随着城市地下交通对地下空间的充分利用，促进了城市深基坑进程的发展，大深基坑的安全经济施工已经是一个值得关注的问题。
围护结构是保证地面以下建筑物基坑在岩土层开挖、地下结构安全施工、并使周围既有建筑物和地下管线不受损害的前提下，由人工所提供的一种可靠而使用的地下空间屏障。深基坑四周一般设置垂直的挡土围护结构，一般是在开挖面基底下有一定深度的板（桩）墙结构。深度较浅的亦可以采用放坡开挖的方式。
一、车站围护结构概念及比选
1、基坑围护结构体系
（1）基坑围护结构体系包括板（桩）墙、围檩（冠梁）及其他附属构件。板（桩）墙主要承受基坑开挖卸荷所产生的土压力和水压力，并将此压力传递到支撑，是稳定基坑的一种施工临时挡墙结构。
（2）地铁基坑所采用的围护结构形式很多，期施工方法、工艺和所用的施工机械也各异；因此，根据基坑深度、工程地质和水文地质、地面环境条件等（特别要考虑到城市施工特点）经技术经济综合比较后确定。
2、深基坑围护结构类型
（1）在我国应用比较多的有板柱式、柱列式、重力式挡墙、组合式以及土层锚杆、逆筑法、沉井等。
（2）不同类型围护结构的特点见表1
表1 不同类型围护结构的特点
类型 特点 （1）H钢的间距在1.2~1.5m； （2）造价低，施工简单，有障碍物时可以概念间距； （3）止水性差，地下水位高的地方不适用，坑壁不稳得地方不适用。 （1）成品制作，可反复使用； 板桩式、墙板式桩 钢板桩 （2）施工简单，但有噪声； （3）刚度小，变形大，与多道支撑结合，在软弱土层中也可采用； （4）新的时候止水性尚好，如有漏水现象，需增加防水措施 板式钢管柱 （1）截面刚度大与钢板桩，在软弱土层中开挖深度可大，在日本开挖深度达30m； （2）需有防水措施想配合 （1）施工简便，但施工有噪声； 预制混凝土板桩 （2）需辅以止水措施； （3）自重大，受起吊设备限制，不适合大深度基坑；国内用于10m以内的基坑，法国用于15m以内的深基坑 （1）刚度大，可用在深大基坑 灌注桩 （2）施工队周边地层、环境影响小； （3）需降水或与能止水的搅拌桩、旋喷桩等配合使用 （1）刚度大，开挖深度达，可适用于所有地层； 地下连续墙 （2）强度大，变位小，隔水性好，可同时兼作主体结构的一部分； （3）可临近建、构筑物使用，环境影响小； （4）造价高 （1）强度大，止水性好 SMW工法桩 （2）内插的型钢可拔出反复使用，经济性好 （3）开挖深度8.65m；具有较好的发展前景，国内上海等城市已有工程实践 自立式水泥挡土墙/水泥土搅拌桩挡墙 （1）无支撑，墙体止水性好，造价低； （2）墙体变位大 目前地铁常用的几种围护结构简要介绍如下； 1）SMW桩
SMW桩挡土墙是利用搅拌设备就地切削土体，然后注入水泥类混合液搅拌形成均匀的挡墙，最后，在墙中插入型钢，即形成一种劲性复合围护结构。
这种围护结构的特点主要表现在止水性好，结构简单，型钢插入深度一般小于搅拌桩深度，施工速度快，型钢可以部分回收、重复利用。
2）地下连续墙
地下连续墙主要有预制钢筋混凝土连续墙和现浇钢筋混凝土连续墙两类，通常地下连续墙一般指后者。地下连续墙有如下有点：施工时振动小、噪音低，墙体刚度大，对周边地层扰动小；可适用于多种土层，除遇夹有孤石、大颗粒卵砾石等局部障碍物时会影响成槽效率外，对粘性土、无粘性土、卵砾石等各种地层均能高效成槽。
3）钻孔灌注桩围护结构
钻孔灌注桩一般采用机械成孔。地铁明挖基坑中多采用螺旋钻机、冲击式钻机和正反循环钻机等。对正反循环钻机，由于其采用泥浆护壁成孔，故成孔时噪音低，适于城区施工，在地铁基坑和高层建筑基坑中得到广泛应用。排桩宜采取间隔成桩的施工顺序；对混凝土灌注桩，应在混凝土终凝后，再进行相邻桩的成
孔施工。
下面我们对地铁深基坑放坡开挖和垂直开挖常用的几中围护结构施工技术做一下详细的阐述。
二、地铁车站土钉墙施工作业
1概念及适用范围
土钉墙支护是通过土钉技术的加固使其成为一个复合挡土结构。50年代末通过土层锚杆的使用使用挡土结构有了新发展。10年后出现了锚杆构造墙。60年代出现了加筋土墙。70年代出现了土钉墙，1972年法国承包商在法国凡尔赛市铁路边坡开挖进行了成功应用，1990年在美国召开的挡土墙国际学术会议上，土钉墙作为一个独立德尔专题与锚杆挡墙并列，使它成为一个独立的土体加固学科分支。适用于地铁车站明挖土钉墙施工。
