通用设备检修规程
批准 审核 制定 版次 2011年 3月实施
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目 录
第一章 泵类设备检修规程 ........................................................................................................... 4 一．多级离心泵的检修规程 .................................................................................................... 4
1. 适用范围 ............................................................................................................................ 4 2 完好标准 ........................................................................................................................... 4 3 设备的维护 ....................................................................................................................... 5 4 检修周期和检修内容 ....................................................................................................... 7 5 检修方法及质量标准 ....................................................................................................... 8 6 试车与验收 ..................................................................................................................... 11 7 维护检修安全注意事项 ................................................................................................. 12 二．单级离心泵的检修规程 .................................................................................................. 13
1 适用范围 ........................................................................................................................... 13 2 完好标准 ........................................................................................................................... 13 3 设备的维护 ....................................................................................................................... 14 4检修准备工作 .................................................................................................................... 14 5设备大修项目 .................................................................................................................... 14 6检修工艺 ............................................................................................................................ 15 7.检修质量标准 .................................................................................................................... 16 8.故障原因及其解决办法 .................................................................................................... 17 三．潜水排污泵检修规程 ........................................................................................................ 0
1 泵的解体 ............................................................................................................................. 0 2 检查与修理 ......................................................................................................................... 0 3 泵的回装 ............................................................................................................................. 0 四．隔膜计量泵的检修规程 .................................................................................................... 2
1 泵体 ..................................................................................................................................... 2 2 轴承 ..................................................................................................................................... 2 3 柱塞和十字头 ..................................................................................................................... 2 4 蜗轮、蜗杆 ......................................................................................................................... 2
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5 连杆、偏心块、N 轴及上下套筒 ..................................................................................... 3 6 调节螺杆 ............................................................................................................................. 3 7 吸排液逆止阀 ..................................................................................................................... 3 8 填料密封部件 ..................................................................................................................... 3 9 隔膜计量泵拆装程序 ......................................................................................................... 3 五 潜水排污泵的检修规程 ...................................................................................................... 5
1 泵的解体 ............................................................................................................................. 5 2 检查与修理 ......................................................................................................................... 5 3 泵的回装 ............................................................................................................................. 5 4 场地清理 ............................................................................................................................. 6 六 摆线针轮减速机维护检修规程 .......................................................................................... 8
第二章 风机检修规程 ................................................................................................................. 18 一、离心风机的检修规程 ...................................................................................................... 18
1目的 .................................................................................................................................... 18 2适用范围 ............................................................................................................................ 18 3先决条件 ............................................................................................................................ 18 4注意事项 ............................................................................................................................ 18 5风机验收准则 .................................................................................................................... 18 6风机检修程序 .................................................................................................................... 21 二、轴流风机的检修规程 ...................................................................................................... 26
1 总则 ................................................................................................................................... 26 2 完好标准 ........................................................................................................................... 26 3 设备的维护 ....................................................................................................................... 27 4 检修周期和检修内容 ....................................................................................................... 27 5 检修方法及质量标准 ....................................................................................................... 28 6 试车与验收 ....................................................................................................................... 30 7 维护检修安全注意事项 ................................................................................................... 31 第三章 管阀设备检修规程 ......................................................................................................... 32 1、阀门概述 ......................................................................................................................... 32 2、安全阀检修 ..................................................................................................................... 36
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3、截止阀 ............................................................................................................................. 41 4、电动闸阀 ......................................................................................................................... 45 5、止回阀: ............................................................................................................................ 49 6、阀用电动执行机构的检修 ............................................................................................. 50 7、高压管道及零部件的检修 ............................................................................................. 52 8、水位计检修 ..................................................................................................................... 60
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第一章泵类设备检修规程
通用设备包括:泵类，风机，变速机，刮板机等回转设备及管阀等。
1 多级离心泵的检修规程
1.1 适用范围
本规程适用于常用D型、DA型、GC型及DG型多级离心泵的维护和检修.泵主要用于锅炉给水和输送不含颗粒性物质和杂质、物理化学性质与水类似的液体。对于其他型号类似的多级离心泵可作参考，我厂给水泵的型号为：DGA46—50×8，为多级泵。
1.1.1 结构简述
泵的固定部分由进水段、中段、出水段、导叶、轴承体和密封装置等组成；转动部分主要由泵轴及装在轴上的数个叶轮、轴套和一个平衡轴向推力的平衡盘以及联轴器组成.叶轮多个串联工作,同一型号泵的扬程根据级数而定。泵由电动机经联轴器直接驱动。 1.2 完好标准 1.2.1 零、部件 1.2.1.1 1.2.1.2 1.2.1.3 1.2.1.4 1.2.1.5 1.2.1.6 1.2.1.7 1.2.1.8
泵本体及各零、部件完整齐全。 各部连接螺拴齐全，连接紧固,无锈蚀。 安全防护装置齐全、稳固。
压力表、电流表等仪表齐全、灵敏，量程符合规定并定期校验。
进、出口阀门及润滑、冷却系统管线安装整齐，标志明显，油标、油杯等齐全好用。 各部安装配合符合规定。
泵体、泵座及附属管线、管件油漆完整. 基础、底座完整，坚固。
1.2.2 运行性能 1.2.2.1 1.2.2.2 1.2.2.3 1.2.2.4
油路畅通，润滑良好。
压力、流量平稳，各部温度正常，电流稳定。 运转平稳，无异常振动、杂音等不正常现象。 能力可达到铭牌出力或查定能力.
1.2.3 技术资料 1.2.3.1 1.2.3.2 1.2.3.3 1.2.3.4
有泵的总装图或结构图，有易损配件图. 有使用说明书产品合格证质量证明书. 操作规程、维护检修规程齐全。 设备档案齐全,数据准确，包括：
1. 安装及试车验收资料； 2. 设备运行记录；
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3. 历次检修及验收记录； 4. 设备缺陷及事故情况记录。 1.2.4 设备及环境 1.2.4.1 1.2.4.2 1.2.4.3 1.2.4.4
设备清洁，外表无尘灰、油垢。
基础整洁，表面无积水、杂物,环境整齐清洁。 进出口阀门、法兰接口及泵体各段接合处均无泄漏。 轴封处泄漏不得大于：
1. 填料密封，初期每分钟不多于20滴，末期每分钟不多于40滴； 2. 机械密封，初期应无泄漏,末期每分钟不多于5滴. 1.3 设备的维护 1.3.1 日常维护
1.3.2 严格按泵的操作规程启动、运行与停车,并做好运行记录。 1.3.3 每班检查润滑部位的润滑油是否符合规定. 1.3.3.1 新换轴承后，工作100小时应清洗换油，以后每运行1000—1500小时换油一次,油脂每运行2000-2400小时换油。 1.3.3.2
经常检查轴承温度,应不高于环境温度35℃，滚动轴。承的最高温度不得超过75℃;滑动轴承
的最高温度不得超过65℃.经常检查电机温升。 1.3.3.3 准。 1.3.3.4 1.3.3.5 1.3.3.6
经常观察泵的压力和电机电流是否正常和稳定注意泵有无噪音等异常情况发现问题及时处理。 经常保持泵及周围场地整洁，及时处理跑、冒、滴、漏.
维修人员应定时上岗,检查设备运行情况并及时处理所发现的问题。
每班检查轴封处滴漏情况,填料密封保持每分钟10-20滴为宜；对于机械密封，要达到完好标
1.3.4 定期检查内容 表1
检查项目 周期 内容 判断标准 推荐使用仪器 测量滚动当dBN＜20时轴承状态良好，下次按周期测量 冲击脉冲计 轴承振动当20＜dBN＜35时要引起注意，轴承已出现早CMJ—1型 监测滚动轴承的运7天 转情况 的冲击能期损伤,必须在较短期间内再次测量 量，以判断当dBN＞35时轴承有明显的损伤，必须在更短轴承是否的期间内测量 处于良好当dBN＞50时应迅速更换轴承 状态 监测滑动轴承的运7天 测量轴承1.相对判断法：总振平值超过正常值2倍以上217机器故障 振动的加时,内部已发生故障,需引起重视，缩短监测周检查仪 SPM—43A型 青岛环境再生能源有限公司
转情况 速度值 期；当总振平值超过正常值4倍时,可能发生严重故障，应停泵检查修理 2.类比判断法：测量点比若干相同泵同一点的加速度有效值高出一倍以上时，应引起重视缩短周期监测，超过二倍以上时可能发生严重故 障,应停泵修理 单振幅且A应不超过以下值 便携式 测振仪 在轴承壳1)泵转速为1450r/min 监测泵的振动情况 体处从径7天 向测量壳轴中心高度≤225mm A≤0.03mm 轴中心高度＞225mm A≤0。04mm 体振动的2)泵转速为2900r/min 振幅 轴中心高度≤225mm A≤0.02mm 轴中心高度＞225mm A≤0。03mm 1.3.5 常见故障处理方法 表2
现象 原因 1.吸入阀堵塞 2。吸入管路阻力 处理方法 1.清扫吸入阀 2。清扫吸入管路 泵内部声音 反常，泵不 上水 现象 原因 1.流量太 处理方法 1.增大流量 2.吸入管阻力太 2.浦扫吸入管或 大 降低吸入高度 太大或吸水高度太高 或降低吸水高度 3。出水管路阻力 泵不打 太大 水或流 4.泵或吸入管内 量不足 存空气，有漏气处 5.叶轮堵塞 6.密封环磨损严 重 3.检查及清扫出水 管路或改进出水管 4.排除空气,消除 漏气处 5。清扫叶轮 6.更换叶轮密封 环 3。在吸入管部分 3。检查吸入管部 有空气渗入 分及阀，消除漏 4.所吸、送液体温 气处 度过高 4.降低所吸送液 体温度 1.油量不足或油 1。加油或清洗轴 不洁净 承换油 轴承温度高 2。轴承间隙太小 2.副研轴瓦，调 1。填料压得太紧 电流过 2。转子部分与固 大 定部分磨擦 3。洪水量过大 1。放松填料压盖 2.检查、调整 3.电机轴与泵轴 整间隙 同轴度超过规定 3。找正联轴器 1.更换填料 3。调小出口阀门， 1.填料磨损 密封漏损大 减少流量 青岛环境再生能源有限公司
1。电机轴与泵轴 同轴度超过规定 2。泵釉弯曲或转 子不平衡 泵振动 3.叶轮中有异物 大 或叶轮磨损 4。转子与壳体产 生摩擦 5。轴承间隙大 6.底座螺栓松动 1.4 检修周期和检修内容 1.4.1 检修周期
检修周期见表3。 检修类别 检修周期，月 1。找正联轴器 2。校直轴、转子 做平衡 3.清扫叶轮或更 换叶轮 4.调整转子与壳 体间隙 5。调整间隙或更 换轴承 6.紧因底座螺接 2.轴或勒套磨损 2。修复或更换磨 3。泵轴弯曲 损件 4。动、静密封环 3。校正或更换泵 端面腐蚀、磨损 轴 或划伤 4.修复或更换动 5.静环装配歪斜 、静密封环 6.弹簧压力不足 5。重装配静环 6。调整弹簧压缩 量或更换弹簧 小修 3 中修 6~12 大修 24
1.4.2 检修内容 1.4.2.1
小修
1. 检修填料密封，更换填料。
2. 检查轴承及润滑系统，更换润滑油(脂）. 3. 清理、检修冷却水系统. 4. 清扫、检修阀门。
5. 检查及找正联轴器，调整轴向间隙，更换联轴器易损件。 6. 消除在运行中发现的缺陷和渗漏，及检查和紧固各部螺栓。 1.4.2.2
中修
1. 包括小修内容。
2. 检修机械密封，更换零件。
3. 解体、清洗检查叶轮、密封环、衬套、轴套、导叶、平衡盘、平衡环及各部零件的磨损、腐蚀、冲蚀程
度，予以修复或更换。
4. 修理及刮研轴瓦、调整间隙，以及更换轴承。 5. 测定叶轮的静平衡。
6. 检查各段叶轮毅、轴套、平衡盘毂、紧固螺母间端面接触情况，测量及校正各段叶轮间距。 7. 测量泵轴及转子部件各部跳动量。
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8. 检查、调整各部间隙。调整转子窜动量. 9. 校验压力表. 10. 检修电机。 1.4.2.3
大修
1. 包括中修内容。 2. 更换叶轮及导叶. 3. 更换泵轴.
4. 泵体各段检测、鉴定和作必要的修理. 5. 调整泵体的水平度。 6. 设备及附属管线除锈防腐. 1.5 检修方法及质量标准 1.5.1 泵体与底座 1.5.1.1
泵体应无裂纹，液体流道表面铸造光滑、无砂眼和气孔.各段泵体间接合面平行度为0。1mm/m,
接合面及凸缘无毛刺及碰撞变形。 1.5.1.2 1.5.1.3 1.5.1.4 1.5.1.5
泵体与叶轮密封环的配合采用H7/h6。
底座与基础面应接触严密，底座安装水平度：纵向0.05mm/m横向0.10mm/m。 有轴向膨胀滑销的泵，滑销和销槽应平滑无毛刺。 组装时，拧紧泵体总连接螺杆应对称进行，且用力要均匀。
1.5.2 导叶与衬套 1.5.2.1 1.5.2.2 1.5.2.3 3倍。 1.5.3 泵轴 1.5.3.1
泵轴表面不得有裂纹、伤痕和锈蚀等
导叶液体流道部份应光滑,型砂清理干净；与衬套配合部位不应有严重的通孔、气蚀等缺陷。 导叶与衬套的配合采用H7／n6或H7/r6。
导叶衬套与叶轮轮毂的直径间隙见表5，间隙应四周均勾，使用磨损极限不超过表中最大值的
缺陷,大修或更换泵轴必要时可作探伤检查。 轴磨损可用电镀、喷镀、刷镀等方法进行修复。 表4
>60~90 >90~120 衬套内径 30~60 0.30~0.42 0.35~0.50 导叶衬套0.20~0.30 与叶轮轮
毂直径间 隙 1.5.3.2 泵轴与叶轮及轴套配合的轴颈公差用 h6，与滚珠轴承配合轴颈用js6或k6，与联轴器配合轴颈用js6,轴颈的圆度和圆柱度应不
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大于其宜径公整之半。 1.5.3.3 1.5.3.4 03mm。 1.5.3.5
键槽中心线对轴中心线的偏移不得超过0.06 mm，歪斜不得超过0.03mm/100mm。 轴径表面粗糙度：装配叶轮与轴套处、滚动轴承处,滑动轴承处，装配联轴器处 以轴承处轴颈为基准，用千分表检查装配叶轮、轴套及联轴器轴段的径向圆跳动，应不大于0。
1.6/0.8/3.2/1.5.4 叶轮 1.5.4.1
叶轮的液体流道内壁应清理光洁，不能有粘砂、毛刺和污垢。流道入口加工面与非加工面衔接
处应平滑过渡。 1.5.4.2 1.5.4.3 1.5.4.4
叶轮轮毂对轴孔的端面圆跳动应不大于表6规定。
叶轮键槽及平衡盘键槽中心线对轴孔中心线的歪斜应不大于0。03mm/100mm。
新装叶轮必须作过静平衡，静平衡允差见表7。超过表中数值时用去重法从叶轮两侧切削，切
去的厚度应不超过叶轮原壁厚的l/3,切去部份应与叶轮壁平滑过渡。
表5 mm 叶轮外圆直径 静平衡允差，g ≤200 3 >200～300 5 >300~400 8 >400~500 10
直径 25~60 ＞60~160 ＞160~400 端面圆跳动 1.5.4.5 数值的3倍. 表6
0.025 0。040 0。060 叶轮与密封环的直径间隙按表8选取，四周间隙应保持均匀.使用磨损极限不超过表7中最大
直径间隙 密封环直径 最小 ≤75 ＞75~110 0。25 0。30 最大 0。37 0。44 0.50 0。56 ＞180~220 ＞220~280 密封环直径 直径间隙 最 小 0。45 0。50 最 大 0.63 0。68 0.75 0.80 ＞110～140 0。35 ＞140~180 1.5.5 轴套 0。40 ＞280～340 0.55 ＞340～400 0。60 轴套与密封填料接触的外圆表面应无砂眼、气孔等缺陷，表面粗糙度应为。 1.5.6 平衡盘装置
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1.6/1.5.6.1 1.5.6.2 1.5.6.3 1.5.7 转子 1.5.7.1 1.5.7.2 1.5.7.3
平衡盘与平衡环接触平面的表面粗糙度为，接触良好。 平衡盘轮毂与平衡环的直径间隙为0。2-0.6mm。
平衡盘在与平衡环端面间隙0。10—0。2时，叶轮流道出口应与导叶流道对正.
叶轮、平衡盘与轴的配合采用H7/h6。
轴套、间隔套与轴的配合用H9/h9，轴套、间隔套与轴不能采用同一种材料，以免咬死。 转子预组装，测量各叶轮的间距和总间距,误差均应不超过±1mm；超过时应调整间隔套的长度,
或修整轮毂长度。 1.5.7.4 1.5.7.5
检查叶轮吸入口处外圆的径向团跳动，应不大于表9规定。
轴套、间隔套、叶轮轮毂和平衡盘轮毂的径向圆跳动应不大于表10规定.平衡盘的端面圆跳动
不大于表11规定。 1.5.7.6 1.5.8 轴承
1.5.8.1 滚动轴承 表7
叶轮吸入口外圆直径 径向圆跳动 表8
外圆直径 ≤50 >50~120 0.06 0。06 〉120~260 0.07 0。07
1. 滚动轴承的滚子与滚道应无
坑疤、麻点和锈斑，保持架完好，接触 平滑，转动无杂音。
≤50 0.06 51～120 0。08 121～260 0.09 261～500 0。10 键与键槽侧面应接合紧密，不允许加垫片，键顶部间隙为0.1—0。4mm。
轴套、间隔套、叶轮轮毂径向圆跳动 0.04 平衡盘轮毂径向圆跳动 0.05 平衡盘直径 ≤50 >50~120 〉120~260 〉260~500 端面圆跳动 表9 0.03 0。04 0.05 0。06 2. 与滚动轴承外圈配合的壳体孔 公差用H7。
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3. 轴承压盖与滚动轴承端面的间隙应不大于0。10mm；在轴的膨胀侧轴承压盖与滚动轴承端面的间隙，应
根据两轴承间轴的长度和介质温度，留出足够的间隙。
4. 拆装滚动轴承应使用专用拆装工具或压力机.轴承热装时可用轴承加热器或在100—120℃的机油中加
热后装配，严禁用直接火焰加热及用锤直接敲击轴承。 1.5.9 轴封 1.5.9.1
填料密封
1. 填料衬套和压盖与铀套(或轴）的直径间隙按表13选取，四周间隙应均匀.
表10 mm
轴套或轴直径 直径间隙 ≤75 0.75~1。00 〉75～110 1。00~1。50 〉110~150 1。50~2。00 2. 填料压盖与填料箱内壁的配合采用H11/d11。 3. 填料环与填料箱内壁的直径间隙为0。15—0.20mm，填料环与轴套（或轴）的直径间隙应较表13中数
值相应增大0。3—0.5mm.
4. 压盖压入填料箱的深度一般为0.5-1圈填料高度，最小不能小于5mm，压盖不得歪斜，松紧度要调节适
当。
5. 注意填料环的环槽对准填料箱壁的水封孔或略偏外侧,使水流畅通。 1.5.9.2
机械密封
3.2/1. 安装机械密封处轴套或轴的径向圆跳动应符合表10规定，表面粗糙度达，外径偏差不超过h6。 2. 轴的轴向窜动量应不超过±0。5mm.
3. 动环与静环接触的密封端面平面度和表面粗糙皮均应符合要求,拆装时要仔细，避免磕碰，损伤密封面;
严禁用手锤或铁器敲击。
4. 安装时必须将安装部位及机械密封清洗干净,防止任何杂质进入密封部位.密封面在装配时可涂抹透平
油或锭子油.
