技 术 方 案
二○一九年一月
年产6
目 录
第一章 概 述 ......................................................................... １
1.1 设计依据 .......................................................................... １ 1.2 设计指导思想 ...................................................................... １ 1.3 工程设计范围 ...................................................................... １ 1.4 装置组成及技术特点.................................................................. 1 1.5 建设规模和产品方案.................................................................. 3 1.6 原料、燃料用量及来源............................................................... ３ 1.7 公用工程及辅助设施.................................................................. 5 1.8 环境保护 ........................................................................... 5 1.9 工厂的机械化、自动化水平 ............................................................ 6 1.10 劳动安全及工业卫生................................................................. 6 1.11 消防 .............................................................................. 7 1.12 工作制度及劳动定员................................................................. 7
第二章 总 图 运 输 .................................................................... 8
2.1 设计主要采用的标准规范 .............................................................. 8 2.2 厂址概况 ........................................................................... 8 2.3 工厂总平面布置 ..................................................................... 9 2.4 硫酸装置主要技术经济指标 ........................................................... 10 2.5 装置绿化 .......................................................................... 10 2.6 装置运输 .......................................................................... 10 2.7 装置运输量的确定 .................................................................. 10
第三章 化 工 工 艺 ................................................................ １１
3.1 概述 ............................................................................ １１ 3.2工艺技术方案说明 ................................................................. １４ 3.3 主要工艺设备规格 ................................................................ １８ 3.5 管道配置 ........................................................................ ２０
第四章 供 电 ......................................................................... 23
4.1 设计范围 .......................................................................... 23
第五章 给 水 排 水 .................................................................. 24
5.1 概述 .............................................................................. 24 5.2 给水系统 .......................................................................... 24 5.3 排水系统 .......................................................................... 26
第六章 环境保护及综合利用 ....................................................... 26
6.1 设计执行的环境质量标准及排放标准 ................................................... 26 6.2 主要污染源及主要污染物 ............................................................. 26
第七章 劳动安全与工业卫生 ....................................................... 28
7.1 设计依据及采用的标准规范 ........................................................... 28 7.2 生产过程中危险化学物的职业危害因素分析..............................................28 7.3 生产过程中的职业危害因素及危害程度..................................................29 7.4 劳动安全卫生设计中采取的主要防范措施...............................................32
