大跨度工业厂房钢结构工程安装技术

・钢结构制作安精・　大跨度工业厂房钢结构工程安装技术　冼聘权　（广东省工业设备安装公司，广州　５１　００８０）　摘要：大型吊装机械进入复杂设备基础地坑内成功实现６９ｍ　Ｘ　１　２０ｍ跨度特大型空间钢结构跨内吊装施工技术，具有　安全可靠、经济效益显著、施工周期短等特点，对类似工程主体结构吊装具有借鉴价值。　关键词：特大型；厂房钢结构；安装；技术　中图分类号：ＴＵ３２８，ＴＵ７４５．２　文献标识码：Ｂ　文章编号：１００２－３６０７（２００６）０５－００２０－０２　１工程概况　难；冷床设备基础底板上预留的辊道支墩竖向插筋，　６９ｍ　Ｘ　１　２０ｍ跨度特大型厂房钢结构工程，位于广州　影响履带吊车行走；主体结构安装精度比常规厂房钢　市工业开发区新建的宽中厚板（卷）工程精整区标段　结构安装精度要求更高。６９ｍ大跨度钢屋架下部设计沿　冷床跨（见图１）。该冷床设备生产工艺平面尺寸属国内　纵向ｌ　２０ｍ长度范围分别布置二台ｌ　０吨多支点悬挂起重　最大，室内布置二台ｌ０吨多支点悬挂起重机（每台起　机（单台起重机跨度为５５ｍ），每台起重机有五个悬挂　重机跨度为５５ｍ、五个悬挂支点、轨面标高１　８ｍ），屋　支点，分别固定在五榀钢屋架下弦底部，该五榀钢屋架　盖系统为上承式梯形钢屋架、横向天窗架、蜂窝梁檩条　下弦相当于五根行车轨道，必须保证水平面标高，否则　体系。主要构件有：１７根钢柱，９榀钢屋架（其中７榀钢　悬挂起重机的五个支点就无法同步运行。这对大跨度钢　屋架跨度为６９ｍ，单件最大重量为４６１１￣），四排横向天窗　屋架制作起拱高度和构件安装后下挠高度预控提出了更　架，１榀６０ｍ￣￣托架（单件重量７６吨），以及蜂窝梁和水　高的要求。　平支撑系杆等，钢结构总重量ｌ　４００　ＦＩ￣。　３关键性技术问题的解决　３．１设备基础底板上预留竖向插筋如何处理　跨内吊装作业履带吊车行走路线范围内，冷床设备　基础底板上（标高一４．１８ｍ）预留的辊道支墩竖向插筋约　５０００￣（钢筋直径ｄ＝２２ｍｍ、实际外露长度２４５９ｍｍ），　属Ⅲ级热轧带肋钢筋ＨＲＢ４００。为了保证履带吊车行走　图１　轧钢生产线主厂房平面示意图　需要，设备基础底板上预留的竖向插筋外露长度不得　２工程特点　大于６００ｍｍ，即对现有设备基础底板上预留的竖向插筋　该工程厂房跨度大、构件重、外形尺寸大：厂房柱　必须处理。　基础与室内大型设备基础为联体形式，施工现场不具备　利用简易弯管工具将预留插筋弯曲施工方案，突　钢结构工程在室内大型设备基础开挖前先吊装的施工条　破了这个施工技术难题。为此，我们进行了论证。从施　件；厂房内冷床设备基础底板上混凝土辊道支墩分布多　工现场截取的钢筋原材料，委托试验单位，进行钢筋　（约８０Ｏ／卜）、标高变化大（从土０至一４．１８ｍ不等）、吊　室内的弯曲性能模拟试验，弯心直径为４ｄ，通过试验　装过程中还需要保护设备基础地脚螺栓近三千套，对　得出结论：采取钢筋弯曲处理方案可以满足设计和施　吊车行走作业和大型钢构件现场预拼装存在着较大困　工规范要求。　２０　维普资讯 http://www.cqvip.com