5. 弹簧的压缩量必须调节适当，使弹簧压缩后的长度为其工作长度. 1.5.10 联轴器
弹性套柱销联铀器两轴对中偏差及联轴器的端面间隙应符合表14规定。
表11 mm
联轴器最大 外圆直径 71~106 130~190 端面 间隙 3 4 对中偏差 径向位移 <0。04 <0。05 轴向倾斜 〈0.2/1000 <0。2/1000 联轴器最大 外圆直径 224～315 315~400 端面 间隙 5 5 对中偏差 径向位移 〈0。05 〈0。08 轴向倾斜 <0。2/1000 <0.2/1000 1.6 试车与验收 1.6.1 试车前的准备工作 1.6.1.1
将压力表、真空表、电流表等仪表安装齐备.
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1.6.1.2 1.6.1.3 1.6.1.4 1.6.1.5 1.6.1.6 1.6.2 试车 1.6.2.1 1.6.2.2 1.6.2.3 1.6.2.4
清除泵周围一切杂物,清理好现场。
检查泵体与电机底脚螺栓、泵体拉紧螺杆及其它连接螺栓的紧固情况. 按规定要求加好润滑油，检查冷却水系统是否畅通。 检查轴封。
空转电机检查旋转方向，无误后装上联轴器柱销。
盘车两周、注意泵内有无异声，转动是否轻便。盘车后随即装好联轴器防护罩。 将泵内引入液体，排尽空气。
按泵的操作规程程序启动，当泵以全转速工作,未发现不正常情况时,则可连续运转试车。 试车运转时间为4小时，应达到:
1. 运转平稳无杂音，润滑和冷却系统工作正常； 2. 流量、压力平稳，达到铭牌能力或查定能力; 3. 在额定的扬程、流量下，电机电流不超过额定值; 4. 各部温度正常；
5. 轴承部位壳体振动不超出本规程表2规定； 6. 各接合部位及附属管线无泄漏，轴封漏损符合要求。 1.6.3 验收
泵在检修后质量符合本规程要求,检修记录齐全、准确，试车正常，即可按规定办理验收。 1.7 维护检修安全注意事项 1.7.1 维护安全注意事项 1.7.1.1 1.7.1.2 1.7.1.3
设备上不准放置检修工具或任何物体。
在泵运转中，不在靠近转动部位擦抹设备,不松紧带压部份螺栓。 保持电机接地线完好,清扫场地注意不要将水喷洒在电机上.
1.7.2 检修安全注意事项 1.7.2.1 1.7.2.2 1.7.2.3 1.7.2.4 1.7.2.5
检修前必须按规定办理有关安全检修手续。 切断电源、并挂上“禁动脾”。
关闭进、出口阀门或加堵盲板与系统隔绝,放掉剩液.
设备的拆卸、清洗，更换的零部件以及检修工具要整齐摆放，做到文明检修。 检修人员必须遵守本工种的安全操作规程和本企业的安全检修规定。
1.7.3 试车安全注意事项 1.7.3.1 1.7.3.2 1.7.3.3 1.7.3.4
试车应有组织地进行，并有专人负责试车中的安全检查工作. 开停泵由专人操作，操作者必须持有该岗位的“安全作业证\"。 严格按照泵的启动，停止程序开停。
试车中如发现不正常的声响或其他异常情况时,应停车检查原因并消除后再试.
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2 单级离心泵的检修规程
2.1 适用范围
本规程适用于：原水泵、中间水泵、除盐水泵、再生水泵、反洗水泵、复用水泵、中和池自吸泵、卸酸泵、卸碱泵、消防水泵、消防水炮水泵、生产水泵、循环水泵、疏水泵、工艺水泵、浆液泵等。 2.2 完好标准 2.2.1 零、部件 2.2.1.1 2.2.1.2 2.2.1.3 2.2.1.4 2.2.1.5 2.2.1.6 2.2.1.7 2.2.1.8
泵本体及各零、部件完整齐全。 各部连接螺拴齐全，连接紧固，无锈蚀。 安全防护装置齐全、稳固。
压力表、电流表等仪表齐全、灵敏，量程符合规定并定期校验。
进、出口阀门及润滑、冷却系统管线安装整齐，标志明显，油标、油杯等齐全好用。 各部安装配合符合规定。
泵体、泵座及附属管线、管件油漆完整。 基础、底座完整，坚固。
2.2.2 运行性能 2.2.2.1 2.2.2.2 2.2.2.3 2.2.2.4
油路畅通，润滑良好。
压力、流量平稳，各部温度正常,电流稳定。 运转平稳，无异常振动、杂音等不正常现象. 能力可达到铭牌出力或查定能力。
2.2.3 技术资料 2.2.3.1 2.2.3.2 2.2.3.3 2.2.3.4
有泵的总装图或结构图,有易损配件图。 有使用说明书产品合格证质量证明书。 操作规程、维护检修规程齐全。 设备档案齐全,数据准确，包括：
1. 安装及试车验收资料； 2. 设备运行记录； 3. 历次检修及验收记录； 4. 设备缺陷及事故情况记录。 2.2.4 设备及环境 2.2.4.1 2.2.4.2 2.2.4.3 2.2.4.4
设备清洁，外表无尘灰、油垢.
基础整洁,表面无积水、杂物,环境整齐清洁。 进出口阀门、法兰接口及泵体各段接合处均无泄漏。 轴封处泄漏不得大于：
1. 填料密封,初期每分钟不多于20滴,末期每分钟不多于40滴；
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2. 机械密封，初期应无泄漏，末期每分钟不多于5滴。 2.3 设备的维护 2.3.1 日常维护 2.3.1.1 2.3.1.2 2.3.1.3
严格按泵的操作规程启动、运行与停车,并做好运行记录。 每班检查润滑部位的润滑油是否符合规定。
新换轴承后，工作100小时应清洗换油，以后每运行1000-1500小时换油一次，油脂每运行
2000-2400小时换油。 2.3.1.4
经常检查轴承温度,应不高于环境温度35℃,滚动轴。承的最高温度不得超过75℃；滑动轴承
的最高温度不得超过65℃。经常检查电机温升。 2.3.1.5 准。 2.3.1.6 2.3.1.7 2.3.1.8
经常观察泵的压力和电机电流是否正常和稳定注意泵有无噪音等异常情况发现问题及时处理。 经常保持泵及周围场地整洁，及时处理跑、冒、滴、漏。
维修人员应定时上岗，检查设备运行情况并及时处理所发现的问题.
每班检查轴封处滴漏情况,填料密封保持每分钟10—20滴为宜；对于机械密封，要达到完好标
2.4 检修准备工作
2.4.1 停机检修前在运行工况下应测量轴承的震动; 2.4.2 检查运行设备缺陷； 2.4.3 检查轴承室的漏油情况； 2.4.4 检查轴封的漏水情况; 2.4.5 准备好专用检修工具；
2.4.6 确定做好安全措施，挂好工作警告牌，方能开始工作. 2.5 设备大修项目
2.5.1 解体清洗轴承、冷却室(轴承室）、轴封装置、平衡装置、叶轮等; 2.5.2 更换磨损件，如口环、轴套、叶轮、轴等； 2.5.3 更换滚珠轴承; 2.5.4 检查轴的弯曲度； 2.5.5 新叶轮静平衡校验；
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2.5.6 检查转子与叶轮各部分配合的间隙； 2.5.7 对轮找正；
2.5.8 检修完毕做好检修记录. 2.6 检修工艺
2.6.1 拆联轴器：拆除器保护套，在联轴器上打上记号后拆对轮螺丝并配套放好。 2.6.2 泵体的拆卸：
拆电机地脚、蜗壳、泵体底部支架的螺栓，移开电机取下泵体总成。 2.6.3 叶轮的拆卸检查:
用撬棒或专用工具固定轴，取下并帽、叶轮及键进行清洗检查，损坏更换。 2.6.4 泵盖的拆卸检查：
松填料压盖螺栓依次取下填料压盖、泵盖、填料、填料环（或机械密封）及轴套。（若为机械密封的泵还应进行机械密封的检查，“O\"型圈应完好，动静环无磨损，弹簧力量均匀。 2.6.5 冷却室的检修：
取下冷却室的前后挡油环，松开轴承室的前后压盖，取下轴与轴承进行检查(不合格轴承应更换）并清洗轴承座及冷却室(轴承油室) 2.6.6 轴承及轴的安装 2.6.6.1
将新轴承安装于轴上，用专用套筒敲击轴承内环于轴承就位,再用铜棒慢慢敲打轴与轴承的总
成至就位,就位后用压铅丝的方法，检查轴承和与压盖的间隙,调整间隙值应加工垫片固定轴承位置，最后盖上轴承油室压盖并紧好紧固螺栓。 2.6.6.2
装上挡油环,紧固挡油环上的螺钉将挡油环固定在轴上，转动轴并观察转动情况，若正常再将
填料压盖、填料环及泵盖装到轴上。 2.6.7 泵盖及填料的安装
将轴套就位后用键将轴套固定，选用合适的盘根在填料环前先加两条，压入填料环并加入合适的盘根，紧固填料压盖螺栓（对于用机械密封的泵应注意进、出冷却水管的位置，且机械密封应先组装在轴套上后,再进行轴的装配) 2.6.8 叶轮的安装
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2.6.8.1 如使用新叶轮应检查叶轮两侧叶片及外形尺寸与图纸是否相符,检查叶轮轴孔及键槽尺寸，检
查合格方可进行装配. 2.6.8.2
将泵立起,轴顶住地面（应铺木块），然后用铜棒将叶轮打到位（敲击时不可击打叶轮外圈及口
环配合处，应击打叶轮内轴孔边，且不可大力击打)，锁上并帽并拧紧，将顺轮紧固，装上联轴器。 2.6.8.3
检查叶轮两侧壁到泵壳护套的尺寸应符合图纸要求，否则应调整轴承位置。最后按以上次序装
上泵体总成，紧上泵壳的坚固螺栓及底座支架的螺栓。 2.6.9 联轴器找中 2.7 .检修质量标准
2.7.1 泵的全部零件应完整无损，质量要求符合标准，所有接合面没有泄漏现象，填料压盖松紧合适，盘
车灵活，无卡现象,轴封处应有间断水滴滴出,填料压盖要对准冷却水来水口。
2.7.2 联轴器找正，径向偏差不大于0。05mm，端面偏差不大于0.04mm，水泵运转进振动值符合标准要求：
300r/min的不超过0。05mm；1500/min的不超过0。08mm。
2.7.3 滚动轴承符合质量标准，滚动轴承与轴承端盖的间隙应保持在0。025-0。05mm之间。 2.7.4 水泵叶轮流道中心或与泵体涡壳流道中心线要求重合，偏差一般不应超过0.5mm。 2.7.5 泵转子与泵体的同轴度偏差不大于0.05mm。 2.7.6 泵内各部位配合及配合间隙
相互部件 联轴器与轴 叶轮与轴 轴套与轴 滚动轴承与轴 滚动轴承外圈与轴承壳体 轴承压盖与轴承体结合面止口 配合性质及选用等级 过渡配合，等级为H7/JS6 动配合,等级为h7/h6 动配合,等级为h8/h8或h9/h9 过盈配合，等级为轴承孔/js6 配合后间隙 mm 0.03～0。05 0。04～0。08 过渡配合，等级为j7或h7/轴承外圈 动配合,等级为h8/h8或h9/h9 0.40～0.50 0.10～0。20 0。30～0.50 0。10～0。20 0。40~0.50 0.20～0.30 轴承端盖孔与轴或轴承挡圈外圈 动配合，等级为D11 填料压盖内径与轴或轴套 填料压盖外径与轴封盒内壁 填料挡套与轴套 填料挡套，水封环填料盒内壁 水封环与轴或轴套 密封环与叶轮入口外圆 动配合 动配合 动配合 动配合 动配合 动配合 青岛环境再生能源有限公司
2.8 故障原因及其解决办法
故障 1)水泵不吸水,压力表及原因 注入水泵的水不够，水管或解决方案 再往水泵内注水或拧紧堵塞漏气处。 校正或更改底阀。清洗或更改吸水，减低吸水高度. 真空表的指针在剧烈摆动 仪表漏气。 2）水泵不吸水，真空表表示高度真空 底阀没有打开，或已淤塞,吸水管阻力太大，吸水管高太大。 3）看压力表水泵出水处是有压力，然而水管仍不出水。 4)流量低于预计。 5）水泵耗费的功率过大 水泵淤塞口环磨损过多 填料压盖的太紧了，填料压盖发热,因磨损叶轮坏了，水泵供水量增加 6）水泵内部声音反常，水泵不上水 流量太大，吸水管内阻力过大,吸水高度过大在吸处有空气渗入,所输送的液体温度过高. 7）轴承过热 没有油，水泵轴与电机轴不在一条中心线上。 8)水泵振动 泵轴与电机轴不在一条中心线上或泵轴斜了。 出水管阻力太大，旋转方向不对，叶轮淤塞。 检查或缩短水管及检查电机，取下水管接头，清洗叶轮。 清洗水泵及管子，更换口环. 拧紧填料压盖，或将填料取出来打方一些，更换叶轮，增加出水管阻力，来降低流量. 增加出管内的阻力以减低流量，检查泵吸入管内阻力,检查底阀减小吸水高度.拧紧堵塞漏气处，降低流体的温度。 注油，把轴中心对准。 把水泵和电机的轴中心线对准。 青岛环境再生能源有限公司
3 潜水排污泵检修规程
适用范围：水泵房排污泵、渗沥液收集泵、渣浆泵、电梯间潜污泵、污水池潜污泵、回用水池提升泵等.
3.1 泵的解体
3.1.1 先拆除电机与底座的连接螺丝.
3.1.2 移走电机，拆除泵体的联轴器及联接键。
3.1.3 用松开后盖螺丝，并小心的将后盖取下放置在预先备好的枕木上。 注意：取下过程中不要敲击轴承，
以免轴承损伤。
3.1.4 拆除轴承座和机械密封，拆除轴承套。 将轴联同叶轮一起取下，并放置妥当。 3.1.5 拆除挡水环。
3.1.6 撬开叶轮螺母的制动垫圈，用专用扳手拧下叶轮螺母。
3.1.7 拆除叶轮及联接键。用塑料布包裹好轴，清理现场，整理好拆下的零件。 3.2 检查与修理
3.2.1 将泵体、泵盖等外表面油污清理干净，再将内壁的水垢刮削干净,然后检查并用手锤轻敲听其声响，
以鉴定有无裂纹和磨损程度.
3.2.2 清洗叶轮水通道表面至无污垢和铁锈，再检查其有无裂纹。 3.2.3 叶轮如磨损、腐蚀严重就应更换。
3.2.4 用内径千分尺和游标卡尺测出叶轮的轴向及径向间隙，并记录在附表 11.1 中，密封环和叶轮配合
处 的每侧径向间隙应符合表 10.5 规定，一般约为叶轮密封环直径的 1—1.5/1000，但最小不得小于轴瓦 顶部间隙,且四周均匀。密封环处的轴向间隙应大于泵的轴向窜动量，并不得小于 0.5—1。0mm（小值 用于小泵）.
3.2.5 检查测量叶轮与轴的配合情况，两者配合不应松动;叶轮对轴的偏斜程度，可用千分表检查不应超 过
0.20mm；叶轮入口外圆的晃度不应超过表 规定。如超过标准,则应调整轴和叶轮孔的装配 间隙和采取车镟叶轮的办法。
3.2.6 检查轴套的晃动度，轴套的晃动度不应超过 0。05mm。如超标就可利用车床找好中心,并对晃动度 不
合格的部位进行车削。
3.2.7 叶轮及轴的键槽如有轻微磨损,可用锉刀修平。如磨损严重，则可在叶轮转过 60o 的位置另开键槽，
且将旧键槽堵塞。
3.2.8 密封环应清理干净，用卡尺测量几何尺寸和椭圆度，磨损严重者要换新的。
3.2.9 石棉填料盘根检修时必须更换新的.若轴套表面偶轻微磨损，则车削后可继续使用；磨损达到 2mm 时，应更换新的.
3.2.10 清理挡水环、填料压盖,磨损过大时应更换。 3.3 泵的回装
3.3.1 安装叶轮连接键及叶轮。
3.3.2 拧紧叶轮螺母,扣上叶轮螺母制动垫圈。
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3.3.3 安装挡水环，在挡水环内圈上与轴肩接触的部位均匀的抹上一圈密封胶. 3.3.4 将叶轮和轴一起放入泵体,小心不要碰伤泵体内的口环。 3.3.5 安装轴承套。 3.3.6 安装机械密封。 3.3.7 安装轴承座。
3.3.8 在后盖的内圈上均匀的抹上一层润滑脂，小心的将后盖套入轴承. 3.3.9 拧紧后盖螺丝，安装联接键及泵体联轴器。
3.3.10 安装电机与泵的联轴器，并找正合格.拧紧电机的地脚螺丝。联轴器找正,径向偏差不大于 0。05mm,
端面偏差不大于 0.04mm；水泵运转时振动值符合标准要求：3000r/min 的不超过 0。05mm；1500r/min 的不超过 0。08mm。
3.3.11 场地清理
3.3.12 所有工具、仪表和器具清理完毕。 3.3.13 产生的废物已收集并放到指定地点. 3.3.14 工作区域打扫干净。 故障原因及排除方法
故障原因及排除方法 故障现象 可能产生的原因 1.泵不出水 a。泵体内未加储液或储液不足 b.吸入管路漏气 c。电压过低 2。泵出水不足 d。吸程太高或吸入管路太长 a.因使用不当，叶轮流道或吸入管路被堵塞 b.叶轮或口环磨损严重 c.功率不足转速太低 3。泵噪音,振动过大 a。底脚不稳。b。轴承磨损严重。 4。轴承温度过高 5。泵泄露 c。润滑脂变质或干燥。。泵与电机主轴不同轴。 ab。轴承损坏。 a.联接螺栓松动。 排除方法 a．加足 b．消除管路漏气现象 c。调整电压 d.降低吸程或缩短管路 a.消除堵塞物 b。更换叶轮或口环 c。调整至额定转速a.加固。 b.更换轴承. c。更换润滑脂。。调整同轴度。 ab.更换轴承。 a.紧固。 b。更换. ≤500 0。10 ≤800 0.12 ≤1250 ＞1250 0。16 0。20 b.密封件磨损。 3.3.15 水泵叶轮密封环和轴套外圆径向跳动允许值 标称直径(mm) 径向晃度（mm） 3.3.16 水泵密封环径向间隙 泵轮密封环处直径(mm) 密封环每侧径向间隙(mm）
ф80-120 ≤50 0。05 ≤120 0。06 ≤260 0。08 ф120-180 ф180—260 ф260-360 ф360-500 0.12-0.20 0.20-0.30 0。25—0。0。30-0。40 0。40—0。青岛环境再生能源有限公司
4 隔膜计量泵的检修规程
适用范围：除盐水加氨泵、给水加氨泵、炉水加磷酸盐泵等。 隔膜计量泵完好标准 4.1 泵体
4.1.1 往复计量泵的全部零部件应完整、无损，盘车灵活、平衡，不得有异常响声，无卡涩现象. 4.1.2 吸入阀、排出阀动作灵活,无卡涩现象,流量稳定，密封可靠。 4.1.3 流量调节系统应灵活、准确，调量表的精度应为 1/1000。 4.1.4 隔膜计量泵的安全阀、补偿阀、排气阀均应动作灵活、可靠。 4.2 轴承
4.2.1 外观检查无脱皮、磨损、锈蚀、凹坑、裂纹和过热变色缺陷。 4.2.2 滑道与滚动体光滑，保持架应完好无损。
4.2.3 轴承内圈与轴的配合为基孔制配合间隙应符合设计要求。 4.2.4 轴承处圈与孔的配合为基轴制配合，配合间隙应符合设计要求。 4.2.5 轴承、径向游隙应小于轴承内径 3/1000。 4.3 柱塞和十字头
4.3.1 柱塞和十字头表面应光滑，无严重磨损. 4.3.2 柱塞衬套与柱塞间隙为 0.20～0.25mm. 4.3.3 连杆小头瓦与十字头销间隙为 0。10~0.25mm； 4.4 蜗轮、蜗杆 4.4.1 蜗轮、蜗杆 精度等级 沿齿高 沿齿宽 5 （%) （％） 6 ﹥60 ﹥75 7 ﹥60 ﹥70 轴向模数 1-2。5 0.013 0。017 0.021 2。5—6 0.018 0.022 0.028 6—10 0.026 0。034 0.042 10-16 0。036 0.045 0。055 16-30 0.058 0.075 0.095 8 ﹥60 ﹥65 9 ﹥50 ﹥50 4.4.2 蜗杆、蜗轮中心线垂直偏差在蜗轮齿宽上的扭斜度(㎜） 精度等级 7 8 9 4.4.3 蜗杆、蜗轮中心距允许偏差（㎜) 精度等级 7 8 9 ＜40 ±0。030 ±0。048 ±0.0755 40-80 ±0。042 ±0.065 ±0。105 80-160 ±0。055 ±0。090 ±0.140 中心距 160—320 ±0。077 ±0.110 ±0。180 320—630 ±0.085 ±0.130 ±0.210 630—1250 ±0。110 ±0.180 ±0。280 4.4.4 蜗杆中心线与蜗轮中分面极限偏差（㎜） 中心距 青岛环境再生能源有限公司
精度等级 7 8 9 ＜40 ±0。022 ±0。036 0±.055 40-80 ±0。034 ±0。0552 ±0.085 80-160 ±0。042 ±0。065 ±0。106. 160-320 ±0。052 ±0.085 ±0。130 320-630 ±0.065 ±0。105 ±0。170 630-1250 ±0。080 ±0。120 ±0。200 4.4.4.1 蜗杆传动啮合侧间隙(㎜） 中心距 ＜40 40-80 0.095 80-160 0.13 160—320 0。19 320—630 0.26 630-1250 0.38 630-1250 0.53 齿侧间隙 0.055 4.5 连杆、偏心块、N 轴及上下套筒 4.5.1 连杆的外形几何尺寸，若发现连杆有裂纹，则应更换新件；若发现连杆扭曲变形，则应修整或更换。 4.5.2 连杆大头瓦与偏心块套间隙为 0.20～0.24mm；连杆小头瓦与十字头销间隙为 0.10～0.12mm ;十字
头与十字头滑套的间隙为 0.15～0。25mm;柱塞衬套与柱塞间隙为 0.20~0。25mm。
5.3N 轴与偏心块孔及上下套筒的磨损情况,若发现有划痕、偏磨或配合间隙过大，则应对磨损件进行 涂镀修理或更换。
4.5.3 下套筒与蜗轮的配合情况，不得有松动，发现问题应针对修理。
4.5.4 连杆大小头瓦等处的油孔是否畅通。若检查发现润滑管路有漏油或堵塞现象时，则应更换或疏通油
管路。
4.5.5 调节上套筒与传动箱接合面和偏心块套间的垫片厚度，使偏心块套套与上套筒之间无轴向窜动，且
达到无卡涩、调节灵活的要求。
4.5.6 调节螺杆、调节螺母及大小螺旋齿轮 4.6 调节螺杆
4.6.1 调节螺杆与调节螺母的传动螺纹应完好、灵活、无卡涩或松动现象,发现问题，应锉磨损或更换新件。 4.6.2 调节螺杆不得弯曲变形，与大螺旋齿轮、轴承等配合处的尺寸精度应符合技术要求，若发现不符合 要
求时应更换新件.