第八章：经济效益分析............................................35
第一章 概 述
1.1 设计依据
本设计方案文件依据徐州市金甲肥业有限公司的要求编制
1.2设计指导思想
设计原则：采用国内外先进、稳定可靠生产技术和设备，低能耗、低污染，节省投资，表现如下几点：
1）采用国内外先进成熟的硫酸钾生产技术和设备，建设一套在生产技术，环保方面都达到国内外先进水平的硫酸钾生产装置。
2）在严格控制环境污染、节约能源的同时，增强消防、劳动安全与工业卫生意识。
3）本项目在采用先进技术的同时，严格控制投资费用。
6）进一步贯彻工厂布置一体化、生产装置露天、建构筑物轻型化的原则，厂房尽可能通风顺畅，以适应硫酸钾生产的特点。
1.3 工程设计范围
6万吨/年硫酸钾装置区的原料、加热、配料、吸收、尾气处理及与上述装置配套的辅助生产设施和公用工程。
需甲方配套的公用工程有：直流水、1000千伏安配电。送出硫酸钾装置界区的主产品为硫酸钾和盐酸。
1.4 装置组成及技术特点
6万吨/年硫酸钾装置由原料工段、配料工段、粉碎包装工段、吸收工段、加热工段等。采用改良型曼海姆法硫酸钾生产工艺。
主要特点如下：
1)产量大，单台日产硫酸钾成品大于40吨
１
采用的反应炉采用特种合成材料制造而成，设计合理，工艺先进，使用寿命长达八年以上，日产优等硫酸钾40—43吨/台，而且省煤、省电、省人力，为传统硫酸钾设备所不能相比，在世界硫酸钾生产使上也是绝无仅有的。 反应炉炉体采用独立式反应炉，支撑在保温墙中间，根据反应炉的结构将反应炉依次分为炉顶、炉壁、炉底三个受热部分，使炉体的受热面积大大增加，提高了热量的利用率。来自节能燃煤炉的热量依次经过炉顶、炉壁、炉底，使热量最大限度的被反应炉吸收，提高炉体内原料的反应量从而使产量提高50%以上。 2)耗煤量低
由于反应炉的结构和材质的性能使热量利用率大大增加，因此使煤的消耗量降低40%以上。 3)耗电量低
两台或三台反应炉共用一套配套设备、一套吸收装置的设备配置，使耗电量大大降低，两台为一组的耗电量约280千瓦。 4)盐酸吸收效率高，操作方便
盐酸吸收系统采用聚丙稀材质，填料塔和石墨降膜吸收器相间使用，提高了吸收效率和降温效果；塔体和循环储槽采用分离式布置，增大了循环储槽容量，减少成品酸排放次数，方便操作且价格低维修方便；循环泵采用直连式离心泵，使用寿命长，维修保养方便；反应炉和吸收设备间的吸气管道采用耐高温耐腐蚀材质砌成，使用寿命长，减少维修清理次数。 5)生产稳定，操作方便
本反应炉采用特种材质制造，具有结构简单坚固，耐高温，耐腐蚀，
２
热稳定性导热性能好，而且操作简单，维修率极低；耙臂采用非金属耐腐蚀耐高温材料包裹，大大降低了维修频率，延长生产周期。 6)设计五万吨传统工艺与改良工艺能耗对照表
序号 1 2 项目 煤 电 合计 实际产量 平均消耗 消耗对比 单（元） 1300 0.5 传统工艺 数量 4760 378万 807.8万元 2.8万吨 807.8万/2.8万吨=288.5元/吨 总价（万元） 单价（元） 618.8 189 1300 0.5 改良工艺 数量 3500吨 350万度 630万元 5万吨 630万/5万吨=126元/吨 总价（万元） 455 175 288.5-126=162.5元/吨 由此表可见在排除维修费用低产量高的情况下我公司的硫酸钾生产工艺比传统工艺每吨可直接节省煤电162.5元左右。
1.5 建设规模和产品方案
1.5.1建设规模
建设规模为3套年产2万吨硫酸钾,2.6万吨盐酸的生产装置，年操作日330天，日产硫酸钾180吨,盐酸234吨。 1.5.2产品方案
本装置产品为氧化钾含量≥50%农业硫酸钾和31%工业盐酸。
硫酸钾，氧化钾≥50%，年产6万吨，质量符合中国“农用硫酸钾标准(GB/20406-2006)”优等品要求。
盐酸,HCL≥31%,年产7.8万吨, 质量符合中国化工部行业标准(HG/T3783-2005)要求。
1.6 原料、燃料用量及来源
1.6.1
1)原料氯化钾成分
本项目所用硫酸钾为俄罗斯、约旦、比利时等国家进口。 质量标准：GB/6549-1996
３
指标名称 含量 氯化钾（Kcl）含量 ≥ 98 95 氧化钾（K2o）含量 ≥ 62 60 水份（H2o） ≤ 2 2 钙（Ca+镁Mg）含量 ≤ 0.2 0.4 钙（Ca）含量 ≤ - - 镁（Mg）含量 ≤ - - 氯化钠（Nacl） ≤ 1.2 2.0 水不溶物含量 ≤ 0.1 0.3 硫酸根（So-24）含量 ≤ 0.5 0.8
年用量约5万吨(含氧化钾≥60%计)。 2)原料硫酸成分
本项目所用硫酸为硫铁矿或硫磺制酸,浓度为≥98%。 质量指标：GB534-89 指标 硫酸灰份铁砷(As) 铅汞(Hg)氯透(H2SO4)含(Fe) 含量% (Pb) 含量% (Cl)明名称 含量 量 % 含 ≤ 含量% ≤ 含量 度色度 % ≥ ≤ 量 % ≤ % ≤ Mm% ML% ≤ ≤ 含量 98 0.02 0.005 0.0001 0.01 0.0001 0.001 50 2.02 年用量约3.5万吨。 3)助剂成分
本项目所用助剂为白色碳酸钙粉末。
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1.6.2无烟煤
生产燃料采用无烟煤，年用量5200吨，外购。
1.7 公用工程及辅助设施
1.7.1公用工程及辅助设施方案
装置区内的公用工程包括循环水站、配电室、等。
装置循环水补水量约5m3/d，盐酸吸收用水7.5m3/h。交接处要求供水压力≥0.35MPa，供水能力及供水水质均能满足要求。
本装置总装机容量为990kw，其中220v 60kw、380v 810 kw。正常生产需用电870kw。
根据低压用电设备容量、负荷分布及负荷等级情况，设计装置的低压配电系统。
按照国家有关标准要求，本工程配电电压等级为10KV（±5%）、三相中性点不接地系统：380/220V（±5%）、三相TN-S系统，频率为50HZ（±1%）。 1.7.2原料及产品的贮运
本装置根据条件可建一座4000平方米的氯化钾库和4400平方米的硫酸钾库，可贮氯化钾4000吨，硫酸钾4800吨,产品贮量大约为20天。
本装置硫酸贮存采用300立方米碳钢罐,储存量约为550 吨,可生产4天。
本装置盐酸储存可建一座3000立方的储存罐区,储存量约3300吨,可生产约15天.
1.8 环境保护
1.81水环境影响分析及防治措施
项目排放的废水主要是生活用水，主要污染因子为COD悬浮物，按照《污水综合排放标准》（GB8978-1996）的有关规定，该项目废水排放执行二级标准，即：COD≤150mg/1，并以此量作为本项目的污染物排放量的控制指标。
５
1.82大气环境影响分析及防治措施
为了减少生产过程中氯化氢气体的排放，项目在生产过程中采用负压操作，氯化氢气体经四级回收吸收后，绝大部分已作为副产品盐酸，仅有微量的氯化氢气体排放，符合排放标准。燃煤炉的烟气经除尘脱硫后，通过烟囱高空排放。
1.83噪声环境影响的分析及防治措施
本项目的噪声源主要来自粉碎机、高温反应釜的传动机械，各工序的鼓风机及各类输送泵等转动设备，厂房内混合声级80dB（A）左右，加上厂房隔音，预计厂界噪声能够达到《工业企业厂区噪声标准》GB12348-90ii标准。
本项目的噪声防治措施有：
1）设备选型时尽量选用低噪声设备；
2）噪声较强的设备、设消音器，操作岗位设隔音间； 3）合理布局，防止噪声叠加和干扰。
1.9 工厂的机械化、自动化水平
