灌装机再验证方案

文件名称 文件编号 编制依据 编 制 人 审 核 人 分发部门 灌装机再验证方案 版 本 编制部门 工程部 《灌装机》使用说明书；《药品生产验证指南》2003版；《药品生产质量管理规范》（2010年修订版）； 质量部、生产部、工程部 编制日期 审核日期 2015年 月 日 2015年 月 日

再 验 证 方 案 会 签

项目负责人： 2015年 月 日 QA 主 管： 2015年 月 日 生产部部长： 2015年 月 日 质量部部长： 2015年 月 日 工程部部长： 2015年 月 日 物流部部长： 2015年 月 日 批 准 人： 2015年 月 日 生效 日期： 2015年 月 日

灌装机再验证方案

验 证 立 项 申 请 表

验证立项题目 验 证 原 因 立 项 部 门 验 证 对 象 灌装机的验证 再验证 生产车间 灌装机及其配套系统 通过对灌装机的运行确认和性能确认的实施，检查该系统的设计是否符合GMP要求，文件资料是否齐全，安装质量，运行质量以及各项性能指标是否符合设计要求和GMP要求，为该项设施系统的正确运行和投入使用提供证据。 主管部门 审核意见 同意对灌装机进行验证。 签名： 年 月 日 对验证方案 的编制及 实施要求 验证方案编制应科学，合理，方法应切实可行，实施必须按照方案进行。 经审核同意对灌装机进行验证。 验证总负 责人批准 签字： 年 月 日

立项编号 验证形式 申请日期 再 验 证 验证目的 及验证内容

灌装机再验证方案

目 录

1. 概述 2. 验证目的

3. 验证项目和时间安排 4. 验证使用的文件与资料 5. 验证范围

6. 验证小组人员及职责 7. 人员培训确认 8. 风险评估 9. 运行确认OQ

11.1目的 11.2运行前准备 11.3运行测试 11.4运行确认总结 10. 性能确认PQ

12.1目的

12.2 性能确认项目 12.3 试验方法 12.4 试验步骤 12.5 取样方案 12.6 检测方法 12.7 合格标准 12.8 确定最佳混合时间 12.9 性能确认总结 11. 偏差及处理情况 12. 总体评价和建议 13. 再验证周期

灌装机再验证方案

1.概述：本机由上海新星机械工贸有限公司生产，该机系统集机械、气动、自动为一体，具有自动落管、管自动检测、对色标、灌装、热封尾打印、剪尾、自动出管等功能。该机安装于前处理车间，主要用于软膏剂的灌装。

2.验证目的：本机于2005年安装使用，已达到GMP管理文件规定验证第5个周期，为保证该机满足生产需要，故要对该机进行再验证。从运行测试、性能测试上进行确认，证明其可靠。 2.1验证判断标准：按软膏灌装机标准操作SOP操作，该机运行正常，能够达到GMP要求，满足生产需要。

3.验证项目和时间安排

计划于2015年 - 月进行灌装机再验证，内容严格按照本验证方案，检查其运行确认、性能确认达到规定的标准要求。 4. 验证使用的文件与资料： 序号 文件与资料 文件编号 —— 日期 文件生效日期 —— 存放处 档案室 档案室 档案室 档案室 1 灌装机使用说明书 2 灌装机标准操作规程 3 灌装机维修、保养规程 4 灌装机清洁标准操作规程 检查人 5 验证范围：本验证方案适用于灌装机的再验证。 6 验证小组人员及职责：

姓 名 王国庆 钱玉林 赵德贤 渠京章 许发林 铁艳玲 各部门职责:

所在部门 工程部 生产部 质量部 工程部 生产部 质量部 职 务 工程部部长 操作工 QA 维修工 生产部部长 质量部部长 验证分工 组长 组员 组员 组员 组员 组员