4.6.3 检查大小螺旋齿轮的啮合情况,应符合齿轮传动的有关技术要求，若不符合要求则应查出原因，并 按
照齿轮传动的技术要求和检修工艺进行调整、修理。
4.7 吸排液逆止阀
4.7.1 清理逆止阀的阀座和阀球，其密封可靠严密，阀口、阀座进行研磨;上下阀套的端面要平整不得有凹
痕等缺陷；密封垫片应无断裂、刺痕或失去一定塑性等缺陷。
4.8 填料密封部件
4.8.1 填料压盖与填料箱的螺纹应无乱扣或磨损等缺陷，填加填料要注意各圈的切口，使其互相错开180
度。填料压盖的压紧程度应依据泄漏情况慢慢压紧，直到基本不泄漏为止.
4.8.2 隔膜、隔膜板
4.8.3 隔膜应完整无缺,且有弹性 4.8.4 隔膜板无裂纹、变形,孔眼清洁. 4.9 隔膜计量泵拆装程序 4.9.1 隔膜计量泵解体
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4.9.1.1 把柱塞移向前死点,并从十字头上旋出；在拧下吸排管法兰和传动箱体的螺母后，将隔膜液缸
部件 从机座上拆下来。 4.9.1.2 4.9.1.3 4.9.1.4 4.9.1.5
拧下放油堵进行放油，然后拆下安全补油阀部件。
拆下填料压盖,拉出柱塞，取出密封填料、隔环和柱塞衬套。 拆下吸排法兰拉杆,依次取下阀套、限位片、阀球和阀座等. 拆下缸盖，依此取下限制板和隔膜。
4.9.2 隔膜计量泵传动箱的拆卸、检查和清理 4.9.2.1 4.9.2.2
放掉传动箱体内的润滑油,拆下箱体后端的有机玻璃板。
拆下电动机，取下联轴器，拧下轴承盖上的压紧螺母,将轴承盖、轴承、蜗杆和抽油器从传动
箱体内拿出。 4.9.2.3
打开调节箱盖，拆下调节箱和上套筒的压紧螺母，旋转调节转盘，将调节丝杆和调节箱从上套
筒上拿下，然后把上套筒从传动箱体拆下。 4.9.2.4 4.9.2.5 4.9.2.6 4.9.2.7 4.9.2.8
拧下托架的上下盖螺母和其压紧螺母，取出托架并从箱体内取出十字头销和十字头。 将 N 轴和套在 N 轴上的偏心块、连杆、偏心块上环等一并从传动箱体内拿出。 拆下调节螺母、圆螺母,即可从 N 轴上拆出上偏心块环、轴承和垫圈。 拉出套在偏心块上的偏心块套，取出滚动轴承和偏心块。
拆下传动箱体下轴承盖，把蜗轮、下套筒、轴承等组装件同时从传动箱内取出，即可将轴承、
蜗轮和下套筒等一一拆下。 4.9.3 隔膜计量泵的回装 4.9.3.1 4.9.3.2
按泵的拆装顺序的逆序进行装配，并拉动柱塞，应活动自如。
按传动箱拆卸顺序的逆序进行装配，并盘动联轴器，检查转动应自如,不得有任何卡涩现象;
再转动调节转盘把行程调到规定的最大行程位置,并把十字头移向前死点. 4.9.3.3
按液缸部件拆卸的逆顺序将液缸部件装配好,而后装复到传动箱上，并调节好填料压盖的松紧
度、转动联轴器进行试转，转动应自如,不得有卡涩现象. 4.9.3.4
进出逆止阀按拆装顺序的逆序进行装配，并确保严密不漏。
4.9.4 场地清理 4.9.4.1 4.9.4.2 4.9.4.3
所有工具、仪表和器具清理完毕. 产生的废物已收集并放到指定地点。 工作区域打扫
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5 潜水排污泵的检修规程
验收准则
泵运转时无异常声响，轴承温度正常（T〈75℃），振动正常。 程序 5.1 泵的解体
5.1.1 先拆除泵的底盖.
5.1.2 撬开叶轮螺母的制动垫圈,用专用扳手拧下叶轮螺母. 5.1.3 拆除叶轮及联接键,并放置妥当。
5.1.4 拆除泵的涡壳。 注意:取下过程中不要敲击轴承，以免轴承损伤 5.1.5 拆除轴承座和机械密封，拆除轴承套。 5.1.6 拆除挡水环。
5.1.7 用塑料布包裹好轴，清理现场，整理好拆下的零件。 5.2 检查与修理
5.2.1 将泵的底盖和涡壳外表面及内壁的水垢刮削干净，然后检查并用手锤轻敲听其声响，以鉴定有无裂
纹和磨损程度。
5.2.2 清洗叶轮水通道表面至无污垢和铁锈,再检查其有无裂纹. 5.2.3 叶轮如磨损、腐蚀严重就应更换.
5.2.4 用内径千分尺和游标卡尺测出叶轮的轴向及径向间隙，并记录在附表 11.1 中，密封环和叶轮配合
处的每侧径向间隙应符合表 10.5 规定，一般约为叶轮密封环直径的 1—1。5/1000，但最小不得小于轴瓦顶部间隙，且四周均匀。密封环处的轴向间隙应大于泵的轴向窜动量，并不得小于0。5-1。0mm(小值 用于小泵)。
5.2.5 检查测量叶轮与轴的配合情况,两者配合不应松动；叶轮对轴的偏斜程度,可用千分表检查不应超 过
0.20mm；叶轮入口外圆的晃度不应超过表 10。4 规定。如超过标准,则应调整轴和叶轮孔的装配间隙和采取车镟叶轮的办法。
5.2.6 检查轴套的晃动度,轴套的晃动度不应超过 0.05mm。如超标就可利用车床找好中心,并对晃动度不合
格的部位进行车削.
5.2.7 叶轮及轴的键槽如有轻微磨损，可用锉刀修平.如磨损严重，则可在叶轮转过 60o 的位置另开键槽，
且将旧键槽堵塞。
5.2.8 密封环应清理干净,用卡尺测量几何尺寸和椭圆度，磨损严重者要换新的。
5.2.9 石棉填料盘根检修时必须更换新的.若轴套表面偶轻微磨损，则车削后可继续使用；磨损达到 2mm
时，应更换新的。
5.2.10 清理挡水环、填料压盖,磨损过大时应更换. 5.3 泵的回装
5.3.1 安装挡水环，在挡水环内圈上与轴肩接触的部位均匀的抹上一圈密封胶. 5.3.2 安装轴承套. 5.3.3 安装轴承座。
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5.3.4 安装机械密封. 5.3.5 安装泵的涡壳.
5.3.6 安装叶轮连接键及叶轮。
5.3.7 拧紧叶轮螺母，扣上叶轮螺母制动垫圈。
5.3.8 在底盖的密封环上均匀的抹上一层润滑脂，小心的将底盖安装在泵体上。 5.3.9 拧紧底盖螺丝. 5.4 场地清理
5.4.1 所有工具、仪表和器具清理完毕. 5.4.2 产生的废物已收集并放到指定地点。 5.4.3 工作区域打扫干净。
5.4.4 通知仪控人员恢复接线，试运转无异常后放入池中运行. WQ 泵示意图
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故障原因及排除方法 故障原因及排除方法 故障现象 可能产生的原因 排除方法 a．关掉控制柜总电源，调换任何二相电源 线。 b．重新计算装置扬程以确定水泵型号。 c.检查输水管路. d.找出泄漏，进行修正. e.检查管路，清理或更换新的. f。水泵起吊清理，如水泵放在滤网内，同样 需要检查和修理。 g.吊起水泵,按叶轮口环实际尺寸配密封 环 a.1.连续打开和关闭阀门几次 2。启动/停止泵几次，每次启动间隔不少与 十分钟 3.根据不同的安装方法，检查是否要加装 一个排气阀。 b。1.如果阀门处于关闭状态应打开. 2。如果装反,应倒过来安装。 c。关掉控制柜的总电源,调换任何二相电源 线。 a。将基础加固，并将水泵固定 b。更换轴承。 c.紧固叶轮 d.清理流道 e.更换叶轮 f.检查叶轮,较正转子轴平行度 a.检查控制柜是否有电源 b。更换故障电器 c。用万用表检查,并更换 d.切断电源,将泵移出水池清除障碍物 e.浮球开关断接，看水泵是否启动，如能启 动应检查浮球开关. f。检查线路 a.检查控制柜电压,并调整。 b。装变压器,将电压调整到规定范围 c。检查熔丝或断路器 d。检查控制柜，进行修理或更换 e。请本公司售后服务部维修 f.检查线路 g。按水泵的实际规定值使用 h.清理水泵和污水池 1.流量或扬程下 降 a。泵反转 b.装置扬程与额定扬程不符。 c.抽吸的介质走旁路。 d。出水管泄漏。 e。出水管局部可能被沉积物堵死。 f。水泵流道被堵死。 g.叶轮，密封环磨损。 a。气塞。 b。检查出水阀门。 a.安装系统基础强度不够或水泵安装不平b.轴承磨损 c.叶轮松动或脱落 d。叶轮有杂务缠绕或堵塞 e。叶轮部分被杂物打碎或磨损 f.叶轮口环与密封环磨损 a.无电源 b.电器失灵 c。绕组、接头或电缆断路 d。水泵被堵塞 e。浮球故障 f。缺相 a。电压低 b.电压过高 c。短路 d。控制柜故障 e.保护器动作 f。缺相 g.长期超额定电流使用 h.在机壳底座盖板区域堆积了泥浆或其他沉积物 a。浮球开关上下距离过短 b.逆止阀故障，逆止阀不能止回， 使液体倒流回污水池 c。浮球开关失灵 d。浮球卡在工作开关的位置 2。无流量 3.运行有噪音或 振动 4。水泵不能启动 5.水泵运转中非 正常停机 6.水泵启停频繁 或失灵 a.重调上下浮球开关的距离，延长运行时间 b.检查并维修 c。检查浮球开关,如需要应给予更换 d。松开浮球开关,如需要壳改变位置 青岛环境再生能源有限公司
水泵叶轮密封环和轴套外圆径向跳动允许值 标称直径（mm） 径向晃度(mm） 水泵密封环径向间隙 泵轮密封环处直径（mm) 密封环每侧径向间隙（mm）
ф80—120 ф120-180 ф180-260 ф260-360 ф360-500 ≤50 0。05 ≤120 0。06 ≤260 0。08 ≤500 0.10 ≤800 0.12 ≤1250 0。16 ＞1250 0.20 0。12—0.20 0.20—0.30 0.25-0.35 0.30-0。40 0.40-0.60 青岛环境再生能源有限公司
6 摆线针轮减速机维护检修规程
6.1 总则
本规程适用于摆线针轮减速机（以下简称减速机）的维护和检修；摆线针轮减速器的维护检修亦可参照执行。 6.2 检修间隔期 6.2.1 检修类别检修
类别分小修、中修和大修三类。 6.2.2 检修间隔期 检修间隔期见表1
检修类别 检修间隔期 小修 4300（h） 中修 13000（h） 大修 26000（h） 6.3 检修内容 6.3.1 小修 6.3.1.1 6.3.1.2 6.3.1.3 6.3.2 中修 6.3.2.1 6.3.2.2 6.3.2.3 6.3.2.4 6.3.2.5 6.3.2.6 6.3.2.7 6.3.3 大修 6.3.3.1 6.3.3.2 6.3.3.3
包括中修内容
检查，修复或更换摆线齿轮、针齿壳、输出轴及转臂（偏心套）等关键件. 检查，修复或更换机座、紧固环、隔离环及凸轮等件. 包括小修内容
解体检查，清洗全部机件,冲洗机体油垢及杂物。 拆检润滑油及疏通油路.
检查,更换各部轴承（尤其是转臂轴承）及骨架式橡胶油封。 检查，更换浸渍衬垫纸垫、耐油橡胶垫及O型密封环。 检查，更换针齿套、针齿销、输出轴之销轴及销轴套. 找正联轴节，确保减速机轴与被驱动装置轴的同轴度。 清洗机体内部油垢及杂物,更换润滑油或润滑脂. 检查,紧固各部位螺栓。
检查、消除各结合面及密封处渗漏油情况。
6.4 检修前的准备 6.4.1 技术准备 6.4.1.1 6.4.1.2 6.4.1.3
使用说明书、图样及有关标准等技术资料。 运行、修理、缺陷、隐患、故障、功能失常等记录。
减速机温升、噪声、振动、功率（通过测量工作电压及电流计算）及渗漏等技术性能预检，并
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记录。 6.4.1.4
制定中修、大修方案。
6.4.2 物资准备 6.4.2.1
需要更换的常用备件：转臂轴承、摆线齿轮、针齿套、针齿销、柱销套、浸清衬垫纸垫、骨架
橡胶油封、O型密封环及其它需要更换件。 6.4.2.2 6.4.2.3
清洗用油，油盘及需加注润滑油（脂). 检测工具、量具和拆卸工具。
6.4.3 安全技术准备 6.4.3.1 6.4.3.2
切断电源，标志《禁止开启》警示牌。 易燃、易爆岗位有关措施。
6.5 检修方法 6.5.1 拆卸 6.5.1.1
程序
1. 拆下润滑油泵（仅立式减速机）。 2. 拧开机座底部油塞，放净润滑油。
3. 松开紧固螺栓，分开机座部分与针齿轮部分。 4. 取出轴销套。
5. 拆下转臂前端的挡垫，取出摆线齿轮Ⅱ。 6. 取出转臂及其轴承组合件。 7. 取出隔离环和摆线齿轮Ⅰ。 6.5.1.2
拆卸摆线齿轮时,切记其断面标记字头的位置。
6.5.2 针齿壳、针齿销
针齿壳销孔与针齿销配合，如过松或产程裂纹，需要更换针齿壳。 6.5.3 隔离环
隔离环如发生磨损（表面有磨伤）,需经研磨或磨削方法修复,严重磨损需更换。 6.5.4 转臂轴承
转臂轴承如发现有损坏或轴承支撑架损坏则需更换，更换转臂轴承必须采用专用拆卸工具拆卸轴承。 6.5.5 销套
对个别磨损严重的销套，可采用磨削外圆（磨削尺寸消除原磨损痕迹为准)的方法修复。 6.5.6 漏油
漏油缺陷要求更换密封圈来修复。 6.5.7 装配 6.5.7.1 6.5.7.2 6.5.7.3
装配前，清洗箱体内腔和各零件，对滚动轴承涂以润滑脂. 装配按拆卸的相反程序进行。
装配时切记两个摆线齿轮的标记字头（互成180°对成或上下重合).
