生产过程控制程序
1. 目的：
对影响产品质量的过程因素进行控制，确保产品的质量满足顾客的要求。
2. 适用范围：
适用于公司生产过程的控制。
3. 定义：
无
4. 职责分配：
4.1 工艺部负责生产过程的设计和开发，并对工艺文件的实施进行监督和检查；负责进行工装设
计并组织进行工装验收。。
4.2 设备部负责生产设备的管理，负责编制设备的操作保养规程并监督其执行。
4.3 制造部负责组织生产，负责对特殊过程参数进行监视和测量，负责确保生产过程处于受控状
态。
4.4 品质部负责首件确认、巡回检查、工序检验、入库产品的检验，负责组织对特殊工序进行确
认与再确认。
5. 过程分析乌龟图: 谁来做？ ●制造部：确保生产过程处于受控状态 ●工艺部：负责生产过程的设计和开发 ●品质部：首件确认、产品检验、特殊工序确认 用什么资源 ●适宜的环境 （设备、材料等）？ ●测量资源 ●生产设备、工装夹具 ●生产计划 ●原辅材料、零件 ●生产计划控制程序 ●生产过程控制程序 ●订单要求 输入 生产过程控制 ●生产过程的设计和开发 ●生产过程的运行 ●生产过程的监视、测量与分析 ●生产过程的异常处理 输出 ●合格产品 ●检验记录 ●生产报表 ●交货准时率 用何程序、方法？ 用何指标衡量？ ●生产计划达成率 ●物料报废率
6. 流程图：
流程图 生产计划的下达 生产作业准备 N 首件确认 关键工序控制 Y 生产过程正式运行 特殊工序控制 生产条件确认 生产过程的设计 和开发 责任部门 工艺部 设备部 品质部 计划科 生产车间 生产车间 工艺部 品质部 生产车间 品质部 生产车间 人事行政部 生产车间 品质部 生产车间 品质部 相关表单 月度生产计划 3天生产排程表 生产条件确认表 排产单 首件记录表 过程因素控制 生产过程的监视、测量与分析 特殊过程确认报告 岗位职能矩阵图 生产过程异常 的处理 生产日报表 车间品质日报表 生产异常单 生产停产通知单 纠正措施报告单
7. 程序内容：
7.1 生产过程的设计和开发
7.1.1 工艺部按《设计开发控制程序》的要求组织相关部门对生产过程进行策划，设计和开发适
合产品要求和合同要求的工艺流程和全套工艺文件。
7.1.2 工艺部根据生产需要，组织编写必要的作业指导书。按《工装控制程序》的要求组织做好
工装的设计、制造和验证。
7.1.3 设备部按《设备控制程序》的要求做好设备的选用配置或设计制造。
7.1.4 品质部根据生产需要，组织编写必要的检验作业指导书。，《监视和测量资源控制程序》的
要求，做好监测手段的配备和检测方法的确定。
7.1.5 生产车间根据工艺要求为生产过程创造适宜的环境条件。
7.1.6 工艺部根据生产确定员工的配置及对员工的技能要求，作为员工选配、员工培训的基础依
据。
7.2 生产计划的下达
7.2.1 制造部计划科依据《业务订单》、《销售需求计划》和库存情况，排定《月度生产计划》，
并根据物料、设备、工装模具情况，于每天下午2:00时前向车间下达《3天生产排程表》，具体依《生产计划控制程序》执行。
7.2.2 《3天生产排程表》的编制应以同类型产品、同颜色、同模具、同机台为原则，以免模具
的上落频繁及同一机台频繁转产。
7.3 生产条件的确认
7.3.1 车间班组依《3天生产排程表》进行作业前生产条件确认，确认的情况记录在《生产条件
确认表》中。
7.3.2 确认的内容包括：
1） 生产使用的工艺文件、图样资料是否齐备且为正确有效版本？生产样板是否在有效
期内？
2） 生产使用的物料、工装模具、设备状况：生产使用的物料能按时到位？工装、模具
及设备状况良好？
7.4 生产作业准备
7.4.1 生产条件确认合格后，车间调度员依据《3天生产排程表》编制《排产单》向各生产班组
下达生产指定。
7.4.2 各班组依据《排产单》进行生产作业准备，组织物料及人员调配，并将生产样板、作业指
导书等工艺指导文件放于操作现场附近便于取阅的地方，以方便操作者使用。