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6.1验证小组

1)负责验证方案的审批

2)负责验证的协调工作，以保证验证方案规定项目顺利实施。 3)负责验证数据及结果的审核。 4)负责验证报告的审批。 5)负责发放验证证书。 6)负责验证周期的确认。 6.2工程部

1）负责收集灌装机的档案。 2）负责仪器仪表的校正。 3）负责拟定验证周期。

4）负责收集各项验证、试验记录，并对数据进行分析，评估，起草验证报告，报验证小组。 6.3质量部

1）负责对生产部提供的工艺参数要求进行确认。 2）各种检验的准备：取样及样品的测试工作。 3）负责根据检验结果，出具检验报告单。 4）负责审核和批准验证方案与报告 6.4生产部

1）负责提供与灌装机有关的主要工艺参数 2）负责指定灌装机的管理人员及操作人员。

3）负责按照相关的标准操作规程进行操作，清洁和维护保养。

4）负责验证中各种试验材料的准备工作，并派人参加验证工作对机器的操作和清洁，维护保养工作。 6.5 人事部

1）负责组织验证人员的相关培训。 2）负责培训的考试及档案归档。 7人员培训确认

7.1认可标准：检查并确认本验证涉及人员是否经过培训。 7.2检查结果：见附件1

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8风险评估

8.1目的：降低和控制灌装机验证过程中潜在质量风险，保证最终产品质量。 8.2风险因素标准的评定 8.2.1风险评估方法：见附件2 9运行确认: 性能测试（空运转）

目的：保证软膏灌装机在空运转时符合设计要求。

接受范围：按照制造厂商的操作说明书每步操作均运行正常。 测试步骤：确认机器已经为性能测试做好一切准备，包括： 性能测试：按以下步骤操作

操作步骤 加热系统 搅 拌 机 启动机器 空管检测装置 对色标装置 灌装装置 热封尾装置 打印批号 热剪尾装置 自动出管装置 测试内容 是否正常 运转是否正常 机器速度： 时间 始 停； 转数 运转是否正常 运转是否正常 运转是否正常 能否密封 批号是否清晰 剪尾是否整齐 运转是否正常 工作状况说明 结论：

确认人： 日期：

复核人： 日期： 10功能测试（负载运转）

目的：保证软膏灌装机在负载运转时符合设计要求。

接受范围：按照制造厂商的操作说明书每步操作均运行正常。

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测试步骤：确认机器已经为功能测试做好一切准备，包括： 功能测试步骤一：检查并保证设备可供试运行，即：

检查项目 电气连接 压缩空气连接 润滑系统 安装验证及性能测试 待试物料： 材料名称： 材料批号： 要求标准 合乎标准 合乎标准 合乎手册标准 已执行并得到认可 已准备好 已准备好 已准备好 实际情况

功能测试步骤二：按以下步骤操作:

操作步骤 加热系统 搅 拌 机 启动机器 空管检测装置 对色标装置 灌装装置 热封尾装置 打印批号 热剪尾装置 自动出管装置 整个运转时间 测试内容 是否正常 运转是否正常 机器速度： 运转是否正常 运转是否正常 运转是否正常 能否密封 批号是否清晰 剪尾是否整齐 运转是否正常 产量 铝塑管包装外观 检 查 打印批号外观 半成品软膏外观 清洁机器 工作状况说明

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结论：

确认人： 日期：

复核人： 日期：

11 偏差及处理情况：若出现个别项目不合格，应重新进行检测并分析其原因。若属于设备自身原因，应上报验证报员会调查数或对其进行处理 偏差及处理情况报告单：

序号 12总体评价和建议：

验证小组对验证结果进行综合评审，做出验证结论，发放验证证书。对验证结果的评价应包括：

12.1 验证试验项目是否有遗漏。

12.2 验证实施过程中对验证方案有无修改。修改原因，依据以及是否经过批准。 12.3 验证记录是否完整。

12.4 验证试验结果是否符合标准要求。偏差及对偏差的说明是否合理，是否需要进一步补充试验。 12.5总体评价：

偏差项目 处理情况

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确认人： 日期： 复核人： 日期：

13再验证周期

13.1对已验证过的设备，若需进行重大的结构改装、主要零部件进行检修或更换、设备用途或工艺条件发生改变，必须进行再验证。 13.2每两年度验证一次。

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附件1：验证方案培训表 培训日期 培训题目 培训用时 培训内容： 培训人员签名： 姓 名 培训评价：