6.6 检修质量标准 6.6.1 摆线齿轮
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6.6.1.1 更换的齿轮材料应符合下列要求：
1. 针齿中心圆直径De≤270mm为GCr15轴承钢,De＞330mm为GCr15SiMn轴承钢，不允许用低于GCr15轴承
钢的其他材料代用; 2. 硬度为HRC58～62
3. 金相组织为隐晶马氏体+结晶马氏体+细小均匀渗碳体(马氏体≤3级）. 6.6.1.2 摆线齿轮柱销孔相邻孔距的公差δt2,应符合表2的规定。 表
2 （mm）
6.6.1.3 摆线齿轮与轴承配合的尺寸精度和表面粗造度应符合表3规定. 表3
部位 与轴承配合孔 尺寸精度 H6 Ra值μm ≤0。8
6.6.1.4 6.6.1.5
齿面不得有毛刺、裂纹、胶合伤痕及点蚀伤痕。
如转臂轴承的滚动轴承用2000型（GB288）滚动轴承代用时必须保证摆线齿轮的轴承配合孔同D2 δt2 150 0。042 180 220 0。050 270 330 0.060 390 转臂轴承的配合间隙符合:
1. 孔径D0≤60mm时,间隙≤0。05mm，配合间隙允许极限0.10mm。 2. D0＞60mm时,间隙为0.05~0。08mm，配合间隙允许极限0.13mm。 6.6.2 针齿壳 6.6.2.1 6.6.2.2 表4
D2 δt2 6.6.2.3
150 0.04 180 0。050 220 0.060 270 0.070 330 390
更换的针刺壳的材料为不低于HT200灰铸铁，并进行人工时效处理。 针齿销孔相邻孔距的公差δt1,应符合表4规定。
主要尺寸精度和表面粗造度应符合表5规定。
表5
部位 针齿销孔 与端盖配合的孔 与机座相配合的止口外圆 6.6.2.4 表6
尺寸精度 H7 H6 Ra值μm ≤1.6 ≤3。2
针齿销孔磨损后孔的容许上偏差值见表6。 青岛环境再生能源有限公司
针齿销孔直径 ≤10 ＞10 6.6.3 输出轴 6.6.3.1 6.6.3.2 6.6.3.3 表7
部位 与轴承配合的轴颈 js6（D2≥550mm） 轴承孔 销孔 尺寸精度 G7 R7 容许上偏差 0.030 0.037 更换的输出轴的材料为45＃钢,并经调质处理，硬度为HB187～229。 轴与轴颈不得有裂纹,毛刺、划痕等缺陷. 尺寸精度和表面粗造度应符合表7规定。
Ra值μm K6（D2≤450mm) ≤1.60 ≤3.2 6.6.4 转
臂(偏
心套）
6.6.4.1 6.6.4.2 6.6.4.3 表8
部位及形位公差名称 两外圆的圆度 内孔的圆度 6.6.5 机座 6.6.5.1 6.6.5.2
更换的机座的材料为HT200灰铸铁，应进行人工时效处理。
机座不得有裂纹、砂眼、同针齿壳结合面应平整光滑，保证装配严密。
精度等级不低于 6级（GB1184-80） 7级（GB1184—80） 更换的偏心套的材料为45＃钢，并经调质处理或正火处理，硬度为HB170～217. 偏心距的极限偏差应不超过±0。02mm。 形位公差应符合表8规定值。
6.6.6 针齿套与针齿销 6.6.6.1 6.6.6.2 6.6.6.3 6.6.6.4
更换的针齿套与针齿销的材料为GCr15轴承钢，经淬火并回火硬度为HRc58～62。 表面粗造度：外圆，Ra值不大于0.80μm；内圆，Ra值不大于1。6μm。 表面不得有毛刺、裂纹、划痕及胶合伤痕等缺陷。 针齿套与针齿销的配合间隙应符合表9规定。
表9 （mm） 针齿套外径 针刺销直径 间隙标准 使用极限 青岛环境再生能源有限公司
≤14 14～35 ＞35 ≤10 10~24 ＞35 0。083 0.100 0.119 0。13 0。15 0.17 6.6.7 柱销套(输出轴销套）与柱销(输出轴销）. 6.6.7.1 6.6.7.2 6.6.7.3
更换的柱销、柱销套的材料为GCr15轴承钢.淬火并回火后硬度HRC58～62。 表面粗造度：外圆，Ra值不大于0。80μm;内圆，Ra值不大于1.6μm. 表面不得有毛刺、裂纹、划痕及胶合伤痕等缺陷。
6.6.8 骨架式橡胶油封 6.6.8.1 6.6.8.2
输入轴选用PG型或SG型高速骨架式橡胶油封;输出轴选用PD型或SD型低速骨架式橡胶油封 更换的油封材质应具有良好的耐油性，油封的边唇应锐利而平滑，张开后有足够向径向力，腰
部要柔软而富有弹性，弹簧要拉力适度. 6.6.8.3
油封不允许有老化、皱纹、裂纹等缺陷。
6.6.9 装配前应检查O型密封圈表面光滑和直径尺寸均匀度合格，表面无划伤、裂纹。 6.6.10 密封衬垫 6.6.10.1 6.6.10.2 刺。 表
6.6.11 主要零件的配合
主要零件的配合，符合表10要求
各结合面所用的密封垫圈、浸渍衬垫纸或耐油橡胶垫，要求耐油性好，表面光滑.
浸渍衬垫纸板自由状态厚度为0。8mm，压缩后的厚度应为0。5mm，并表面平整，无飞边及毛
相配合零件名称 针齿壳与针齿销 针齿条与针齿销 针齿壳与端盖和机座 柱销与柱销套 输出轴与紧固环 相配合零件名称 针齿壳与针齿销 针齿条与针齿销 配合级别 H7/h6 D8/h6 H7/h6 R7/h6 H7/r6 配合级别 H7/h6 D8/h6 青岛环境再生能源有限公司
针齿壳与端盖和机座 柱销与柱销套 输出轴与紧固环
H7/h6 R7/h6 H7/r6 相配合零件名称 针齿壳与针齿销 针齿条与针齿销 针齿壳与端盖和机座 柱销与柱销套 输出轴与紧固环 配合级别 H7/h6 D8/h6 H7/h6 R7/h6 H7/r6 青岛环境再生能源有限公司
7 试车与验收
7.1 试车前的准备
7.1.1 按下列要求做好润滑工作： 7.1.1.1 7.1.1.2
润滑油（脂）质、油量符合说明书要求; 润滑的关键部位是转臂轴承.
7.1.2 检查零、部件完整，各连接螺栓紧固。 7.1.3 手动盘车无异常。 7.2 试车 7.2.1 空载试车 7.2.1.1 7.2.1.2
空载试车时间不少于4小时. 试车须符合下列要求:
1. 各连接件、紧固件不得有松动现象； 2. 各密封处,结合处不得有渗油及漏油现象；
3. 减速机运转平稳正常、无冲击、振动及不正常声响，机体振幅小于0.03mm. 4. 油泵工作正常，示油器显示油流清晰，油路畅通. 7.2.2 负载试车 7.2.2.1
分别按额定载荷的50％、75％及100%三个阶段逐步加载，三个加载阶段均不少于2小时，每
段温升应稳定。 7.2.2.2 7.2.2.3
负载试车总时间不少于24小时. 负载试车应符合下列要求
1. 在额顶转速及萼定载荷下,最高油温不得超过80℃，电流不得超过电动机规定的额顶电流；b。 减速机
运转应平稳正常，不得有冲击、振动和不正常声响，机体振幅应小于0。08mm。 7.3 验收
7.3.1 检修记录、试车记录完全、正确. 7.3.2 机器外观及检修质量合格。
7.3.3 试车符合7.2.1及7.2.2则通过验收.
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8 维护及常见故障处理
8.1 维护要点
8.1.1 本机应工作在环境温度为-25℃~40℃内，若环境温度较高,应采取通风措施或用石棉板隔热。 8.1.2 润滑 8.1.2.1 8.1.2.2 齿轮油； 8.1.2.3 8.1.2.4
切忌有腐蚀性及不洁物混入油中；
换油周期:最初运转200小时进行的一次换油,每天工作10～24小时的3月换一次油，每天工重点做好处于高速重载下工作的转臂轴承的润滑，应定期加油，检查油位，严禁无油运转。 推荐用50号机油或与其性能相近的其他润滑油，对于18。5KW以上的减速机,可选用极压工业
作不足10小时的6月换一次油,采用润滑脂的，每6个月换一次油;工作环境超过35℃及高湿度或周围有活动性气体的，换油周期缩短一半。
8.1.3 检查各部位温度、振动和密封，若发现异常，则应停车处理。 8.1.4 检查示油器油流情况，判断油泵工作状态。 8.1.5 经常倾听机器声响，若有异常应及时处理。 8.1.6 工作电流不能超过电动机规定的满载电流。 8.1.7 检查、紧固各部位螺栓。 8.1.8 保持设备整洁及周围环境卫生. 8.1.9 常见故障处理
常见故障见表11 故障现象 产生原因 渗漏油 处理方法 1 减速机轴同被驱动装置轴安装时对中精度低，1 重新找正及调整联轴节，保证对中精加快了油封及轴承的磨损，形成渗漏油 2 结合面的密封垫（浸渍衬垫或耐油橡胶垫)或O型密封环损坏 3 输出轴端油封损坏或紧固环外圆表面磨损 4 结合面螺栓松动 5 润滑油中不洁物及杂物太多，使油封磨损加快6 润滑油过多，运转中形成或过高的搅拌热，导致油从油封处渗漏。 度；更换新的骨架式橡胶油封（PD型或DS型) 2 按要求更换 3 更换新油封，或将原紧固环去掉，更换4 将螺栓配合弹簧垫圈紧固 5 将陈油放尽，冲洗机内后,更换新油及油封 6 按油标的规定油面加油,切勿过多 1 按说明书推荐的润滑油或润滑脂牌号,予以加足，切勿降低牌号 2 按规定油面加足润滑油；保证润滑油泵正常工作及油路畅通 3 更换转臂轴承 温升过高 1 润滑油或润滑脂性能不佳 2 转臂轴承润滑不良 3 转臂轴承损坏 运转声响异常 1 安装误差大，使减速机轴同被驱动装置轴对中精度太低，致使轮齿啮合及轴承运转声音异常 1 重新找正，调整联轴器 2 调整链条松紧度 青岛环境再生能源有限公司
2 使用链条传动时，链条太紧 3 零件损坏(如针齿套、针齿销、柱销套等） 示油器中油流不循环 1 油路堵塞 2 润滑油泵损坏 3 拆机检查，修复或更换 1 将油路疏通后，放尽机内陈油，冲洗机内油垢及杂物，再加入新油 2 检查润滑油泵,若发现零件（如泵体、凸轮、弹簧等）损坏，者应修复或更换 电动机温1 电动机功率不足 1 应增大容量,选择适当功率的电动机 2 更换新电动机 升过高 2 电动机质量不佳 青岛环境再生能源有限公司
第二章 风机检修规程
1 离心风机的检修规程
1.1 目的
本规程为风机的解体、检修、回装提供指导。 项目 型号 名称 引风机 一次风机 二次风机 炉墙冷却风机 1.2 适用范围 引风机、一次风机、二次风机 1.3 先决条件
1.3.1 该风机的工作票已准备好，工器具、材料、备品备件已准备好。
1.3.2 维修人员已经通过资格审查并熟悉设备的机理和构造及有关精密测量技术。 1.3.3 安全、质量措施、作业指导书已编写完并经维修人员已认可. 1.3.4 计量器具定期检验合格。 1.3.5 建立工作区、禁止无关人员进入。 1.4 注意事项
1.4.1 确认风机已从系统中隔离且拉电。 1.4.2 安全、质量措施、已经维修人员已落实。 1.4.3 计量器具定期检验合格。 1.4.4 建立工作区、禁止无关人员进入。 1.5 风机验收准则 1.5.1 联轴器检修 1.5.1.1 1.5.1.2
联轴器应完整,轮齿裂纹，无变形，表面光洁，联轴器与轴配合牢固、无松动。 连接螺栓无弯曲,螺纹完好，垫圈、弹簧垫、螺母应齐，扭距如下图； 规格 扭距(Nm） 1.5.1.3 M6 8 M8 18 M10 38 M12 62 MVX-COB G4-73—120 G5—48 G5-47 流量 （m/h) 113000 73600 33100 41000 3压力 （Pa） -5。49+0。44kpa 3700 转速 （r/min） 1500 1450 电机功率(KW） 530KW 132 55 110 额定电流 (A） 3600 1450 5300 1450 连接栅格无裂纹和老化。 1.5.2 叶轮与集流器检修 1.5.2.1 1.5.2.2
叶片及叶轮盘无裂纹、变形。
叶片及叶轮盘磨损超过原厚度的 1/2 时，应进行更换,局部磨损可采取挖补或焊 补措施。
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1.5.2.3 加防磨罩。 1.5.2.4 1.5.2.5 1.5.2.6 纸要求.
轮毂与叶轮盘的连接螺栓或铆钉不允许有松动，铆钉头或螺母磨损超过 1/2 时，应进行更换或
轮毂与主轴配合应无松动。
风室、喇叭管及弯头磨损超过 2/3 时应挖补或更换。
集流器磨损不得超过原厚度 2/3;局部磨损严重的可进行挖补，集流器与叶轮盘的配合应符合图
1.5.3 主轴检修 1.5.3.1 1.5.3.2 1.5.3.3 1.5.3.4
主轴列裂纹、腐蚀及磨损。
主轴弯曲不应大于 0.05mm/m，且全长弯曲不大于 0.10mm。 主轴轴颈圆度不大于 0。02mm.
主轴保护套应完好，主轴与保护套之间的径向间隙应为 0.06mm～0.08mm.
1.5.4 轴承箱及轴承检修 1.5.4.1 1.5.4.2 1.5.4.3
滚动轴承的内外套、隔离圈及滚珠不应有裂纹、重皮、斑痕、腐蚀锈痕等缺陷。 轴承与轴的配合符合装配要求. 油位计应畅通、清楚。
1.5.5 壳体检修 1.5.5.1 1.5.5.2 1.5.5.3
机壳不得有裂纹,固定要牢靠。 机壳与支撑件之间不得有开焊现象。 所有焊口焊接牢固，无列裂现象。
1.5.6 叶轮检修准备 1.5.7 叶轮焊补 1.5.7.1
叶片磨损超过原来厚度的 2/3 时，应进行更换,由于不均匀磨损，部分磨损超过 1/3 时，可采
取局部焊补或挖补。 1.5.7.2 1.5.7.3 1.5.7.4 1.5.7.5 1.5.7.6 1.5.7.7 1.5.7.8
叶轮出口宽度变形不超过 25％。 叶片焊补或挖补后无严重变形及扭曲.
挖补块的每块重量相差不超过 30g，并对焊补块进行配重,对称叶片的重量差不超过 10g. 挖补叶片的焊缝应平整光滑，无砂眼，裂纹等缺陷，焊缝强度应不低于叶片材料的强度。 挖补叶片应对称焊接,每片叶片上焊接所用的焊条数应力求相同.
焊补或挖补后要对叶轮进行测量，其径向摆动允许值为 3mm~6mm; 轴向摆动允许值为 4mm～6mm。 叶轮找静平衡的静不平衡度不超过 100g。
1.5.8 更换叶轮 1.5.8.1 1.5.8.2 1.5.8.3 1.5.8.4 02mm。
新叶轮摆动轴向不超过 4mm；;径向不超过 3mm. 检查轮毂应完好，无裂纹及变形。
叶轮与轮毂连接孔误差不大于 0.30mm；轮毂与叶轮结合面应无间隙，并圆周均匀接触。 轮毂与主轴装配前应检查主轴轴颈和轮毂孔;轴颈与轮毂孔应光洁、无毛刺，圆度差不大于 0。
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1.5.8.5 1.5.8.6 1.5.8.7
轮毂与轴颈过盈配合为 0.01mm～0.03mm.
键与键槽两侧为过渡配合，应无间隙，键与键槽上部应留有 0。5mm～1mm 的间隙。 叶片磨损 2/3 以上时需要更换叶片.
1.5.9 轴承更换 1.5.9.1 1.5.9.2 1.5.9.3 1.5.9.4
检查滚动轴承的内外套、隔离圈及滚珠不应有裂纹、重皮、斑痕、腐蚀锈痕等缺陷。 轴颈应光滑无毛刺.
轴承内套与轴颈的配合为过盈配合,过盈量应符合设计要求。 新轴承应符合相应国家标准的要求.
1.5.10 转子回装就位 1.5.10.1 1.5.10.2
主轴找水平，水平误差不超过 0.1mm/m,调整垫片一般不超过 3 片。
轴承外套与轴承座接触角应为 90°～120°。两侧间隙应为 0。04mm～0。06mm，对于新换的
轴承还需要应检查外套与轴承座的接触面应符合技术条件。 1.5.10.3
轴承外套与轴承盖的顶部间隙符合下列要求：
1. 对于采用润滑油润滑的轴承,联轴器侧轴承间隙为 0。00mm～0。06mm，叶轮侧间隙为 0.05mm～0。15mm。 2. 对于是采用润滑脂润滑的轴承，联轴器侧轴承间隙为 0。03 ㎜～0.08 ㎜，叶轮侧间隙为 0。06 ㎜～0。20mm。 1.5.10.4 1.5.10.5
轴承座与轴承盖结合面应清理干净、接触良好，未紧固时，用 0.03mm 塞尺不能塞入. 联轴器侧轴承端盖与外套端部的间隙为 0。00mm～0.50mm，叶轮侧轴承端盖与轴承外套端部的
间隙为 4mm～10mm。 1.5.10.6
端盖与轴之间的径向间隙不小于 0.10mm,密封垫应完好。
1.5.11 校正中心 1.5.11.1 1.5.11.2
联轴器为弹性对轮时，联轴器间隙为 4mm~10mm；联轴器的轴向及径向误差均不大于 0.15mm。 联轴器为齿形联轴器时角位移不超过 1°。
1.5.12 调节挡板检修 1.5.12.1 1.5.12.2 1.5.12.3 1.5.12.4 1.5.12.5
调节挡板开关应灵活，批示与实际位置相符。
挡板轴不许有裂纹。挡板轴磨损不大于原直径 1/5 时，必须更换。 挡板磨损超过原厚度的 1/2 时,必须更换. 铸铁挡板不允许有裂纹.
挡板的传动装置应完好,无卡涩现象。
1.5.13 风机试运行 1.5.13.1 1.5.13.2 1.5.13.3 1.5.13.4 1.5.13.5 1.5.13.6
风机试运行时间为 4h～8h.
试运行中轴承垂直振动不大于 0。03mm;轴承水平振动一般应为 0.05mm，最大不超过 0。10mm。 轴承温度低于 70℃. 风机运行正常无异声。 挡板开关灵活，批示正确。 各处密封不漏油、风、水。
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1.6 风机检修程序 1.6.1 风机的联轴器检修 1.6.1.1 1.6.1.2 1.6.1.3 1.6.1.4 1.6.1.5
拆卸联轴器罩及连接螺栓,将拆下的零件清理干净,存放整齐,并做好回装找正标志. 测量联轴器的缺陷. 检查联轴器的缺陷。
检查连接螺栓,更换不合格的连接螺栓。 检查连接螺栓的橡胶圈,对不合格的应更换。
1.6.2 风机 的叶轮与集流器的检修 1.6.2.1
检查叶片及叶轮盘有无严重变形或裂纹；叶轮及叶轮盘焊缝局部有裂纹时，须进 行焊补，焊补
前应将裂纹清除干净。检查叶片及叶轮盘的磨损情况，可采取焊补 措施修复。 1.6.2.2 1.6.2.3 1.6.2.4
检查轮毂与叶轮盘连接的铆钉或螺栓是否松动，有无磨损。 检查风室的磨损情况，磨损超标时,要进行焊补。 检查集流器的磨损情况.
1.6.3 风机主轴检修 1.6.3.1
检查主轴外表面及尺寸，超标的应予以修补或更换。
1.6.4 风机轴承箱及轴承检修 1.6.4.1 1.6.4.2 存 放好。 1.6.4.3 1.6.4.4 1.6.4.5 1.6.4.6 1.6.4.7
测量轴承箱各部位配合间隙并做好记录。 将轴承清理干净，检查内外套、隔离圈及滚珠.
测量轴承间隙及隔离圈的间隙应符合对应标准，超过标准的应更换。 检查并清理油位计，必要时应进行油位计最高和最低油位校对。
检查、清理冷却水管及冷却器，当冷动水管及冷却器结垢严重，影响冷却效果时,可使用稀盐酸检查润滑油油质是否变质、污染,更换不合格的润滑油.