根据项目生产工艺技术要求，本项目的生产工艺设计为密封系统，使危险物料在正常操作条件下置于密闭的设备和管道系统中。在装置现场和控制室设有紧急停车开关，以保证生产系统的安全操作和安全生产。
1.10 劳动安全及工业卫生
为避免生产中由于误操作等因素带来的不安全，工艺系统及电力设计中都考虑了各种保护性措施，如报警器、联锁及自动切换等设施，。
生产过程中对流量、温度、液位等重要参数进行自动控制，并设有报警、
６
联锁控制等系统以保证安全生产操作。在有硫酸、盐酸等腐蚀介质可能发生事故的地方，设有洗眼器以便及时冲洗。
所有土建平台、楼梯、操作钢平台周围均设有栏杆以保护人员安全。 由于硫酸、盐酸均具有强烈的刺激性和对人体有害，接触到这些介质的场所都配备了防毒面具。
对加热工段的高温设备及管道，采取露天布置，并有隔热保温措施。 对生产车间室内空间考虑通风,通风不好的地方安装排气扇。
1.11 消防
生产与消防合一的给水系统主要供装置内生产消耗用水以及设备地坪冲洗水，消防时最大水量为30L/S，消防水压水不小于0.35MPa，消防水主要供界区内各厂房发生火灾时灭火用水，室内设置消火栓，室外布置消防给水管网。
1.12 工作制度及劳动定员
1.12.1工作制度
三班换班制生产。 1.12.2劳动定员
硫酸钾生产装置定员144人，其中管理人员6人。 1.12.3车间定员表
序号 1 2 3 4
职能名称 原料工段 配料工段 吸收工段 出料冷却工段 班次 3 3 3 3 人数 每班 合计 9 3 6 3 27 9 18 9 备注 ７
5 6 7 8 9 粉碎包装工段 加热工段 机修电工 分析化验 车间管理 3 3 3 3 3 15 6 2 2 2 45 18 6 6 6 含技术人员 合计 144 注：原料卸车可由临时工承担，所需人数可根据实际工作情况确定。
第二章 总 图 运 输
2.1 设计主要采用的标准规范
(1) GBJ16-87(97版) 《建筑设计防火规范》； (2) GB50160-92(97版) 《石油化工企业设计防火规范》； (3) GB50187-93 《工业企业总平面设计规范》；
2.2 厂址概况
2.2.1厂址的地理位置及交通运输
2.2.3当地气象条件
年平均气温 ℃ 年极端最低气温 ℃ 年极端最高气温 ℃
８
年最大相对湿度 % 全年主导风向 极限最大风速 m/s 海拔高度 m 年平均气压 KPa 年平均降雨量 mm 年最大降雨量 mm 月最大蒸发量 mm 一次性最大降雪量 mm 最大积雪厚度 mm
2.2.4原料、动力等供应情况
原料氯化钾由俄罗斯、约旦、比利时、加拿大等国进口。 原料硫酸和碳酸钙当地可采购。 水源采用饮用水标准的地下水。
供电可利用现有厂区内的变电所等设施及线路，外围工程费用低。 2.2.5厂址方案
2.3 工厂总平面布置
总平面布置原则：
(1) 满足国家颁布的总图布置、防火、防爆、安全卫生等有关规范标准。 (2) 满足当地开发区的总体规划。 (3) 根据地形、地势布置。
(4) 道路布置采用人流、货流分流，运输通道、消防通道畅通。 (5) 布置紧凑合理，室外环境美化、绿化。
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(6) 满足场地雨水的排放要求，使装置区雨水排放顺畅。
2.4 硫酸钾生产装置主要技术经济指标
硫酸钾生产装置主要技术经济指标见下表： 序号 1 2 3 4 5 6 7 指标名称 装置区占地面积 道路、地坪、人行道占地面积 绿化占地面积 容积率 建筑系数 利用系数 绿化系数 单位 m2 m2 m2 ％ ％ ％ 数量 25500 2500 500 备注 2.5 装置绿化
为美化环境，创造花园式的工厂，根据装置的消防特点，设计中在装置区内的辅助设施部分加以绿化，其中靠近主装置区的部分采用草坪绿化，远离主装置部分的道路边种植草皮和灌木。
2.6 装置运输
2.7 装置运输量的确定
装置年运输量表
１０
序号 物料名称 单位 万吨 万吨 吨 万吨 万吨 万吨 万吨 万吨 数量 5 3.5 1800 8.68 6 7.8 13.8 22.5 运输方式 公路 公路 公路 公路 来源或去向 厂外 厂外 厂外 厂外 厂外 1 氯化钾 输 2 硫酸 入 3 助剂 输 出 小计 1 硫酸钾 2 盐酸 小计 合计 本装置成品和原料的运输主要依托当地社会运输车辆。
第三章 化 工 工 艺
3.1 概述
本装置生产主产品为氧化钾≥50%硫酸钾，6万吨/年，HCL≥31%盐酸,7.8万吨/年。工艺部分主要由下列工段组成：原料工段、配料工段、吸收工段、出料冷却工段、粉碎包装工段、加热工段。 3.1.1原料
本项目所用硫酸钾为国外进口，具体成份见下表，
１１
本项目所用硫酸为当地产,具体成分见下表
指标 名称 硫酸 (H2SO4)含量 % ≥ 含量 98 灰份含铁(Fe) 砷(As) 铅汞(Hg)氯透明度Mm% ML% ≤ 2.02 色度 含量 % 含量% (Pb) ≤ 含量% ≤ 0.0001 0.01 含量% (Cl)≤ 含量 % ≤ 0.0001 0.001 50 指标名称 氯化钾（Kcl）含量 ≥ 氧化钾（K2o）含量 ≥ 62 水份（H2o） ≤ 2 钙（Ca+镁Mg）含量 ≤ 钙（Ca）含量 ≤ 镁（Mg）含量 ≤ 氯化钠（Nacl） ≤ 水不溶物含量 ≤ 硫酸根（So4-2）含量 ≤ 0.2 - - 1.2 0.1 0.5 98 含量 95 60 2 0.4 - - 2.0 0.3 0.8 量 % ≤ ≤ 0.02 0.005 3.1.2产品规格及生产规模
本工程产品方案为氧化钾≥50%硫酸钾，6万吨/年,产品硫酸钾质量符合中华人民共和国农用硫酸钾优等品标准(GB/20406-2006）, HCL≥31%盐酸,7.8万吨/年,产品质量符合中华人民共和国工业副产盐酸行业标准(HG/T3783-2005) 。
硫酸钾产品规格及质量指标
指 标 名 称 指 标 １２
优级品 氯化钾（K2O）含量% ≥ 氯（CI）含量% ≤ 水 份 含 量% ≤ 游离酸（以H2SO4计）% ≤ 50.0 1.0 0.5 0.5 一级品 50.0 1.5 1.5 1.5 合格品 45 2.0 3.0 2.0 盐酸产品规格及质量指标
项 目 1 规 格 2 指 标 总酸度(HCL) ≥ 重金属(以Pb计) ≤ 31.0 20.0 0.005 10.0 3 注:生产商应用户要求提供可能存在的主要杂质的信息,必要时提供杂质含量数据. 3.1.3主要技术指标： 焙烧率：≥98.5 %
净化HCL收率：≥98.5 % 转化率：≥99.7% 吸收率：≥99.96% 水分：≤0.1g/Nm3 尘： ≤0.003g/Nm3 砷： ≤0.001g/Nm3 氟： ≤0.002g/Nm3 尾气中HCL
≤830mg/m3
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≤38 kg/h ≤45mg/m3
尾气中酸雾
环保水平:符合GB16297-1996的国家标准
劳动保护:符合GB3096-1993的国家标准
3.2工艺技术方案说明
3.2.1项目概述
本装置工艺技术方案的选择立足于公司实际情况，因地制宜，结合目前国内外先进的技术和生产经验，在成熟、稳妥可靠的前提下进行改进和提高。为了控制建设投资和建设周期，本装置的所有技术和装备原则上都采用中国产品，可以在较短的时期内完成建设工期，达到装置早日投产的目标。
本项目改良型曼海姆法硫酸钾生产工艺路线为:氯化钾和硫酸配比投料，氯化钾和硫酸炉内反应,硫酸钾半成品输送冷却,硫酸钾粉碎包装入库,盐酸吸收入库,反应所需热量由煤气发生炉提供.