具体方法是：钢筋采用简易弯管工具弯折，弯折点　距底板面３００ｒａｍ～５００ｍｍ，弯折半径按混凝土结构工程施　工质量验收规范（ＧＢ５０２０４－－２００２）第５．３．１条要求不小于４倍　钢筋直径，施工操作时弯折半径按不小于６倍钢筋直径控　制，钢结构吊装后采用弯管工具恢复。　３．２冷床设备基础底板上吊装荷载复核验算　钢筋混凝土底板设计提供的允许荷载不大于４０ｋＮ／　ｍｚ。有关数据如下：１　５０吨履带吊车自重１４７吨，跨内最　大吊装构件重量４６吨，行走路线上铺设４００～５００ｍｍ砂　图２　吊装施工平面示意图　石料，１　５０吨履带吊车的单根履带与地面接触面积为　跨外就近吊装，用２７ｍ吊杆、吊装半径在８ｍ以内。６９ｍ跨　７７２５ｍｍ×１　０７０ｍｍ，按上述数据复核验算，不能满足设　度钢屋架（最大单件重量４６吨）采取跨内吊装，用主杆　计规定的允许荷载要求。因此决定在吊车行走路线上满　４２ｍ和副杆１３ｍ、吊装半径在１　２ｍ以内。　铺重型路基箱（１　５００ｍｍ　ｘ　６０００ｍｍ），分散混凝土底板　５．２　６０ｍ钢托架￣Ｉ］６９ｍ钢屋架在钢结构加工厂制作　上的吊装荷载。　时，分别分为三段和四段制成散装构件，在加工厂内进　３．３大型吊装机械如何进出冷床一４．１　８ｍ地坑内　行预组装（节点处均不焊接），对各构件进行编号，提　１　５０吨履带吊车进入地坑时，采取钢结构坡道支架作　供组装图，以散件的形式运输，在施工现场搭设组装平　为斜坡路桥，并在斜坡路桥下满铺砂石料，以防止钢结　台进行现场组装。　构坡道支架意外失稳。ｌ　５Ｏ吨履带吊车退出地坑时，取　５．３钢柱系统的安装：首先将基础杯口内表面打毛并　消了钢结构坡道支架，直接满铺砂石料作为吊车行走路　清洗干净。吊装时选择合适的钢丝绳，并控制标高和垂　线。吊车在地坑内行走路线上铺设４００－５００ｍｍ砂石料，　直度。钢柱找正后，用楔铁在钢柱与杯口之间楔入固定　再在砂石料上铺重型路基箱，吊车在路基箱上行走，既　后，吊车方可松钩。第二根钢柱安装找正后，即安装柱　保护了弯曲后的钢筋不会压坏，也分散了混凝土底板上　问支撑和柱顶压杆，以保证钢柱的平面稳定。　的吊装荷载。　５．４　６０ｍ钢托架的拼装与焊接：在第一根钢柱安装　时即可进行预拼装。拼装地点选在１一Ｂ列的１—２０线至　４吊装施工顺序　１－２４线搭设的组装平台上进行。组装时用测量仪器和　４．１吊装施工顺序：首先安装钢柱系统，其次安装　钢尺控制其水平度与几何尺寸，合格后方可进行焊接。　钢托架，再安装钢屋架、檩条、水平支撑，最后安装天　焊接时严格按照设计要求选用焊条。焊接前对焊条进行　窗架。屋面系统的安装顺序是从１—２０线开始往１　２７线　烘焙处理。上下弦翼缘板的对接焊缝的两端配置起弧和　方向吊装。　收弧板，其材质、板厚、坡口形式均与焊件相同。焊接　４．２为保证冷床区屋盖系统的吊装，ＵＳＴ跨Ｄ列的　完毕用气割切除并修磨平整。施焊时至少用四名焊工采　２７线／２８线钢柱暂不安装，待冷床区的１／２６线钢屋架安装　用对称形式同时焊接。其顺序是：第一步，对上下弦的　完毕，１　５０吨吊车退出冷床区后再进行安装。吊装施工　四道对接焊缝进行焊接，当第一层焊接完毕后，即从托　平面示意图（见图２）。　架的中间节点处依次向两端进行焊接。当所有节点处的　Ｉ　第一层焊接完毕后，对焊缝进行清理，如发现有影响焊　５主要施工方法　缝质量的缺陷，及时处理。与此同时用水平仪对钢托架　５．１根据构件参数和现场条件，选用１　５０吨履带吊　进行复测，观察托架的变形情况，以便适时地修正焊接　车，技术参数为　６０ｍ跨度钢托架（单件重量７６吨）采取　工艺。然后进行第二层焊接，其顺序与方法同上一层焊　列　维普资讯 http://www.cqvip.com