检查上盖及端盖螺栓,螺栓应无裂纹、弯曲，螺纹完好,配合齐全；拆卸下的螺栓应清理干净并
进 行酸洗,酸先后勤部应用清水清洗干净. 1.6.5 风机壳体的检修 1.6.5.1 1.6.5.2 1.6.5.3
检查机壳。
检查机壳与支撑件的焊缝，处理裂纹部位。
检查机壳人孔门及轴封,人孔门应能关闭严密，不漏泄，轴封与主轴无磨擦。
1.6.6 风机叶轮检修准备 1.6.6.1 防其转动. 1.6.6.2 1.6.6.3 1.6.6.4
测量叶轮的径向及轴向变形量，并做好记录。 准备好备品备件及需要的材料。 施工现场必须清洁整齐，照明充足。
将叶轮平稳吊出,放轩在平衡架上，轴颈不得直接与平衡架接触，以免损伤轴颈 ,固定叶轮以
1.6.7 风机叶轮焊补
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1.6.7.1 1.6.7.2 1.6.7.3
叶片局部磨损严重时可进行焊补及挖补，小面积磨损采用焊补,大面积磨损采用挖补。 叶片焊补时,要采用焊接性能好、韧性好的焊条。
每片叶片的焊补重量尽量相等，并对叶片采取对称焊补方式，以减少叶片焊补后叶轮线变形及
重量的不平衡。 1.6.7.4
叶片挖补时，其挖补块的材料及型线应与叶片一致，挖补块应开坡口，当叶片较厚时，应开双面
坡口以保证焊接质量。 1.6.7.5
叶片焊补、挖补后要用百分表对叶轮进行测量，测量其轴向及径向摆动量， 不符规定时，要
修复达到标准。 1.6.7.6
叶片焊补、挖补后，均应换静平衡。
1.6.8 风机更换叶轮 1.6.8.1
检查叶轮的尺寸、型号及材质应符合图纸要求，新叶轮焊缝无裂纹、砂眼、凹陷及未焊透、咬边
等缺陷，焊缝高度符合要求。 1.6.8.2 1.6.8.3 1.6.8.4
将轮毂与叶轮的连接铆钉或螺栓拆除，割除铆钉或螺栓时要注意不能损伤轮毂。 将叶轮套入轮毂中。
轮毂与叶轮采用铆钉连接时,应准备好铆钉和铆钉桦；铆钉在加垫炉中加垫至 800℃~900℃（樱
红色），迅速放入铆钉孔内，铆钉应对中垂直，铆完后应检查钉头与轮毂和叶轮轮盘紧密拼命无间隙和无松动。 1.6.8.5
轮毂与叶轮采用螺栓连接时，螺栓与孔之间的配合为过渡配合,不得有间隙，螺母应紧固并与轮
盘点焊牢固。 1.6.8.6 1.6.8.7 1.6.8.8
精确测量主轴轴颈与轮毂孔的配合公差，当轮轴孔与轴颈之配合达不到标准时应进行处理。 测量键槽与配键.
轮毂与轴颈 的装配采用垫套法，先将套装设备安装好，键与键槽对正,然后将轮毂均匀加垫，
利 用轮毂垫膨胀将轮毂与主轴装配到一起，随着轮毂温度的降低逐渐旋紧螺母，保证常温时轮毂与轴肩靠紧，用 0。03mm 塞尺塞入深度不得超过 2/3 结合面宽度。 1.6.8.9 1.6.8.10 1.6.8.11
轮毂与主轴装配好后,再将封口垫、锁母装好。 更换叶轮后应换动平衡。 叶片磨损严重时可以更换叶片.
1.6.9 风机轴承更换 1.6.9.1 1.6.9.2 1.6.9.3 1.6.9.4 1.6.9.5 1.6.9.6 1.6.9.7
检查轴承间隙超过标准应更换。
轴承内外套存在裂纹、重皮、斑痕、腐蚀锈痕，超过标准应更换. 滚珠存在裂纹、重皮、斑痕、腐蚀锈痕等缺陷并超过标准时应更换。 轴承内套与轴颈配合松动时应处理或更换. 新轴承要经过全面检查，符合标准方可使用。
精确测量检查轴颈与轴承内套孔的配合公差是否符合标准。
轴承与轴颈采用热装配时不允许用火焰直接加热轴承。轴承应悬挂并浸没于油中加热，加热温
度一般控制在 100℃～120℃并保持 10min,然后将轴承取出，套装在轴颈 上，使其在空气中自然冷却。 1.6.9.8
更换轴承后应将密封口垫装好，密封口垫与轴承外套不应有磨擦。
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1.6.10 风机转子回装就位 1.6.10.1 备。 1.6.10.2 1.6.10.3
校正主轴水平。
扣轴承盖前应将轴承外套和轴承盖清理干净,并应精确测量轴承盖与轴承外套顶替部的间隙，转子回装前应将轴承底座和轴承外套清理干净，在回装就位时应注意平稳、轻放，防止损坏设
一般采用压铅丝法测量，测量两次，两次结果应相差不大;根据测量结果确定轴承座结合面加垫尺寸及外套顶部是否加垫尺寸，以使轴承外套与轴承盖的顶替部间隙符合标准。 1.6.10.4
清理轴承座与轴承盖结合面;扣轴承盖前应在结合面上抹好密封胶，按测量计算结果的要求配
好密封垫，扣轴承盖时，应注意防止顶部及对口垫移位,紧固螺栓时，紧力要均匀。 1.6.10.5
回装轴承端盖时,应注意其回油孔应装上下方，并用垫片调整轴承与轴承箱间的轴向间隙。
1.6.11 风机轴密封件的安装 1.6.11.1 1.6.11.2
确保机壳上的安装面在接合处都是平直的.
用油腻子把对分式衬垫放置在主轴之上并对着机壳上的密封件着陆区，如果必要的话，则要保
持 在应有的位置内。 1.6.11.3
嵌入碳素密封弧段，确保主轴板是清洁的并钩住主轴周围的卡紧弹簧。确保该弹簧在过程中不
过度伸长。必须留心不损害碳素密封弧段。用机壳正确侧处的各个弹簧确保将这些弹簧已用正确的高度装配。 1.6.11.4 1.6.11.5 1.6.11.6 1.6.11.7
检查主轴周围的间隙。
装配止动销或者确保将止动销装配至密封壳的上半部。
确保止动销进入碳精气封内的槽中,留心地将该气封体的上半放置在碳精元件之上。 将上半气封体和碳精元件保持在适当的位置内并将下半密封壳装配在碳精元件之下，直到密封
壳 接合面都接触为止. 1.6.11.8 1.6.11.9
插入连接螺栓，精确地找中密封壳的两半并拧紧连接螺钉。将定位销装配入气封体的接合面中。 检查密封壳在主轴上是否自由并小心地对着风机机壳上的衬垫将整套组件沿主轴滑动到应有
的位置中。将中分面安排得在上限中心位置上与止动销成水平位置。
1.6.11.10 将该气密封放置在安装螺栓之上并用所供应的紧固件将气封体紧固到机壳上。 1.6.11.11 检查找中和拧紧各紧固件。 1.6.12 风机校正中心 1.6.12.1 1.6.12.2 1.6.12.3
校正中心。
校正中心后，按回装标记回装好联轴器，并盘车检查有无磨擦或撞击等异常情况。 检查机壳内无杂物，封人孔门。
1.6.13 风机调节挡板检修 1.6.13.1 1.6.13.2 1.6.13.3 1.6.13.4 1.6.13.5
检查调节挡板，并作开关试验。 检查、更换有裂纹或磨损严重的挡板。 检查、更换变形、磨损严重的挡板.
检查挡板有无裂纹，对钢制挡板的裂纹应进行补焊。 检查挡板的传动装置。
1.6.14 风机试运行
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1.6.14.1 1.6.14.2 1.6.14.3 1.6.14.4
风机检修后应试运行。
在试运转中发现异常现象时，应停止风机运转查明原因；试运转中检测轴承振动量。 检查轴承温度。
检查泄漏情况，并处理泄漏部位。。
1.6.15 场地清理 1.6.15.1 1.6.15.2 1.6.15.3
清除现场固体垃圾. 擦除地面上的油污。 移走橡皮板。
故障现象及处理方法： 序号 故障现象 故障原因 （1）转子平衡破坏(叶片磨损腐蚀） （2)轴承损坏 （3）安装不良 1）对轮中心未找好 2）基础局部下沉 消除方法 （1）重校平衡 (2）更换轴承 1）重找中心 2)作局部修正加固 （4）基础或机座的刚性不够，不牢固 基础的刚性不够不牢固机座的刚性不够，设法加强基础增加刚性 设法加强机座的不够牢固 刚性 1 风机 振动过大 （5）转子固定部分松弛 轴承箱部盖螺栓未紧固好 串轴过大 叶轮与轴间松弛 叶轮铆钉松弛 补足给油 检查用的油品种是否对 调换润滑油 重铆 (6)地脚螺丝松动（包括风机、电动机和轴复紧螺丝 承箱部） （7)润滑油不足、油膜不良、油质不良 润滑油给油不足 油膜不良 油质不良 （8）叶轮变形 1）叶轮表观变形 2)铆钉头磨损腐蚀产生松动 （1）轴承损坏 （2)轴承间隙过小，质量不合要求 （3)安装不良 （4）油质变劣或带有砂屑 (5）内卷轴承颈配合过松打滑转动 （6）冷却水堵塞，水量过少 1) 水管内积淤泥 2) 轴承箱座水室腔内积淤泥 3) 阀芯脱落堵管 （7)润滑油过少 补足给油 检查用的油品种是否对 调换润滑油 校正、修补校平衡 更换松动的铆钉、铆紧 （1）更换轴承 （2）调换轴承 （3）按工艺质量标准重新装配调整 (4）调油 5）应增加轴颈与轴承配合紧力，紧固 圆螺母 1）疏通 2）疏通 3)检修阀门 （7）补充加油 2 轴承温 度高 3 （1)转盘与滑轮无间隙，配合太紧 （1）调松转动间隙 风门挡板 （2）转盘变形 （2）校正作圆 操作不灵 3） 板两端轴和轴套间隙内积灰受腐 蚀而卡涩 （3）清除积灰擦清校灵活 活或卡涩 （4）挡板安装不良 （4）安装时每扇挡板在 360°内活动自 如 转子与总装配时轴向，径向间隙过去时小进风喇找到故障点排除之 机 壳相撞击 叭口与叶轮进风口间隙不合要求 4 青岛环境再生能源有限公司
5 烟风道剧 烈振动 卡门涡流效应引起 调整运行工况增加减振装置
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2 轴流风机的检修规程
2.1 总则 2.1.1 适用范围
本规程适用于化工企业30E2—№47、L130Ⅱ型№36.5、L30Ⅱ型№47轴流通风机的维护和检修.其他型号轴流通风机可参照本规程执行. 2.1.2 结构简述
轴流风机是由电机,空心转动轴、调心滚动轴承、弹性联轴器、蜗轮、蜗杆、油泵、减速机、转子等主要部件组成。
减速机和电机底座用螺母固定在基础上.轴流风机转子由叶片、支杆、轮毂罩及轴盘等组成。电机通过减速机驱动。 2.1.3 设备性能 设备性能见表1: 表1
型号 叶轮直径 叶轮根部 风压 m 安装角度 mmH2O 20º 20º 14º 14 25 10 流量 m/h 3风机主轴 效率 电机功率 kW 22 95 30 转速r/min % 65 65 66 L30Ⅰ型№36.5 3.66 L30Ⅱ型№47 30E2—№47 2.2 完好标准 2.2.1 零、部件 2.2.1.1 2.2.1.2 2.2.1.3 2.2.1.4
4。7 4.7 220，000 220 800,000 468,000 300 208 主、辅机的零、部件完整齐全，质量符合要求。 仪表、计器和各种安全装置齐全完整、灵敏、准确。
基础，机座稳固可靠，地脚螺栓和各部螺栓连接紧固、整齐、符合要求. 主体完整，叶片无明显变形、裂纹、腐蚀等缺陷.
2.2.2 运行性能 2.2.2.1 2.2.2.2 2.2.2.3 2.2.2.4
设备润滑良好,润滑系统畅通，油质符合要求；实行“五定\"、“三级过滤”. 无异常振动、杂音等现象.
滚动轴承温度不超过70℃，电流指标正常。 生产能力达到铭牌出力或查定能力。
2.2.3 技术资料 2.2.3.1 2.2.3.2 2.2.3.3 2.2.3.4 2.2.3.5 2.2.3.6
设备档案、检修及验收记录齐全。 有设备履历卡片。
有安装，使用说明书，产品质量合格证。 易损配件有图样。
设备运转时间和累计运转时间有统计记录。 设备操作规程、维护检修规程齐全.
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2.2.4 设备及环境 2.2.4.1 2.2.4.2
风机清洁，表面无灰尘、油垢。 基础、底座完整,表面及周围环境整洁。
2.3 设备的维护 2.3.1 日常维护 2.3.1.1 2.3.1.2 2.3.1.3 2.3.1.4 2.3.1.5
严格执行岗位操作规程，认真填写运行记录.
每小时应检查一次运行状况，电流、温度指示是否在规定范围内。 严格执行设备润滑管理制度。
保持设备及环境卫生,定期清扫表面附着物。
风机长期停用,再次投用时，必须检查各连接部分是否牢固可靠，叶轮与风筒间隙是否适宜,
并经试运转后，方可正式使用. 2.3.1.6
运行中发现异常声响应立即停车检查处理。 \"
2.3.2 定期检查内容 2.3.2.1 2.3.2.2
每月对润滑进行一次分析，检查油的粘度、水分、杂质等是否符合要求。 每月对机体，轴承振动情况作一次监测，振幅不大于0。20mm。
2.3.3 常见故障处理方法 常见故障处理方法见表2。 表2
现象 原 因 消 除 方 法 现 象 原 因 消 除 方 法 1。机1.轮壳轴孔与主轴配合 1。重新配键，研磨修理 体 不严 8。地脚螺栓松动 8。紧固 9。校直 2.清除附着物、找平衡 1。机体 9.转动轴弯曲 振动 2。叶片组不平衡，叶片 3.调正 腐蚀或表面有附着物 3。叶片角度不一致 4。叶片角度过大 5。叶片紧固螺栓松动 6.基座刚度不够 7.联轴器损坏或找正不好 2.3.4 紧急情况停车 凡遇有下列情况之一时，必须紧急停车 2.3.4.1 2.3.4.2 2.3.4.3
风机发出异常的严重声响； 风机突然发生异常剧烈振动; 电流超过额定值继续上升不降。
4.调正 5.紧固 6。加固 振动 10.轴承磨损或损10。更换轴承 坏 1。沉淀物过多，油 1.清洗，换油 孔堵塞 2。更换 7。修理联轴器，重新找 2.油泵 2。油泵柱塞或偏心 正 不上油 变磨损严重 2.4 检修周期和检修内容 2.4.1 检修周期 检修周期见表3。
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表3 检修类别 检修周期，月 当本单位状态监测手段已经具备开展预知维修的条件后，经请示本单位上一级主管部门批准，可不受此条限制.
2.4.2 检修内容 2.4.2.1
小修
小修 6 大修 12~18 1. 检查、紧固地脚螺栓.
2. 检查紧固叶片组的背帽和各紧固螺栓是否松动，叶片角度是否变动。 3. 检查或更换润滑油,并清扫叶片积土和污垢。 4. 检查联轴器找正情况，更换橡胶圈。 2.4.2.2
大修
1. 包括小修项目。
2. 拆卸叶片、轮毅,检查有无腐蚀、变形和裂纹等缺陷；对铆接叶片，检查铆钉有无松动、断裂现象，校
正叶片角度；必要时对组装后的叶片组做静平衡试验。
3. 拆开减速机检查齿轮、蜗轮、蜗杆、油泵、轴承、减速机体等零部件的磨损情况，修理或更换损坏的零
部件。
4. 检查修理传动轴联轴器并找正。
5. 检查、修补机座和基础，检查或更换地脚螺栓,校验机体水平度。 6. 进行防腐及防潮处理。 7. 电机检查、修理、加油。 2.5 检修方法及质量标准 2.5.1 检修方法简述 2.5.1.1 2.5.1.2 2.5.1.3 2.5.1.4 2.5.1.5 2.5.1.6 2.5.1.7 2.5.1.8 2.5.1.9
叶片在拆卸时，必须打上标记,检修后安装时对号复位. 轴颈的沟痕深度超过规定时，可用磨光和喷镀法修理。 在机床上用于分表检查轴的径向跳动、直线度、圆度和园柱度。
用样板靠在蜗轮两侧面上，测量样板与蜗杆外径的距离，检查蜗杆中心线对蜗轮中心的偏差。 用涂色法检查轴承、齿面接触情况。
用压铅法或千分表检测齿轮啮合、齿顶间隙和齿侧间隙。 减速机大修时，用盛装煤油法检查机体是否有砂眼、裂纹等缺陷。 用水平仪在机体平面上检测机体水平度。
滚动轴承拆装应使用专用拆卸工具和压力机;轴承加热装配时，机油温度不超过120℃,在油中
浸浴10-15分钟后进行组装，严禁用直接火焰加热和用锤直接敲击轴承. 2.5.1.10
按滚动轴承的游隙要求，用塞尺、千分表或其它方法检查轴承的磨损情况。
2.5.2 检修质量标准
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2.5.2.1 叶片组 。
1. 各叶片沿轴线回转的倾斜角误差均不大于0.5。。 2. 叶片组外缘处的端面跳动和径向跳动值见表4。 表4 mm
≤600 >8001200 2。0 4.0 ～>12002000 2.5 5。0 ～〉2000～3000 3.0 6。0 30005000 4.0 10 ～叶轮直径 〉600～800 1。5 3。0 〉5000~8000 6.0 15 径向跳动 1.0 端面跳动 2.0 3. 轮毅和叶片装配后做静平衡试验，要求在叶片外缘处的剩余不平衡值不大于25g。 4. 轮毅径向与端面跳动值见表5。 5. 叶片外缘与风筒间隙见表6。
表5 mm
叶轮直径 径向、端面跳动 ≤600 >600～800 〉800~1200 >1200~2000 〉2000～3000 4.0 3000~5000 〉5000~8000 6.0 15 1。0 1。5 2。0 3。0 5.0 表6 mm
叶轮直径 ≤600 间隙 2.5.2.2 1. 主轴
1) 主轴不得有裂纹，轴颈处不得有伤痕、蚀坑等缺陷,轴颈处粗糙度为; 2) 主轴中心线直线度,在轴颈处为0.015mm/m,其他处为0.04mm/m； 3) 轴颈的圆度、圆柱度为0。02mm；
4) 键槽中心线对轴中心线倾斜度为0,03mm/100mm； 5) 主轴轴向窜量0.06—0。08mm. 2. 蜗轮、蜗杆
1) 蜗杆轴直线度为0.05mm/m,安装后不得有轴向窜动;
2) 蜗杆齿工作面要求无沟痕、毛刺、裂纹、砂眼等缺陷，表面粗糙度为，磨损值不超过原齿厚的
10%；
3) 蜗轮齿工作面要求无裂纹、毛刺、砂眼等缺陷，表面粗糙度为,磨损不超过原齿厚的30％； 4) 蜗杆中心线对蜗轮中心平面的偏移量不超过0.08mm；
2.4/0.8/1.2/>600~800 1~3 >8001200 1.5～4 ～〉1200～2000 2~6 〉2000~3000 3000～5000 3～8 4~12 〉5000～8000 5～16 1~2 减速机 青岛环境再生能源有限公司
3. 螺旋伞齿轮
1) 齿轮啮合面要求无腐蚀坑痕、裂纹，表面粗糙度为； 2) 齿面接触面积沿齿长方向和齿高方向均应达到50％以上 3) 轮齿朋损不超过原齿厚的10%；
4) 齿啮合的齿顶间隙为（0.2-0。3）m（m为模数），齿侧间隙为0.13mm。 4. 减速机体
1) 减速机体应无裂纹、渗油现象；
2) 机体水平度为0。1mm/m；对下轴承座为可调式的减速机体，上平面与下轴承座孔中心线平行度为0。
02mm/m。
2.5.2.3
滚动轴承
1.6/1) 轴承与轴颈的配合为
H7K7,轴承与轴承座孔的配合为; k6h62) 滚动轴承的滚子与内外围的工作表面必须光滑,没有麻点、腐蚀、坑疤等缺陷；滚于与内外圈的磨
损间隙：对轴承内径为51—80mm的不大于0.12mm；对轴承内径为80—120mm的不大于0.20mm。
2.5.2.4
传动轴
1. 传动轴直线度为0.5mm/m。
2. 减速机轴与传动轴联轴器、传动轴与电机轴联轴器找正：径向位移为0.5-0。6mm,轴向倾斜角为±1；
径向跳动值均为0。06mm； 2.5.2.5
油泵
o
1. 油泵体内表面粗糙度为伊,最大磨损不大于0.025mm。
2. 往塞与泵体间隙为0.03—0.07mm；柱塞最大磨损圆度为0.04mm，圆柱度为0。05mm。 3. 偏心套内孔最大磨损不大于0.5mm。 2.6 试车与验收 2.6.1 试车前的准备 2.6.1.1 2.6.1.2 2.6.1.3 2.6.1.4 2.6.1.5 2.6.1.6 2.6.2 试车 2.6.2.1 2.6.2.2 2.6.2.3 2.6.2.4 2.6.2.5
启动前盘车2—3圈，确认转动灵活，接通电源先点开一次，无问题，便可启动开车. 叶片与风筒无碰撞现象。 滚动轴承温度不大于70℃。
运转无异常振动和噪音，机体振幅不大于0。20mm. 电流不超过额定值，波动小于5安培。
检查机座地脚螺栓及机座与风机、电机之间的连接螺栓紧固情况。 检查油箱润滑油量是否适宜.