2施工准备
对施工人员进行现场技术交底、岗前技术培训，经考核合格后方可上岗作业。 对施工所用原材料取样检验，检测指标必须符合规范要求；检查机具设备、人员配备是否满足施工要求、检查施工人员安全防护用品是否佩戴。
3技术要求
按照设计规范，了解设计孔深，孔径，孔位偏差大小，了解锚杆的倾斜角度和注浆压力，钢筋网片的尺寸规格及绑扎要求。
一般钢筋网片的搭接长度一般为15~20cm，锚固区锚固长度为5m范围之内，土钉长度一般在8~10m，具体应满足设计要求。
4施工程序与工艺流程
4.1施工程序及工艺流程
土钉墙施工首先清理边坡、布点、成孔后安设土钉，待检查合格后进行注浆及铺设钢筋网片，其具体的施工工艺如图1。
图1土钉墙施工工艺流程图
5施工工艺
(1)清理边坡
基坑开挖后，基坑的边壁宜采用小型机具或铲锹进行切削清坡，以达到设计规定的坡度。
(2)孔位布点
土钉成孔前，应按设计要求定出孔位并做出标记编号。 (3)成孔
根据经验及现场试验，一般采用人工洛阳铲成孔或机械成孔，孔径、孔深、孔距、倾角必须满足设计标准。
(4)安设土钉
在直径8～32mm的Ⅱ级或Ⅲ级钢筋上设置定位架，保证钢筋处于孔中心部位，支架沿钉长的间距为2～3m左右，支架的构造应不防碍注浆时浆液的自由流动。
(5)注浆 成孔后应及时将土钉钢筋置入孔中，可采用重力低压（0.4～0.6MPa）或高压（1～2MPa）方法按配比将水泥（砂）浆注入孔内。
(6)铺设钢筋网片
钢筋网片可用直径6～8mm盘条钢筋焊接或绑扎而成，网格尺寸150～300mm，锚杆与钢筋网片采用专业的锚具进行连接。
(7)喷射砼面层
喷射砼强度采用C20。施工顺序应自下而上，喷头与受喷面距离宜控制在 0.8～1.5m范围内，射流方向垂直指向喷射面，在钢筋部位应先喷钢筋后方，然后再喷填钢筋前方。
若喷射砼面层过厚则进行两层喷射，每层厚度约为50~70mm，为保证喷射砼的厚度，可用插入土内用以固定钢筋网片的钢筋作为标志加以控制。
喷射砼终凝后2h，应根据当地条件，采取连续喷水养护5～7d。
土钉墙支护最下一步的喷射砼面层宜插入基坑底部以下，深度不小于 0.2m，在基坑顶部也宜设置宽为1～2m的喷射砼护顶。
(8) 坡面预留泄水孔
如基坑侧壁水压较大时，可采用泄水孔的方式，按照设计及规范要求在支护表面预留泄水孔。
6材料要求
6.1 钢筋水泥要求
水泥采用强度等级为32.5MPa的普通硅酸盐、矿渣硅酸盐水泥。
砂、石子采用细度模数不小于2.3的中砂和粒径不大于12mm的细石，砂含泥量不大于3%，石子含泥量不大于2%。
钢筋（或钢管）Ⅱ级或Ⅲ级钢筋，直径8～32mm；盘条钢筋6～8mm，若用钢管则采用直径为48mm的钢管。
6.2外加剂要求
外加剂采用符合有关规范要求的早强剂、膨胀剂和速凝剂，在冬季施工时喷射砼中应加入防冻剂。
7、质量控制及检验
7.1质量控制
注浆管在使用前应检查有无破裂和堵塞，接口处要牢固，防止注浆压力加大时开裂跑浆。
钢筋网片焊接而成，网格允许偏差为10 mm；钢筋网铺设时每边的搭接长度不小于一个网格的边长。
喷射混凝土的配合比应按设计要求通过试验确定，粗骨料最大粒径不宜大于12mm。
7.2 质量检查 7.2.1 原材料检验
土钉墙支护施工所用原材料（水泥、砂石、砼外加剂、钢筋等）的质量要求以及各种材料性能的测定，均应以现行国家标准为依据。
7.2.2 锚杆及土钉检验
的长度应控制在±30mm之内；锚杆的位置偏差应控制在±100mm之内；钻孔倾斜度控制在±1度之内；土钉强喷射厚度应控制在±10mm以内。
用于注浆时的水泥或水泥砂浆强度用100mm×100mm×100mm立方体试块进
行测定，强度不低于C20，3d强度不低于10MPa。
7.2.3喷射砼厚度检验
可采用凿孔法作为检查依据，也可用砼厚度标志或其他方法检查，全部检查处厚度平均值应大于设计厚度，最小厚度不应小于设计厚度的80%。
7.2.4土钉抗拔力试验
每一典型土层中至少留3根非工程土钉进行抗拔试验，其孔径注浆材料等参数及施工方法应与工程土钉完全相同，在注浆体强度不低于6MPa时检验土钉的抗拔力是否满足设计要求。