岗 位 部 门 姓 名 岗 位 部 门 培训部门 培训地点 培训对象

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附件2：风险评估方法：

1、风险评估方法：遵循FMEA技术（失效模式效果分析）。

2、失败模式效果分析(FMEA)由三个因素组成：风险的严重性(S)、风险发生的可能性(P)、风险的可测性(D)。

2.1严重性（S）：主要针对可能危害产品质量数据完整性的影响。严重程度分为四个等级：

严重性(S) 关键 风险系数 4 风险可能导致的结果 直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可导致产品不能使用；直接影响GMP原则，危害产品生产活动。 直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此高 3 风险可导致产品召回或退回；不符合GMP原则，可能引起检查或审计中产生偏差 中 2 尽管不存在对产品或数据的相关影响，但仍间接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性；此风险可能造成资源的浪费。 低 1 尽管此类风险不对产品或数据产生最终影响，但对产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性仍产生较小影响

2.2可能性（P）：测定风险产生的可能性，为建立统一基线，建立以下等级：

可能性（P） 极高 高 中 低 风险系数 4 3 2 1 极易发生 偶尔发生 很少发生 发生可能性极低 风险可能导致的结果

2.3可测性（D）：在潜在风险造成危害前，检测发现的可能性，定义如下：

可测性（D） 极低 低 中 高 风险系数 4 3 2 1 风险可能导致的结果 不存在能够检测到错误的机制 通过周期性控制可检测到错误 通过应用于每批的常规手动控制或分析可检测到错误 自动控制装置到位，检测错误(例：警报)或错误明显(例：错误导致不能继续进入下一阶段工艺)

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3、风险级别评判标准

3.1风险优先系数(RPN)计算公式

RPN=SPD=严重性(S)×可能性(P)×可测性(D) 3.2风险评价标准 风险优先系数 RPN 风险水平 描述 此为不可接受风险。必须尽快采用控制措施，通过提高可检RPN＞16或 严重程度=4 测性及降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。验证应高风险水平 先集中于确认已采用控制措施且持续执行。 由严重程度为4导致的高风险水平，必须将其降低至RPN最大等于8。 此风险要求采用控制措施，通过提高可检测性及(或)降低风8≤RPN≤16 中等风险水平 险产生的可能性来降低最终风险水平。所采用的措施可以是规程或技术措施，但均应经过验证。 RPN≤7

低风险水平 此风险水平为可接受，无需采用额外的控制措施。

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风险评估与控制表

序号 项目 风险发生的失败模式 风险可能导致的后果 严重程度S 发生概率p 可预知性D RPN 值 预采取的控制措施 1 设计确认 设备不符合设计和生产使用要求，不符合GMP要求。 设备送货到场后，设备型号不符合，设备损坏，设备及其配件、文件资料不齐。 与药品直接接触的设备材质不符合GMP要求。 设备不能正常使用 4 2 1 8 按照设备用户需求（URS）进行管理 应进行设备开箱验收的确认，确认设备到货部件的名称、型号、数量，是否有损坏及腐蚀，设备配件及文件资料是否齐全。 进行设备开箱验收的确认,取得供应商的材质证明。 进行安装确认，确认设备安装环境的洁净室等级、温湿度、光线等。 由实际操作员模拟操作，留有足够的安全操作距离及维修空间。 有电工在场，进行电力供应有效接地的确认。 检查电力安装符合电路图。检查压缩空气、水系统连接正确。检测电力、压缩空气、水系统的供应符合设备铭牌的要求。 设备不能正常安装使用，设备资料不齐影响设备的日常使用及培训管理。 4 2 1 8 影响产品质量。 4 2 1 8 设备安装环境不符合要求。 2 安装确认 安装定位不合适。 缩短设备使用寿命。 污染产品。 影响日常使用和设备的维修。 漏电，造成人员伤害。 4 2 1 8 2 2 1 4 电力供应无接地。 1 2 1 2 电力、压缩空气、水系统等配套设施的连接安装不良；供应的电力、设备不能正常使用。 压缩空气压力、水系统等与设备铭牌不符。 3 2 1 6

