新建铁路云桂线 DK147+081刚架桥施工方案
1 编制说明 1。1编制依据
1、《新建铁路云桂线广西段田东北移站I类变更设计图DK147+081刚架桥设计图》（云桂施涵变—559）。
2、《新建铁路云桂线那何北站站场阶段性施工图》。
3、《铁路混凝土桥涵防水层》二设桥参（土一）（2010)6002。 4、《钻（挖）孔灌注桩构造》(云桂施桥参81)。
5、《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10752-2010。 6、《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ203-2008)。 7、《铁路营业线施工安全管理办法》铁运（2012）280号。 8、现场调查的水文、地质、地形资料. 9、南宁铁路局营业线施工相关要求。
1。2编制原则
1、坚持安全第一的原则，杜绝一切安全隐患，确保营业线运营和既有设备的安全.
2、严格遵守国家、中国铁路总公司、南宁铁路局和地方关于环境保护的法律、法规，施工中尽最大限度减少对既有环境的破坏,把施工用地压缩到最低限度,做到文明施工.
3、合理配置生产资源，采用先进的施工技术方法、施工工艺和技术装备,做好机具选型配套,提高施工机械化水平，实施标准化作业，降低工程成本。 1.3编制范围
新建铁路云桂线YGZQ—3标DK147+081刚架桥的施工。
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2工程概况
新建铁路云桂线YGZQ—3标DK147+081刚架桥为立交而设,原设计为DK147+074框架涵，因设计变更，改为1*12米刚架桥，该刚架桥位于直线上，其轴线与新建云桂铁路正交。刚架桥桥址位于那何车站内,右侧紧邻那何村，左侧靠近既有南昆铁路。地质为表层膨胀土,其下为泥岩、砂质泥岩.刚架桥为单孔1＊12m，净空7.5m，净宽12m，轴向长度27m,左右侧设一字型挡墙，基础为桩基础，采用36根Ф1。0m的钢筋混凝土钻孔灌注桩,承台为1。5＊2*27m，墙身厚度与顶板厚度均为0。9m.主体采用C35钢筋混凝土结构。 3总体施工方案
刚架桥施工，根据施工工艺可划分为以下分部工程：钻孔灌注桩的施工、承台施工、墙身及顶板施工、一字型挡墙施工、附属设施施工及道路水沟改移与恢复。
桩基础为Ф1.0m钻孔灌注桩,共36根，桩长19—31m,采用旋挖钻机进行成孔、预制钢筋笼整体吊装入孔、拌和站集中拌制混凝土运输至现场灌注的施工工艺。承台的施工采用1.5＊1m钢模、钢筋现场绑扎成型后现浇混凝土的施工工艺，因刚架桥左侧承台靠近既有南昆铁路，承台基坑开挖前，在靠近既有线侧打设钢轨桩进行防护，确保既有线车辆运行安全。刚架桥墙身的施工分为2次，第一次施工高度0—6m，第二次施工为墙身上梗肋(6—7。5m）与顶板一次性浇注成型。其墙身模板采用钢模板,模板加固采用对拉杆，作业平台采用钢管支架.顶板施工模板采用竹胶板，下垫方木,支撑系统采用满堂支架，为满足施工时道路通行的需要，刚架桥下设防护棚架.满堂支架及防护棚架的设置方案及结构受力检算见第10节。墙身及顶板混凝土浇筑
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采用拌和站集中拌制，混凝土搅拌运输车运输至现场，汽车泵泵送入模的施工工艺，现场做好靠近既有线施工防护.总体施工工序：施工准备—桩基施工-承台施工—墙身0—6m段施工-墙身6-7.5m段及顶板施工—支架拆除-一字墙及附属施工—道路恢复 4资源配置 4.1人员配置
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 职务 队长 技术人员 测量人员 试验人员 安全员 驻站防护员 工班长 钢筋工 模板工 砼工 架子工 数量 1人 2人 3人 1人 1人 1人 1人 10人 8人 10人 10人 备注 负责现场施工组织、管理、协调 负责现场施工技术 负责现场施工测量 负责现场材料检验、试验 现场施工安全 既有线防护 现场施工实施 钢筋制作与安装 模板安装 砼浇筑作业 支架及棚架搭设 4.2机具设备配置
序号 1 2 3 4 5 6 7 名称 挖掘机 自卸车 卷扬机 天泵 拌和站 砼搅拌运输车 汽车吊 型号 小松360 后八轮 3t 45m 25t 数量 1台 4台 4台 1台 1座 2台 1台 备注 基坑开挖 土方外运 混凝土浇筑 拌制混凝土 材料吊装 3
8 9 10 11 12 风镐 电焊机 钢筋加工设备 振捣棒 木工机床 2台 2台 1套 4个 1套 5施工准备
组织有关人员对刚架桥施工调查，重点调查既有线路通信、信号、电缆的走向,对有可能影响施工的地下电缆报请有关部门排干，施工前不能排除的制定切实有效的保护措施。
组织有关技术人员全面熟悉核对设计文件，充分了解设计意图,核对地形及地质资料，复核刚架桥中线、高程及流水面标高.