7.4.3 车间物料员去仓库领料，将领用的物料摆放于生产线附近的指定区域。
7.4.4 召开班前会，工艺工程师向操作人员进行必要的讲解，使操作者明白产品特性、品质要求、
自检方法和工艺参数的设定。
7.5 首件确认
7.5.1 在下列情况下，一般进行首件确认：
1） 每个工作班开始 2） 新上岗的操作者 3） 更换或维修设备、工装
4） 更改技术条件、工艺方法 5） 采用新材料或者代用材料后
7.5.2 生产线组长将生产的首件交给品质部检验员，检验员进行检验并将检验的结果记录在《首
件记录表》中。
7.5.3 首件不合格时，检验员应指出不合格项目，并立即报告生产线组长进行处理。只有在首件
检验合格后，检验员才能通知生产线进行正式批量生产。
7.6 生产过程正式运行---关键工序控制 7.6.1 关键工序的设置原则：
1） 对最终产品的性能、可靠性等方面有直接影响的工序 2） 产品质量特性形成的工序
3） 工艺难度大，质量较易波动或者问题发生较多的工序
7.6.2 关键工序的控制：
1） 工艺部确定关键工序并在工艺文件上做明显标识 2） 在关键工序悬挂“关键工序控制点”标识牌 3） 关键工序的质量控制要求必须纳入工艺文件 4） 对从事关键工序的人员进行培训，培训合格方可上岗
7.7 生产过程正式运行---特殊工序控制 7.7.1 特殊工序的设置原则：
1） 工序结果不能通过其后的检验和试验加以验证
2） 工序结果的缺陷仅在后续的过程乃至在产品使用后才显露出来 3） 工序结果需实施破坏性测试或昂贵的测试才能获得证实
7.7.2 特殊工序的控制：
1） 工艺部确定特殊工序并在工艺文件上做明显标识 2） 在特殊工序悬挂“特殊工序控制点”标识牌
3） 特殊工序涉及的主要设备要按设备操作保养规程的要求做好维护保养。特殊工序涉
及的主要工装、除塑胶模具半年检查一次外，其余的每一季度检查一次
4） 特殊工序的操作工人、设备维护人员必须按作业指导书的规定进行作业
5） 生产车间按作业指导书的要求对特殊工序的工艺参数进行连续监视，并做好监视记
录
7.7.3 特殊工序的确认
特殊工序投入作业前，要得到确认。确认由质量工程师组织进行，确认的内容包括：
1） 特殊工序涉及的设备、工装是否经过验收并要求定期对其进行检查和必要的保养？ 2） 从事特殊工序的人员（包括质检员、设备维护人员）是否持证上岗？ 3） 是否为特殊工序编制了作业指导书？ 4） 制作的样品是否合格？
5） 上述项目记录的内容能否证实过程运作正常？
确认合格后，质量工程师批准此特殊工序投入运行。确认的结论记录在《特殊过程确认报告》中。
7.7.4 特殊工序的再确认
发生下列情况，应对特殊过程进行再确认
1） 工序发生重大或批量性质质量问题时
2） 影响工序的因素发生了变化时（如工艺方法变更，设备、工装进行了大修等） 3） 品质部有要求时
7.8 生产过程正式运行---过程因素控制 7.8.1 人的因素的控制
1） 所有操作人员、检验员都要经过岗位培训，合格后才能上岗
2） 关键工序、特殊工序的操作者要保持稳定，要实行定机、定岗、定人。关键工序、 特
殊工序人员名单由车间主管批准，关键工序、特殊工序及代替人员名单由车间报人事行政部备案
3） 更换关键工序、特殊工序操作者应以书面形式通知人事行政部
4） 人事行政部要建立《岗位职能矩阵图》，以及关键工序、特使工序及其替代人员名单
7.8.2 设备、工装、监视设备的控制
按《设备控制程序》《工装控制程序》《监视和测量资源控制程序》的要求，确保设备、工装、监视设备处于正常工作状态
7.8.3 物料、零件的控制
1） 所有进入生产现场的物料、零件都必须是经过检验合格或批准紧急放行的
2） 对产品质量有重要影响的物料、零件应按《标识与可追溯性控制程序》的要求做好
标记工作，以保证质量的可追溯性
3） 在不影响产品质量前提下需采用代用材料时，必须按《代用材料管理办法》的要求
办理审批手续
7.8.4 工艺及工艺纪律的控制