三、地铁车站锚索施工作业
1概念及适用范围
锚索是通过外端固定于坡面，另一端锚固在滑动面以内的稳定岩（土）体中穿过边坡滑动面的预应力钢绞线，直接在滑面上产生抗滑阻力，增大抗滑摩擦阻力，使结构面处于压紧状态，以提高边坡岩（土）体的整体性，从而从根本上改善岩（土）体的力学性能，有效地控制岩（土）体的位移，促使其稳定。适用于地铁车站明挖锚索施工。
2施工准备
检查施工机具性能符合施工要求，机械性能良好。锚索原材质量符合要求。
3技术要求
3.1孔位允许偏差为垂直方向±100mm，锚索水平方向孔距误差不应大于±50mm，钻孔底部的偏斜尺寸不应大于锚索长度的3%，孔深允许偏差±50mm，孔径允许偏差±5mm。
3.2锚索的长度要根据钻孔的实际深度确定，允许误差±2cm。 3.3锚墩制作允许偏差各方向均为±3cm。
3.4一次注浆的水泥结石体强度达到5MPa后还需进行二次高压补浆，以确保注浆饱满。
4施工顺序与工艺流程
4.1施工顺序
土方挖至锚索下0.5m量测、布置孔位钻机就位钻孔锚索的制作与组装插入锚索注浆、补浆锚索张拉锁定封孔注浆外部保护。
4.2施工流程
锚索制作
清理坡面 钻机就位 钻孔 清孔 报验 锚索入孔 报验 注浆 测定锚孔位置 浇注锚墩 报验 锚索张拉、补张拉 锁定 封锚 养护、喷涂锚索编号 图2 施工流程图
5施工工艺
5.1施工放样
根据高程控制点先定出锚索孔的竖向位置，先定两端孔位，然后通过拉线水平量距再按设计要求尺寸定出水平位置，并打入孔位标志。
5.2钻机就位
锚孔钻进施工，根据现场需要可搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据所测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整。
5. 3钻孔
为确保钻孔效率和保证钻孔质量，在粉土、粉质粘土地层钻孔采用带十字钻
头和螺旋钻杆的回转钻机，在填土、砂层、砂砾层等易塌孔的地层中，采用套管护壁、跟管钻进。
5. 4锚索的制作与安装
锚索组成包括钢绞线及其附件。
锚索组装：锚索用钢绞线下料后，每隔要求尺寸设置一个扩张环，每隔要求尺寸设置一个箍筋环与扩张换交错布置，使锚索体处于钻孔中心位置。锚索体不同束钢绞线间相互张开无粘连，以保证锚索的抗拔效果。注浆管与锚索绑在一起一同放入钻孔中，注浆管底口距孔底宜为50cm左右。一次注浆管底口用胶布封口，二次注浆口封堵严密。杆体放入角度与钻孔角度保持一致，放送用力要均匀，不要左右摇摆。锚索体由钢绞线及其附件编组完毕后，在锚固段端头设置锥形头，保证顺利下锚。
5. 5插入锚索
安放锚索时，应防止扭曲压弯，注浆管随锚杆一同放入孔内，管端距孔底为50～100mm，杆体放入角度与钻孔倾角保持一致，且插入孔内深度不应小于锚索长度的95％，安放好后杆体始终处于钻孔中心。
5. 6注浆（二次注浆）
锚索注浆采用二次注浆工艺，一次注浆压力0.5~0.8MPa，二次注浆压力控制在为2.5~5MPa，一次注浆初凝后进行二次压力注浆，具体时间现场试验确定。
5. 7锚索的张拉
待锚孔注浆体强度达到设计强度的70%以上后方可进行锚索的张拉，具体张拉时间依据现场试验而定，锚索张拉顺序应避免相近锚索互相影响。
5. 8封孔注浆
补偿张拉后，立即进行封孔注浆。对于下倾锚索，注浆管从预留孔插入，直至管口进到锚固段顶面约50cm。
5. 9外部保护
在预应力锚索锁定后48h内没有出现明显的应力松驰现象，即可进行封锚。封孔注浆后，从锚具量起留50mm钢绞线，其余的部分截去，在其外部包覆厚度不小于50mm的水泥砂浆保护层。
6 材料要求
原材料符合设计和规范要求：
半成品、成品锚锁的类型、规格、性能等应符合设计要求和国家、行业有关技术标准的规定，锚锁直径、长度满足设计和规范要求。锚锁用钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、老锈。
水泥标号、用量满足设计要求。砂浆强度等级、配合比应符合设计要求。
7 质量控制及检查
7.1孔位允许偏差为垂直方向±100mm，锚索水平方向孔距误差不应大于±50mm，钻孔底部的偏斜尺寸不应大于锚索长度的3%，孔深允许偏差±50mm，孔径允许偏差±5mm。
