一、作业危害分析评价法（JHA）
作业危害分析（Job Hazard Analysis，JHA）又称作业安全分析（Job Safety Analysis，JSA）、作业危害分解（Job Hazard Breakdown, JHB），是一种定性风险分析方法。实施作业危害分析，能够识别作业中潜在的危害，确定相应的工程措施，提供适当的个体防护装置，以防止事故发生，防止人员受到伤害。
此方法适用于工艺操作、设备设施检修等。
作业危害分析将对作业活动的每一步骤进行分析，从而辨识潜在的危害并制定安全措施
作业危害分析的主要步骤是： 1、确定（或选择）待分析的作业； 2、将作业划分为一系列的步骤； 3、辨识每一步骤的潜在危害； 4、确定相应的预防措施。
划分的作业活动步骤不能太笼统, 步骤划分也不宜太细，以致出现许多的步骤。根据经验，一项作业活动的步骤一般不超过10项，要保持各个步骤正确的顺序。
为了辨识危害，需要对作业活动作进一步的观察和分析。辨识危害应该思考的问题是：可能发生的故障或错误是什么？其后果如何？事故是怎样发生的？其他的影响因素有哪些？发生的可能性？以下是危害辨识的部分内容：
•是否穿着个体防护服或配戴个体防护器具？
•操作环境、设备、地槽、坑及危险的操作是否有有效的防护？ •维修设备时，是否对相互连通的设备采取了隔离？ •是否有能引起伤害的固定物体，如锋利的设备边缘？ •操作者能否触及机器部件或机器部件之间操作？ •操作者能否受到运动的机器部件或移动物料的伤害？ •操作者是否会处于失去平衡的状态？ •操作者是否管理着带有潜在危险的装置？
•操作者是否需要从事可能使头、脚受伤或被扭伤的活动（往复运动的危害）？ •操作者是否会被物体冲撞（或撞击）到机器或物体？ •操作者是否会跌倒？
•操作者是否会由于提升、拖拉物体或运送笨重物品而受到伤害？
•作业时是否有环境因素的危害——粉尘、化学物质、放射线、电焊弧光、热、高噪音？
工作危害分析（JHA）记录表
单 位： 日 期： 工作岗位： 工作任务： 以往发生频率及现有安全控制措施 序号 工作步骤 危害或潜在事件 主要后果 发生频率 1 2 3 4 5 6 7 8 9 准备工作 准备检修工具 穿戴劳保用品 工具使用 系统隔离 检查绳套 调试运转 气密性试验 …… L S R 风险 等级 建议改进措施 责任人 管理措施 员工胜任程度 安全措施 风险度R ：a) 轻微的（L×S=1～3）；b) 可承受的（L×S=4～8）；c) 中等的（L×S=9～12）；d) 重大的（L×S=15～16）；e) 不可承受的（L×S=20～25） 建议的改进措施：A—表示轻微的，不必采取措施；B—表示可承受的，应维持现状、保持记录，但要保持检查或测量；C—表示中等的，应制定管理制度、规定、规程进行控制；D—表示重大的，应制定目标、指标、管理方案，限期治理；E—表示不可承受的，应立即采取隐患治理措施；
二、安全检查表评价法（SCL）
所谓安全检查表，就是为系统地辨识和诊断某一系统的安全状况而事先拟好的问题清单。具体地讲，就是为了系统地发现工厂、车间、工艺过程或机械、设备、产品以及各种操作、管理和组织措施中的不安全因素，事先把检查对象加以分解，把大系统分解成小的子系统，找出不安全因素，然后确定检查项目和标准要求，将检查项目按系统的构成顺序编制成表，以便进行检查，避免漏检，这种表就叫安全检查表。通过安全检查表可以定性不定性的分析评价作业活动的危害等级。
主要适用于设施设备检查、物料堆场检查、作业现场检查等。
安全检查表（SCL）
装置/设备/设施：
单 位： 日 期：
区域/工艺过程 ：
现有安全控制措施 序号 检查项目 标准 产生偏差的主要后果 发生频率 1 2 3 管理措施 员工胜任程度 安全L S R 设施 风险等级 建议改进措施 责任人 4 5 6 1、风险度（R）=可能性（L）X后果严重性(S)
可能性主要综合考虑事故发生的频率以及现有的预防、检测、控制措施
表1评估危害及后果影响严重性（S）
等级 法律法规及其他要求 5 4 3 2 1 违反法律法规 人员伤亡 发生死亡 财损（万元） ﹥50 ﹥25 ﹥10 ﹤10 环境污染、资源消耗 部分装置（﹥2大规模 套）或设备停工 公司外 2套装置停工或公司内严设备停工 重污染 停工 1套装置停工或设备停工 公司内中度污染 公司形象 重大国际国内影响 行业内 省内影响 地区影响 公司及周边范围 无影响 潜在违反法律法规 丧失劳动能力 不符合集团公司或行截肢、骨折、业HSE方针制度规听力丧失、慢定 性疾病 不符合公司的HSE轻微受伤、间操作程序 歇不舒适 完全符合 无伤亡 受影响不大，几装置范围乎不停工 内污染 无损失 没有停工 无污染 2、发生频率：发生频率分为曾经发生、常发生、从未发生三种。
表2事件发生的可能性(L)