施工前做好既有道路改移、水沟改移及场地平整工作，因那何村部分房屋位于刚架桥桥址区域内，施工前亦需提前做好房屋拆迁工作，现场场地平整的范围要满足施工需要。 6施工工艺 6.1桩基施工
本刚架桥桩基采用旋挖钻成孔，钢筋笼整体吊装，现场灌注砼的施工方法.施工工序：测量放线，护筒埋设,钻机就位，钻孔作业，成孔检查与清孔，钢筋笼制作与吊装，水下混凝土灌注。 6。1.1测量放线
桩位测量放线完成后，放出十字线，并保护好桩位，等护筒埋设好后进行复测,并记录放样数据备案。 6。1.2护筒埋设
护筒顶面高出施工地面0.5m，埋置深度,在旱地或浅水处，粘性
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土不小于1。0m，砂类土不小于2。0m，当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0。5m。护筒的内径宜比钻头大约20cm,钢护筒采用6mm钢板制成,每节高为2。0m，顶端留有高40cm宽20cm的出浆口。护筒埋设后,四周需用粘土回填、压实，防止钻孔时浆液漏失。护筒埋设完毕后,恢复桩位中心并进行复核,以利于桩机就位对中。
6。1.3钻机就位
钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，施工队对钻机就位自检。
钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重. 6.1.4钻孔作业
钻机成孔一般采用清水施工工艺，无需泥浆护壁;若有地下水分布，且孔壁不稳定时，可利用护壁泥浆或稳定液进行护壁。
钻孔作业应分班连续进行，经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。
钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时,应将套管口保险钩挂牢。
旋挖钻机钻进施工时及时填写钻孔记录表，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度,及孔底标高；钻孔记录表由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样
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时间;旋挖钻机孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及虚土厚度。 6。1.5成孔检查与清孔
成孔达到设计标高后，对孔深、垂直度进行检查，不合格时采取措施处理.成孔检查方法采用测绳对孔深进行检查,如果孔底虚土厚度超过规范要求或者有塌孔现象,要用钻机重新进行清孔，直到满足规范要求。经质量检查合格的桩孔,及时灌注混凝土.导管安装完毕，灌注混凝土前，要再一次量测孔的深度，如果有塌孔现象发生,要提出钢筋笼重新进行清孔处理。清孔是钻孔灌注桩施工保证成桩质量的重要一环，通过清孔确保桩孔的质量指标、孔底沉渣厚度、循环液中含钻渣量和孔壁泥垢等符合桩孔质量要求,采用正循环回转钻进技术的清孔方法为：桩孔终孔后，采用大泵量泵入性能指标符合要求的新泥浆,并维持正循环30min以上,直到清除孔底沉渣且使孔壁泥质、泥浆含砂量小于2%为止。桩孔因有较厚的松散易坍土层,清孔后不能立即终孔,在孔内下入钢筋笼,安装好灌浆导管后施行二次清孔作业，以使砼灌注前孔底沉渣厚度符合要求，保证砼成柱质量. 6。1.6钢筋笼制作与吊装
制做钢筋笼的主要设备和工具有电焊机、钢筋切割机、钢筋圈制做台、主钢筋半圆焊接支撑架等，根据设计,计算箍筋用料长度、主筋分段长度，将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用，在钢筋圈制做台上制做加强筋和箍筋并按要求焊接。将加劲箍筋按2m的间距摆放在同一水平面上对准中心线，然后将配好定长的主筋平直摆放在焊接支撑架上.将箍筋按设计要求套入主筋并保持与主筋垂直,进行点焊。焊接或绑扎钢筋笼保护层钢筋环或混凝土垫块。将制做好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上，防止变形。对制做好的钢筋笼应按设计
