1.2、监督检查焊工严格按焊接工艺及技术操作规程施焊，并检验焊工施焊资格。
5.1.3、外观检验：低碳钢构件应在焊后冷却到工作环境温度。一般用肉眼和量具检验焊缝和母材的裂纹及缺陷，也可用放大镜检验。焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷 。
5.1.4、超声波探伤：利用脉冲反射式直接接触法垂直探伤和斜角探伤两种方法。
六、管理机构与劳动力组织说明
为了确保本工程优质、高速的完成，我公司决定成立指挥长领导下的项目经理部。
安装工程根据施工阶段的划分及现场作业条件，成立一个作风顽强、技术过硬的项目经理部。各工种劳动力分批进场，高峰期计划投入劳动力6人，管理人员1人，其中工程技术人员1人。
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（一）、网架安装管理机构 1、网架安装管理机构图
项目经理 项目副经理 项目总工程材料表 安全组 施工组 质量组 技术组 网架拼装对网架焊接对网架吊装对 吊装工安装工焊工焊工电工吊装工清理工补刷工涂刷工
2、安装主要部门的岗位职责 序号 部门 人员数主要职责 量 1 项目经理 1人 全面负责两项目队的施工生产工作 对安全质量负全责 18
2 项目副经理 1人 负责两项目队的生产安装，保证工期、安全、质量 负责协调和土建施工进度平衡工作 负责解决安装中的技术难点和重点问题 设计规划安装工艺流程 解决现场日常施工中的技术问题 负责监测工作，执行好施工组织设计和安装工艺流程方案 负责各工序的验收工作 负责安装工程的全部质量检查验收工作 负责现场零星材料的采购、管理工作 负责现场材料焊接的检测工作 负责工程预结算工作 负责整个经理部的财务工作 3 4 总工程师 施工技术室 1人 3人 5 6 安全质量室 材料供应室 检测试验室 经营预算室 财务室 2人 1人 1人 1人 1人 7 8 9 焊接人员 壮工 电工 40人 40人 2人 负责网架项目的焊接施工 负责网架项目的组装施工 负责现场施工用电
七、施工机械设备配备 主要施工机械一览表 序号 设备名称 1 交流焊机 规格型号 BX-400/BX-500 单位 台 数量 20 备注 19
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 烘箱 超声探伤仪 千斤顶 全站仪 水准仪 2T倒链 3T倒链 缆风绳 开门滑轮 1T卷扬机 起吊用拔杆 ZXJ150 CTS－26 3－10T TDJ6 AL－M4 台 台 台 台 台 只 只 台 套 1 2 2 1 1 3 2 若干 若干 2 12 八、质量保证措施
面对激烈的市场竞争，企业只有通过质量创信誉，而质量的保证依赖于科学管理的严格要求，为确保工程质量，特制订本工程制作、安装、焊接分项工程质量控制程序。 1、质量计划与目标
贯彻执行GB/T ISO9000系列质量标准和质量手册，程序文件，将其纳入标准化规范化轨道，为了在本工程中创造一流的施工质量，特别制定控制目标为优良工程。 2、质量保证体系
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根据GB/ISO9000系列标准要求，建立起组织，职责，程序，过程和资源五位一体的质量体系。
2.1、在组织机构上建立由项目经理直接负责、项目副经理中间控制、专职质检员作业检查、班组质量监督员自检、互检的质量保证组织系统，将每个职工的质量职责纳入项目承包的岗位责任合同中，使施工过程的每一道工序，每个部位都处于受控状态，保证工程的整体质量水平。 2.2、在程序和过程控制上，狠抓工序质量控制。工程的主要工序有：制作、安装、测量、焊接等。
2.3、在资源配置上，选派技术好、责任心强的技术人员和工人在关键作业岗位上，建立主要工序QC小组，定期开展活动，进行质量分析，不断改进施工质量。 3、项目质量保证措施 3.1、制作项目
3.1.1、钢结构的制作应严格按照《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205－2001）中的相关规定进行。
3.1.2、钢结构的下料尺寸应考虑焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。加工余量的数值应根据规范或实际试验确定。
3.1.3、低合金结构钢板应采用板料矫平机矫正，当采用加热矫正时，加热温度不得超过900摄氏度。低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却。 3.1.4、焊缝坡口尺寸应按设计图纸及工艺要求确定。坡口不得有裂纹，咬口和大于1mm的缺棱。