本装置生产硫酸钾项目主要由：原料工段、配料工段、出料冷却工段、粉碎包装工段、吸收工段、加热工段组成。
原料工段将含氧化钾≥60%的氯化钾，从港口运来后进入原料库,将浓度≥98%的硫酸运来后缷入硫酸罐。
本工程拟采用斗式提升机把氯化钾运送到配料工段,采用硫酸泵把硫酸输送到配料工段。
配料工段将氯化钾和浓硫酸按照工艺要求比例在反应炉内进行配比,接着氯化钾和硫酸在反应炉内进行反应。
硫酸钾经出料冷却器冷却至常温后经输送带送至粉碎系统，在输送的同
１４
时加入适量的碳酸钙粉末以中和硫酸钾中残留的硫酸；粉碎后的硫酸钾进入包装系统后经计量包装（一般50kg/袋）即成为硫酸钾成品。
产出的氯化氢气体被引风机经吸气道吸入吸收系统，经过三步酸洗冷却后，先依次经过两级降膜吸收器吸收，在经助力风机引入三级填料塔依次吸收，氯化氢已被吸收完毕，剩余的空气经尾部风机排入大气中。 3.2.2工艺流程方块图
石墨冷却二级填料塔 降膜吸收四级填料吸收塔 烟囱排空 烟囱排空 炉气 A 酸 B 酸 水 氯化钾 斗式提升曼海姆炉 高位计量槽 料石粉加 硫酸钾 空气 燃烧室 煤气 煤气发生炉 除尘器 煤 冷却推料机 皮带输送机 成品 料仓 斗式提升机 密封推料机 粉碎机
3.2.3工艺流程阐述 3.2.3.1原料工段
原料氯化钾为国外进口,包装为带内膜的塑料编织袋,重量50公斤/袋。工人用推车或叉车把氯化钾运送到原料工段,解封后倒入斗式提升机的料斗内,经斗式提升机、埋刮板机输送至配料工段料仓。
原料硫酸在当地采购,液体散装,储存在碳钢板制作的硫酸储罐内,硫酸泵把硫酸由硫酸储罐内经厚壁无缝管道由储罐内输送到配料工段的硫酸高位槽
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内。为了防止人员直接与硫酸接触,硫酸管道为全封闭,最大限度的保证员工和设备的安全。 3.2.3.2配料工段
原料氯化钾经斗式提升机输送至配料料仓，通过螺旋输送机控制投料量，由布料器进入曼海姆炉中部的反应室。工业硫酸经计量槽玻璃转子流量计计量控制，通过布料器喷入反应室。两者通过安装在转臂上的耙齿不断搅拌混合，并由高温热气间接加热，反应室温度控制在530—560℃。氯化钾和硫酸不断反应,同时不断被推向炉腔周边.反应生成的硫酸钾(约400℃),经过两个对称的出料口进入冷却系统,冷却至100-150℃后送到后处理工序。反应中产生的氯化氢气体被引至氯化氢吸收工序，不会造成空气污染。 3.2.3.3出料冷却工段
反应炉内出来的硫酸钾半成品温度在400℃左右,状态为散状固体,经过两个对称的出料口进入出料冷却器,冷却至100-150℃后进入粉碎包装系统。出料冷却器为全封闭水冷式降温,冷却水循环利用,杜绝高温直接与外界接触,减少冷却水的消耗。 3.2.3.4粉碎包装工段
硫酸钾半成品经冷却后加入一定量的碳酸钙中和酸度，进入振动筛和粉碎机进行筛选粉碎，经过包装机包装作为产品出厂。
为了改善工作环境，减少污染，在硫酸钾筛选和粉碎工序中设有一套除尘装置，对振动和粉碎过程中产生的粉尘进行回收。 3.2.3.5氯化氢吸收工段
来自反应炉的约450℃的氯化氢气体，经过冷却洗涤塔冷却洗涤，温度降至低于50℃，同时除去大部分粉尘和少量硫酸雾，再进入洗涤塔进一步洗涤，产生含硫酸[5%H2SO4（wt）]的稀盐酸（通称混酸）。洗涤后的氯化氢气体
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进入降膜式吸收器，生成31%（wt）以上的工业用盐酸，将盐酸送至成品槽。尾气经过多次净化后，由抽风机排空。 3.2.3.6加热工段
本项目使用节能环保煤气发生炉,把煤转化成煤气,由煤气供热。其特点是操作简单、流程短、热效率高。来自煤气发生炉的热量依次经过炉顶、炉壁、炉底、使热量尽量被反应炉吸收，提高炉体内部的反应量，从而使产量大大提高。尾气经脱硫装置处理后排入大气中。 3.2.3.7 油漆
油漆：装置内的设备、平台、支架，及不保温的部位为氯磺化聚乙烯漆一底两面。
3.2.3.8 工艺管道、阀门、操作平台
装置区硫酸管道，上酸管线为Q235无缝钢管，阀门采用304不锈钢阀门;氯化氢吸收管道和盐酸管道采用聚丙烯材质,阀门采用增强聚丙烯阀门;循环水管道采用PVC管道,阀门采用PVC阀门。
操作平台包括操作、检修必须的附属在设备上的平台，及操作平台之间沟通的钢爬梯，操作阀门必须的钢爬梯平台，支承管道的钢管架。 3.2.3.9生产操作主要参数见下表
生产操作主要参数 项 目 氯化钾氧化钾含量 硫酸浓度 氯化钾重量 硫酸重量 原煤发热量 顶部加热室温度 生产操作主要参数 ≥60% ≥98% 1000kg 660kg ≥6500大卡 1200℃ １７
中部加热室温度 底部加热室温度 反应室温度 硫酸钾出料温度 氯化氢出口温度 成品盐酸浓度 钙粉添加量 反应炉内压力 加热室内压力 3.3 主要工艺设备规格
序号 1 2 3 4 5 6 7 1 反应炉炉胎 大轴 小轴 联轴器 铜套座 底轴承座 齿轮 原料提升机 Φ6000 Φ200×3100 Φ160×1700 Φ500 Φ190×Φ230 Φ600 Φ1500×h150 200*12.5带爬梯和护拦，6立方/小时 2 刮板机 U300*21.5米6立方/时 3 螺旋喂料机 U200*2000-3KW 摆线减速机 变频调速，0—2立方/时 5 6 氯化钾料仓 硫酸计量罐 1.5立方米 DN1000*1500壁厚8MM
1000℃ 800℃ 600℃ 400℃ 450℃ 31% 20 kg/t -50Pa -30Pa 名称 型号 单位 数量 材质 备注 台 件 件 对 件 件 件 台 3 6 6 6 6 6 4 6 特钢 304不锈钢 45#圆钢 铸钢 铸钢 铸钢 铸钢 组合件 台 3 组合件 套 6 组合件 件 件 6 3 Q235-A Q235-A 硫酸罐 300立方米 个 3 Q235-A １８