安全装置牢固齐全，接上电机接地线。 检查温度计，仪表等是否灵敏好用。 确认电机转向正确。
检修现场达到工完料净现场清的要求。
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2.6.2.6 2.6.2.7
风量达到铭牌出力或查定能力。 试车运转时间不小于2小时。
2.6.3 验收
设备经试车，运转情况良好，各项技术性能达到规程要求，即可按规定程序办理交接手续，交付生产使用。
2.7 维护检修安全注意事项 2.7.1 维护安全注意事项 2.7.1.1 2.7.1.2 2.7.1.3 2.7.1.4 2.7.1.5 2.7.1.6
必须严格执行工艺操作规程和有关安全制度. 设备应该有完好的接地线。
设备上的所有安全防护装置，不能随意拆除。 启动设备前要先盘车和点试。 设备运行中，不准擦拭转动部位。 不准使用不合格或变质润滑油。
2.7.2 检修安全注意事项 2.7.2.1 2.7.2.2 2.7.2.3 过36伏。 2.7.2.4 2.7.2.5
需要动火时，必须先办理动火手续，分析可燃物含量合格，并按规定审批后方可进行。 吊装、搬运设备及零、部件时，要有专人指挥,专人操作起重设备，正确选用起吊绳索，严禁设备检修前要做好设备的清扫处理工作,处理合格后，要办理检修交出手续。
设备检修前必须切断电源,经二次复疫后,在电源处挂上“禁动牌”标志,方可开始检修。 检修中使用手电钻，必须戴上橡胶绝缘手套，电钻外壳应接地；使用的临时照明灯，电压不超
超负荷吊装，吊装物下严禁人员来往或停留。 2.7.2.6
检修工具,拆卸、清洗、更换的零部件放在规定的地方整齐摆放，保持现场清治、畅通。
2.7.3 试车安全注意事项 2.7.3.1 2.7.3.2 2.7.3.3 2.7.3.4 可试车. 2.7.3.5 2.7.3.6
严格按照风机的启动程序开车。
试车中注意风机的运转是否正常,如发现异常振动和响声或电流超过额定位时，应立即停车检试车工作应有试车方案，专人负责，并在统一指挥下进行。 开停车由专人负责,操作者应持有岗位“安全作业证”。 设立明显的试车标志，禁止无关人员进入试车现场.
试车前，先调试电机旋转方向是否正确，确认旋转方向正确后，联接联轴器，装好防护罩，方
查，处理，消除后再试。
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第三章 管阀设备检修规程
1 阀门概述
1.1 阀门的分类
1.1.1 桉关闭件动力的来源分
自动阀门:依靠介质自身的力量，自动操作的阀门。如安全阀,减压阀，疏水阀,止回阀等。
他动阀门：依靠手动、电动、气动和液动等外力来操作的阀门.如闸阀、截止阀、旋塞阀、节流阀等。 1.1.2 按不同用途分
切 用：用来切或接通管道介质。如闸阀、截止阀、球阀等。 止回用：用来防止介质倒流。如止回阀。
分配用:用来改变介质的流向，起分配作用。如三通球阀，三通旋塞阀，分配阀。 调节用：用来调节介质的压力和流量。如减压阀，调节阀等。
安全用:用来排除多作介质，防止压力超过规定值。如安全阀，事故放水阀、排汽阀等。 排水阻汽用：用来排除凝结水，保存蒸汽。如疏水阀。 1.1.3 按不同公称压力分
真空阀:工作压力〈0.098MPa的阀门. 低压阀：公称压力≤1。569MPa的阀门。 中压阀:公称压力2。452—6。276MPa的阀门。 高压阀:公称压力9。806—78。453MPa的阀门。 超高压阀：公称压力≥98.066MPa的阀门。 1.1.4 按介质工作温度分
常温阀：用于介质工作温度―40℃—120℃的阀门. 中温阀:用于介质工作温度120℃—450℃的阀门。 高温阀：用于介质工作温度〉450℃的阀门. 低温阀:用于介质工作温度―40℃—―150℃的阀门。 超低温阀：用于介质工作温度低于―150℃的阀门。 1.1.5 按公称通径分
小口径阀门:公称直径DN小于40毫米的阀门。 中口径阀门:公称通径DN为50-300毫米的阀门。 大口径阀门：公称通径DN为350—1200毫米的阀门. 特大口径阀门：公称通径DN≥1400mm的阀门。 1.1.6 按结构特征分
截门形：关闭件沿着阀座中心线转动的.
闸门形：关闭件沿着垂直于阀座中心线移动的. 旋塞形：关闭件是柱塞或球，围绕自身中心线旋转的。 蝶 形：关闭件是圆盘.围绕阀座内的轴旋转的. 旋启形：关闭件围绕阀座外的轴旋转的。
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滑阀形:关闭件在垂直于通道的方向滑动的。 1.1.7 按操作方法分
手动阀:借助手轮，手柄，杠杆,链轮由人力来操纵的。 气动阀:借助压缩空气来操纵的。
液动阀:借助水，油等液体的压力来操纵的。
电动阀:借助电动机,电磁等电力来操纵的。还可以同两种不同的操纵形式的组合.分为气--—液动阀,电—--液动阀等。
1.1.8 按连接方法分
螺纹连接阀门: 阀体带有内螺纹或外螺纹,与管道螺纹连接的。 法兰连接阀门：阀体带有法兰与管道法兰连接的。 焊接连接阀门：阀体带的焊接坡口与管道焊接连接的。 夹箍连接阀门:阀体带有夹口，与管道夹箍连接的。 卡套连接阀门：与管道采用卡套连接的阀门。 1.1.9 按阀体的材料分
金属门：其阀体等零件由金属材料制成的。如习惯所称的铁阀，钢阀,铜阀，合金阀等。
非金属门;其阀体等零件不足由金属材料制成的.如习惯所称的塑料阀，玻璃阀，陶瓷阀，玻璃钢阀等。 1.2 阀门型号的编制
阀门产品型号由七个单元组成,其排列顺序如下： 类型代号 传动方式代号 连接形式代号 结构形式代号 阀座密封面或衬里材料代号 — 公称压力数值 阀体材料代号 1.2.1 阀门类别阀号（用汉语拼音字母来表示)和阀门结构形式代号(用阿拉伯数字来表示）。见表1。 表1 阀门类别和结构形式代号 0 明杆楔式弹性闸板 1 明杆楔式单闸板 直通式 直通式 浮动直通式 垂直板式 2 明杆楔式双闸板 直角 式 3 明杆平行式单闸板 直通式锻造 填料直通式 4 明杆平行式双闸板 角式 5 暗杆楔式单闸板 直通式 直流式 填料四通式 浮动T形三通式 6 暗楔双板 平直式 平直式 杆式闸衡通衡通7 8 9 闸代Z 阀 号 截止阀 节流阀 代J 号 代L 号 平衡角式 平衡角式 油封直通式 固定直通式 角式 填料T形三通式 浮动L型三通式 油封存T型三通式 旋代塞X 号 阀 代球号 Q 阀 蝶代D 阀 号 杠杆式 斜板式 青岛环境再生能源有限公司
隔模阀 止回阀 代G 号 代H 号 屋脊式 升直式 封带热微式 降通闭散片启 截止式 闸板式 启瓣封带制构启 封带热全式 闭散片启升降立式 封带热全式 闭散片启安代全A 号 阀 不闭板双微式 封带手联启旋启单瓣式 封闭带扳手全启式 疏形代浮球水S 子 号 式 阀 减弹簧代簿膜活塞波纹杠杆压Y 簿膜 号 式 式 管式 式 阀 式 1.2.2 阀门的传动方式和连接形式的代号(用阿拉伯数字表示）.见表2。 表2 阀门的传动方式及连接形式的代号 传动方式 电磁动 电磁—液动 电—液动 蜗轮 正齿轮 连接形式 内螺纹 外螺纹 法兰 代号 0 1 2 3 4 传动方式 伞齿轮 气动 液动 气—液动 电动 旋多式 不闭控机微式 钟浮式 启瓣封带制构启旋双式 不闭控机全式 不闭扳微式 封带手启不闭扳全式 封带手启 脉冲式（先导式） 双金属片式 脉冲式 热动力式 连接形式 焊接 对夹 卡箍 卡套 代号 5 6 7 8 9 传动方式中省略了手轮、手柄、板手和自动阀门的代号.为了区别气动或液动中常开和常闭式两种方式，常开式用6K，7B表示。气动带手动的阀门,用6S表示。防爆电动的，用9B表示. 1.2.3 阀座密封面或衬里材料的代号（用汉语拼音字母表示）.见表3.
阀座密封面直接用阀体加工出来的，用代号W表示。阀座和关闭件密封面材料不同时，除隔膜阀外，用低硬度材料代号表示。
表3 阀座密封面或衬里材料代号
阀座密封面或衬里材料 铜合金 合金钢 渗氮钢 硬质合金钢 代号 T H D Y 阀座密封面或衬里材料 橡胶 皮革 尼龙塑料 巴氏合金 代号 X P N B 阀座密封面或衬里材料 衬胶 衬铅 搪瓷 代号 J Q C 1.2.4 型号中的公称压力数值：它在横杠之后,按表4中规定的数值来的，其公称压力的单位：MPa，并不标注。
表4 阀门的公称压力系列（MPa）
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0。09807 1.57 15。69 49。03 0.24516 2。45 19.61 62。76 0.3922 3.92 24.51 78.45 0。58839 6.27 31.38 98。06 0。9806 9。8 39.22 1.2.5 阀体材料的代号(用汉语拼音字母表示）。表达方式见表5。 表5 阀体材料代号
阀体材料 HT25—47 KT30-6 QT40—15 H62 铜合金 ZG25Ⅱ碳钢 代号 Z K Q T C 阀体材料 Cr5Mo 1Cr18Ni9Ti Cr18Ni12Mo2Ti 12Cr1MoV 代号 I P R V 公称压力≤1。569MPa灰铸铁阀门和≥2。451MPa的碳素钢阀门,则省略本单元. 1.2.6 阀门型号举例 例1：Z948-10型
表明：闸阀、电动机驱动、法兰连接、暗杆单行式双闸板、密封面由阀体直接加工,公称压力为0.98MPa，阀体材料为灰铸铁。产品全称：电动暗杆平行式双闸板闸阀. 例2：J63H-19.613 V型
表明：截止阀、手动转动、焊接连接、直通式、密封面为合金钢、公称压力为19.61MPa，阀体材料为铬钼钒钢，适用于蒸汽介质的截止阀。产品全称:焊接式手动截止阀。
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2 安全阀检修
2.1 检修周期：大修3年,小修6个月 2.2
检修项目及内容：
(其中*为小修项目,＊*为大修项目) 序号 检修项目 工艺方法及注意事项 1。逐项检查以确定锅炉压力已降至零并已无汽水。 2。备好起吊工具，并拴好钢丝绳和链条葫芦，准备起吊。 3。做好相对记号和有关记录，防止装错,装反. 准备工作4.拆下排汽管阀兰螺丝和支架。 1* 及整只安5。用手锯锯断疏水管,并打好坡口,封闭好管口。 全阀拆下 6.拆下主安全阀下端法兰的紧固螺丝,吊出安全阀。 7。将拆下的螺栓用火油清洗，校松，配对，并抽二根螺栓送金属试验室做试验. 8.用铁皮盖好集箱法兰并加封，以免杂物落入集汽箱内。 1.旋去弹簧罩紧固螺母，取下弹簧罩，取出档板及弹簧. 2.旋出弹簧座，拿出垫片，活塞，拉出活塞套。 3.用内六角扳手旋出活塞室和阀盖紧固螺栓，取下活塞室。 4.拆下弹簧保护罩。 2＊* 安全阀解5.旋松夹圈的紧固螺钉，旋出夹圈。 体 6.将园螺母旋松，然后用专用 棒旋松主弹簧调节螺钉（使弹簧不受力即可）。 7.拆除所有的阀盖紧固螺母，取出阀盖。 8。将阀芯从阀杆上旋出来。 9.取出阀杆。 10。将弹簧调节螺钉从阀盖本体上旋出来，取出轴承，档板，垫片，盘形弹簧，弹簧座及承座。 1.清理检查弹簧是否变形. 2。清理活塞,检查活塞内密封圈老化情况。 3* 活塞室组3.清理检查活塞套，并打磨光洁。 件的检修 4。旋松弹簧罩调节螺钉之固定螺钉旋出弹簧罩调节螺钉;清理检查丝口及密封圈老化情况。 弹簧应完整无损、平直. 若密封圈变形、老化，则应更换。 内壁应光洁(粗糙度要求1.6） 丝口应完好无损、无滑牙;若 质量标准 螺栓应无裂纹、变形、损伤等缺陷，硬度值应在规定范围内，内部应无损伤（探伤试验）. 集箱内应清洁无异物. 青岛环境再生能源有限公司
5.检查清理弹簧座。 密封圈以变形、老化,则应更换. 弹簧座丝口应完整,无滑牙。 1.检查清理主弹簧调节螺钉,圆螺母及夹圈（定位圈）。 所有丝口应完整无损，无滑2.检查清理轴承. 3。检查清理档板,垫板,弹簧座，承座及垫 4＊＊ 主弹簧组件的检修 块，并用砂皮打磨光洁。 4.清理盘形弹簧；检查盘形弹簧变形情况，并作硬度试验。 5。测量承座、阀杆的间隙. 牙. 弹子无变形,弹夹应平 整、光洁、无磨损。 应无腐蚀、损坏。 盘形弹簧应无变形,硬度达到HRC40～45。 阀杆与承座的间隙：0。08～0。15mm。 阀杆与弹簧座间隙：0。10～0。22mm。 1。清理阀杆;检查阀杆有无变形，锈蚀，丝口是否完好,并打磨光洁。 5＊＊ 阀杆，阀2.清理检查阀盖,阀盖衬套，打磨光洁后测量阀盖,阀盖的检修 盖衬套，与阀杆的间隙。 3。清理检查阀盖与调节螺钉连接丝口. 4。测量阀盖与衬套配合间隙。 阀杆应平直、光洁、无锈蚀，丝口完好无滑牙，阀杆弯曲度<0。05mm。 衬套内空应无变形，无丝痕，与阀杆间隙：0.20~0。55mm。 丝口应完整无损，无滑牙. 上部间隙：0。30mm 下部间隙：0.14~0.25mm 青岛环境再生能源有限公司
1.用铜棒将衬套从阀座上敲下来。 2。将阀芯与衬套连接的螺母旋下来，并取出发芯。 3。检查阀芯的丝口,密封面损坏情况,并用砂皮将外壁打磨光洁。 4。用专用平板对阀芯封面进行研磨. 检修阀6＊ 丝口应完整无损，无滑牙，缺牙；外壁粗糙度应达1。6，并无严重拉毛。 密封面应无麻点,沟槽,裂纹;密封面应平整光洁,粗糙度应达0.2。 阀套应无变形，粗糙度应达3.2，并无严重拉毛。阀芯与阀套间隙：0。14mm。 接触面应光洁,球面R35与阀杆顶端接触面应<2/3。 衬套应无变形，粗糙度应达3。2。阀座内孔与阀套间隙:0。48～0。56mm. 芯、阀套 及衬套 5。检查清理阀套，并用砂皮将内外壁打磨光洁，测量与阀芯的隙。 6。检查阀芯垫块，并测量其接触面。 7。检查清理衬套，并用砂皮打磨光洁，测量与阀套间隙。 清洗所有紧固件 用煤油清洗全部紧固件，并校松,配对.抽两只螺栓送金属试验室进行探伤及做硬度试验。 螺丝、螺母丝口应无滑牙，配合间隙在要求范围内；无裂纹；硬度值应在规 定范围。 结合面应平整，光洁，无丝痕等缺陷。 结合面应平整,光洁，无丝痕等缺陷. 8*＊ 清理所有1.清理齿形垫石棉垫的结合面，并做必要的研磨；必9＊ 垫圈和齿要时应更换。 形垫的结2.备好新的石棉垫圈与齿形垫. 合面 1。将清理好的阀芯放入阀套内,并拼紧圆螺母。 阀芯与阀2.将衬套放入阀座内。 10* 座密封面将少量的#400研磨砂均匀地放在阀芯密封面上（分三,的镶配 四点放）然后将阀芯放在阀座内进行研磨时用力不宜过大。时间亦不宜过长. 阀芯在阀套内活动应灵活，并在丝口上涂上二硫化钼。 配合间隙：上部间隙为：0.14～0.25mm； 下部间隙0。55mm。 密封面接触带应连续均匀 ,阀芯与阀座接触宽度应＞2/3 青岛环境再生能源有限公司
1.将阀杆穿入阀盖内，当阀杆穿过衬套后，将轴承座， 弹簧座，盘形弹簧,档板，垫板,轴承，圆紧母及节螺钉套入阀杆，并旋至碰到轴承即可。装时应注意顺序,不能颠倒。 2。旋上夹圈。 3。将镶好的阀芯(连阀套）旋在阀杆上。 4。将阀座固定在泵水平台上. 5.将组装好的阀盖吊入阀座内，应注意不要将阀芯碰坏。 6。旋紧阀盖，阀座的紧固螺母；旋紧时要对角旋,并保持四周间间隙均匀。 7。将活塞室装在阀盖上,并旋紧与阀盖紧固的内六角11＊ 组装 螺丝。 8.将垫片放进活塞内，然后将活塞套放入活塞室。 9。将石棉橡胶板放在阀杆上。 10.将橡胶皮密封圈套入活塞槽内,然后套在阀杆上，并用铜棒将活塞均匀地敲入活塞室内. 11。放上垫圈，旋紧弹簧座。 12.放上弹簧及档板，装上弹簧罩并旋紧与活塞室连接的紧固件。 丝口上必须涂二硫化钼。 “O”形密封圈应完好无 变形。 橡皮密封圈应完好，无变形。 调节螺钉与弹簧垫圈的间隙:4mm. 在泵水平台上进行冷态起跳:13。将密封圈放入在调节螺钉的槽内，并旋入弹黄罩：控制压力:13.8MPa 测量好间隙后旋紧固定螺丝. 14.用专用铜棒旋紧盘形弹簧调节螺钉，直至达到起座压力为止，然后拼紧圆母。 15.将夹圈旋至离调节螺钉1～1.5 mm处。 1。清理排气管的铁锈杂质。 2.用专用平板对法兰平面进行研磨。 安全阀复12* 装在集箱上 3.将齿形垫放在法兰平面上，随后将组装好的安全阀吊上去，装上紧固螺栓及螺母，并旋紧。 杂质应清理干净。 平面应光洁，无划痕，裂纹及凹坑等缺限。 齿形垫齿尖宽度≯0.20mm，并工作压力：14。02MPa。 4.将排气管法兰与安全阀排汽法兰的紧固螺栓拧紧。 涂上汽包漆. 5.装上安全阀支架；应注意不能与安全阀固定，以利膨胀。 6.接上疏水管和压缩空气管。杂质应清理干净. 紧固件上必须涂以二硫化钼。紧固时要对角 紧，使间隙均匀。 泵水压力应按部颁规程规定。 法兰结合面及阀芯均无泄漏。 14＊* 水压试验 随同锅炉本体一起进行水压试验。 青岛环境再生能源有限公司
2.2.1 常见故障的检修方法 序号 1 故障原因 1.密封面被吹损。 2.由于碟形弹簧长期受高温及制造安装上的原因，而使其在应力—应变曲线上的工作点有偏离造成弹簧紧力减小而泄漏。 消除方法 停炉后解体安全阀，对阀瓣、阀座的密封面进行研磨。 停炉后解体安全阀，对碟形弹簧作硬度试验，调换不合格的弹簧片。 组成时应严格按质量标准。 2 橡胶密封圈变形、硬化。 停炉后或将安全阀卡死,更换活塞室内的密封圈，密封垫。 青岛环境再生能源有限公司
3 截止阀
3.1 结构概述：
3.1.1 阀体形式一般有直通式、直角式和直流式，直通式安装在成一直线的管道上,阻力较大适用于对流体阻力较大和流体阻力要求不严的场合;直流式阀杆处于倾斜位置，上升高度较直通式截止阀大，操作稍有不便，但阻力最小适用于入口和阻力小的场合;直角式安装在垂直相交的管道上，阻力近于直通式.阀杆形式有明杆和暗杆之分，小直径截止阀，由于结构小,通常采用暗螺丝阀杆。对于大直径的截止阀，为适应高温和腐蚀性介质的需要,一般采用明杆式。截止阀的阀芯和阀座的密封面，有平面和锥面两种.平面密封面难擦伤，易研磨,但开关力稍大,大多用于大直径的截止阀；锥形面容易擦伤，难研磨，但结构紧凑，开关力小，一般用在小直径的截止阀上。
3.1.2 截止阀主要有阀体、阀盖、阀杆、阀座、阀芯、填料、填料压盖等组成。阀体材料一般有铸铁、铸钢、合金钢、不锈钢和塑料；阀座、阀芯可采用青铜、黄铜、不锈钢、合金钢等材料制成.