3.1.5、钢构件组装前，各零件、部件应检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边30－50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。
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3.1.6、板材的拼接应在组装前进行，焊缝按二级检验；构建的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。连接组装的允许偏差应符合规范要求。 3.1.7、钢构件表面应采用喷砂除锈，其质量要求应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的Sa2.5级的要求。
3.1.8、涂装时环境温度宜在5－38摄氏度之间，相对湿度不应大于85%。构件表面不得有结露。涂装后四个小时内不得淋雨。
3.1.9、涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号。大型构件应标明重量、重心位置和定位标记。
3.1.10、钢结构出厂时，应附带出厂合格证和其他相关的技术资料。 3.2、安装项目
3.2.1、安装构件前应对构件进行质量检查。
3.2.2、安装施工中各工序、工种之间严格执行自检、互检、交检，保证各工种偏差在规范允许范围内。
3.2.3、各种测量仪器、钢尺、轴力仪在施工前均送检标定合格后使用。 3.2.4、严格执行本工程《钢结构安装项目质量保证计划》，建立钢结构安装的质量保证体系（融合于钢结构项目质量保证体系）。 3.3、焊接项目 3.3.1、焊接工程概况
3.3.1.1、本工程钢结构焊接构件类型主要为管球焊接。母材均为国产Q235/Q345钢。
3.3.1.2焊缝形式主要为全熔透对接焊缝，焊接位置有平焊、立焊、横焊、仰焊等。
3.3.1.3全熔透对接焊缝按二级标准，进行20%的超声波检验。焊缝检验
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应符合GB11345－89《钢结构焊缝手工超声波探伤方法和结果分级》中的规定。 3.3.2、焊前准备
3.3.2.1、焊接培训：参加本次焊接施工的焊工要按照《JGJ81－91建筑钢结构焊接规程》第八章“焊工考试”的规定，组织焊工进行考试，取得合格证的焊工才能进入现场进行焊接。持有《锅炉压力容器焊工合格证》的焊工可直接进入现场施工。所有焊工均须持证上岗，随时接受检查。
3.3.2.2、构件外形尺寸检查和坡口处理。
A、构件的组装尺寸检查：焊接前，应对构件的组装尺寸进行检查，方钢管柱主要检查构件的长度，截面宽度、高度，及对角线差；圆钢管主要检查构建的圆度和平直度。如发现上述尺寸有误差时，应待铆工纠正后方可施焊。
B、厚度大于36mm的低合金钢，施焊前应进行预热，预热温度宜控制在100－150℃；焊后应进行保温。预热区为焊缝两侧不小于150mm的区域。
C、焊缝坡口的处理：施焊前，应清除焊接区域内的油锈和漆皮等污物，同时根据施工图要求检查坡口角度和平整度，对受损和不符合要求的部位进行打磨和修补处理。 3.3.2.3、焊接材料的准备。
A、所有焊接材料和辅助材料均要有质量合格证书，且符合相应的国标； B、所有的焊条使用前均需进行烘干，烘干温度1－2小时。焊工须使用保温筒领装焊条，随用随取。焊条从保温筒取出施焊，暴露在大气中的
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时间不得超过2小时；焊条的重复烘干次数不得超过2次。 3.3.2.4、焊接环境
A、下雨天露天作业必须设置防雨设施，否则禁止进行焊接作业。 B、采用手工电弧焊风力大于5m/s,采用气体保护焊风力大于2m/s时，应设置防风措施，否则不得施焊。
C、雨后焊接前，应对焊口进行火焰烘烤处理。 3.3.3、焊接
3.3.3.1、分层焊接介绍
A、定位点焊：组装时的定位点焊应有高级电焊工施焊，要求过渡平滑，与母材融合良好，不得有气孔、裂纹，否则应清除干净后重焊。严禁由拼装工进行定位点焊。
B、中间焊和罩面焊：均采用埋弧焊，焊接前应在构件两端加设引弧板。 3.3.3.2、控制焊接变形：
所有构件的焊接应分层施焊，层数视厚度而定；
作好焊接施工记录，总结变形规律，综合进行防变形处理。 3.3.3.3、焊接检查
A、焊缝的外观检查：在焊接完成后，进行100%的外观检查，焊缝的外观检查应符合二级焊缝的要求；
B、超声波检查：所有的全熔透焊缝在完成外观检查之后进行20%的超声波无损检测，标准执行《GB11345－89钢结构焊缝手工超声波探伤方法和结果分级》，焊缝质量不低于B级的二级。（网架悬挂吊车连接处钢管与空心球的连接焊缝保证一级）。 3.3.3.4、返修工艺