7.2锚索组装在组装架上进行，组装前应仔细检查钢绞线是否平直、完整，剔去带锈和含有齿痕的钢绞线。
7.3锚索的编制要确保每一根钢绞线始终均匀排列、平直、不扭不叉，锈、油污要除净，对有死弯、机械损伤及锈坑者应剔出。
7.4锚索的长度要根据钻孔的实际深度确定，允许误差±2cm，并对锚索按孔号相应编号。
7.5锚固段的定位导向花架，应严格按设计要求安装在锚索上，绑扎铁口既要能承受一定的拉力，又要保证锚索的自由拉伸。
7.6安放锚索要保证锚索孔壁有不少于2cm的注浆厚度，锚索安放要平直，张拉段要放在锚孔中央。
7.7内锚固段注浆，水泥选用42.5号普通硅酸盐水泥，搅拌水泥砂浆应均匀，使用时不得有沉淀，为保证浆液性能可加入不同用途的外加剂，注浆充盈系数为1.1--1.3。
7.8锚墩制作允许偏差各方向均为±3cm，安装时应先安放好孔口定位钢管，以保证锚墩与锚孔垂直。
7.9待锚孔注浆体强度达到设计强度的70%以上后方可进行锚索的张拉 7.10张拉前张拉设备要标定，重复三次取平均值。各根钢纹线拉力不均匀系数在0.95--1.05之间，各根钢纹线的拉力差为±5%。
四、地铁车站地下连续墙施工作业
1概念及适用范围
地下连续墙是基础工程在地面上采用一种挖槽机械，沿着深开挖工程的周边轴线，在泥浆护壁条件下，开挖出一条狭长的深槽，清槽后，在槽内吊放钢筋笼，然后用导管法灌筑水下混凝土筑成一个单元槽段，如此逐段进行，在地下筑成一道连续的钢筋混凝土墙壁，作为截水、防渗、承重、挡水结构。
地下连续墙开挖技术起源于欧洲。它是根据打井和石油钻井使用泥浆和水下浇注混凝土的方法而发展起来的，1950年在意大利米兰首先采用了护壁泥浆地下连续墙施工，20世纪50~60年代该项技术在西方发达国家及前苏联得到推广，成为地下工程和深基础施工中有效的技术。适用于明挖车站围护结构。
地下连续墙施工采用专用的挖槽设备，沿着基坑的周边，按照事先计划分好的幅段，开挖狭长的沟槽。挖槽方式可分为抓斗式、冲击式和回转式等类型。地下连续墙的一字型槽段长度宜取4~6m。当成槽施工可能对周边环境产生不利影响或槽壁稳定性较差时，应取较小的槽段长度。必要时，宜采用搅拌桩对槽壁进行加固；地下连续墙的转角处或有特殊要求时，单元槽段的平面形状可采用L形、T形等。
下面对抓斗式地下连续墙开挖施工做一个详细的阐述。
2施工准备
根据现场实际情况，选择合理的成槽机械。检查施工机具性能符合施工要求，机械性能良好。钢筋等原材质量符合要求。
3技术要求
泥浆池的容量应能满足成槽施工时的泥浆用量。泥浆配合比根据试验确定，泥浆拌制后应熟化24小时后方可使用。
4施工顺序与工艺流程
4.1施工顺序
导墙施工成槽机就位成孔清孔清孔验收吊放锁口管下方钢筋笼、仪器安装导管浇筑水下混凝土
4.2施工流程
导墙施工 成槽机就位 成孔 混凝土搅拌站 清孔 清孔验收 吊放锁口管 下钢筋笼、仪器 安装导管 浇注水下混凝土 图3 施工流程图
配比试验 制作钢筋笼 导管试拼、水密试验 混凝土生产 混凝土运输 5施工工艺
5.1导墙施工
开挖沟槽，浇筑素砼底模垫层，绑扎钢筋，支模板（内侧需架设模板外侧利用土壁作为外模），浇筑砼，拆模并设置横撑，回填并夯实导墙外侧空隙。
5.2泥浆配置和管理
设置一个大小适当的泥浆制造场，泥浆配合比根据试验确定，并报监理批准使用。
成槽过程中采用泥浆泵向槽内送浆，挖槽结束及刷壁完成后，按相关技术要求及规范进行清底置换。砼浇筑过程中泥浆泵同时进行回收或废弃。废弃泥浆每天组织全封闭泥浆运输车晚上外运至规定的泥浆排放点弃浆。
钢筋笼入槽，必须对槽底泥浆和沉淀物进行置换和清除，使底部泥浆比重不大于1.10，沉淀物厚度不大于100mm。砼浇灌时，防止砼直接落入泥浆内，砼面以上4m高范围内泥浆应予废弃。
5.3开挖槽段
开挖槽段采用液压抓斗，以“跳孔挖掘法”开挖单元施工槽段。整个施工槽段挖到设计深度后，停置1个小时，再在设计深度上沿槽段长度方向以每移动1m，下斗抓挖一次的方法，扫清槽底部的沉渣。成槽时，派专人负责泥浆的放送，视槽内泥浆液面高度情况，随时补充槽内泥浆，确保泥浆液面高出地下水位1.0m以上，同时也不能低于导墙顶面0.3m，杜绝泥浆供应不足的情况发生。