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图纸尺寸和焊接质量标准进行检查，不合要求者，应予返工，否则不得使用。
钢筋笼入孔时,用吊车两点起吊，第一点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分之一之间。吊放钢筋笼入孔时需对准孔中心,保持竖直，轻放入孔，入孔后应徐徐下放，不可左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁.若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理，严禁高提猛落和强制下放。在钢筋笼上端应均匀设置吊环或固定杆，钢筋笼入孔后，用顶端吊环或固定杆牢固定位,并采取具体可靠措施防止在灌注水下混凝土过程中下落或被混凝土顶托上升。因主筋太长无法一次吊装就位的钢筋笼可分节吊装，采用螺旋钢筋接头进行连接，施工中必须保证钢筋接头错开布置,并满足规范要求。 6。1。7水下混凝土灌注
水下混凝土灌注前，要检测沉淀厚度和泥浆指标，不符合要求时，进行二次清孔，合格后方可灌注混凝土,水下砼灌注采用直升导管法。水下砼连续灌注，不得中断，并随时测量和记录砼面的高度以确定抽拔导管的时间和拆管长度，同时对每次拔导管的时间、长度、节数作好记录.砼面超灌至设计桩顶标高1.0m,以确保桩头砼质量。 6。2承台施工
因刚架桥左侧承台靠近既有南昆铁路，承台基坑开挖须提前做好既有线防护，在靠近既有线侧打设钢轨桩，钢轨桩间距1米，打设深度3—4米,以确保基坑开挖安全。
承台基坑采用人工配合挖掘机开挖。排水采用集水井法排水，基底挖至接近设计标高时，保留0。3m厚的一层，剩余部分采用人工开挖至设计标高，迅速检验，浇筑垫层混凝土,绑扎钢筋，立模浇筑混凝土。并在基坑顶面设置截水沟防止地面水流入基坑.混凝土采用拌合站集中拌和，罐车运输，泵送入模。 6.2.1基坑开挖
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准确测定基坑纵横中心线及地面标高.根据开挖深度和边坡，确定开挖范围.根据基坑四周地形,做好地面防水、排水工作。基坑开挖采用机械挖掘，人工辅助清理的方式,基坑开挖断面要求整洁，同时保证基坑底土无明显扰动现象，坑壁无松散或坑洞。 6.2。2桩头处理
基坑开挖至设计底标高后，凿除桩头混凝土，将损坏的桩头锚固钢筋调直、补充完整.浇注封底混凝土前，对嵌入封底混凝土的桩头侧面进行凿毛和清洗处理,保证二者结合良好。凿除桩头混凝土后立即组织桩基检测。 6。2.3钢筋加工与安装
钢筋在钢筋加工场内集中加工，钢筋加工应符合设计要求.钢筋的质量指标应符合国家标准，钢筋应绑扎牢固，间距均匀，整齐划一，安装质量符合要求。 6。2.4承台模板安装
承台施工采用大块的定型钢模板进行拼装,加固模板采用内顶外撑的方法。内部采用牛头钢进行支顶,外部采用脚手架钢管作为背肋，水平间距50cm;纵向采用型钢背肋三角支撑,间距50cm。外部顶撑采用型钢分两层支顶在模板上，第一层布设在模板三分之一高度，第二层布设在模板顶端以下30cm位置，模板四周用钢管连接加固,用20cm×15cm方木支顶于基坑壁，确保浇筑过程中模板结构整体稳定性。
6.2。5承台混凝土浇筑
承台应一次性浇注施工。为了保证混凝土的密实性和均匀性，混凝土浇注时按30cm厚度分层浇注。浇注过程中配备3条插入式振动棒。振动棒与侧模保持不小于10cm间距，防止因其振动而扰动模板。混凝土浇筑完成后要及时收面，并做好洒水养护工作，天气炎热时加强洒水并覆盖土工布.