1 2 出料器 输送带 QL2-6000 600*27 h500，0.5米/秒 套 套 12 3 组合件 Q235-A 橡胶 3 螺旋喂料机 U150*1000-1.5KW调速电机，10—80公斤/时 台 3 组合件 5 1 布袋除尘器 JH72—50N 套 台 3 3 组合件 组合件 粉碎提升机 250*11米（出口）带爬梯和护拦，4立方/时 3 螺旋喂料机 U200*3000-3KW摆线减速机、调速电机，0—4立方/时 套 3 组合件 4 振动筛 Φ1500 0—4吨/时，50-100目 台 3 组合件 5 7 10 粉碎机 包装料仓 出料筒 JF454型 10立方米 台 台 件 3 3 12 组合件 Q235-A 16Mng 耐火料 1 2 3 12 20 21 22 23 1 2 3 异型砖A 异型砖B 标砖 耐火土 莫来石 炭化硅 一级铝砖 一级铝砖 刀砖 填料塔 填料塔A 150×135×400×65 300×265×400×65 115×230×65 粉末 轻质耐火料 多晶碳化硅 标砖 150x89x300 x65 230x110x65x55 Φ1800*7米 块 块 块 吨 对 吨 块 块 块 台 台 台 67500 1125 66000 135 9900 25 3900 3600 6000 耐火料 耐火料 耐火料 耐火料 耐火料 耐火料 耐火料 耐火料 耐火料 聚丙烯 聚丙烯 聚丙烯 3 18 3 ≥1300度 ≥1300度 ≥1300度 ≥1300度 ≥1300度 ≥1300度 ≥1700度 ≥1300度 Φ1500*11米 进、出口Φ400 尾气中和塔 Φ1500*9米 进、出口Φ400 １９
4 5 填料塔B 石墨塔 Φ1200*8米 结构同A、进、出口Φ300 80平方米 进口上端、进、出口Φ300 50平方米 Φ1500*2米 φ1.2×1.6 有效容积2立方
9-19-6.3
DN75 80--65
台 台 3 12 聚丙烯 改性聚丙烯 6 7 8 AA9 AA11 AA12 AA13 14 AA46 50 51 52 AA53
冷却器 循环储槽 水高位桶
风机 聚丙烯环 循环泵
台 台 台 台 立方 台
3 12 6 6 126 30
聚丙烯 聚丙烯 聚丙烯 玻璃钢 聚丙烯 增强聚丙烯
循环泵 65--50 台 18
增强聚丙烯
管件 螺丝 打耙风罩 除沫器 成品中间槽 气液分离器 盐酸储罐 水处理设备 循环水冷却
塔 小计 燃煤炉 脱硫塔
Φ15--Φ400 M16*60 镀锌
Φ800*2米 φ2000×5000 配9—19----6.3风
机
1000立方米
12t/h 400m3/h
米 套 件 件 件 件 个 台 台
6000 6 12 3 3 3 1 1
聚丙烯 镀锌 聚丙烯 聚丙烯 聚丙烯 聚丙烯 玻璃钢 组合件 玻璃钢
镀锌 卧式 立式
Φ1500 台 台 12 6
组合件 Q235-A 耐酸材料
3.4 管道配置
3.4.1一般设计规定
管道配置设计是生产装置设计中的一个重要环节，管道配置包括管道材
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料的控制、管道器材的选择、经济合理的管线设计、防腐涂色以及保温设计。其中管道器材包括管子、管件、阀门、法兰、垫片和紧固件以及其它管道组成件，如安全阀、观察镜等。管道配置的优劣直接影响生产装置的正常运行。尤其在硫酸输送、氯化氢吸收装置中，管道配置更有其独特性。除非另有说明，所有管道系统的设计应遵循HG/T20549-1998《化工装置管道布置设计规定》的要求。 3.4.1管道设计及支承
硫酸装置工艺管道设计基本上可分为四个工段，即硫酸输送工段、氯化氢吸收工段、出料冷却工段和加热工段。在管线设计上各有特点。
1）硫酸输送管道
硫酸输送工段管线材料为Q235-A无缝钢管，阀门采用304不锈阀门，垫片采用聚四氟垫片。
2）氯化氢吸收管道
氯化氢气体由反应炉内出来时的温度为450℃左右，氯化氢在输送过程中需要最大限度的散热，且干燥的氯化氢气体对金属的腐蚀性较低，为了降低对吸收装置的损害，反应炉和吸收系统之间的管道采用Q235-A厚壁钢管，在吸收过程中吸收管道采用耐高温耐腐蚀的聚丙烯管道和管件。装置中的循环水和吸收用水管道在常温下工作，管道采用PVC材质。
3）出料冷却管道
出料冷却工段是间接对半成品硫酸钾进行冷却，冷却水循环利用，和吸收冷却水用同一水源，管道采用PVC材质。
4）加热管道
加热工段管道主要是把煤气发生炉产生的煤气输送至反应炉的喷火嘴，
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点燃后加热反应炉，管道采用Q235-A钢管，内衬耐火材料。 3.4.2管道材料
硫酸装置主要管道材料如下表： 序号 1 2 3 4 5 管道名称 硫酸管道 介质名称 98%硫酸 操作条件 管道材料 材料牌号 阀门类型 球阀 蝶阀 蝶阀 球阀 球阀 球阀 球阀 常温 无缝管管 Q235 450～钢板卷吸收管道 酸性气体 Q235 200℃ 管 吸收管道 酸性气体 120～60℃ 聚丙烯 PP 吸收管道 稀盐酸 60～40℃ 聚丙烯 PP 循环水管道 循环水 30～60℃ PVC PVC 工艺水管 工艺水 常温 PVC PVC 成品酸管 31%盐酸 30～60℃ 聚丙烯 PP 3.4.3管道防腐涂色 3.4.3.1管道防腐
硫酸装置内的管道及管架都应进行防腐，习惯上采用油漆防腐。对碳钢工艺管道、管架按国家标准GB8923-88进行表面处理，并按油漆厂产品说明书的要求进行油漆防腐。原则上，硫酸钾装置区域内，金属表面采用中等防腐等级涂漆；与酸性液体介质接触的管道按重防腐等级涂漆。 3.4.3.2管道涂色
硫酸钾装置内的管道应有明显的管道涂色、色环和流向标志，色环和流向符号按HGJ34-90执行。
第四章 供 电
4.1 设计范围
4.1.2用电负荷
4.1.3本项目用电总负荷为870KW。其中生产用电量为810KW，办公、生活及
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消防、照明用电60KW。
4.1.4负荷等级。根据项目特点及工艺要求，动力、照明用电为三级负荷。 4.1.5供电电源。
4.1.6供电方案。由厂区变压器引出低压电380V/220V，并设电容补偿，要求功率因数达到0.9以上。低压配电柜配出的回路采用放射式至生产区的各用电设备，电缆架空或埋地设至设备附近，室外电缆采用保护管沿墙架设。 4.1.7动力、照明设计。本项目硫酸罐区的火灾环境危险区域为21区，其余为正常环境区。21区内电气设备的选型符合GB50058-92《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》的要求。