5.4成槽检验
每槽须在成槽(包括清底)完成后使用测锤测深度，每幅均采用3点检测，以便及时判定成槽质量情况，对成槽的垂直度，平整度进行检测，对垂直度不合要求的槽段重新进行修正；如有塌方现象发生，则对以后成槽的泥浆进行调整。
5.5刷壁
刷壁是连续墙施工中的一个至关重要的环节，刷壁的好坏将直接影响到连续墙围护防水的效果。本例采用锁口管接头。接头处应采用偏心吊刷进行刷壁。
5.6钢筋笼制作安装
现场专门搭设钢筋笼加工台架，钢筋加工机具设备，紧凑布置其间及周边。标准段和端头井的钢筋笼采用整体制作成型。对钢筋笼制成品必须通过“三检”合格并经监理工程师验收签证后才能吊装入槽。钢筋笼外观平直方正，表面洁净无油渍和锈蚀等，在同一截面上的钢筋焊接接头数量不超过50％，对焊接头无裂纹、错位。
5.7钢筋笼吊放
起吊钢筋笼时，先用150吨履带吊(主吊)和50吨履带吊(副吊)双机抬吊，将钢筋笼水平吊起，然后升主吊、放副吊，将钢筋笼凌空吊直。校核钢筋笼入槽定位的平面位置与高程偏差，并通过调整位置与高程，使钢筋笼吊装位置符合设计要求。
5.8吊装接头管
分段起吊接头管入槽，在槽口逐段拼接成设计长度后，下放到槽底。为了防止混凝土从接头箱和反力管跟脚处绕流，应使接头箱和反力管的跟脚插入槽底土体少许。
5.9水下混凝土灌注
（1）导管采用法兰盘连接式导管，导管连接处用橡胶垫圈密封防水。导管
内应放置保证砼与泥浆隔离的管塞(橡皮球胆等)。其底部应与槽底相距200mm左右，导管上口接砼漏斗，砼漏斗应能满足砼初灌量。
（2）在钢筋笼入槽后4小时内开始浇灌砼，浇灌前先检查槽深，判断有无塌孔，并计算所需砼方量。
（3）砼浇筑中要保持砼连续均匀下料，砼面上升速度控制在4～5m／h，导管埋置深度控制在1.5～6.0m。同时通过测量掌握砼面上升情况，推算有无塌方现象。
（4）砼浇筑时严防砼从漏斗溢出流入槽内污染泥浆，影响砼浇筑质量。砼浇筑面应高出设计标高30～50cm。
（5）每幅地下连续墙砼到场后先检查砼原材质保单、砼配比单等资料是否齐备，并做坍落度试验，检查合格后方可进行砼的灌注。砼浇筑时在前、中、后应做三次坍落度试验，并做到每车必检。
（6）每幅墙的砼应按规范要求做试块取样做砼的抗压、抗渗试验（每5幅做一组）。所做试块放入恒温池养护，7天后送标养池中养护，到龄期后作抗压、抗渗试验。
6 材料要求
原材料符合设计和规范要求：
半成品、成品锚锁的类型、规格、性能等应符合设计要求和国家、行业有关技术标准的规定，钢筋笼干燥存放，必要时采取除锈处理。混凝土为强度不少于20MP的水下防渗混凝土。
7 质量控制及检查
7.1成槽质量标准
地下墙成槽质量标准 表2
项目 槽宽 垂直度 槽深 7.2地下连续墙钢筋笼制作标准
允许偏差 0～+50mm ≦0.3% 比设计深度深100～200mm 检验方法 超声波测井仪 超声波测井仪 超声波测井仪 地下连续墙钢筋笼制作的允许偏差 表3
项目 钢筋笼长度 钢筋笼宽度 钢筋笼厚度 主筋间距 分部筋间距 预埋件中心位置 7.3地下连续墙各部位允许偏差值
地下连续墙各部位允许偏差值 表4
允许偏差 项目 平面位置 平整度 垂直度 预留孔洞 预埋件 预埋连接钢筋 变形缝，诱导缝 临时支护墙体 ±50mm 50mm 0.5% 50mm / 单一或复合结构墙体 ±30mm 30mm 0.3% 30mm 30mm 30mm ±20mm 偏差 ±50mm ±20mm 0,-10mm ±10mm ±20mm ±10mm 任取一断面，连续量取间距，取平均值作为一点每片钢筋网上测四点。 抽查 钢尺量，每片钢筋网检查上中下三处 检查方法 五、地铁车站钻孔灌注桩施工作业
1概念及适用范围
灌注桩系是指在工程现场通过机械钻孔、钢管挤土或人力挖掘等手段在地基土中形成桩孔，并在其内放置钢筋笼、灌注混凝土而做成的桩，依照成孔方法不同，灌注桩又可分为沉管灌注桩、钻孔灌注桩和挖孔灌注桩等几类。钻孔灌注桩是按成桩方法分类而定义的一种桩型。本次介绍旋挖钻机钻孔灌注桩，适用于地铁车站围护桩施工。
2 施工准备
检查泥浆池符合标准，泵送管道通畅，接头完好，施工机具性能符合施工要求，机械性能良好。混凝土到场及时。