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序号 项目 风险发生的失败模式 风险可能导致的后果 严重发生可预RPN 值 程度S 概率p 知性D 预采取的控制措施 各电器元件、接线松动脱落，各零部件安装紧固不良。 设备与地面间的缝隙不密封或不利于清洁操作。 无紧急停机按钮，或位置不便于应急操作 2 安装确认 电控开关控制功能不符合要求。 设备不能正常安装使用，设备易出现故障。 易积尘，滋生微生物。 无法应急操作，影响产品质量，对产品造成损失 设备无法正常操作，易发生安全事故。 2 1 2 4 制定管理规程，要求对设备定期进行进行电器元件、接线及零部件紧固度的安装确认。 设备安装固定后，检查设备与地面的密封性或规定清洁所需高度。 需确认设备有紧急停机按钮，并方便应急操作 设备安装确认。检查主电源开关、运行开关情况。 2 2 1 4 2 1 1 2 2 1 2 4 使用的润滑剂不符合要求、设备不润滑。 影响产品质量、影响设备使用寿命。 3 1 2 6 检查润滑剂的规格是否符合要求；开机前检查设备的润滑情况和润滑记录。 设备未进行初始清洁、消毒。设备的初始清洁、消毒不彻底。 污染环境。 2 2 2 8 进行设备的初始清洁、消毒确认。检查清洁效果及清洁、消毒记录。

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序号 项目 风险发生的失败模式 风险可能导致的后果 严重程度S 发生概率p 可预知性D RPN 值 预采取的控制措施 设备未定期维护保养。设备维护保养不全面。 缩短设备使用寿命；影响正常生产。 各种参数不能调整，设备不能正常运转，产品质量无法保证。 设备不能正常投入使用。 3 2 2 12 制定设备维护保养SOP，对相关人员进行培训并检查培训记录。 试运转时检查触控面板能否正常运行，能否有效控制设备。 确认重新进行设备调试并无障碍。 确认重新进行设备调试并无障碍。 确认重新进行设备调试并无障碍。 确认重新进行设备调试并无障碍。 确认重新进行设备调试并无障碍。 操作面板功能失效。 3 1 3 9 加热系统不正常 3 1 2 6 搅拌机不运转 3 运行确认 空管检测装置不正常 设备不能正常投入使用。 4 1 1 4 设备不能正常投入使用 4 1 1 4 对色标装置不正常 设备不能正常投入使用 4 1 1 4 灌装装置不正常 设备不能正常投入使用 4 1 1 4 装量不够 设备不能正常投入使用 4 1 1 4 调整装量