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6.3墙身及顶板施工
刚架桥墙身的施工分为2次，第一次施工高度0-6m,第二次施工为墙身上梗肋（6-7。5m）与顶板一次性浇注成型。其墙身模板采用钢模板，模板加固采用对拉杆，作业平台采用钢管支架。而顶板施工模板采用竹胶板，下垫方木，支撑系统采用满堂支架，为满足施工时道路通行的需要,刚架桥下设防护棚架.施工工序：墙身0-6m段钢筋安装—墙身0-6m段模板安装及支架搭设-墙身0—6m段混凝土浇筑—防护棚架及满堂支架搭设—墙身6—7.5m段及顶板钢筋安装-墙身6-7。5m段及顶板模板安装—身6-7.5m段及顶板一次性浇筑混凝土—混凝土养护及支撑系统拆除。 6。4一字墙及附属设施施工
一字墙基础可与刚架桥基础同时施工，墙身需在刚架桥主体施工完成且支撑系统拆除完毕后组织施工，一字墙墙身钢筋现场绑扎成型,模板采用钢模板，支架采用钢管脚手架，混凝土一次性浇注成型.附属设施包括：防水层与保护层、检查台阶、防撞垛、角钢栏杆、盲沟、水沟等.附属设施的施工在确保实体质量和使用功能的基础上，力求美观整洁,防止污染。 7施工保证措施 7。1进度保证措施
（1)项目部建立进度控制管理体系，落实工程项目的进度控制人员，明确控制的任务、职责，做到组织落实，职责明确。
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（2）进行项目分解，对施工各道工序施工时间、衔接时间、突发事件的处理时间等做详细分析统计，将现有施工进度计划分解到以天为单位控制，便于控制、检查施工进度情况。
（3)加大劳动力投入,制定工期奖惩考核制度，从而提高作业人员积极性,确保劳动力不流失.
（4）由项目部技术负责人全面负责该项目的施工技术管理，负责制定施工方案,优化施工工艺，及时解决施工中出现的问题，以方案指导施工，防止出现返工现象而影响工期.
（5)施工技术人员勤到现场，对各个施工过程做好跟踪技术监控，发现问题及时现场就地解决，防止工序检验不合格而进行返工，延误工期.
7.2质量保证措施
（1）工程施工前，进行技术交底。交底和被交底班组，相互办理签证手续，技术交底的内容包括技术要求、操作方法、质量验收标准、工期要求、安全要求等.
（2）施工过程中加强工程的技术复核,隐蔽工程验收制度。加强当职检查和控制、班组或施工人员自检、互检、告检。前道工序检查不合格，不准进入下道工序施工,彻底杜绝结构质量通病。
（3）制定工程质量检查制度和奖惩制度，并确定相关责任人，对出现质量问题的责任人进行经济惩罚，对于优质工程责任人进行奖励。 7。3安全保证措施
（1)严格执行国家及铁道部颁布的有关施工技术安全规程和施工安全规定,严格执行营业线施工安全技术规程、文明施工的各项要求.坚持安全第一,预防为主的方针，确保施工安全
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（2）加强安全生产的教育和宣传，提高全员的安全意识，组织营业线安全知识学习与培训，使全体员工靠近掌握了营业线施工的安全技术措施、方法，做到心中有数.