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超声波检查有缺陷的焊缝，应从缺陷两端加上50mm作为清除部分，并以与正式焊缝相同的焊接工艺进行补焊、同样的标准和方法进行复检。
焊缝质量等级及缺陷分级（㎜）
焊缝质量等级 内部缺陷超声波探伤 评定等级 检验等级 探伤比例 一级 Ⅱ B级 100% 二级 Ⅲ B级 20% 外 未焊满（指不不允许 ﹤0.2+0.02t且小于等于1.0 足设计要求） 根部收缩 咬边 每100.0焊缝缺陷总长小于等于25.0 不允许 0.2+0.02t且小于等于1.0长度不限 不允许 ﹤0.05t且小于等于0.5；连续长度小于等于100.0，且焊缝两侧咬边总长小于等于10%焊缝全长 裂纹、弧坑、电弧擦伤、焊不允许 瘤、表面夹渣、表面气孔 飞溅 街头不良 清除干净 不允许 缺口深度小于等于0.05t且小于等于0.5每米焊缝不得超过一处 观 缺 陷 九、安全保证措施 1、安全生产管理体系
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本工程钢结构工作量大，工期紧，安全生产极为重要。为了有条不紊的组织安全生产，必须组织所有施工人员学习和掌握安全操作规程和有关安全生产、文明施工条例，成立以项目经理为首的安全生产管理小组，按施工工序分别确定专职安全员，各生产班组设兼职安全员，建立一整套完整的安全生产管理体系。 2、安全生产技术措施
2.1、认真贯彻、落实国家“安全第一，预防为主”的方针，严格执行国家、地方及企业安全技术规范、规章、制度。杜绝重伤、死亡事故，轻伤事故频率不得大于1%。
2.2、建立落实安全生产责任制，与各施工队伍签订安全生产责任书。 2.3、认真做好进场安全教育及进场后的经常性的安全教育及安全生产宣传工作。
2.4、建立落实安全技术交底制度，各级交底必须履行签字手续。 2.5、特种作业务必持证上岗，且所持证件必须是专业对口、有效期内及市级以上的有效证件。
2.6、认真做好安全检查，做到有制度有记录（按“三宝”原则进行），根据国家规范、施工方案要求内容，对现场发现的不安全隐患进行整改。 2.7、坚持班前安全活动制度，且班组每日活动有记录。 2.8、对于“三违”人员必须进行严厉批评教育和惩处。 2.9、按国家要求设立安全标语、安全色标及安全标志。
2.10、所有进入现场作业区的人员必须戴好安全帽，高处作业人员必须系挂安全带。
2.11、按规定挂设安全网，除随施工高度上升的安全网以外，每隔三层
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设固定安全网。由于生产条件所限，不能设网的则根据有关要求编制专项安全措施。
2.12、按规范认真做好“四口”、“临边”防护，做到防护严密扎实。 2.13、施工用电严格执行《建筑施工现场临时用电安全技术规范》，有专项临电施工组织设计，强调突出线缆架设及线路保护，严格采用三级配电二级保护的三相五线制“TN－S”供电系统，做到“一级一闸一漏电”，漏电保护装置必须灵敏可靠。
2.14、施工机具一律要求做到“三必须”，电焊机必须采取防雨措施，焊把、把线绝缘良好，且不得随地拖拉。
2.15、现场防火制定专门的消防措施。按规定配备有效的消防器材，指定专人负责，实行动火审批制度，权限交由生产经理负责。对广大劳务工进行防火安全教育，努力提高其防火意识。 2.16、对所有可能坠落的物体要求：
所有物料应堆放平稳，不妨碍通行和装卸，工具应随手放入工具袋，作业中的走道、通道板和登高用具、临边作业部位必须随时清扫干净；拆卸下的物料及余料和废料应及时清理运走，不得随意乱置乱堆或直接往下丢弃；传递物体禁止抛掷。一旦发生物体坠落及打击伤害要写出书面报告，并按有关规定加重处罚。
十、工期保证措施
本工程的工程量大、项目多，应在保证质量和安全的基础上，确保施工进度。施工中以总进度网络为依据，按不同施工阶段、不同专业工种分解为不同的进度分目标，以各项管理、技术措施为保证手段，进行施工
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全过程的动态控制。 1、工期目标： 2、进度控制的方法
2.1、按施工阶段分解，突出控制节点。
以关键线路和次关键线路为线索，以网络计划中心起止里程碑为控制点，在不同施工阶段确定重点控制对象，制定施工细则。达到保证控制节点的实现。
2.2、按施工单位分解，明确分布目标。
以总进度网络为依据，明确各个单位的分包目标，通过合同责任书落实分包责任，以分头实现各目的分部目标来确保总目标的实现。 2.3、按专业工种分解，确定交接时间。
在不同专业和不同工种的任务之间，要进行综合平衡，并强调相互间的衔接配合，确定相互交接的日期，强化工期的严肃性，保证工程进度不在本工序造成延误。通过对各道工序完成的质量与时间的控制达到保证各分部工程进度的实现。
2.4、按总进度网络计划的时间要求，将施工总进度计划分解为月度和旬期进度计划。