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序号 项目 风险发生的失败模式 风险可能导致的后果 严重程度S 发生概率p 可预知性D RPN 值 预采取的控制措施 热封尾装置不正常 批号打印装置不正常 热剪尾装置不正常 3 运行确认 自动出管装置不正常 设备运转不平稳；有漏油现象；有异常噪音。 设备进行大修 仪器仪表、衡器规格不符合生产使用要求，未校验或不在校验期内。 设备不能正常投入使用 设备不能正常投入使用 设备不能正常投入使用 设备不能正常投入使用 4 4 4 4 1 1 1 2 1 1 1 2 4 4 4 16 确认重新进行设备调试并无障碍。 确认重新进行设备调试并无障碍。 确认重新进行设备调试并无障碍。 确认重新进行设备调试并无障碍。 进行设备空机运转稳定性的确认。 重新进行设备验证 检查所有的仪器仪表、衡器的规格是否符合生产使用要求，是否有校验标志且在校验期内。 设备不能正常投入使用。 验证状态发生偏移，影响产品质量 影响设备运行参数的检查，不能正常判断是否操作正常。 3 1 2 6 3 2 3 18 4 仪表、衡器 3 2 2 12 5 文件与人员培训 无操作指导文件；操作人员未经有效培训。 设备操作失当，出现操作事故。 2 2 2 8 由熟悉设备的人员制订设备操作文件；并进行有效培训。

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采取控制措施后风险再评估表 序号 严重项目 风险发生的失败模式 风险可能导致的后果 程度S 设计确认 设备不符合设计和生产使用要求，不符合GMP要求。 发生概率p 可预知性D RPN 值 采取控制措施后风险等级评估 严重发生可预RPN程度概率知性值 S P D 3 1 1 3 是否引入新的风险 否 措施确认 1 设备不能正常使用 4 2 1 8 按照设备用户需求（URS）进行管理 已建立设备开箱验收管理规程。 进行设备开箱验收的确认,取得供应商的材质证明。 进行安装确认，确认设备安装环境的洁净室等级、温湿度、光线等。 由实际操作员模拟操作，留有足够的安全操作距离及维修空间。 有电工在场，进行电力供应有效接地的确认。 检查电力安装符合电路图。检查压缩空气、水系统连接正确。检测电力、压缩空气、水系统的供应符合设备铭牌的要求。 设备不能正常安装使设备送货到场后，设备型号用，设备资料不齐影不符合，设备损坏，设备及响设备的日常使用及其配件、文件资料不齐。 培训管理。 与药品直接接触的设备材质不符合GMP要求。 影响产品质量。 4 2 1 8 3 1 1 3 否 4 2 1 8 3 2 1 6 否 设备安装环境不符合要求。 2 安装确认 安装定位不合适。 缩短设备使用寿命。 污染产品。 影响日常使用和设备的维修。 漏电，造成人员伤害。 4 2 1 8 3 1 1 3 否 2 2 1 4 2 1 1 2 否 电力供应无接地。 1 2 1 2 2 1 1 2 否 电力、压缩空气、水系统等配套设施的连接安装不良；供应的电力、压缩空气压设备不能正常使用。 力、水系统等与设备铭牌不符。 3 2 1 6 3 1 1 3 否

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序号 项目 风险发生的失败模式 风险可能导致的后果 严重程度S 发生概率p 可预知性D RPN 值 采取控制措施后风险等级评估 措施确认 严重程度S 2 发生概率P 2 可预知性D 1 RPN值 4 是否引入新的风险 否 转动设备的主动和被动链轮之间的链条过松或过紧。 设备运行不畅，易打滑、松脱。 2 2 2 8 已制定管理规程，要求对设备进行定期检查、维护。 已制定管理规程，要求对设备定期进行进行电器元件、接线及零部件紧固度的安装确认。 设备安装固定后，检查设备与地面的密封性或规定清洁所需高度。 需确认设备有紧急停机按钮，并方便应急操作 设备安装确认。检查主电源开关、运行开关情况。 检查润滑剂的规格是否符合要求；开机前检查设备的润滑情况和润滑记录。 进行设备的初始清洁、消毒确认。检查清洁效果及清洁、消毒记录。 设备不能正常安装各电器元件、接线松动脱落，使用，设备易出现故各零部件安装紧固不良。 障。 设备与地面间的缝隙不密封或不利于清洁操作。 无紧急停机按钮，或位置不便于应急操作 电控开关控制功能不符合要求。 易积尘，滋生微生物。 无法应急操作，影响产品质量，对产品造成损失 设备无法正常操作，易发生安全事故。 2 1 2 4 2 2 1 4 否 2 2 1 4 2 1 1 2 否 2 安装确认 2 1 1 2 2 1 1 2 否 2 1 2 4 2 1 1 2 否 使用的润滑剂不符合要求、设备不润滑。 影响产品质量、影响设备使用寿命。 3 1 2 6 3 1 2 6 否 设备未进行初始清洁、消毒。设备的初始清洁、消毒不彻污染环境。 底。