3 技术要求
成孔后，孔径不得小于设计桩径，桩身垂直度偏差不得大于0.5%。钢筋笼
直径允许偏差为10mm，安放后，顶面高程允许误差为±50mm。
混凝土浇筑前，清孔后孔底沉渣厚度应符合规范要求。
4．施工顺序与工艺流程
4.1施工顺序
施工准备→定位放线→开挖泥浆池→护筒埋设→钻机就位校正→钻孔、掏渣→清孔→成孔检查→下放钢筋笼及导管（预埋测斜管）→灌注混凝土→成桩养护→空孔回填。
4.2工艺流程
钻进成孔 不合格 成孔检测 清孔 不合格
交工验收 图4钻孔桩施工工艺流程图
施工准备 测量放样 钢护筒制作 钢护筒施工 钻机就位 造浆 钻渣外运
沉渣厚度检测 移机 安放钢筋笼 下导管 沉渣厚度测试 灌注水下砼 空孔回填 钢筋笼制作 导管水密性试验 不合格 合格 二次清孔 泥浆回收 多余泥浆外运
5施工要求
5.1施工准备
调查围护桩施工范围内地上、地下管线和构筑物，及时与有关单位协商，经同意后方可进行管线改移或加固处理。施工时，先清除设计桩位范围内场地的杂物、障碍物，平整施工场地和施工便道。
5.2施工工艺 5.2.1施工放样
依据设计图纸计算各桩位坐标，并确定每个桩孔与相邻控制点的位置关系，经复核无误后在场内实地放出，同时以桩中心为交点，在纵向和横向方向埋设好护筒定位钢筋桩点，同时做好引桩工作。
5.2.2埋设护筒
桩位确定后，利用十字线放出四个控制桩位，并以四个控制桩为基准进行埋设护筒。
5.2.3钻机就位
钻机就位时应确保钻杆中心和桩位中心在同一铅垂线上，其对中误差不得大于10mm。正式钻孔前，钻机要先进行运转试验，检查钻机的稳定和机况，确保后面成施工连续进行。
5.2.4钻进成孔
钻进：调整钻杆垂直度，注入调制好的泥浆，然后进行钻孔。钻机施工过程中保证泥浆面始终不得低于护筒底部，保证孔壁稳定性。通过钻头的旋转、削土、提升、卸土和泥浆撑护孔壁，反复循环直至成孔。
5.2.5清孔
达到设计标高后继续钻约50mm以上（不能代替清孔）。随后对孔底清孔不少于15min，并使泥浆指标达到设计要求。
5.2.6钢筋施工
钢筋笼作业包括:钢筋笼制作、钢筋笼吊放。 5.2.7混凝土浇筑
沉渣厚度，泥浆比重达到要求后，立即浇筑混凝土。
（1）混凝土导管要求
导管内径300mm，丝扣连接，丝扣间采用密封胶圈密封，导管首次使用前必须进行水密性或气密性检测，检测压力0.6～1.0Mpa。
（2）混凝土要求：提前向试验室进行施工混凝土申请，混凝土坍落度为180～220mm，混凝土初凝时间根据运距和浇筑能力确定。
（3）混凝土开灌前，导管全部安装入孔，安装位置确保居中。导管底口距孔底高度以能放出隔水塞和混凝土为宜，一般控制在50cm左右。
（4）混凝土灌注过程中导管始终埋在混凝土中，严禁将导管提出混凝土面。导管埋入混凝土面的深度，最小不得小于2m。导管应勤提勤拆，一次提管拆管不得超过6m。
（5）混凝土灌注开始时，导管埋入混凝土面的深度宜保持3m左右，灌注速度适当放慢。当混凝土面进入钢筋笼底端1～2m后，可适当提升导管。
（6）混凝土浇筑标高要采取有效测量工具保证混凝土面标高高于桩顶30—50cm，且不得少于桩顶标高。
6 质量控制及检查
6.1灌注桩成孔后应逐孔查，包括孔位偏差，孔深，孔径，孔的垂直度，孔
底沉渣厚度及泥浆的主要指标。
6.2混凝土浇筑前，清孔后孔底沉渣厚度符合规范要求。
6.3成孔后，孔径不得小于设计桩径，桩身垂直度偏差不得大于0.5%。 6.4钢筋笼直径允许偏差为10mm，安放后，顶面高程允许误差为±50mm。 6.5选择水下灌注混凝土，混凝土质量符合要求。混凝土浇筑时始终保持导管在混凝土中的插入深度不小于2米，也不能使混凝土溢出漏斗。
6.6钢筋笼下放完毕，经检查无误则立即浇注混凝土，间隔时间不超过1小时，以防止泥浆沉淀和塌孔。
六、地铁车站冠梁施工作业
1概念及适用范围
设置在基坑周边支护（围护）结构（多为桩和墙）顶部的钢筋混凝土连续梁，其作用其一是把所有的桩基连到一起（如钻孔灌注桩，旋挖桩等），防止基坑（竖井）顶部边缘产生坍塌，其二是通过牛腿承担钢支撑（或钢筋混凝土支撑）的水平挤靠力和竖向剪力，冠梁施工时必须凿除桩顶的浮浆等。适用于地铁车站围护冠梁施工。