3.1.3 截止阀与管道的连接方式有焊接、内螺纹、外螺纹和法兰等数种，它的安装有方向性，应使介质流向与阀体上的指示方向一致。
3.1.4 截止阀的特点是易于调节流量,启闭缓慢，无水锤现象,密封性好、但阻力大，它适用于各种压力温度的流体管路上。不适用于含悬浮物的流体管路上。 3.2 截止阀检修： 检修周期 大修3年，小修6个月。 检修项目及内容:
(*为小修项目 ＊*为大修项目） 序号 检修项目 施工方法及注意事项 1。准备好工具和材料、备品. 1 检修前的准备工作 2.管道内应无剩水、剩汽（可打开疏水阀证实）。 3.切断操作电源,拆去传动装置电源线。 4.拆除阀壳保温。 拆除传动装置 1.将传动装置切换到手动位置，开启阀门。 2.拆除阀盖与传动装置的连接螺栓. 3.吊下传动装置 1。用专用扳手松开阀盖与阀体的紧固螺母。 3 ＊质量标准 2 *丝口应完整无缺、无裂纹损伤，抽查其中二根做硬度试验，其值必须在规定范围内。 拆卸阀盖 2.用链条葫芦将阀盖从阀体内吊出来。 3.取出阀体内的齿形垫。 4.检查螺丝、螺母是否完整，并清洗干净。 4 *检修阀壳、阀座 1.清理检查阀壳。 2.检查阀体与阀盖接合面。 3.用专用平板对接合面进行研磨. 壳体应完整无缺，无裂纹等缺陷。 接合面应光亮整洁、无沟槽、伤青岛环境再生能源有限公司
4。用专用平板对阀座密封面进行研磨： (1）粗磨:将放上#0-#2粗砂皮的平板放在阀座密封面上,用垂直均匀的力压住平板作单向旋转。 痕。 消除麻点、凹坑、丝痕。 达到光亮一致、平整。 (2）细磨:用#0—＃00细砂皮对阀座进行研磨，方法密封面无裂纹. 同上。 (3)精磨：用#000砂皮加上少量机油对阀座进行研磨。 1.旋松导向板的螺钉. 2。松开格兰螺母。 拆下阀杆、阀芯 3.将阀杆向关闭方向旋转，使阀杆与阀杆螺母脱扣。 4。用紫铜棒将阀敲出阀盖。 5。拆开阀芯的止退垫圈. 6。旋出阀瓣盖，拿出阀杆与垫块。 7。拆卸时应防止损坏丝口。 1.将阀杆螺母下部的锁紧螺母和紧圈旋出来. 拆卸和检修6 * 5 ＊丝口无缺牙、磨损，连接块完整无损。 轴承座表面光洁无损，无锈蚀。钢珠完整无缺，转动应灵活。 2。取出阀杆螺母和单向推力球轴承。 3.检查阀杆螺母丝口有无缺牙、磨损，连接块是否损坏. 4。清洗、检查滚珠轴承。 5。清理检查锁紧螺母，检查紧圈丝口损坏情况。 1.清理检查阀盖，检查法兰处有无裂纹，并用专用平板将放齿形垫平面研磨光洁。 滚珠轴承、阀杆螺母 阀盖无裂纹，齿形垫平面应平整、光洁、无裂纹及丝痕。 2。将填料箱内的填料全部清理干净并取出填料座。 填料箱内壁应无腐蚀、吹损. 3.清理检查填料箱，并将其内壁打磨光洁。 4.清理检查填料盖、填料座及压板。 5.清理检查格兰螺丝及螺母的丝口。 6. 清理检查阀杆，用砂皮打磨光洁，测量其弯曲度7＊填料盖、座外圆椭圆度不超过其外圆直径的2.5%。压板弯曲应小于全长的2％，并无严重锈蚀。 丝口无锈蚀、完整无缺、无滑牙,螺丝、螺母配合良好. 阀杆弯曲度〈 0.1—0.15mm/m,丝口完好、无磨损，顶部圆弧良好。 丝口应完好,且配合良好；阀芯垫块应完整无损。 阀芯密封面应光洁、无裂纹及丝痕，粗糙度应达0.1. 导向槽应无变形. 检修阀盖、并检查其顶端圆弧磨损情况。 阀杆和阀芯 7.清理检查阀芯压盖、阀芯的丝口及阀芯垫块。 8.检查阀芯密封面,并研磨光洁。 9。清理检查导向板。 青岛环境再生能源有限公司
8 ＊清理检修传动装置 传动装置各部件清理检查 各部件表面无裂纹、无严重磨损。 1.将上下轴承 、阀杆螺母放入阀盖内，旋上紧圈和阀杆扒头与阀芯内孔间隙锁紧螺母。复装时，轴承内应加润滑油脂，且使阀杆螺母转动灵活。 0.20-0。40mm 阀杆在阀芯内转动应灵活，上下松动0。05mm。 2。将垫片放入阀芯内，随之放入阀杆和止退垫片， 旋紧阀瓣盖，并锁紧止退垫. 9 复装 *阀杆与填料座间隙0.1-0。15mm 阀杆与填料盖间隙〉0。30mm。 阀杆与阀盖汽封间隙1—1.5mm. 3。将阀杆套入阀盖内，并将填料座、填料盖、压盖和导向板套入阀杆，然后旋入阀杆螺母内. 4。将涂有汽包漆的齿形垫放在阀体结合面上然后装 上阀盖，旋上涂有二硫化钼混合脂的螺母，并加以成型填料应光洁,无损。接头应紧固。安装时，阀盖凸面一定要放入阀体的凹面内；成45°，交错1200放置。 紧螺母时阀门应微开，以防阀芯受损.此外，应对角 紧法兰螺丝，以保持四周间隙均匀。 5。将高压填料填入填料箱内，并旋紧格兰螺母。 6.将检修好的传动装置吊到阀盖上，并装上螺丝，旋紧螺母。 7.将导向板固定在阀杆上，然后将阀门关闭。 1.联系电气人员装好马达，进行试转。 电动装置校验 2.调整开向、关向的行程限止开关。 3.调整完毕后，试开关2—3次。 马达与传动装置无异声。 控制按钮的开关方向和阀门的开关方向应一致.限位位置、开度指示均正确无误。 开关灵活、无轧、卡现象。 1.阀门割下检修时，应单独进行水压试验. 各接合、焊口均无泄漏现象. 同上. 10 11 水压试验 2。阀门就地检修后,随同锅炉本体一起进行水压试验. 3.3 常见故障检修方法 序号 1 阀芯、阀座密封面泄漏 故障现象 故 障 原 因 1。关闭不严。 2.杂物卡住。 3。密封面吹损或裂纹。 消除办法 重新操作，使之关闭严密或重新校验电动装置行程。 运行中开关阀门数次，将杂质冲去;若再漏,则停炉消除。 停炉解体阀门，换齿形垫。 2 法兰泄漏 1。螺栓没按对称顺序拧紧或法兰凹凸面没有放正。 2.齿形垫质量差，或被吹损。 在运行人员的配合下，稍将螺栓紧一下；如再漏，则停炉检修. 停炉解体阀门,换齿形垫。 青岛环境再生能源有限公司
3 填料压盖泄漏 1。填料质量不佳而被吹损漏汽. 2.格兰压板弯曲或未压紧。 3.阀杆腐蚀、弯曲。 停炉后调换新填料. 拧紧格兰螺栓；若压板弯曲，则停炉校正或调换压板。 停炉后解体阀门，调换阀杆. 4 阀门开关不动 1.填料压得过紧。 2。阀杆与传动螺母咬煞。 3。填料压盖与阀杆胀煞。 稍松格兰螺栓，使阀杆能转动即可。 停炉解体，检查阀杆及阀杆螺母。若必要，则更换. 停炉解体,调整填料压盖与阀杆的间隙。 5 阀芯脱落 阀芯压盖未压紧，锁紧垫未备牢。 停炉解体，重新旋紧压盖和锁紧垫。 青岛环境再生能源有限公司
4 电动闸阀
4.1 规范、原理及检修 4.1.1 工作原理：
闸阀是用来切断或打开热力管道中汽水通路的管道附件.它具有二个由密封圆盘所形成的密封面。工作介质在闸阀中流过时，流向不变。它具有阻力小、启闭用力较小的特点。对于小直径的闸阀，由于结构原因，制造起来不太经济，故一般仅在公称通径100mm以上的管道上采用。当阀门完全开启时，工质不接触阀门的密封面，使密封面得到保护。闸阀只适用于全开或全关的工作状态,不允许用闸阀来调节工质的流通量。 4.1.2 部件规范表 4.1.3 设备检修 4.1.3.1 4.1.3.2
检修周期 大修2 年 小修6个月 高压闸阀检修项目、工艺方法及质量标准
质 量 标准 序号 检修项目 施 工 方 法 及 注 意 事 项 修前准备工作 1。准备好检修工具及材料、备品。 2。需用检修的阀门应预先和系统解列,泄压至“零”,并放尽剩水。 1。通知有关电气人员拆掉传动装置电源线。 2.拆掉传动装置法兰与杠架法兰的连接螺丝。 3.用葫芦把传动装置吊离阀门。 1.旋去框架与阀壳的连接螺母。 3 *1 2 *拆卸传动装置 拆卸框架 2。旋去阀盖的压紧螺母。 3.将阀杆螺母向关闭方向旋转至与阀杆丝口脱扣. 4.取出框架。 1。用铜棒和大锤将阀盖击沉1—2毫米。 2.将冲头放入阀体的四只小孔内(没有小孔的，将 4 ＊取出阀盖 冲头放入四合环的小孔内），冲出四合环，并取出。 3.用链条葫芦将阀盖吊出阀体,拆下填料盖及压板。 4。取出垫圈及密封环。 5 ＊拿出阀芯 将阀芯连同阀杆一起拉出阀座，然后再将阀杆从阀芯中取出来。拆卸时，应防止阀芯掉下或碰撞。 1。旋出框架上部紧圈的固定螺丝. 2.旋出紧圈. 3.取出阀杆螺母及止推轴承。 框架应无裂纹，与阀座接触处椭圆度应≯0.5mm。 丝口应完整无损、无滑牙. 6 ＊检修框架 4。清理框架，检查其有无损伤，并用砂皮将与阀座接触处打磨光洁. 5。清理检查上部丝口和紧圈丝口。 青岛环境再生能源有限公司
6.清洗止推轴承，并检查弹夹和弹子有无磨损。 内外钢圈、弹夹与弹子应完整无损、无变形。 1.拆出与杠架的紧固螺丝。 2.挖去填料箱内的填料，取出填料座。 3。清理打磨填料箱内壁及填料座。 4.用砂皮打磨阀盖与密封圈的接 7 ** 填料座应光洁、无变形。 检修阀盖 合面。 5。清理检查填料压紧螺丝、填料盖及压板。 6.清理打磨填料压紧螺丝的销子，使填料螺丝在阀盖上活动灵活。 接合面无丝痕。 丝口应完好，填料盖无严重腐蚀变形,压板弯曲度应≯全长的2％。 1.清理打磨阀杆并检查是否有弯曲变形、锈蚀与吹阀杆弯曲度≯0.05mm/m，丝口应无磨损、缺牙.顶部圆弧R=180mm。 密封面应无裂纹、沟槽，粗糙度达 检修阀8 ＊损等现象。检查顶端圆弧、丝口磨损情况。 2.检查阀芯吹损情况及扒头损坏变形情况并对阀杆、阀芯、四合环及垫圈 芯密封面进行研磨，若不符合要求，则上车床加工。 0。8，扒头无变形，应无锈蚀。 3.将四合环、垫圈打磨光洁。 4。将钢制密封圈打磨光洁，并检查与阀盖接合面处的损坏情况。 1。拆出阀座与阀壳的紧固螺丝. 密封圈应光洁、无变形,椭圆度〈0.10毫米。接合面应光洁、无丝痕,角度应为37° 阀座密封面应无裂纹，粗糙度达0.8。 阀座内壁应无严重丝痕。 9 *检修阀座 2.清理阀座并检查其损坏情况. 3.用专用平板对阀座密封面进行研磨。 4.将阀座内壁打磨光洁。 10 11 *＊阀芯、阀座镶配 用红丹粉涂在研磨好的阀瓣上并放入阀座内，以视其镶配情况。 1.将阀芯套入阀杆的扒头内，并放入阀座。 2.将阀杆套入阀盖并放入阀体内. 阀座、阀芯密封面接触带应续、均匀,接触部分应达密封面宽度的2/3以上。 阀杆与阀盖汽封间隙应为0.3—0.5毫米。 装复 青岛环境再生能源有限公司
3。放入密封环、垫圈和四合环。 4。将填料座、填料压盖、压板套入阀杆内。 5。将止推轴承放入框架上端,然后放入阀杆 螺母，再将另一只止推轴承放入框架下端，并旋上紧圈及固定螺丝。 6.将框架旋入阀杆内,直至框架凸面全部进入阀壳内为止。 7.装上框架和阀壳的紧固螺栓，并旋紧螺母. 8.旋上阀盖的拉紧螺丝，并旋紧螺母,将阀盖拉至最高位置。 9.将高压填料加入填料箱内,并旋紧格兰螺母。 10。将检修好的电动传动机构吊至框架上,并旋紧法兰连接螺丝. 11.在电气人员的配合下，调正阀门开关方向的行程极限开关，并试开、试关2—3次。 阀盖与阀壳间隙应为1-1。3毫米. 密封环与阀壳间隙应为0。15—0。2毫米。 垫圈与阀盖间隙应为0。25-0。45毫米。 四合环之间的距离应均匀。 四合环与阀壳槽间隙应为0。3—0。5毫米。 内格兰与阀杆间隔隙为0.2—0.25毫米，内格兰与填料室间隙为0.22-0。40毫米。外格兰与阀杆间隙应为0。35-0.5毫米,外格兰与填料室间隙应为0.22—0。40毫米。 阀杆螺母在框架内转动应灵活。 四周应均匀旋紧。 填料搭口应为45°并交错放置。 阀门开关应灵活无轧住现象，方向应正确，开度指示良好。 12 水压试验 1.割下的阀检修完毕后,应单独进行水压试验。 2.阀门就地检修后，随同锅炉本体一起进行水压试验。 试验压力以锅炉试验压力为准。 各接合面、密封面应无泄漏. 4.2 高压阀常见故障及消除方法： 序号 1 2 故障现象 填料压盖处泄漏 阀盖与阀体1.锅炉进水时泄漏是由于阀盖与密封环没有完全啮合。 2。运行中泄漏是因为密封环吹损或阀盖接合故 障 原 因 消 除 方 法 1。填料质量不佳,在高温下变质引起泄漏。 采用质量好的填料。 2。安装质量不好。 3。阀杆腐蚀、磨损。 4.填料压盖不够紧。 注意检修质量，填料搭口要交错放置，并要保持搭口间距，不能太大. 停炉后解体检查，若腐蚀、磨损严重，则必须换新. 经运行人员的同意,可将格兰螺丝紧一下，如仍泄漏,则停炉后处理。 进水时旋紧阀盖的吊紧螺母，使阀盖和密封环啮合好. 停炉后解体检修,调换密封环或青岛环境再生能源有限公司
接合面泄漏 面吹损。 修理阀盖. 3 阀座与阀芯密封面泄漏 1.阀座与阀芯密封面有杂质卡住。 经运行人员同意后，将阀门开关数次以将杂物冲去。如仍泄漏，则待停炉后解体检修。 在热工人员配合下，重新校验电动传动装置，使阀门关严。 2。阀门没关严。 青岛环境再生能源有限公司
5 止回阀：
5.1 结构概述：
止回阀是一种重要的安全保护性阀门,它具有自动阻止介质反向流动的功用.普通止回阀的结构形式有两种：旋启式和升降式。旋启式止回阀无阀杆,有一使挡板阀芯作旋转动的轴，结构简单可靠,对介质的流通阻力不大，可装在水平管或垂直管上。升降式止回阀在阀体内有一阀杆,它在一导管轨道内可上下运动，在启闭过程中能保证阀芯与管线和接合面的相对位置，为了防止阀杆顶部的活塞效应，不致形成闭死区阻碍阀杆运动,设有导流泄压孔洞。升降式逆止阀比旋启式逆止阀的介质流通阻力稍大，它分立式与卧式两种。用于高压水泵出口立式升降逆止阀有比较复杂的结构，如增设了摇杆等零部件。 5.2 DN20止回阀部件规范表:
序 号 部件名称及规格 1 2 3 4 5 6 7 8
阀体 阀盖 阀瓣 弹簧 铆钉 铭牌 螺母M16 U形螺栓 材 料 25 25 2Cr13 碳素弹簧钢丝 铜 铜 9 35CrMoA 数 量 1 1 1 1 2 1 2 1 青岛环境再生能源有限公司
6 阀用电动执行机构的检修
6.1 结构概述:
电动执行机构适用于闸阀、截止阀、节流阀，执行机构装设于阀门上，电气控制元件装设于远距离控制箱内。执行机构减速器采用正齿轮和蜗杆减速. 6.2 设备检修： 检修周期:
大修2年，小修6个月。
执行机构检修工艺及质量标准： 序号 检修项目 1 拆卸清理 4.用内六角扳手旋出变位套螺钉，取出变位套清理检查. 5。拆除箱盖上螺栓,取下箱盖滚珠轴承. 6.旋出碰盘前螺帽,取下碰盘，旋出调整螺帽，取出弹簧过荷弹簧垫片。 7。旋出轴压盖螺栓,取出轴承压盖、滚锥轴承. 8.拆除拉杆和制动轮处一只支头螺钉,抽出拉杆挡板及蜗杆清理检查。 9。取下钢珠制轮过力矩齿轮、垫片及滚锥承清理检查。 10。取出蜗轮、蜗轮爪、推力轴承清理检查。 11。拆去过桥齿轮，取出轴、轴齿轮、滚珠轴承清理检查。 变位套螺旋柄无涨口反边、圆整、无锈蚀。 蜗杆不弯曲，无磨变形齿纹无毛刺。拉杆不弯曲磨损。 过力矩齿轮无磨损变形,钢珠光滑圆整。 蜗轮无磨损裂纹，齿轮啮合面1/2以上,无毛刺,蜗轮爪凸肩无磨损。轴圆整不弯曲，无磨损，齿轮无磨损毛刺。 轴承内无污垢，弹子滚珠圆整无碎裂,弹道无缺口，弹夹不松动。 齿轮罩清洁无污垢油垢，轴承支施工方法及注意事项 1。拆开电气接线及极限力矩和拆除电动机连接螺栓。取下电动机，拉出电动机齿轮，电动机送电气检查。 2。拆除顶盖，旋出操纵套上弹簧支头螺钉,取出操纵套清理检查. 3.取出冲击手轮及冲击爪清理检查。 质 量 标 准 操纵套圆整无毛刺，弹簧螺钉上弹簧弹性良好。 冲击爪圆整，冲击凸肩上无磨损、无锈蚀、螺纹无毛刺反牙. 12.清洗检查滚锥轴承、滚珠轴承、平面推力轴承. 承部位无磨损。 13.清洗检查齿轮箱及密封面。 2 组装 1.蜗杆靠电动机侧放上滚锥轴承，穿入箱壳内后,在另一侧放入滚锥轴承、压盖，旋紧螺栓. 2。在电动机侧放入过力矩齿轮制动轮，钢珠，把拉杆及挡板穿入蜗杆中，旋好拉杆和制动轮处的支头螺钉。 调整件按拆时测量长度校正。 青岛环境再生能源有限公司
3。装上过负荷弹簧,盖上弹簧座,旋好螺钉，在拉杆上旋上调整螺帽,碰盘螺钉. 4.装入滚珠轴承、推力轴承、轴及轴齿轮后装入过桥齿轮螺母。 5。装上蜗轮蜗轮爪，放上滚珠轴承，加入二硫化钼、混合脂、垫片,装上箱盖，旋紧螺栓。 6。装入变位套,旋上内六角螺钉，装入冲击爪、冲击手轮、操纵套，盖上顶盖。 7.装上极限罩壳，电动机和电源线. 校验上下极限及力矩保护。 青岛环境再生能源有限公司
7 高压管道及零部件的检修
7.1 腐蚀情况的检查:当管道的承压部件，如法兰、阀门、孔板等拆开或割开后,检修人员应详细检查其内
壁及有关部分的腐蚀情况，严重的必须更换.