2 2 2 8 2 1 2 4 否 灌装机再验证方案

严重程度S 发生概率p 可预知性D RPN 值 措施确认 采取控制措施后风险等级评估 严重程度S 发生概率P 1 可预知性D 2 RPN值 是否引入新的风险 序号 项目 风险发生的失败模式 风险可能导致的后果 设备未定期维护保养。设备维护保养不全面。 缩短设备使用寿命；影响正常生产。 各种参数不能调整，设备不能正常运转，产品质量无法保证。 设备不能正常投入使用。 设备不能正常投入使用。 设备不能正常投入使用。 设备不能正常投入使用。 设备不能正常投入使用。 设备不能正常投入使用。 3 2 2 12 制定设备维护保养SOP，对相关人员进行培训并3 检查培训记录。 试运转时检查触控面板能否正常运行，能否有效控制设备。 确认重新进行设备调试并无障碍。 确认重新进行设备调试并无障碍。 确认有相应的认证报告并处于合格状态。 确认重新进行设备调试并无障碍。 确认重新进行设备调试并无障碍。 调度装量 3 6 否 操作面板功能失效。 3 1 3 9 1 2 6 否 3 运行确认 加热系统不正常 搅拌机不运转 空管检测装置不正常 4 4 4 1 1 1 1 1 1 4 4 4 3 3 3 1 1 1 1 1 1 3 3 3 否 否 否 对色标装置不正常 4 1 1 4 3 1 1 3 否 灌装装置不正常 4 1 1 4 3 1 1 3 否 装量不够 4 1 1 4 3 1 1 3 否

灌装机再验证方案

严重程度S 发生概率p 可预知性D 采取控制措施后风险等级评估 措施确认 严重程度S 3 3 3 3 3 3 发生概率P 1 1 1 1 1 2 可预知性D 1 1 1 1 2 1 RPN值 3 3 3 3 6 6 是否引入新的风险 序号 项目 风险发生的失败模式 风险可能导致的后果 RPN 值 热封尾装置不正常 设备不能正常投入使用 设备不能正常投入使用 设备不能正常投入使用 设备不能正常投入使用 设备不能正常投入使用。 验证状态发生偏移，影响产品质量 影响设备运行参数的检查，不能正常判断是否操作正常。 4 4 4 4 3 3 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 3 4 4 4 4 6 18 确认重新进行设备调试并无障碍 确认重新进行设备调试并无障碍 确认重新进行设备调试并无障碍 确认重新进行设备调试并无障碍 进行设备空机运转稳定性的确认。 重新进行设备验证 检查所有的仪器仪表、衡器的规格是否符合生产使用要求，是否有校验标志且在校验期内。 由熟悉设备的人员制订设备操作文件；并进行有效培训。 否 否 否 否 否 否 批号打印装置不正常 运 行 确 认 热剪尾装置不正常 3 自动出管装置不正常 设备运转不平稳；有漏油现象；有异常噪音。 设备进行大修 4 仪 表 衡 器 文件与人员培训 仪器仪表、衡器规格不符合生产使用要求，未校验或不在校验期内。 3 2 2 12 3 1 1 3 否 5 无操作指导文件；操作人员未经有效培训。 设备操作失当，出现操作事故。 2 2 2 8 2 1 2 4 否