4.1.8防雷及接地。厂区内、厂房及仓库属第三类防雷建筑物，设置避雷装置，要求接地电阻不大于10欧姆。厂区接地形式采用，TN-C-S系统，厂区内设置统一的接地网。
4.1.9通讯。厂区内设直拨外线电话，并向当地电信部门申请宽带网络服务。
第五章 给 水 排 水
5.1 概述
本项目给排水专业设计范围为界区内给排水工程设计。给水系统划分为生产、生活、消防给水系统、循环冷却水系统。
本项目生活、生产以及消防用水均由接自装置界区外一米，要求其水质和水量均要满足生产和生活的要求。
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5.2 给水系统
本项目的给水系统主要为独立的生活给水系统、生产给水系统和消防给水系统。另外，为了节约用水、降低生产用水成本，将硫酸钾装置内出料冷却水和吸收冷却水采用循环冷却水循环使用，因此需在装置内设置循环冷却水系统。
5.2.1生产给水系统
生产给水系统主要供装置内生产消耗用水、设备地坪冲洗水以及循环水系统的补充用水等。生产用水直接从附近的生产给水管网上引入，要求其供水水质符合工艺生产用水标准，交接点处供水压力≥0.35Mpa。生产给水量7.5m3/h。生产给水管材采用PVC管材。 5.2.2循环冷却供水系统
为了节约生产用水，降低生产用水成本，本项目将供工艺换热设备冷却使用的生产用水循环利用，因此本项目设置了循环冷却给水系统。循环冷却水量如下表：
循环冷却水量表：
用水单位 用水量m3/h 冷却温差℃ 出料冷却 吸收冷却 合计 60 140 200 10 10 供水压力MPa 0.30 0.30 回水压力MPa 0.1 0.1 为了简化流程，减少运行成本，循环冷却回水利用工艺换热设备使用后的余压直接上冷却塔冷却后由塔下冷水池收集再经循环水泵加压送至工艺换热设备循环使用。供水压力约为0.35Mpa。
循环水站内的冷却塔采用逆流机械抽风式玻璃钢冷却塔，内部装有淋水填料、收水器及布水系统等，塔顶配有风筒、风机及电机等。每台冷却塔处理水量为400 m3/h。
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由于循环水系统在运行过程中不断发生飘洒、蒸发，故需补充一定的新鲜水，这样可满足循环水水质，保证工艺设备正常运行。该部分水量约为3 m3/d。
循环水系统主要设备为中温组合型逆流式玻璃钢冷却塔1座，冷却水量为300 m3/h，冷却温差为10℃，单级双吸离心泵2台（一用一备），流量为200 m3/h，扬程为35m；循环水系统主要建、构筑物为集水池（即冷水池）、控制室等。为了节省投资，减少占地，泵房采用露天式，水泵采用户外防腐型电机。
循环水管采用PVC及其管件，埋地敷设。
5.3 排水系统
本项目各生产环节基本不产生废水，所排放的污水主要是生活用水和雨水，排放水经厂区内沟（管），排到厂外公共排水系统。
第六章 环境保护及综合利用
6.1 设计执行的环境质量标准及排放标准
1) 《环境空气质量标准》GB3065-1996 2) 《地表水环境质量标准》GHZB1-1999 3) 《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996 4) 《污水综合排放标准》GB8978-1996 5) 《工业企业厂界噪声标准》GB12348-90 6) 《化工建设项噪声控制设计规定》HG20503-92
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6.2 主要污染源及主要污染物
6.2.1废 水
该项目生产过程中无生产废水排出，冷却水封闭循环使用。所排放废水为生活、办公用废水及雨水，每天排放量约为5吨，由于排放量很小，直接沿厂区内排水管道排入公共排水系统，对周围农田无污染。 6.2.2废 气
该项在生产过程中采用负压操作，氯化氢经四级吸收后，有轻微的排放。另外，煤气发生炉和高温反应釜有少量烟气，经除尘脱硫后排放。 6.2.3噪 声
项目生产过程中主要噪声为粉碎机、传动机械、鼓风机及各类输送泵，生产中执行GB12348-90《工业企业厂界噪声标准》的ii类标准。 6.2.4环境影响分析及防治措施 6.2.4.1水环境影响分析及防治措施
项目排放的废水主要是生活用水，主要污染因子为COD悬浮物，按照《污水综合排放标准》（GB8978-1996）的有关规定，该项目废水排放执行二级标准，即：COD≤150mg/1，并以此量作为本项目的污染物排放量的控制指标。 6.2.4.2大气环境影响分析及防治措施
为了减少生产过程中氯化氢气体的排放，项目在生产过程中采用负压操作，氯化氢气体经四级回收吸收后，绝大部分已作为副产品盐酸，仅有微量的氯化氢气体排放，符合排放标准。燃煤炉的烟气经除尘脱硫后，通过烟囱高空排放。
6.2.4.3噪声环境影响的分析及防治措施
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本项目的噪声源主要来自粉碎机、高温反应釜的传动机械，各工序的鼓风机及各类输送泵等转动设备，厂房内混合声级80dB（A）左右，加上厂房隔音，预计厂界噪声能够达到《工业企业厂区噪声标准》GB12348-90ii标准。
本项目的噪声防治措施有：
（1）设备选型时尽量选用低噪声设备；
（2）噪声较强的设备、设消音器，操作岗位设隔音间； （3）合理布局，防止噪声叠加和干扰。
第七章 劳动安全与工业卫生
7.1 编制依据
劳动安全采用如下标准、规范及规程 1、《化工企业安全卫生设计规范》HG20571-95 2、《工业企业噪声控制设计规范》GBJ87-85 3、《工业企业总平面设计规范》GB50187-93 4、《建筑设计防火规范》GBJ16-87（2001版）
5、《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058-92 6、《工业企业煤气安全规程》GB6222-86
7.2 生产过程中危险化学物的职业危害因素分析
本项目以硫酸、氯化钾为原料，建设年产5万吨农用硫酸钾项目，在生产过程中主要有以下危害物品。