（3)制定安全生产责任制度，设置具有资格的防护员、驻站联络员和专职安全员,加强施工监视，做好交接班制度,确保施工现场时时刻刻有人监管。
（4）设置警示标志和防护栏杆，防止机械设备侵入既有线限界。 (5)现场施工人员防护工具配备齐全，未戴安全帽或安全带等防护措施的禁止进入施工现场.
（6）建立机械检查维修制度，机械操作员必须持证上岗,避免机械故障造成安全事故.
7。4文明施工与环境保护措施
(1)施工阶段，随时对道路进行淋水降尘，控制粉尘污染。 （2）施工做到场净地清，废物及时清除，不得对路面造成污染。 （3）对生产噪音、震动的机械设施，应采取有效措施减轻噪声，在晚十点至早六点停止施工，避免扰民。
（4）桩基施工时,有组织的排放现场泥浆至泥浆池或沉淀池内,使用封闭罐车泥浆外运,运到指定地点排放,以免造成环境污染。 （5）施工现场材料、成品堆放整齐，加强和提高成品保护意识，并设专人看管，防止损坏和污染。
(6）现场使用的机械设备，要按指定位置存放,遵守机械安全规程，经常保持机身等周围环境的清洁。机械的标记、编号明显，安全装置可靠。
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7。5施工注意事项
（1）因刚架桥靠近既有南昆铁路，施工安全措施必须严格执行到位，确保既有线运行安全.
（2）施工墙身及顶板使用的满堂支架和防护棚架设计方案要组织技术人员进行反复研究和探讨,进行结构受力检算，必要时进行方案优化，以更有利于工程的实施.
（3）进场材料，包括结构使用材料和临时结构使用材料，必须全部检验合格后方可使用。
（4）刚架桥墙身与顶板连接处为关键部位，施工时可提高此部位钢筋、混凝土等工序的验收标准，以确保施工质量。
（5施工场地靠近那何村，施工时防护棚架下设置安全措施并设警示标志，确保行人与行车安全，并做到文明施工，避免环境污染,以不影响附近居民生活。
8防护棚架及满堂支架设计方案 8。1设计方案
本刚架桥顶板及上梗肋施工模板及支撑系统，采用满堂支架及防护棚架组合系统。满堂支架采用Φ48mm钢管,厚度3.5mm，水平间距沿刚架桥轴线方向0.6m，垂直刚架桥轴线方向0.3m，步距1。2m,满堂支架设顶托、底托、扫地杆及剪力撑，以增加其受力稳定性，顶托上设10cm＊10cm方木，方木沿刚架桥轴线方向铺设，间距0.3m。方木上模板采用12mm厚竹胶板，满堂支架地基采用15cm厚C25砼垫层,其靠近刚架桥承台位置回填碎石以加强地基承载力，要求地基承载力
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不小于150KPa.防护棚架支持系统荷载传递方式自上而下依次为模板、方木、纵梁、横梁、支柱、支柱基础,模板标高精调采用钢楔。防护棚架各支持体系设置如下:
模板：12mm厚竹胶板.
方木：10cm＊10cm方木,沿刚架轴线方向铺设,间距0.3m。 纵梁：I36b工字钢,每根长6米，共46根，垂直刚架桥轴线方向铺设，间距0。6m。
横梁：I36b工字钢,每根长28米，共2根，沿刚架桥轴线方向铺设,中心间距5.72m.