2 技术要求
成孔后，孔径不得小于设计桩径，桩身垂直度偏差不得大于0.5%。钢筋笼
直径允许偏差为10mm，安放后，顶面高程允许误差为±50mm。
混凝土浇筑前，清孔后孔底沉渣厚度应符合规范要求。
3．施工顺序
施工顺序
施工准备→测量放线→开挖沟槽→凿桩头、桩头清理→浇筑冠梁、连梁底部垫层→绑扎冠梁、连梁钢筋→立模板→砼浇注→拆模养护
4施工要求
4.1破除桩头
(1) 施工沟槽开挖采用小型挖掘机开挖，开挖过程中注意是否存在不明地下管线，将表层土体开挖至冠梁设计底标高下500～800mm，然后用手动砂轮锯在桩顶标高处沿环向锯出一道20～40cm深的锯缝。
(2) 利用风镐等机械自上而下进行开凿。接近设计桩顶标高以上50ｍｍ处，改为人工剔凿，以免桩身产生裂缝。剔凿时不得野蛮施工，注意对不剔凿部位桩身的保护。剔凿成活的桩头上表面必须水平，表面平整，并清除表面浮浆、松动的砼碎块等杂物。剔凿中不得随意弯折、损伤钢筋。
(3) 用钢丝刷清除桩顶钢筋上的浮锈、污渍和桩顶上的灰尘。
(4) 桩间土部分用1：3水泥砂浆找平，经质检员验收后，方可绑扎钢筋。 4.2.钢筋加工和安装 4.2.1钢筋加工
(1)，钢筋加工前须检查钢筋原材型号、直径、外观质量，锈蚀的钢筋应除
锈，弯曲变形的钢筋应校正。
(2) 钢筋须严格按照设计图纸和相关规范进行加工，箍筋弯曲角度为135o，弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分的长度应不小于130mm，箍筋内净尺寸允许偏差在-5mm～＋5mm间。受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸允许偏差在-10cm～＋10cm间，
(3) 钢筋加工偏差：调直后局部弯曲不超过d/4(d为钢筋直径)，箍筋宽和高的尺寸偏差在 -10mm～＋5mm间。
(4)钢筋采用单面焊连接，焊接接头要同轴，焊缝长度≥10d。 4.2.2 钢筋绑扎
(1) 钢筋绑扎前应清点数量、类型、直径，并对其位置进行测放后方可进行绑扎。
(2) 钢筋绑扎须严格按照设计图纸进行。
(3) 钢筋绑扎前，应清理干净冠梁内的杂物，在施工缝处施工，应把接缝处钢筋调直。表面清理干净。
(4) 钢筋必须绑扎牢固，不得出现变形和松脱现象。
(5) 受力钢筋接头采用单面搭接焊连接，相邻接头连接区段的错开长度为35d且不小于500mm，在梁内钢筋连接接头应相互错开，错开面积百分率应为50%。
(6) 箍筋应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向按间距均匀布置。
(7) 钢筋绑扎完毕，把预埋件固定在受力钢筋上，要求焊接牢固，并做好隐蔽工程验收记录。
(8) 钢筋绑扎位置允许偏差应符合下表规定：
表5 钢筋绑扎允许偏差
项 目 绑扎箍筋间距 间距 受力钢筋 排距 预埋件 水平高差 ＋3，0 中心线位移 ±5 5 允许偏差（mm） ±20 ±10 (9) 钢筋加工绑扎完毕，经自检合格后，报专业工程师验收。 4.3 模板制作及安装
(1) 模板采用60系列钢模，用单面模支撑体系，迎土面用油毡做好铺衬，避免砼与土体直接接触。
(2) 严格按照图纸设计冠梁的尺寸拼装模板，确保成品混凝土的尺寸。 (3) 模板在安装前需清理干净，并涂抹脱模剂，在涂抹时不得沾污钢筋及混凝土施工缝。
(4) 模板在钢筋绑扎后进行安装，安装时可利用槽底作底模，如槽底不平，可用C10混凝土或砂浆找平后再立侧模。
(5) 侧模安装时根据边线先立一侧模板，把次楞固定好好，临时用支撑撑住，装上“3”型扣件和对拉螺杆，然后把螺杆焊接在桩头钢筋上，根据冠梁边线调直，侧模板用斜撑撑住，固定横向钢管后用“3”型扣件卡住，用水平尺或线锤精确校正模板的垂直度，旋紧对拉螺杆上的螺母。模板安装时采用先立两端，后立中间的方法，绷线控制。
(6) 模板的接缝用双面胶带或海面条封闭，在浇筑混凝土前，基底应浇水湿润。桩头杂物冲洗干净。
(7)模板安装位置允许偏差应符合下表规定：
表6 模板制作及安装允许偏差