7.2 调换部件和管子时，必须进行光谱分析等，以防用错材料.如无制造厂的“质保书”，则必须做化学
分析,以鉴定其材质。
7.3 对承受高温高压的合金钢螺丝（如25Cr2Mo1V等）,应会同有关部门一起进行监督。
7.4 工作温度≥450℃，工作压力〉5。88MPa的主蒸汽机管应安置监视段.此外，还应装蠕变测点，定期进
行测量.
7.5 管道膨胀情况的检查：
对膨胀指示器，带导向的滑动、滚动支架以及带弹簧的吊架,均应定期核对检查,发现异常情况应及时汇报并采取措施消除。 7.6 支吊架的检查：
7.6.1 导向支架的滑动支架的滑动应干净，各活动零件（滚珠、托辊等）与其支承件的接触应良好. 7.6.2 对于弹簧支吊架，应检查弹簧压缩程度，如有过松、过紧的情况,应作调整，对已发生永久变形的弹簧，则应更换.
7.6.3 安装一般吊架和弹簧吊架时，吊架上的螺栓孔和弹簧垫孔应稍大于拉杆的直径，但相差不应超过3毫米,否则必须加垫圈。
7.7 安装弹簧支吊架时，对弹簧有如下要求： 7.7.1 弹簧表面不应有裂纹、沟槽、分层等缺陷。 7.7.2 弹簧工作圈数的偏差不应超过半圈。 7.7.3 弹簧尺寸的公差应符合图纸的要求。
7.7.4 在自由状态时，弹簧各圈之间的距离应相等，其偏差不得大于公称尺寸的10％. 7.7.5 弹簧支承面与弹簧中心线垂直，其偏差不得超过弹簧自由高度的2%. 7.7.6 全压缩变形试验：
将弹簧各圈压缩至互相接触并保持5分钟，其永久变形值应不超过原高度的2%。如超过规定数值,应做第二次试验，且永久变形应不超过原高度的1％;但二次试验后永久变形值的总和不得超过原高度的3％. 7.7.7 工作载荷压缩试验:使弹簧处于承受工作荷载的工况下，此时其压缩度应符合设计规定.对弹簧圆钢直径≤10毫米的弹簧，压缩度偏差值应在+20%到-8%的范围内,对弹簧圆钢直径>10毫米的弹簧，压缩度偏差值应在+15％至-8%的范围内.
7.8 高温高压蒸汽管道蠕胀测点及监察段的若干要求
7.8.1 为了监视主蒸汽管在高温高压下长期运行后所产生的蠕胀和金相组织、机械性能等变化，按部颁的
“金属技术监督规程”规定:在工作温度≥450℃、工作压力≥5。88MPa的蒸汽管道上要求装设蠕胀测点并设置监察段.
7.8.2 蠕胀测点的制作、安装、调整和监察的设置： 7.8.2.1
将主蒸汽管四等分，然后分别在四个等分点焊上测点，测量对角二测点之距离并做好记录（应
有专人负责测量）。
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7.8.2.2 7.8.2.3 测点。
为了保证蠕胀测量的准确，蠕胀点处必须设置活动保温，活动保温外层温度应符合法规的要求. 锅炉运行一段时间后，由金属试验室重新计算主蒸汽管的应力最集中点，并在该部位安装蠕胀
监察段的安装:
为了监视主蒸汽管的组织、性能等变化,须在锅炉出口最近一段直管上设一长度≥5m的直管段,以作主蒸汽管的监察段。监察段管子应与主蒸汽管材质相同，并用同批管子制成.详见下图.
500 A 500 B 1000 D ≥5M 200 200 1M 1M 200 200 1000 C
监察段示意图
对于新钢种，应在锅炉投入运行三年后开始切取试样。一般运行时间累计达3—4万小时,监察段进行第一次割管；若情况正常，则可到10万小时再割一次。具体切割法见于上图（标注尺寸以焊缝中心为基准)。第一次可切取A段，以后可依次切取B段、C段及D段.补焊上去的管子材料应与原管子材料的钢号相同（最好是同批管材）。
7.9 主蒸汽管的蠕变测量、材质鉴定的监察段试验:
7.9.1 蠕变测量后应及时进行计算.若计算结果为：蠕变速度C≤1×10毫米/毫米·小时，则属正常。当
蠕变速度出现异常情况时,必须加强检查并申请寿命评估。这些异常情况为：
当运行时间不到5万小时，ε〉0。5% ； 当运行时间不到10万小时，ε>0。5% ； 中间运算〉1×10毫米/毫米·小时。
对于蠕变测量周期的要求为：
当蠕变速度 C≤1×10毫米/毫米·小时,每次大修测量； 当蠕变速度 C=2-5×10毫米/毫米·小时，每次大小修均应测量； 当蠕变速度 C=6—9×10毫米/毫米·小时，三个月测量一次。
当发现以下情况时，应及时报告总工程师,由总工程师组织力量对管道进行全面的材质鉴定.这些情况是：
a) 合金钢管道蠕变速度C≥1×10毫米/毫米·小时、ε≥1%，或蠕变速度C及变形量ε虽未
达到规定值,而球化大于4级且碳化物中含钼时≤65％（指12Cr1MoV钢）；
—6
-7-7-7
-7
—7
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b) 碳素钢管道C≥1×10毫米/毫米·小时、ε≥1。5%时。
7.9.2 全面的材质鉴定会工作包括如下： 7.9.2.1 7.9.2.2 7.9.2.3 7.9.2.4
主蒸汽管的强度计算；
主蒸汽管的运行工况,包括 温度、压力和异常运行情况的全部资料； 主蒸汽管历年切割段的试验资料和蠕变测量资料； 主蒸汽管监察段原始、历年和本次割和材料试验资料。
—6
7.9.3 监察段试验项目包括（应先作原始监察段试验项目包括就先作原始监察段试验）： 7.9.3.1 7.9.3.2 7.9.3.3 7.9.3.4 7.9.3.5
化学成份分析：
组织、结构检查及碳化物成份分析； 金相分析；
室温机械性能试验：ъb、б3、δ5、ψ、аk值、冷弯等； 高温机械性能试验。必要时进行持久强度和蠕变强度试验。
注：安装前,安装单位应在监察段两端切长300—500毫米各一段,作为原始段。移交给生产单位。 7.10 弯管要求、管子坡口形式及对口尺寸 7.10.1 弯管半径系列为
管子外径D1（毫米） ≤25 32 38 42 45 51 57 60 70 76 83 89 108 133 159 弯曲半径R(毫米) 50,100 50,60，100，140 75，100，（120），130，160，185，220 85，100，140，160,200，220 100，200 160，200，300，400 150,220，300 200,300，400 300，400 300，400 （220)，300，400 300，400 400，500，600 400，500，600 600(650） 注：（1）括号内尺寸尽量不采用。 （2)如无其他限制，弯曲半径尽量采用大的。 7.10.2 各种规格管子弯曲180°时的伸长量：
（当弯曲角度不同时，可按比例折算）
管子规格 弯曲半径 伸长量 管子规格 弯曲半径 伸长量 青岛环境再生能源有限公司
d×s 25×3 25×3 25×3 25×3 32×3—4 32×3-4 32×3-4 32×3-4 R（毫米) 35 50 59 91 60 75 90 140 （毫米) 6 5 5 6 8.5 7 6 5 9 9 d×s 38×3-6。5 38×3-6。5 38×3—6.5 38×3—6。5 38×3-6。5 38×3—6.5 38×3—6。5 R（毫米） 70 75 100 120 130 160 185 （毫米） 9 9 9 5 7 6 5 9 16 20 42×3。5-6。5 77 83×3.5 89×5 220 400 42×3.5-6.5 85 42×3.5—6.5 42×3。5—6。5 51×3 57×3。5 60×3 60×4 60×5 76×4 100 160 400 150 300 200 200 300 8 18 14 18 18 18 18 108×4 108×4 133×4。5 133×10 133×10 159×17 400 500 500 500 600 650 24 24 20 24 24 28 7.10.3 各种规格管子弯曲时椭圆度允许值(弯曲180°时）: 7.10.3.1
对于管径为Ф16—Ф42管子的允许椭圆度（d最大—d最小，毫米)
弯曲内径R（mm） 管子外径D1（mm) 16 22 25 32 38 42 7.10.3.2 0。8 1.4 35 41 50 60 75 85 90 100 123 130 160 200 2。0 1.8 2。2 2.0 1。9 1。8 2。8 2。8 1。7 1。5 2。6 2。6 2。7 2。7 2。8 2.5 2.0 2。0 1。8 2。8 对于管径为Ф51—Ф319管子的允许椭圆度（d最大—d最小，毫米） 200 150 160 （220) 300 400 500 600 650 750 弯曲半径R(mm） 管子外径D1（mm） 1000 1300 青岛环境再生能源有限公司
51 57 60 76 83 89 100 133 159 163 194 319 7.10.3.3 4.0 3.5 3。0 3.5 3.0 4.5 4。0 3.0 4。5 4.0 5。0 5。5 6.0 7。0 6。5 5.5 5.0 6。0 7.0 7。0 7。5 7.0 7.5 7.5 7。5 6。5 管子的坡口形式及对口尺寸: 锅炉承压管道焊接必须采用氩弧焊打底电焊盖面的焊接工艺，具体采用的坡口型式、尺寸见下表所示： 管壁厚度（mm） 坡口型式 坡口图及尺寸 3-15 V型 >15—25 U型 >25 上V型 下U型 青岛环境再生能源有限公司
〉15 双V型 7.10.3.4 对高温高压紧固件的要求 1. 为防止螺纹在高温下咬煞,螺栓、螺母应用不同材料制成。螺母材料一般比螺栓材料低一级,硬度HB以
〈20为宜。
2. 高温螺栓紧固应力不宜过大,一般不应大于25公斤/毫米。
合金钢螺栓、螺母应在加工前进行调质处理，尽量避免在加工后进行调质处理。
螺栓与螺纹中心线的偏差不得大于0.25毫米，螺栓每长100毫米，其弯曲值应不超过0。2毫米,螺栓和螺母的配合不应松动，但用手上下拧动时应自如。
3. 为了改善螺栓的应力分布状态，新制螺栓应采用等强细腰结构和国际新制螺纹.螺纹、螺杆表面粗糙度
不低于3。2,高温合金钢螺栓使用前必须100%进行光谱复查，以核对钢号.M32以上的高温合金钢螺栓使用前必须100%进行硬度检查.
4. 大修时，对大于M32的合金钢螺栓应进行100％无损探伤、硬度检查和材质抽查。使用达2-5万小时应
做金相、机械性能抽查，抽查结果应符合部颁规程要求。 7.11 阀门零件的热处理 序号 材料 1 ＃25 用 途 给水阀阀座、阀盖、给水系统螺母等. 给水系统螺栓、给水流量孔板螺母、阀杆、格兰等。 热 处 理 规 范 一般不处理。必要时可进行正火处理，处理温度为880—910℃ 一般不处理。如综合性能要求高时，则可作调质处理.处理时，淬火：810—860℃（水冷或油冷）；回火：视要2
2 ＃35 求而定。 正火:980—1020℃，保温时间按每毫米壁厚1分钟计算,3 12Cr1MoV 汽用阀体、阀座、集箱等。 但不得少于20分钟。 回火：720—760℃，保温3小时。 调质处理： 4 35CrMo 高温水侧螺栓等。 淬火温度：800—880℃(油冷或水冷). 回火温度：560-650℃（空冷或缓冷). 5 25Cr2Mo1V 高温汽侧螺栓、阀杆等. 调质处理： 第一次正火:1030-1050℃，保温时间t= D(空冷）。 第二次正火：950-970℃，保温时间t= D(空冷）。 青岛环境再生能源有限公司
序号 材料 用 途 热 处 理 规 范 回火：670℃,保温6小时（空冷）. 调质处理： 6 25Cr2MoV 高温汽侧螺母等。 第一次正火：980-990℃,保温时间t= D（空冷）. 第二次正火:930—950℃，保温时间t= D（油冷)。 回火：630℃-640℃，保温3—4小时(空冷）. 正火+高温回火+淬火+回火处理。 正火:830-860℃（空冷）。 7 60Si2Mn 弹簧等。 高温回火:640-680℃(空冷）。 淬火：840-870℃(油冷或水冷）。 回火：400-550℃（空冷）. 退火或调质处理： 退火：840—900℃，以〈25℃/分的速度冷至於00℃，然后空冷。 8 1Cr13 阀杆等。 HB：121—161。 调质：淬火:1050℃(油冷或空冷）. 回火：650-700℃(空冷)。 HB：187—223。 9 3Cr13 阀杆、安全阀活塞缸等。 退火+淬硬或调质处理. 退火：860℃（炉冷）,HB≤217。 淬硬:淬火：1000-1020℃（油冷）。 回火：480—520℃（油冷）。 RC：40—44。 调质：淬火：1000-1020℃（油冷)。 回火:按需要而定。 淬硬、调质或消除应力处理， 淬硬：淬火950-1000℃(油冷)。 回火：550℃（油冷)。RC：33—44(表面）. 10 2Cr13 阀杆、阀套等. 调质:淬火：950-1000℃(油冷）。 回火：640-700℃（空冷）. HB：217-269. 消除应力（退火）：400℃（空冷）。 11 4Cr13 弹簧、安全阀、活塞缸等。 退火、淬硬处理、调质处理， 退火：860℃(炉冷）HB≤217。 青岛环境再生能源有限公司
序号 材料 用 途 热 处 理 规 范 淬硬：淬火:1000-1020℃(油冷)。 RC:40-46（对弹簧）。 回火:480—520℃（油冷）. RC：40—44。 调质：淬火：1000-1020℃(油冷)。 回火：按需要而定。 12 1Cr18Ni9Ti 阀芯等。 一般不处理,必要时建议做稳定性处理。处理温度为850—880℃，保温6小时（空冷）。 调质处理, 13 20CrMo 阀座等。 淬火:860—900℃（水冷或油冷）。 回火：500-700℃(视需要而定）。 调质+氮化处理, 调质；淬火：930—950℃（油冷或水冷）。 回火:600-680℃（空冷、水冷或油冷)。 14 38CrMoA1 阀杆、阀瓣等。 氮化：500℃±20℃，20小时（氨分解率15—25％）.按着550±30℃,25小时（氨分解率36—60％）. 氮化深度≥0。4毫米.对形状复杂的零件，氮化前应先在600℃温度下作消除应力（回火)处理。 青岛环境再生能源有限公司
8 水位计检修
8.1 水位计检修工艺及质量标准: 序号 检修项目 施工方法及注意事项 1. 准备好检修工具,材料和备品. 2. 办理完开工工作后即可开始工作。 1 准备工作 3. 开启水位计疏水阀，方净剩水。 4. 水位计照明停电. 5. 取下防护罩。 1. 拆下整组水位计本体与汽、水截门连接法兰螺栓,取2 拆下整组水位计 下水位计本体，并将法兰口贴上封条。（如果水位计与汽、水截门为焊接阀门应视情况是否需要割下） 2. 将水位计运到检修现场。 6. 拆下云母片外压板的螺母取下外板. 3 水位计解体 7. 取出云母片、垫片和玻璃板。 8. 取下水位计螺栓并进行清洗检查。 1. 取下高压石棉垫。 2. 检查压板与水位计结合面有无裂纹、麻点和沟槽，4 各部件检修 并进行清理研磨. 3. 更换云母片和高压石棉垫片。 压板平整无裂纹、麻点和沟槽等缺陷。 云母片清晰透明，总厚度在1.2～1。7mm间。 1. 首先将水位计本体与汽、水阀门连接。 2. 把准备好的高压石棉垫和云母片放在水位计框架内5 水位计复装 再压上压板。 3. 旋上压板螺母并有顺序的试紧螺丝，即从中间向两侧交错进行。 测量水位计中心6 与汽包中心相对位置 7 水位水压试验 1. 每次大修必须校对一次。 2. 用玻璃管和橡皮管装水，测量汽包中心与水位计中心的高度差并进行校正。 1。一般情况下水位计不参加水压试验,有特殊要求时可参加工作压力试验但不允许参加超压试验。 压板与云母片、石棉垫接触均匀，螺丝紧力适当. 压力在0.5MPa应热紧螺丝。 汽包中心与水位计中心的水位线高度一致。 水压试验无渗水、滴水现象. 螺栓无裂纹、无滑牙、丝扣完好。 质 量 标 准 8.2 常见故障及排除方法： 序号 1 故障现象 故 障 原 因 消 除 办 法 把可视窗玻璃、衬垫、云母全部更换。 玻璃的白浊 水位计的玻璃接触高温高压的水和蒸汽，产生反应，玻璃溶解下来，它的生成物形成白色的沉淀附着在玻璃上，生成白浊的玻璃的强度减弱,有必青岛环境再生能源有限公司
要及时更换. 2 水位不清 1。云母片上有污垢。 2.玻璃白浊. 3。照明不足,灯泡损坏。 4.水质差，引起结垢。 云母片有污垢应进行冲洗水位计2～3次，若再不清应进行调换纠正照明. 3 从玻璃周围漏水 衬垫与金属及玻璃比起来强度不同，由于加工精度低、遇到高温高压时变形. a)紧固螺栓方法不当. b）组装时衬垫损伤。 c）液室中与衬垫接合面有缺陷。 进一步紧固靠近泄漏的地方螺栓。 如查仍然泄漏，把玻璃、衬垫、云母卸换下来。 衬垫接触处有较轻的缺陷时，可用砂纸慢慢的修光。 4 玻璃的破损 1．螺栓紧固不匀。 2．玻璃表面有缺陷。 3．玻璃由于刚化在内部产生各方面大小不同的力保持平衡,当缺陷等原因而产生小裂纹时，一瞬间衡力被破坏玻璃粉碎。 窗玻璃、衬垫、云母要全部换下来。
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