等级 5 4 标 准 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危险、有害因素的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。 危险、有害因素的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危险、有害因素常发生或在预期情况下发生。 没有保护措施（如没有保护防装置、没有个人防护用品等),或未严格按操作程序执行，或危，或曾经作过监测，或过去曾经发生类3 险、有害因素的发生容易被发现（现场有监测系统）似事故或事件，或在异常情况下发生类似事故或事件。 2 1 危险、有害因素一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件。 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。 3、后果：后果分为人身伤害、财产损失、设施设备损坏、环境污染等。
表3风险等级及实施期限
风险度 20-25 15-16 9-12 4-8 小于4 应采取的行动/控制措施 实施期限 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措巨大风险 立刻 施进行评估 采取措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、重大风险 立即或近期整改 测量机评估 中等 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 2年内治理 可接受 可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查 有条件时治理 轻微或可忽略风险 无需采取控制措施，但需保存记录 等级 4、危险有害因素分析
表4风险评估表
严重性 1 可能性 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 2 4 6 8 10 3 6 9 12 15 4 8 12 16 20 5 10 15 20 25 2 3 4 5 三、LEC评价法
LEC评价法(美国安全专家K.J.格雷厄姆和K.F.金尼提出)，适合对具有潜在危险性作业环境中的危险源进行半定量的安全评价。
LEC评价法(美国安全专家K.J.格雷厄姆和K.F.金尼提出)用于评价操作人员在具有潜在危险性环境中作业时的危险性、危害性。
该方法用与系统风险有关的三种因素指标值的乘积来评价操作人员伤亡风险大小，这三种因素分别是：L（likelihood，事故发生的可能性）、E（exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度）和C（consequence，一旦发生事故可能造成的后果）。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D（danger，危险性）来评价作业条件危险性的大小。
即：D=L×E×C
风险分值D=LEC。D值越大，说明该系统危险性大，需要增加安全措施，或改变发生事故的可能性，或减少人体暴露于危险环境中的频繁程度，或减轻事故损失，直至调整到允许范围内。
对这3种方面分别进行客观的科学计算，得到准确的数据，是相当繁琐的过程。为了简化评价过程，采取半定量计值法。即根据以往的经验和估计，分别对这3方面划分不同的等级，并赋值。具体如下：
事故发生的可能性（L）
分数值 10 6 3 1 0.5 事故发生的可能性 完全可以预料 相当可能 可能，但不经常 可能性小，完全意外 很不可能，可以设想 0.2 0.1 暴露于危险环境的频繁程度（E）
分数值 10 6 3 2 1 0.5 发生事故产生的后果（C）
分数值 100 40 15 7 3 1 根据公式：风险D=LEC
极不可能 实际不可能 暴露于危险环境的频繁程度 连续暴露 每天工作时间内暴露 每周一次或偶然暴露 每月一次暴露 每年几次暴露 非常罕见暴露 发生事故产生的后果 10人以上死亡 3～9人死亡 1～2人死亡 严重 重大，伤残 引人注意 就可以计算作业的危险程度，并判断评价危险性的大小。其中的关键还是如何确定各个分值，以及对乘积值的分析、评价和利用。
D值 >320 160-320 70-160 20-70 <20 危险程度 极其危险，不能继续作业 高度危险，要立即整改 显著危险，需要整改 一般危险，需要注意 稍有危险，可以接受 根据经验，总分在20以下是被认为低危险的，这样的危险比日常生活中骑自行车去上班还要安全些；如果危险分值到达70～160之间，那就有显著的危险性，需要及时整改；如果危险分值在160～320之间，那么这是一种必须立即采取措施进行整改的
高度危险环境；分值在320以上的高分值表示环境非常危险，应立即停止生产直到环境得到改善为止。
值得注意的是，LEC风险评价法对危险等级的划分，一定程度上凭经验判断，应用时需要考虑其局限性，根据实际情况予以修正。
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