项目 轴线位置 截面内部尺寸 相邻两板表面高低差 表面平整度 允许偏差（mm） 5 ＋4，－5 2 5 检验仪具 钢尺 钢尺 钢尺 2m靠尺或塞尺 (8) 模板安装完毕，经自检合格后，报专业工程师验收。 5.4混凝土浇筑 5.4.1 施工准备
(1) 浇筑混凝土前，预先与商品砼供应商进行技术交底，内容包括：混凝土强度等级、水灰比、采购数量、坍落度、初凝时间，是否加抗冻剂。本工程砼强度等级为C30。
(2) 施工机具在浇筑混凝土前进行检查，同时配备专职维修人员随时检修，模板、钢筋看护人员也应到位。施工前准备好冬季施工材料、测温用具等。夏季
施工时砼入模温度不应大于30℃，冬季入模温度大于等于5℃。做好钢筋隐检、模板验收工作。
5.4.2 施工工艺
(1) 混凝土的浇筑分两层进行，每层厚度为400mm。人工振捣密实。 (2) 混凝土的浇筑应连续进行，每车混凝土的运输到浇筑不得超过40分钟。 (3) 混凝土浇筑前，宜先用同标号砂浆浇灌注桩桩顶接缝处30～50mm。 (4) 混凝土运至浇筑地点后，经检查坍落度、和易性、入模温度合格后，应立即浇筑入模。砼卸出时，其自由倾落高度不宜超过2m，若超过2m，应采用斜槽、溜槽等下料。混凝土卸料应均匀、适量，边振捣边卸料。
(5) 在浇筑过程中，应控制混凝土的均匀性和密实性，除钢筋稠密处采用斜向振捣外，其他部分采用垂直振捣，振捣点的距离为300mm～400mm，插点距模板不大于200mm。振捣时要对称并均匀地按顺序进行，不得漏振。振动棒不得碰撞预埋件、模板和钢筋。
(6) 在混凝土浇筑过程中，为了使上下层不产生离析，上层砼振捣密实，应在下层砼初凝前完成，且振捣应插入下层50mm。
(7) 振捣要采取快插慢拔的原则，且振捣棒略微上下抽动，使振捣密实，并防止出现上层砼先振实，而下层砼气泡无法排出的现象。
(8) 振捣时间不要过长，一般控制在表面出现浮浆且不再下沉为止。 (9) 浇筑混凝土时，应注意观察模板、钢筋、预埋件的情况。当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，通知现场值班钢筋工、木工进行修整。在混凝土初凝前修整完好。
(10) 分段施工会出现施工缝，在施工缝处继续浇灌混凝土时，已浇筑的混凝土抗压强度应不小于1.2MPa，同时，必须对施工缝进行以下处理：
① 混凝土浇筑时，然后把双层铅丝网牢固绑扎在箍筋上（或用方木、木板等插入施工缝处，缝隙封堵严密，禁止漏浆），保护层处也要挡牢以防混凝土骨料及大量水泥浆漏出。
② 在已硬化的混凝土表面继续浇注时，应清除垃圾、水泥薄膜、表面上的松动砂石和软弱混凝土层，同时还应凿毛，用水冲洗干净并充分湿润，但残留在混凝土表面的积水应予清除。
③ 注意在施工缝位置附近回弯钢筋时，要做到钢筋周围的混凝土不受松动
和损坏。钢筋上的水泥砂浆、浮锈等杂物也应清除。
④ 从施工缝处开始继续浇筑时，宜先在施工缝处浇筑20～35mm同标号水泥砂浆。
(11) 混凝土浇筑完毕后，表面仍有较厚的水泥浆，此时应按设计标高刮平表面，并进行搓压、拍实。在接近终凝前，对混凝土表面进行二次压光，使收缩缝闭合，然后用棉毡、塑料薄膜等进行有效覆盖养护；如不采取覆盖措施，砼强度达到设计强度的30%后，要对砼进行洒水养护，每天早中晚洒水三次，并保证砼面始终湿润，炎热季节要加强养护次数。
(12) 混凝土浇筑后至少2天后方可拆除侧模。模板拆除后同样须严密覆盖封水膜，加盖保温材料。拆除的模板应清除灰渣，及时维修，妥善保管。
5 质量控制及检查
5.1 对进场的混凝土进行抽检，坍落度要求为200mm±20mm，过大过小均拒
收。
5.2严格控制混凝土出罐温度在5～30℃之间。
5.3混凝土浇筑面的标高，严格按测量放线人员标记的标高控制。 5.4克服过振、漏振现象。避免出现跑模、胀模现象。
5.5要保证成品混凝土截面尺寸（1200mm×800mm）在允许误差范围内。
七、结语
随着国家城镇化的继续推进，各大、中城市轨道建设势在必行。总体来说，地铁项目前景广阔，技术性强。这就要求我们在地铁建设中边施工、边总结。熟悉各工序的施工工艺，积累施工经验，注重自身技术知识的学习，提高企业整体技术水平。
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