支柱:Φ82cm螺旋钢管，厚度12mm,20根，每根长6。656m，中心间距沿刚架桥轴线方向3m，垂直刚架桥方向5。72m。
支柱基础：C25混凝土条形基础，设置2个,尺寸为1m＊1.2m＊28m，其中厚度1m，沿刚架桥轴线方向28m,垂直刚架桥轴线方向1.2m，两个条形基础视为刚性基础，其中心间距5.72m。
各构件连接方式：支柱基础浇筑时预埋钢板及高强螺栓，钢板厚度12mm，尺寸0。9m*0.9m，预埋螺栓为M30*100，深入基础面80cm，每个支柱钢板设置4个高强螺栓，预埋钢板下焊接Φ16mm锚筋以便与基础可靠连接。螺旋钢管两端均焊接钢板，螺旋钢管支柱与基础通过钢板及螺栓连接.横梁与钢管支柱采用焊接，为拆除方便，采用Φ25mm钢筋头作为连接焊件。支架分布纵梁放置在横梁上,通过Φ25mm钢筋头作为连接焊件与横梁可靠焊接。
满堂支架及防护棚架组合支撑系统如图1所示。（CAD)
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8.2防护棚架力学检算 8.2.1荷载
荷载根据刚架桥断面尺寸及施工荷载综合考虑. 钢筋混凝土：g1=26KN/m3
0。9m=23.4KN/m2
人员、机具荷载:g2=2.5KN/m2 模板及支撑荷载：g3=2。5KN/m2 振捣棒振捣荷载：g4=2。0 KN/m2 恒载系数取1.35,活载系数取1.2 则荷载组合：g=1。35（g1+g2+g3）+1.2g4 =1。35（23.4+2.5+2.5）+1。28.2。2截面特性 （1）I36b工字型钢 重量：g=65.689Kg/m 宽度：14cm 高度：36cm 厚度：t=12mm
截面惯性矩：Ix=16574cm4 截面抵抗矩：W=920。8弹性模量：E=206静距：S=541。2
103mm3
2=40。74KN/m2
103 MPa 103 mm3
（2）Φ82cm螺旋钢管 重量：g=239。1Kg/m
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长度：L=6.656m 壁厚:t1=12mm 截面面积:A=0。25π（8202-7962)=30445mm2 8.2.3纵梁受力检算 (1）力学模型
纵梁承受荷载为刚架桥钢筋砼自重及施工荷载，为安全考虑，纵梁与横梁连接视作铰接,纵梁可等效为简支杆件承受均布荷载作用。
纵梁自重：65。689
10
10—3=0.66KN/m 0.6+0.66=40.74
0。6+0。
(D2—d2）=0。25
3。14
纵梁承受均布荷载集度:q=g66=25.1KN/m
纵梁承受最大弯矩为跨中位置，其值为： M=(1/8）
qL2=0.125
25.1
5。72
5.72=102。65KN·m
纵梁承受最大剪力为支座位置，其值为： V=0。5qL=0.5（2)纵梁强度检算
工字型钢Q235碳素钢,最大允许应力值f=215MPa。 纵梁弯曲应力：
σ=M/W=102。65*106/（920。8满足要求。 纵梁剪切应力：
15
25。15。72=71.8KN
103 ）=111.5MPa〈f=215MPa
τ=VS/It =71.8〈f=125MPa 满足要求。
则纵梁受力满足强度要求。 （3）纵梁刚度检算
纵梁跨中挠度最大，其值为： v=5qL4/384EI =5
25。1
5.724*109/384＊206＊103＊16574*104=0.010m 103
3
/（165741042）=19.5MPa
v/L=0。01/5。72=1/572〈［ v/L］=1/250 则纵梁刚度满足要求。 （4）纵梁整体稳定性检算:
设梁的自由长度为6m，则查表知其整体稳定系数为φ=0。6 则；σ=M/φW=102。65＊106/0.6＊920.8*103=185。8 MPa 纵梁分布在横梁上，间距0.6米,横梁承受纵梁传递的荷载及自重，相当于大小相同、间距相等的46个集中力作用在横梁上,为计算简便并安全考虑，将集中力等效为均布荷载且横梁等效为简支梁，梁跨度为3米。 16 横梁自重:65.689横梁荷载集度： 1010-3=0。66KN/m q=（40。74＊6*27+0.66*46＊6+0。66*28＊2）*0。5/27=125.5KN/m 横梁承受最大弯矩为跨中位置,其值为: M=（1/8) qL2=0.125 125.5 3 3=141。