3、施工进度计划的动态控制
施工进度计划的控制是一个循环渐进的动态控制过程，施工现场的条件和情况千变万化，项目经理部要及时了解和掌握与施工进度有关的各种信息，不断将实际进度与计划进度进行比较，一旦发现进度拖后，要分析原因，并系统分析对后续工作会产生的影响，在此基础上制定调整措施，以保证项目最终按预定目标实现。进度动态控制循环图如下：
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施工进度计划的执行 了解施工进度情况 对其他有关计划的调整 施工进度数据的统计和调整 新的施工进度计划（经调整后的进度计划） 实际与计划的比较 制定修改措施 确定是否产生进度拖延偏差 分析此偏差产生的原因及其对后续施工工序的影响
4、确保工期的管理措施
4.1、组建“工程项目经理部”，实行项目法施工。指定国家级项目经理组成项目经理部，以施工过多个大型建筑的管理人员进驻现场组织施工。项目经理部要做到靠前指挥，高速运转，所配备的人员要业务精、技术好、事业心强。
4.2、项目经理部对本项目人、才、物按照项目法管理的要求实行统一组织，统一计划，统一管理，统一协调，并认真执行我司根据ISO－9000国际质量管理标准，制定并发布执行的质量手册，程序文件，完善本项目的质量体系，充分发挥各职能部门，各岗位人员职能作用，认真履行
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管理职责，确保本项目质量体系持续有效地运行。
4.3、合理组织、流水作业，施工中各个作业区同时组织多个作业组，按流水段划分进行流水作业。
4.4、各项施工准备工作尽可能提前，人、机、料等务必限期到位，从而以快开工促进各项工作的推进，加快项目实施。
4.5、实行进度计划的有效动态管理机制，编制月、周施工计划，适时调整，使周、月计划更具有现实性。
4.6、建立现场会，协调会制度，每月召开一次现场会，每周召开一次协调会，加强信息反馈，及时调整计划，做到以日保周，以周保月，确保各项计划的落实兑现。
4.7、保证施工质量，提高施工效率，做好成品保护措施，减少不必要的返工，返修浪费，加快施工进度。
4.8、科学管理、合理组织、精心安排。对物质采购，技术措施编制、交底、施工安排、检查验收等系列工作应做到有条不紊，合理有序。 4、保证工期的技术措施
在施工生产中影响进度的因素纷繁复杂，如设计变更、技术、资金、机械、材料、人力、水电供应、气候、组织协调等等，要保证目标总工期的实现，就必须采取各种措施预防和克服上述影响进度的诸多因素，其中从技术措施入手是最直接有效的途径之一。
5.1、设计变更因素：是进度执行中最大干扰因素，其中包括改变部分工程的功能引起大量变更施工工作量，以及因设计图纸本身欠缺而变更或补充造成增量、返工，打乱施工流水节奏，致使施工减速、延期甚至停顿。针对这些现象，项目经理部要通过理解图纸与业主意图，进行自审、
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会审和与设计院交流，采取主动姿态，最大限度地实现事前预控，把影响降到最低。 5.2、保证资源配置： 5.2.1、劳动力配置
安排各工种54人的施工队伍，进入现场两班昼夜施工（办理夜间施工许可证）选择与我公司有良好合作关系、质量可靠的施工队伍，优化工人的技术等级和思想、身体素质的配合与管理保证总工期的实施。 5.2.2、材料配置：
根据总进度计划和月、周计划详细编制有关资源供应计划；在结构施工期间投入足够的设备、钢管等周转材料，保证施工的延续性。 由物资部负责本工程中需我方采购的材料供应，协调由业主负责分包的项目和供应的物资、设备按期完成和进场。 5.2.3、资金配备：
根据施工实际情况编制月进度报表，根据合同条款申请工程款，并将工程款合理分配于人工费、材料费等各个方面，使施工能顺利进行。 5.2.4、后勤保障：
后勤服务服务人员要做好生活服务供应工作，重点抓好吃、住两大难题，食堂的饭菜要保证品种多、味道好，同时开饭时间要随时根据施工进度进行调整。 5.3、技术因素：
5.3.1、钢构件在工厂加工，减少现场焊接量。
5.3.2、发扬技术力量雄厚的优势，大力应用、推广“三新项目”（新材料、新技术、新工艺），运用ISO9002国际标准、计算机等现代化得管
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理手段或工具为本工程的施工服务。并充分利用我公司现有的先进技术和成熟的工艺保证质量，提高工效，保证进度。
5.3.3、针对本工期的特点，编制防风雨施工措施，做到防患于未然，为确保施工进度不延误，要采取合理的组织安全防止措施，以消除不利因素的影响。
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