1） 作业员按作业指导文件进行作业
2） 下班前，各作业员、班组长应根据车间管理的要求，将当班的生产情况和下一班次
注意事项填写在《交接班记录》上
3） 质量工程师按照《工艺纪律管理办法》的要求对作业员的工艺执行情况进行检查和
考核，确保生产过程处于受控状态。
7.8.5 环境控制与文明生产
1） 生产车间按《车间环境管理办法》的要求对生产环境进行管理，确保各作业区域环境
整洁，有适当的安全标志，通道畅通，各类物品在定置区域内堆放整齐
2） 车间组长负责本组人员进行安全、文明生产，正确使用和操作设备、工装等，对工件
轻拿轻放、禁止野蛮作业
7.9 生产过程的监视、测量和分析
7.9.1 设立检验工序，以便在完成一道或数道工序后进行检验
1） 设置检验工序，应该考虑以下因素：
① 全部质量特性重要性分级为A级的质量特性和少数为B级的质量特性及关键部位 ② 工艺上有特殊要求，对下道工序的加工、装配有重大影响的项目 ③ 内、外部质量信息反馈中出现质量问题多的薄弱环节
2） 质量工程师为检验工序编制检验作业指导书，检验员根据检验作业指导书的要求对
检验工序的产品进行检验，以此来监视过程的质量
3） 质量工程师对检验工序，采用P控制图来分析和判断生产过程是否处于受控状态。
具体见《SPC控制图使用作业指导书》
7.9.2 巡回检查与产品检验
1） 巡检员进行巡回检查，观察车间的员工是否按规定的作业方法操作，使用的生产物
料是否正确，设备、工装、量具是否处于受控状态，并随时对有疑点的工位进行抽检 2） 品质部按《产品监视和测量控制程序》记得规定，做好产品的转序、入库检查
7.9.3 车间每天填写《生产日报表》上交制造部计划科，汇总当天产量。计划科据此掌握生产动
态并适时调整生产计划。
7.9.4 品质部统计员每天对各班组质量检查记录进行统计，编制《车间品质日报表》分发至相关
人员，以便相关人员掌握生产过程的质量动态。
7.10
生产过程异常的处理
7.10.1 异常提出的时机
1） 上线的原材料、零件不良超过2% 2） 工序检验不良率超过3% 3） 作业时同类型不良连续发生5次 4） 监视和测量设备不符合预期用途 5） 零部件与BOM或作业指导书不一致时
7.10.2 生产过程中异常发生时，由异常发生单位填写《生产异常单》送质量工程师，填写《生
产异常单》时需将基本信息填写完整，注明发生时间、生产线/工段、不良现象、不良率 等信息。
7.10.3 质量工程师对异常问题进行判断分析，适时向有关部门发出《纠正措施报告单》责令整
改。问题严重时，质量工程师应开出《生产停产通知单》责令车间停止生产。
8 过程绩效的监视：
目标名称 计算公式 （按期交货批次/应交货总批次）*100% （按期完成数量/应完成数量）8.2生产计划达成率 *70%+（按期完成品种数/应完成≥98% 品种数）*30% 8.3入库检验一次通（一次检验通过的产品数量/送≥90% 过率 8.4 物料报废率
9 过程中的风险和机遇的控制（风险应对）：
风险 应对措施 人事行政部及时将电力部门的停电人事行政通知传达到各部门，以便安排换班生适时执行 停水、产，确保生产不受影响 停电 设施维护保证公司自用蓄水池装满清水 每天 员
一次蓄水池蓄水情况 设施管理员每一周检查部主管 停电通知的传达情况 人事行政部的经理检查执行时间 负责人 监视方法 检的产品数量）*100% （物料报废数/投入总数）*100% ≤1.8% 每月 仓库 每月 品质部 每月 计划科 目标值 监视时机 监视部门 8.1交货准时率 100% 每月 计划科 10.相关文件：
10.1 设计开发控制程序 10.2 工装控制程序 10.3 设备控制程序
10.4 监视和测量资源控制程序 10.5 生产计划控制程序 10.6 工艺纪律管理办法 10.7 车间环境管理办法
11. 相关记录：
略
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