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7.2.1硫 酸
健康危害：对皮肤粘膜等组织有强烈的刺激和腐蚀作用，蒸汽或雾可引起结膜炎、结膜水肿、角膜浑浊、失明；引起呼吸道刺激，重者发生呼吸困难和肺水肿；高浓度可引起喉痉挛或声门水肿而窒息死亡。口服后，引起消化道烧伤以及形成溃疡，严重者可有胃穿孔、结膜炎、肾损害、休克等；皮肤灼伤轻者出现红斑，重者形成溃疡；牙齿酸蚀症，慢性气管炎、肺气肿和肺硬化。 7.2.2盐 酸
健康危害：接触蒸汽或烟雾，可引起急性中毒，出现眼结膜、鼻及口腔粘膜有灼热感，齿龈出血、气管炎等。误服可引起消化道灼伤，溃疡形成，有可能引起胃穿孔、结膜炎等。眼和皮肤接触可致灼伤。长期接触引起慢性鼻炎、慢性支气管炎、牙齿酸蚀症及皮肤损害。 7.2.3氯化氢
健康危害：本品对眼和呼吸道粘膜有强烈的刺激作用。急性中毒：出现头痛、头晕、恶心、眼痛、咳嗽、痰中带血、声音带哑、呼吸困难、胸闷、胸痛等。重者发生肺炎、肺水肿、眼角膜可见溃疡或浑浊。皮肤直接接触可出现大量栗粒样红色小丘疹而呈潮红热痛。长期低浓度接触，可引起慢性支气管炎、肠胃功能障碍及牙齿酸蚀症。
7.3 生产过程中的职业危害因素及危害程度
7.3.1火灾、爆炸危害
生产过程中使用燃煤炉对反应斧直接供热。以往供热是用煤气发生炉，而煤气发生炉产生的水煤气属于易燃易爆气体，与空气混合能形成爆炸性混合物，遇明火，高热能引起燃烧爆炸。生产过程中，或煤气管线发生泄漏，
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泄漏的一氧化碳遇到明火或高温设备会引起火灾、爆炸事故。
直烧式节能燃煤炉解决了煤气发生炉容易发生的问题，在停产后重新升温烘炉时，可直接点火，不需考虑炉内有无煤气、点火时会发生爆炸的可能。
生产过程中使用的原料硫酸，因设备管线、阀门等损坏发生泄漏，如果遇水大量放热，可能发生沸溅。与易燃物接触会发生剧烈反应，甚至引起燃烧。原料硫酸在装车、卸车、储存时因各种原因引发泄漏，如果遇火源，将发生火灾、爆炸事故，从而造成财产损失和人身伤害。 7.3.2中毒和窒息危险
生产过程中使用的硫酸、氯化氢（盐酸）是III级中度危害物质，因设备、管线、阀门损坏发生泄漏，容易造成中毒、窒息事故。因此，在生产过程中，操作人员要加强生产现场管理，严格操作程序，严格工艺、严格设备管理，严防一氧化碳、硫酸中毒事故的发生。 7.3.3化学灼伤危险
硫酸、氯化氢、盐酸、均为强腐蚀品，因设备、管线、阀门、输送泵等损坏发生泄漏，接触人体后会造成化学灼伤。硫酸、盐酸、氯化氢气体对呼吸道粘膜、眼睛和皮肤有强烈的刺激和腐蚀作用。因此，人体接触皮肤或吸入会造成化学灼伤。生产中使用的高温反应釜、吸收塔、机泵、储罐等设备，如因设备故障，材质缺陷，管道破裂或阀门老化等造成泄漏，操作人员接触后会引起化学灼伤事故。同时，由于机泵高速运转，连接管网发生震动，出现管线震动，导致管线内物料泄漏，也会引发化学灼伤事故。 7.3.4高温危险
生产项目，反应斧反应室的温度在500℃以上，出口硫酸钾温度高达
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400℃，出口氯化氢温度高达450℃。因此，操作人员接触未经冷却的高温物料以及相连的高温设备、管线等，会发生高温烫伤事故。 7.3.5机械伤害
生产工艺中的鼓风机、引风机，各种输送机械、反应炉、搅拌系统、粉碎机、各种泵等重要设备，在安装调试、生产运行、设备检修等过程中，作业人员不可避免的要与这些设备进行接触。设备的快速转动部件、移动部件、摆动部件等如缺乏良好的防护设施，有可能伤及人员的手、脚、头发及其它身体部位，或因相应的防护设施失灵，未采取防护措施等，容易引起夹击、碰撞、剪切、卷入等机械伤害。 7.3.6触电伤害
1)如果电器设备、线路存在缺陷，使用或维修中绝缘损坏漏电，未安装漏电保护设施或检修作业安全距离不够，停送电失误，临时用电，违章等均有可能发生触电。
2)不严格遵守安全操作规程，未能按规定进行电气设备检修，可能会引起触电事故。在设备检修过程中，使用电焊机也容易发生触电事故。
3)各电气设备的非带电金属外壳，由于绝缘不良漏电，静电感应等原因，操作人员在操作过程中有可能发生触电伤害事故。
4)装置配电系统（不包括主配电系统），如开关柜、配电柜、电器电缆存在缺陷，或安装不符合标准或外界因素等，也有造成电器火灾的危险。
5)因雷击或雷电波的侵入，有造成毁坏的可能，有引发生产系统火灾、爆炸及中毒的危险。
6)输送机、粉碎机、泵等动力设备运行过程中存在电器故障等危险因素。 7.3.7高处坠落
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本项目反应废装置框架高，吸收塔高，原料、成品罐容积大，且在室外布置，生产作业人员在进行生产操作、巡回检查、设备安装、维修、开停车操作，检测取样等作业过程中，经常需要登高及在高处走动，如扶手、防护栏杆、作业平台等维护不当，防范措施不到位等，容易造成高处坠落等伤害。同时，引发高处坠落事故的其他原因，还有生产作业人员身体不适，或酒后违章作业等。在生产设备维护、检修过程中需要进行起重吊装也存在着高处坠落的危险因素。 7.3.8车辆伤害
本项目的物流量较大，主要靠公路运输，车辆来往较频繁，且硫酸、盐酸等物料的运输都属危险化学品，由于路况不好或司机注意力不集中，天气恶劣等情况，都有可能发生车辆伤害等事故。
7.4 劳动安全卫生设计中采取的主要防范措施
7.4.1生产过程中发生事故和中毒的抢救及防护、应急措施
1)硫 酸
（1）急救：皮肤接触：立即脱去污染的衣着，用大量流动清水冲洗至少15分钟，就医。眼睛接触：立即提起眼睑，用大量流动清水或生理盐水彻底冲洗至少15分钟，就医。吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处，保持呼吸道畅通。如呼吸困难，给输氧。如呼吸停止，立即进行人工呼吸，就医。食入：用水漱口，给饮牛奶或蛋清，就医。