2KN·m 横梁承受最大剪力为支座位置，其值为： V=0。5qL=0.5(2）横梁强度检算 横梁弯曲应力： σ=M/W=125。5＊106/(920.8 横梁剪切应力： τ=VS/It =141。2 103 3 125。53=188.3KN 103 )=136.3MPa〈f=215MPa，满足要求。 /(165741042）=38。4MPa〈f=125MPa 满足要求。 则横梁受力满足强度要求. (3)横梁刚度检算 横梁跨中挠度最大，其值为： v=5qL4/384EI =5 125.5 34＊109/384*206＊103*16574*104=0.0039m v/L=0。0039/3=1/769〈[ v/L]=1/250 则横梁刚度满足要求. (4）横梁整体稳定性检算： 17 设梁的自由长度为3m，则查表知其整体稳定系数为φ=1。3 则；σ=M/φW=141。2*106/1。3*920.8*103=118 MPa A=30445mm2 I=(I/A)0。5=（248415＊104/30445）0。5=285.6 λ=L/i=6.656＊1000/285.6=23.3 钢管支柱受力采用容许应力法,其允许应力值f=125MPa。 支柱受压强度： σ=F/A=354。8＊1000/30445=11。6MPa 则σ=F/φA=354。8＊103/0.7*30445=16.6MPa〈f=125MPa 受压稳定性满足要求。 8。2。6条形基础受压检算 C25砼轴心抗压强度允许值11。9MPa. 18 条形基础受压强度: σ=F/1.35＊βcβt An 其中：βc为混凝土影响系数，C50以下砼取1 βt 为混凝土局部受压时的强度影响系数，其值为 βt =（Ab/At）^0。5=(3＊1。2/0.92＊0.92)=2。06 Ab为混凝土局部受压底面积 At为混凝土局部受压传感器面积 An为混凝土局部受压净面积 则σ=F/1.35*βcβt An =354。8*1000/1.35＊1*2.06＊30445=4.2MPa〈f=11.9MPa 条形基础受压强度满足要求。 8.2.7条形基础地基承载力检算 将条形基础视作刚性基础。则 A=27＊1。2=32.4m2 K=F＊10/A=354。8*10/32。4=110。6KPa〈150KPa 则地基承载力满足要求. 8。3满堂支架受力检算 8。3.1支架强度检算 单根钢管允许承载力[N］ =30KN 砼自重g1=1。45＊26=37。7KN/m2 人员、机具荷载:g2=2。5KN/m2 模板及支撑荷载：g3=2.5KN/m2 19 振捣棒振捣荷载：g4=2.0 KN/m2 恒载系数取1。35，活载系数取1。2 则荷载组合：g=1。35（g1+g2+g3）+1。2g4 =1.35单根钢管受力: N=0.3＊0。6＊60=10.8KN〈[N]=30KN，满足要求. 8.3.2支架受压稳定性检算 单根钢管视为轴心受力构件且两端铰支,自由长度为1.2m，i=15.78mm,长细比λ=L/i=1.2＊1000/15.78=77。5查轴心受力构件的稳定系数得φ=0。688，A=0。25π（D2—d2）=489mm2 则σ=N/φA=10。8*1000/0.688*489=32。1MPa〈f=125MPa 受压稳定性满足要求. 8.3.3分布方木受力计算： 方木抗弯强度设计值f=13MPa, 抗剪强度设计值[t］=1.3MPa I=（1/12）bh3=8333。3*103mm4 W=(1/6）bh2=166.7*103mm3 q=60＊0.3=18KN/m M=0。125qL2 =0。125*18＊0.6＊0.6=0.81KN·m σ=M/W=0.81*1000/166.7=4。86MPa〈f=13MPa满足要求 Q=0。5ql=0.5＊18＊0。6=5。4KN τ=3Q/2bh=3*5。4*1000/2*100＊100=0.81MPa<[t]=1.3MPa 20 （37。7+2.5+2。5)+1.22=60KN/m2 强度满足要求. 方木弹性模量9GPa 挠度ν=5ql4 /384EI =5*18*1000＊0。64＊1012/384*9*8333.4*1000＊1000＊1000=0.4mm v/l=0。4*0。001/0.6=1/1500<1/400 刚度满足要求. 21 因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容