・设鲁安装技术・　ＣＲＴ彩色显像管玻壳生产线　压机关键技术分析与处理　肖军金朝茂王学艺　（中国机械工业第二安装工程公司，武汉４３００５６）　摘要：通过采取本文所述安装技术措施，我公司承接的三台ＣＲＴ彩色显像管玻壳压机，其安装质量得到了有效控制，　压机一次调试成功，各项指标均达到设备技术文件要求和业主的使用要求，赢得了较好的经济效益和良好的社　会效益。　关键词：基本结构；安装流程；质量标准；检测方法　中图分类号：ＴＮ０５，ＴＮ９４９．１２　文献标识码：Ｂ　文章编号：１００２－３６０７（２００６）０５—００２２－０３　ＣＲＴ彩色显像管玻壳压机（以下简称玻壳压机或压　压制成型。压机旋转工作台直径大，质量分布不平衡，　机）是制造彩色显像管玻壳的核心设备，它采用了先进　且每隔数秒钟就转动一次后又突然停止，会因其自身惯　的机械电子、计算机、液压、气动等自动控制技术，其　性产生位移或震动等等一系列问题都对压机可调性底座　技术含量相当高。安装有着独特的特点和技术要求：玻　的安装提出了相当高的精度要求。　壳压机不是用地脚螺栓固定在混凝土基础上，而是直接　放置在带有支承铜板的可调底座上，根据玻壳生产工艺　ｌ压机的基本结构　的需要，电动推杆作自动启动状态下的前后左右位移，　玻壳压机主要由可调底座、固定底座、旋转工作　将压机移至最佳工作位置后，玻璃液滴入旋转工作台内　台、中心柱、移模圈装置、轭头、冷却风系统、取出装　缝。每一层焊接完毕都要进行测量和清理后方可进行　车间内的行车吊运到与冷床跨交接处，由１５０吨履带吊车　下一层的焊接。　接应到冷床跨内。第二步：由１　５０吨履带吊将屋架吊运至　５．５　６０ｍ钢托架的安装：在１－２０线和１－２４线钢柱柱　Ｅ列一Ｂ列电缆隧道上进行现场组对。６９ｍ钢屋架的焊接顺　顶和钢托架连接支座的底板下加润滑剂，以便能自由地　序、方法及控制手段与６０ｍ钢托架相同。　伸缩，减少对柱的推力，待屋盖在恒载下水平变形完成　５．７屋面系统的安装：至少两榀钢屋架拼装焊接完　后再将支座与柱顶焊牢。利用１　５０吨履带吊采用２７ｍ吊　毕后方可进行屋面系统的吊装。在屋架的底座与柱顶之　杆，在半径８ｍ内进行吊装。　间加润滑剂，屋架就位后支座与柱顶用螺栓连接，待屋　５．６　６９ｍ钢屋架的拼装及焊接：钢屋架的预拼装分两　面的构件安装完毕后方可焊接。两榀屋架安装就位后，　步进行。第一步：在现场成品库车间搭设组装平台。组　即安装檩条、支撑等构件。每两跨为一个单元，当本单　装平台的平整度由测量仪器找平。在组装平台上根据施　元内的屋架、檩条、支撑等构件安装就位后即安装天窗　工详图按１：１放样，并沿屋架的外轮廓线间断地点焊短　架。天窗架在地面根据现场情况以数榀为一组组成框架　角钢形成组装胎模以控制屋架的几何形状和尺寸。在此　式整体吊装。一个单元安装结束方可进行下一个单元的　平台上将屋架分成两个半榀焊接成型后，利用现场ＵＳＴ跨　安装，以此类推直至最后一个单元安装结束。　２２