（2）防护措施：工程控制：密封操作、注意通风，尽可能机械化、自动化，提供安全淋浴和洗眼设备。呼吸系统防护：接触烟雾时，佩带自吸过滤式防毒面具（全面罩）或空气呼吸器。紧急事态抢救或撤离时，穿防酸碱工作服。手防护：戴橡胶耐酸碱手套。其他防护：工作现场禁止吸烟，禁止
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进食和引水。工作完毕：淋浴更衣。单独存放工作服，保持良好的卫生习惯。
（3）泄漏处理：迅速撤离泄漏污染区人员至安全区，并进行隔离，严格限制出入。应急人员佩带自吸过滤式防毒面具（全面罩），穿防酸碱工作服。不要直接接触泄漏物，尽可能切断泄漏源。防止流入下水道、排洪沟等限制性空间。小量泄漏：用沙土、干燥石灰或苏打混合，也可用大量水冲洗，洗水稀释后放入废水系统。大量泄漏：构筑围堤或挖坑收容，用泵转移至槽车或专用收集容器内，收集回收或运至废品处理场所处置。
2)盐 酸
（1）急救：皮肤接触：立即脱去污染的衣着，用大量流动清水冲洗至少15分钟，就医。眼睛接触：立即提起眼睑，用大量流动清水或生理盐水彻底清洗至少15分钟，就医。吸入：迅速脱离现场到空气新鲜处，保持呼吸道畅通，如呼吸困难给输氧；如呼吸停止，立即进行人工呼吸，就医。食入：用水漱口，给饮牛奶或蛋清，就医。
（２）防护措施：密闭操作，注意通风，尽可能机械化、自动化，提供安全淋浴和洗眼设备，呼吸系统防护：可能接触烟雾时，佩带自吸过滤式防毒面具（全面罩）或空气呼吸器，紧急事态抢救或撤离时，佩带氧气呼吸器。身体防护：穿橡胶耐酸碱工作服。手防护：戴橡胶耐酸碱手套。其他防护：工作现场禁止吸烟，禁止进食和饮水。工作完毕，淋浴更衣，单独存放工作服，保持良好的卫生习惯。
（3）泄漏处理：迅速撤离泄漏污染区人员至安全区，并进行隔离，限制出入 。应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿防酸碱工作服。不要直接接触泄漏物，尽可能切断泄漏源。小量泄漏：用砂土、干燥石灰或苏打水混合，也可以用大量水冲洗，洗水稀释后放入废水系统。
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3)氯化氢
（1）急救：皮肤接触：立即脱去污染衣着，用大量流动的清水冲洗至少15分钟，就医。眼睛接触：立即提起眼睑，用大量流动的清水或生理盐水冲洗至少15分钟，就医。吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处，保持呼吸道畅通，入呼吸困难给输氧；如呼吸停止，立即进行人工呼吸，就医。食入：用水漱口，给饮牛奶或蛋清，就医。
（2）防护措施：严加密闭，提供充分的局部排风和全面通风；空气中浓度超标时佩带过滤式防毒面具（半面罩）。紧急事态抢救或撤离时，佩带空气呼吸器，必要时戴化学安全防护眼镜，穿化学防护服，戴橡胶手套。工作完毕，淋浴更衣，保持良好的卫生习惯。
（3）泄露处理：人员迅速撤离污染区至上风处，立退进行隔离，严格限制出入。应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿化学防护服，从上风处进入现场。尽可能切断泄漏源。合理通风，加速扩散，如有可能，将残余气体或泄漏气体用排风机送至水洗塔。
7.4.2电气设备防火、防爆、防雷、防静电等措施
1)电气专业的设计严格按电气防爆设计规范执行，按火灾危险类型、等级、范围，选择电气设备。
2)厂区内曼海姆高温反应釜及硫酸储罐、厂房的火灾危险区域为21区，其余为正常环境区。21区内所有的电气设备、防爆结构的选型应符合GB50058-92《爆炸和火灾危险环境电力装置的设计规范》的要求。
3）、防雷按有关防雷规范要求进行设计。
4）、防静电：对硫酸储罐进行可靠的静电接地，接地电阻不应大于10欧姆。
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5）、在曼海姆高温反应釜厂区设置可燃气体泄露报警装置。 7.4.3生产过程及其他方面的安全防护措施
1)生产操作注意的事项 （1）硫酸、盐酸
密封操作，注意通风。操作尽可能机械化、自动化，操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程，严格生产现场管理；操作人员佩戴自吸过滤式防毒面具（全面罩），穿橡胶耐酸碱工作服，戴橡胶耐酸碱工作手套，远离火种、热源，工作场所严禁吸烟。远离易燃、可燃物，避免与还原剂、碱类、碱金属接触。配备相应品种和数量的消防器材以及泄漏处理设备。稀释或制备溶液时，应把酸加入水中，避免沸腾和飞溅。
2)储运注意事项 （1）硫 酸
储存于阴凉通风的库房中，库房温度不超过30℃，相对湿度不超过85%，保持容器封闭。应与易（可）燃物，还原剂、碱类、碱金属、食用化学品分开存放，切忌混储。储存区应配备处理设备和合适的收容材料。
（2）盐 酸
储存于石棉瓦或玻璃瓦棚下，使用耐盐酸地坪，不可与硫酸、硝酸混放，不可与碱类金属粉末、氧化剂、氯酸盐、氟化物、遇水易燃物品共储混运，库外应装有水龙头，并备有中和剂。
3)各类传动设备应尽量选用噪声低的产品，以降低生产区内的噪声。 4)配备常用的急救设备、急救药品。
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7.5预期效果
针对本工程的特点，在设计上认真落实以上各项安全措施，在项目实 后，加强职工安全卫生教育，提高职工安全生产意识和自我保护意全可 以保证本项目长期安全生产。
第八章 经济效益分析
1）生产总成本：
氯化钾：5万吨 3500元/吨 17500万元 硫 酸：3.5万吨 730元/吨 2555万元 原 煤：6500吨 900元/吨 585万元
电：640万度 0.6万/度 384万元 包 装：125万条 2元/条 250万元 人 工：144人 2000元/月 288万元 其 它： 150万元 合 计： 21712万元 5）销售收入：
硫酸钾：6.25万吨 3700元/吨 23125万元 盐 酸：7.6万吨 200元/吨 1520万元 合 计： 24645万元 6）效益分析：
销售收入： 24645万元 总成本： 21712万元 年利润： 2933万元
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